Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов

Одним из наиболее важных условий непрерывности и ритмичности является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины заделов.

Заделами называются детали, узлы или изделия, которые находятся в стадии изготовления или ремонта на различных операциях производственного процесса или между ними. Денежное выражение задела называют незавершенным производством.

Размер заделов, а, следовательно, и потребных оборотных средств зависит от организационного построения потока, расстановки рабочих мест и рабочих, характера применяемого оборудования.

При организации поточного производства рассчитываем следующие заделы: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Сумма перечисленных заделов представляет собