Экологический аудит обращения с отходами в филиале ОАО "ТГК №9" "Воркутинская ТЭЦ-2"

1.2.1 Краткая характеристика подразделений предприятия

В котельном цехе отслеживается работа котлов по сжиганию топлива. В результате сжигания топлива котельные агрегаты вырабатывают перегретый пар, используемый в паровых турбинах для выработки электрической энергии. Режимы работы котлов фиксируются на приборах, показания которых служат сигналом операторам по соблюдению режимов горения по технологическим картам. Образующиеся при сгорании топлива дымовые газы поступают в золоуловители и посредством дымососов выбрасываются через дымовые трубы в атмосферу. Негорючая часть твердого топлива выпадает в топке в виде шлака.

Для защиты атмосферы от выброса летучей золы перед дымососами установлены золоуловители (табл. 1.1.). Зола и шлаки удаляются отводятся в общий канал ГЗУ, откуда золовая пульпа удаляется за пределы территории ВТЭЦ-2 на золоотвалы.

При регулярной уборке котлов производится выемка золошлаков, которые также направляются в канал ГЗУ.

Сгорание топлива происходит в камере топки котла во взвешенном состоянии, образуя факел в виде ярко светящегося пламени. В результате сжигания угольной пыли образуются горячие газы, которые омывают последовательно поверхности нагрева котла, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя. Образовавшийся в кипятильных трубах котла пар собирается в барабане, откуда, пройдя через сепарационные устройства, в которых происходит отделение капелек воды от пара, направляется в пароперегреватель. Пар перегревается до заданной температуры, а затем по паропроводу идет к общим двум паровым коллекторам (верхнему и нижнему), работающим одновременно. Далее пар подводится к турбинам, установленным в турбинном цехе.

Таблица 1.1. Перечень ПГУ котельного цеха электростанции Воркутинская ТЭЦ-2

Для накопления резерва горячей воды устанавливаются теплоизолированные баки-аккумуляторы.

Используемое на предприятии компрессорное масло КС-19 заменяется по мере необходимости в компрессорах.

Для теплоизоляции котлов используется шамотный кирпич, шамотная крошка, а также асбоцементный раствор.

В маслонаполненном оборудовании регулярно производится замена индустриального масла.

Назначение турбинного цеха - производство электрической и тепловой энергии, техническое водоснабжение электростанции. Электроэнергия вырабатывается электрогенераторами, приводимыми во вращение турбоагрегатами:

· Т-25-90 - 2 шт.;

· К-28-90;

· Т-25-90-5М;

· К-50-90;

· ПТ-60-90;

· Т-47-90-4.

В цехе осуществляется обслуживание пароводяных турбин, передающих кинетическую энергию вращения на генераторы выработки электроэнергии. В турбинах происходит превращение тепловой энергии пара в механическую энергию, а затем в электрическую энергию в генераторе. Часть пара отбирается и идет на промышленные нужды и отопление зданий. Из турбин пар поступает в конденсатор, движется между его трубками, внутри которых течет охлаждающая вода (сетевая при работе турбины в режиме «ухудшенного вакуума» или речная из циркуляционного водовода при конденсационном режиме теплогенератора). В турбины заливается турбинное масло ТП-22 с. Полная замена масла в турбинах производится 1 раз в 5 лет, частичная замена - в зависимости от состояния масла. Схема маслопроводов турбинного цеха изображена на рис. 1. При сливе масла внутренняя поверхность маслобаков зачищается обтирочным материалом.

Около каждого турбоагрегата располагается бак для сбора масла, не отвечающего нормативным показателям, и маслоочистительная установка с фильтр-прессом (центрифуга типа ПСМ2-4) для поддержания нормативного качества масла. Также в турбинном цехе для сбора масла, не отвечающего нормативным показателям, расположен общий бак (5 м³), соединенный с очистительной установкой.

Замасленые отсепарированные воды после прохождения нескольких ступеней очистки отводятся по сливному циркуляционному водоводу в р. Воркута, поэтому принимаем, что соответствующего отхода не образуется.

При полной замене масла в турбинах производится зачистка маслобаков от шлама нефтепродуктов.

В маслобаках турбин находятся фильтры грубой и тонкой очистки. Фильтры регулярно подвергаются очистке. Отработанные турбинные масла на регенерацию не отправляются, а временно накапливаются в металлических бочках для последующей передачи сторонним организациям для обезвреживания. Регулярно осуществляется ремонт подогревателей воды (латунные трубки).

Система технического водоснабжения станции - прямоточная с элементами оборотного водоснабжения. Для подачи охлаждающей воды в конденсаторы турбин и технической воды на собственные нужды станции на расстоянии 400 м от основных сооружений промплощадки ВТЭЦ-2 на р. Воркута установлена бетонная плотина с напором 9 метров, длиной сливного фронта 120 метров и пропуском до 2400 м³. В одном блоке в створе плотины в подводной части располагаются водоприемники, к которым подключено по три циркуляционных насоса типа 32Д-19. Насосы имеют производительность по 6500 м³/ч и комплектуются электродвигателями мощностью 630 кВт. К конденсаторам турбин охлаждающая вода подводится двумя подземными напорными водоводами диаметром 1800 мм, сблокированными между собой в камере переключений. Для использования энергии излишек воды в водохранилище на гидроузле смонтированы две гидротурбины типа ПрК245-ВБ-220, мощностью 1,5 МВт каждая:

· гидрогенератор ст. №1 заводской № - А3554 изготовлен в 1956 г., введен в эксплуатацию в 1957 г.;

· гидрогенератор ст. №2 заводской № - А3551 изготовлен в 1956 г., введен в эксплуатацию в 1957 г.

Назначение РММ - изготовление запасных частей для основного и вспомогательного оборудования. Данные о станках приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2

Для обработки в мастерские поступают заготовки черного и цветного металла в виде проката круглого и шестигранного сечения.

Для охлаждения режущих инструментов и обрабатываемых материалов используются смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), которые в незначительном количестве остаются на обрабатываемых материалах и частях оборудования. Стекания или слива СОЖ не происходит, поэтому нормативная масса их образования не рассчитывается. Для доливки в станки используются индустриальные масла. Индустриальные масла по мере необходимости доливаются в станки, их слив не производится, поэтому принимаем, что соответствующий отход не образуется.

Заточка инструмента производится на заточных станках.

Также в РММ осуществляется деревообработка (в основном распил пиломатериалов) при помощи переносного инструмента.

В качестве основного топлива на ВТЭЦ-2 используется уголь марок Жр энергетический, промпродукт, ГЖО ОМСШ. Основное растопочное топливо - мазут сернистый М-100.

Топливное хозяйство включает приемно-разгрузочные устройства, транспортные механизмы, топливные склады (твердого и жидкого топлива), устройство для предварительной подготовки топлива (дробильные установки). Для хранения запасов топлива на ВТЭЦ-2 имеется угольный склад емкостью 24000 м³ и 3 мазутных резервуара емкостью по 700 м³ каждый.

Поставляемый на ВТЭЦ-2 уголь в железнодорожных вагонах подается в двухпутную разгрузочную эстакаду, вмещающую 16 вагонов. Разгрузка угля из вагонов осуществляется путем открытия боковых откидных люков на днищах. Уголь просыпается на решетки приемного бункера, в закрытый склад угля. Со склада грейферным краном уголь подается на конвейерную ленту и через дробилки СМ-170Б подается в бункера котельных агрегатов.

В мазутном хозяйстве с лотков приемно-сливного устройства мазут подается в промежуточную емкость объемом 120 м³, далее перекачивающим насосом - в резервуары мазутохранилища (3 шт. по 700 м³). Мазут отстаивается в течение 7 дней; за это время он естественным путем отделяется от остатков воды, которые направляются вместе с мазутом на растопку.

В мазутонасосной станции ВТЭЦ-2 происходят незначительные проливы мазута на бетонное покрытие.

Назначение цеха - отслеживание работы генераторов тока и передача электрической энергии потребителям; обеспечение электроснабжения основных и вспомогательных цехов.

На трансформаторной подстанции установлены масляные трансформаторы типа Т, РТСН, ТСН, а также маслонаполненные выключатели. Для заливки трансформаторов и выключателей используются трансформаторное масло.

Капитальный ремонт трансформаторов проводится 1 раз в 8-10 лет собственными силами ВТЭЦ-2. В рамках ремонтных работ осуществляется замена трансформаторных масел. В процессе работы периодически, по мере необходимости, производится доливка масла в трансформаторы. Полная замена масла в выключателях проводится по необходимости 1 раз в 5-6 лет. При замене слитое масло из трансформаторов и выключателей подвергается регенерации на ВТЭЦ-2.

Периодически цех проводит работы по проверке состояния изоляции кабелей, их замене и ремонту. Кабельная продукция поступает на деревянных барабанах, которые после размотки кабеля разбираются и используются для строительных нужд предприятия. Поэтому деревянные барабаны не рассматриваются как отход.

Производственные и административно-бытовые помещения Воркутинской ТЭЦ-2 освещаются ртутными лампами различных марок (трубчатые типа ЛБ и для наружного освещения - типа ДРЛ), а также лампами накаливания. Сотрудники цеха осуществляют замену ртутных ламп и ламп накаливания, принимают и временно хранят поступающие и отработанные люминесцентные лампы. Поэтому для удобства инвентаризации все лампы условно отнесены к электрическому цеху.

К электрическому цеху ВТЭЦ-2 отнесена ветроэлектростанция «Заполярная», расположенная в 32 км от г. Воркута. Проектная мощность станции - 2,5 МВт, установленная мощность - 1,5 МВт. Электроэнергия генерируется шестью ветроэнергетическими агрегатами АВЭ-250С. Назначение станции - аварийное энергоснабжение Усинского водозабора. В маслосистемах ветроагрегатов регулярно заменяются трансмиссионное и гидравлическое (АМГ-10) масла.

Назначение цеха - подготовка подпиточной сетевой воды, (обработка антинакипином), обеспечение обработки исходной воды из р. Уса путем двухступенчатого обессоливания. Также цех выполняет следующие работы:

· контроль работы тепломеханического оборудования в части коррозии внутренних поверхностей оборудования, образования накипи и отложений;

· отбор проб и химический анализ воды, пара, конденсата, сточных вод;

· отбор и анализ масел, газа, отложений, топлива, очаговых остатков;

· обработка индикаторов коррозии для наблюдения коррозионного процесса;

· определение удельной загрязненности труб;

· приготовление реактивов.

С береговой насосной станции циркуляционными насосами вода подается в напорные линии циркводовода - левую и правую.

С напорного циркводовода от турбоагрегата №5,6,7 и сливного циркводовода (после подогрева в конденсаторных трубках №4,5,7 до температуры 25-30?С) сырая вода насосами сырой воды №6,7 по трубопроводу, проложенному по эстакаде, поступает в химический цех по 3-й очереди для обработки воды для подпитки котлов и теплосети.

Для подпитки котлов исходной водой используется вода р. Уса (при обработке воды р. Воркута по 3-й очереди вода поступает на механические фильтры, предназначенные для удаления из исходной воды взвешенных веществ - глины, песка и др.).

При обработке воды р. Уса вода сразу поступает на Н-катионитные фильтры 1-й ступени, где снижается общая жесткость, полностью удаляется карбонатная жесткость, в результате снижается солесодержание и устраняется щелочность воды. Фильтра загружены сульфоуглем и ионообменными материалами. Замены выгрузки не происходит, поэтому соответствующих отходов не образуется.

После Н-катионитных фильтров вода поступает на ОН-анионитные фильтры 1-й ступени, предназначенные для удаления анионов сильных кислот.

Далее вода поступает на Н-катионитные фильтры 2-й ступени для глубокого удаления катионов жесткости, «проскочивших» с Н-катионитных фильтров 1-й ступени.

Затем вода поступает в декарбонизатор для удаления свободной углекислоты, образовавшейся в результате Н-катионирования. После декарбонизатора вода собирается в промежуточный бак декарбонизированной воды. Декарбонизаторы загружены керамическими кольцами Рашига. Периодически производится промывка колец от зарязнений. Сами кольца в отходы не переходят.

Из бака декарбонизированной воды насосами вода подается на ОН-анионитные фильтры 2-й ступени. Они предназначены для удаления анионов сильных кислот, «проскочивших» с ОН-анионитных фильтров 1-й ступени и удаления слабых кислот, то есть происходит полное обессоливание воды.

Химобессоленная вода с химводоочистки по 2 ниткам (I - по эстакаде, II - в подземном канале) подается в котельный цех и выходит на отметку 0,00 м около питательных насосов №3,4,5, направляясь на отметку 18 м в два деаэратора обессоленной воды атмосферного типа ДВ-800М и ДВ-400, объем каждого - 75 м³, в которых поддерживается температура +105?С.

Термическая деаэрация необходима для удаления растворенных в воде кислорода и углекислого газа. Свободное присутствие газов опасно, так как развивается коррозия металла питательного тракта.

Деаэрация воды осуществляется путем подачи пара от промотбора турбин №3,6 навстречу потоку питательной воды (снизу к головке деаэратора подведен пар, а питательная вода поступает с верху и, разбрызгиваясь по тарелкам в головке деаэратора, позволяет удалять в атмосферу агрессивные газы из воды).

Затем питательная вода поступает по 6-ти трубам в большой барабан чистого отсека на котлоагрегаты №1,2. На котлоагрегаты №4-9 вода поступает на верхний дырчатый распределительный щит. Из большого барабана по водоопускным трубам вода поступает в нижние коллекторы экранов. В экранных трубах под действием температуры горения топлива происходит парообразование.

Пароводяная смесь поступает в малый барабан, где происходит частичная сепарация пара (отделение пара от воды). Пар по пароперепускным трубам, вода по водоперепускным трубам поступает в большой барабан. После сепарации в большом барабане пар поступает в пароперегреватель, а вода по водоопускным трубам поступает снова в экранные трубы. Большой и малый барабаны имеют по 1 чистому и по 2 соленых отсека. Непрерывная продувка котловой воды, необходимая для уменьшения концентрации солей, осуществляется из соленых отсеков большого барабана. Ввод фосфатов, необходимый для связывания солей жесткости, производится в чистый отсек большого барабана.

После пароперегревателя пар с параметрами Т= + 510 (1-я очередь) и Т= + 540 (2-я, 3-я очереди) ⁰С, Р = 100 кгс/см², поступает в цилиндр высокого давления и из него в конденсатор турбины.

Конденсат из конденсатора насосами перекачивается через эжектора, через группу подогревателей низкого давления - в деаэраторы. Тем самым замыкается пароводяной цикл ВТЭЦ-2.

Назначение цеха - осуществление автоматического контроля и регистрации параметров работы основного оборудования предприятия. Сотрудники цеха осуществляют ремонт и обслуживание автоматики и средств измерения электростанции «Воркутинская ТЭЦ-2», калибровку и монтаж этих средств. Основными приборами контроля являются потенциометры, мосты и другие приборы. Для заправки потенциометров используется диаграммная бумага (срок хранения согласно технологическому регламенту - 3 года).

Приборы, содержащие ртуть, на предприятии не используются.

Цех обеспечивает качественную подачу тепла потребителям с параметрами, оговоренными в соответствующих договорах. Теплоизоляция трубопроводов проводится силами подрядных организаций, но отходы рассчитаны в настоящем проекте, поскольку все необходимые материалы приобретаются ВТЭЦ-2.

Отходы, образующиеся при строительных и теплоизоляционных работах, отнесены к предприятию в целом.

Питание сотрудников предприятия осуществляется сторонней организацией по договору, но пищевые отходы кухонь и организаций общественного питания включены в настоящий проект.

Предприятие пользуется транспортными услугами, предоставляемыми ООО «Энергоавтотранс», поэтому отходы от технического обслуживания и ремонта автотранспорта и техники, на предприятии не образуется.

Медицинское обслуживание сотрудников предприятия осуществляется по договору с лечебными организациями г. Воркута, поэтому нормативное образование медицинских отходов в данном проекте не рассчитывалось.

Сотрудники предприятия обеспечиваются спецодеждой, которая периодически приходит в негодность и списывается.

Централизованно из подразделений промплощадки Воркутинской ТЭЦ-2 собирается мусор от бытовых помещений организаций несортированный и отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства, поэтому эти отходы отнесены к промплощадке в целом.

На балансе предприятия на 2007 г. не числится автотранспорт и техника. Предприятие пользуется транспортными услугами, предоставляемыми ООО «Энергоавтотранс», поэтому отходы от технического обслуживания и ремонта автотранспорта и техники на предприятии не образуются.

2. Специальная часть

2.1 Анализ отходов, образующихся на предприятии «Воркутинская ТЭЦ-2» по классам опасности

Основным видом деятельности указанного предприятия является производство и отпуск электрической и тепловой энергии.

В процессе производственной деятельности предприятия образуются отходы производства и отходы потребления, всего 34 наименования, в том числе:

I класса опасности 1 наименование 0,918 т;

II класса опасности 0 наименований 0,000 т;

III класса опасности 10 наименований 371,471 т;

IV класса опасности 8 наименований 1446,217 т;

V класса опасности 15 наименований 318555,182 т.

Рисунок 2.1. Отходы по классам опасности

Рисунок 2.2. Распределение отходов по классам опасности по годам

Рисунок 2.3. Сравнение распределения отходов по классам опасности и по годам

Итак, общие массы образованных отходов составляют:

· за 2007 год - 2185,478 т;

· за 2008 год - 3741,018 т;

· за 2009 год - 5296,558 т;

Как видно - большие объёмы принадлежат 2008 году. По классу опасности превалируют отходы 5 класса и за 2009 год их образовалось сравнительно больше, чем за предыдущие годы, их объёмы составили 3859,444 т.

Рисунок 2.4. Сравнительная диаграмма образования отходов по классам опасности

2.2 Перечень образующихся отходов и технологические процессы их образования

Таблица 2.1. Перечень образующихся отходов

2.3 Источники образования отходов по структурным подразделениям предприятия и перечень отходов, которые в них образуются

Таблица 2.2. Структурные подразделения предприятия, перечень отходов, которые в них образуются и их класс опасности

Анализ таблицы 2.2. показывает как распределились отходы по классам опасности по цехам предприятия.

Рисунок 2.5. Образующиеся отходы по классам опасности и по подразделениям предприятия

Отходы каких классов опасности образуются в том или ином цехе предприятия. Так мы можем обратить внимание, что в основном в каждом цеху образуются отходы 3 и 5 классов опасности, кроме цеха тепловых сетей, в котором наблюдаются отходы только 4 класса опасности, турбинного - в нём образуются отходы только 3 класса опасности, ну и самым главным исключением является электрический цех, в котором присутствуют отходы всех классов опасности, которые наблюдаются на предприятии в целом.

2.4 Анализ расчетов нормативов образования отходов

В тех случаях, когда отход образуется один раз в несколько лет, например, в результате замены масел, ремонта оборудования, извлечения фильтрующей загрузки, мы принимаем, что данные виды работ, приводящие к образованию отхода, производятся ежегодно, чтобы рассчитать максимальную годовую нормативную массу образования отхода.

2.4.1 Освещение помещений люминесцентными или ртутными лампами

Расчет нормативного количества образования отработанных люминесцентных и ртутных ламп (в тоннах и в штуках) производится на основании данных о сроке службы типов ламп, используемых для освещения помещений.

Формула расчета нормативной массы образования отходов:

M = Q * Q2 * K * (mg * 0,001) / K1r,

где Q - количество установленных ламп указанного типа в штуках;

Q2 - количество суток работы лампы в году;

mg - вес одной лампы (кг);

K1r - эксплуатационный срок службы ламп (час) выбранного типа;

K - время работы лампы в сутки (час).

Расчет (табл. 5.1) проведен на основании нормативно-методических документов:

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО-6-99. Отработанные ртутьсодержащие лампы», СПб., 1999;

«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998.

Для каждой лампы есть дополнительные данные «Содержание ртути, %» (значение по умолчанию - 0,12% от веса лампы), которые не используются для расчета нормативного объема образования отходов, но выводится для справки.

Формула расчета содержания ртути в лампах (г):

MHg = Q * Q2 * K * mg / K1r * (Hg * 1000 / 100)

где Hg - cодержание ртути (%) для каждой лампы;

100 - коэффициент перевода (% -> доли);

1000 - коэффициент перевода (килограмм -> грамм).

2.4.2 «Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак»

Q2 = 365 - Суток работы в году

Таблица 2.3

2.4.3 Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более)

Расчет нормативного образования отходов при эксплуатации и обслуживании различных типов станков выполнен на основании удельных показателей образования обтирочных материалов (определение норматива образования отходов производится методом «по справочным таблицам удельных НОО»).

Формула расчета нормативной массы образования отходов:

M = Q * Q2 * N * Kn, где

Q - количество станков (оборудования) данного типа в штуках;

Q2 - годовое количество 8-мичасовых смен на 1 станке данного типа;

N - норматив в граммах на 1 расчетную единицу;

Kn = 0,000001 - коэффициент перевода из граммов в тонну.

Расчет (табл. 2.4) проведен на основании нормативно-методических документов:

«Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления», раздел 3.3, М., 1999, стр. 52

Таблица 2.4

Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более) также образуется в результате обслуживания оборудования ВТЭЦ-2. Поскольку в существующих нормативных документах нормативы образования обтирочного материала от обслуживания оборудования отсутствуют, количество отходов определяется по годовому расходу материалов (нетканое полотно). По данным бухгалтерской отчетности в год приобретается и списывается в производство 37,640 т полотна нетканого.

Итого М = 37,986 т.

2.4.4 Масла трансформаторные отработанные, не содержащие галогены, полихлорированные дифенилы и терфенилы

Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с трансформаторов (табл. 5.3), производится по формуле:

M = Q * Q2 * m * K * Kn, где

Q - количество трансформаторов данной марки;

Q2 - количество замен трансформаторного масла;

m - масса масла, сливаемая из одной единицы техники (кг);

Kn - коэффициент перевода (килограмм -> тонна);

K - норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в % от исходного количества потребления.

Таблица 2.5

Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с маслонаполненных выключателей (табл. 2.6), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q - количество выключателей данного типа, шт.;

Q2 - количество замен трансформаторного масла;

N - норматив на 1 расчетную единицу - объем образующегося масла за одну замену, л;

Np - норматив на 1 расчетную единицу - норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn - норматив на 1 расчетную единицу - плотность масла, г/см³;

Kn - коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.6

Итого М = 148,835 т.

2.4.5 Масла турбинные отработанные

В одном маслобаке турбоагрегата находится 5 фильтров грубой очистки и 5 фильтров тонкой очистки. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.7) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q - количество фильтров всего, шт.;

Q2 - частота зачисток фильтров в год, раз;

N - норматив на 1 расчетную единицу - объем образующегося масла за одну зачистку, л;

Np - норматив на 1 расчетную единицу - норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn - норматив на 1 расчетную единицу - плотность масла, г/см³;

Kn - коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.7

К каждому турбоагрегату относится маслобак, объемом 14 м³. Также 2 м³ турбинного масла находится в системе смазки турбоагрегата. Таким образом, общий объем турбинного масла каждого турбоагрегата составляет 16 м³. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.8) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q - количество баков всего, шт.;

Q2 - частота сливов масла в год, раз;

N - норматив на 1 расчетную единицу - объем образующегося масла за один слив, л;

Np - норматив на 1 расчетную единицу - норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn - норматив на 1 расчетную единицу - плотность масла, г/см³;

Kn - коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.8

Расчет нормативной массы образования приведен в табл. 2.9.

Таблица 2.9

Итого М = 129,655 т.

2.4.6 Шлам нефтеотделительных установок

Согласно РД 34.45-51.300-97 «Объем и нормы испытаний электрооборудования» предельно допустимое влагосодержание в силовых и измерительных трансформаторах без специальных защит масла, негерметичных маслонаполненных вводах по ГОСТ 7822-75 должно составлять не более 30 г./т или 0,0030% массы масла.

Величина предельно допустимого содержания механических примесей в электрооборудовании свыше 220 до 750 кВ включительно согласно РД 34.45-51.300-97 не должна превышать 0,0030% массы масла.

Расчеты образования шлама нефтеотделительных установок приведен в табл. 2.10.

Таблица 2.10

2.4.7 Шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти

Количество образующегося нефтешлама складывается из осадка и из нефтепродуктов, налипших на стенки резервуара. Расчет нормативной массы нефтешлама, образующегося от зачистки резервуаров для хранения нефтепродуктов (табл. 2.11) производится по формуле:

M = Q*d*K*Md + p3*0,001*q3*Md*K, где

d - плотность осадка, d = 1 т/м³;

K - количество одинаковых резервуаров;

Md - среднее количество зачисток одного резервуара в течение года;

p3 - коэффициент налипания нефтепродукта на вертикальную металлическую поверхность. Для нефтепродуктов 1 группы p3=0. Для нефтепродуктов 2-3 группы 1,3<p3<5,3 кг/м², по умолчанию p3 = 3,3 кг/м² - среднее значение коэффициента налипания;

Q - объем осадка в одном резервуаре,

Q*d - масса осадка в одном резервуаре:

Q*d=3,14*R*R*H*d для вертикального резервуара,

R - внутренний радиус цилиндрической части резервуара, м;

H - высота осадка, м;

SQRT(x) - корень квадратный из x;

q3 - площадь поверхности налипания резервуара, тыс. м²:

q3 = 2*3,14*R*LL, для вертикального резервуара,

q3 = 2*3,14*R*(LL+R), для горизонтального резервуара с плоскими днищами.

Расчет проведен на основании и с учетом следующих нормативно-методических документов:

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО-7-99. Нефтешлам, образующийся при зачистке резервуаров для хранения нефтепродуктов», СПб., 1999;

«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998;

«Нормы технологических потерь при зачистке резервуаров», 1994 (взамен РД 112 РСФСР-028-90).

Группа вязкости нефтепродукта: «III группа»

Расчет: осадок+налипание

p3 = 3,30 - Коэффициент налипания, кг/м²

d = 0,98 - Плотность осадка, т/м3

Таблица 2.11

Также шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти образуется в топливно-транспортном цехе в результате очистки фильтров грубой и тонкой очистки, находящихся в мазутохозяйстве электростанции.

Расчет нормативной массы образования шламов (табл. 2.12) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Kn, где

Q - количество фильтров всего, шт.;

Q2 - частота зачисток фильтров в год, раз;

N - норматив на 1 расчетную единицу - масса образующегося мазутного шлама за одну зачистку, кг;

Kn - коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.12

Итого М = 22,015 т.

2.4.8 Масла индустриальные отработанные

Расчет нормативной массы образования индустриальных масел, образующихся при сливе с оборудования (табл. 2.13), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q - количество единиц оборудования данной марки, шт.;

Q2 - частота замены масел в год, раз;

N - норматив на 1 расчетную единицу - объем системы смазки, л;

Np - норматив на 1 расчетную единицу - норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для индустриальных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn - норматив на 1 расчетную единицу - плотность масла, г/см³;

Kn - коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.13

Подобные документы

• Обращение с отходами производства и потребления на предприятии ООО "Ейск-Порт-Виста"

  Общая характеристика предприятия ООО "Ейск-Порт-Виста". Порядок обращения с отходами на предприятии. Анализ производственных процессов как источника образования отходов, объемы накопления и периодичность вывоза. Утилизация и размещение отходов в России.
  
  курсовая работа [36,7 K], добавлен 15.11.2011
  

• Экологический аудит обращения с отходами в ООО "Интинская тепловая компания"

  Динамика производства тепловой энергии в России. Источники сырья для производства тепловой энергии предприятиями ООО "Интинская тепловая компания". Анализ отходов, образующихся на предприятиях. Технологии рециклинга отходов добычи и переработки углей.
  
  курсовая работа [6,7 M], добавлен 05.11.2015
  

• Правовое регулирование обращения с опасными отходами

  Понятие экологических отходов, их разновидности и отличительные признаки, классы опасности для жизни и здоровья, особенности. Правовое регулирование обращения с отходами производства и потребления, с радиоактивными отходами согласно законодательству.
  
  курсовая работа [34,3 K], добавлен 12.02.2010
  

• Правовое регулирование обращения с опасными отходами

  Правовое регулирование обращения с отходами производства и потребления. Определение качественного и количественного анализа состава отходов и расчет класса их опасности. Учет, ведение кадастра, паспортизации опасных отходов, их транспортирование.
  
  реферат [37,4 K], добавлен 16.03.2015
  

• Региональный анализ обращения с производственными отходами в Беларуси

  Система ведения учёта динамики образования и накопления производственных отходов. Основные региональные проблемы обращения с производственными отходами и пути их решения (с учётом опыта в данной сфере). Проблемы многотоннажных малоиспользуемых отходов.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 17.07.2014
  

• Проблемы экологической безопасности: в области обращения с отходами производства и потребления в Алатырском районе

  Анализ условий быта в сельских поселениях в аспекте увеличивающихся объемов твердых бытовых отходов, образующихся в жилищно-коммунальном секторе. Привлечение инвестиций для строительства объектов, обеспечивающих сохранение компонентов природной среды.
  
  контрольная работа [24,7 K], добавлен 30.03.2015
  

• Меры по снижению влияния твердых бытовых отходов на земельные ресурсы на примере Томского района

  Экологические проблемы землепользования. Земельный фонд Томской области. Основные законодательные акты и проблемы в сфере обращения с отходами. Требования к обращению с отходами на территориях муниципальных образований. Состояние земель под отходами.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 18.03.2015
  

• Порядок лицензирования деятельности по сбору, использованию, обезвреживанию, транспортировке, размещению отходов I-IV класса опасности

  Разрешительная документация в области обращения с отходами в зарубежных странах. Виды деятельности по обращению с отходами I-IV классов опасности. Транспортирование, инвентаризация и паспортизация отходов на предприятии УМТСиК ООО "Газпром трансгаз Уфа".
  
  дипломная работа [468,8 K], добавлен 22.07.2012
  

• Экологический аудит обращения с отходами в ФГУП "Комиавиатранс" - аэропорт Усинск

  Анализ источников образования отходов производства и потребления на основных и вспомогательных производствах аэропорта. Основные технологии утилизации отходов, используемые в аэропортах России. Инсинератор для уничтожения отходов с воздушных судов.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 24.09.2014
  

• Экономическая эффективность мероприятий по обращению с отходами на примере ОАО "Юграторг"

  Анализ правового регулирования в области образования и утилизации отходов. Исследование проблемы отходов в Ханты-Мансийском автономном округе и эколого-экономическая оценка эффективности мероприятий по обращению с отходами на предприятии ОАО "Юграторг".
  
  курсовая работа [91,2 K], добавлен 28.08.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам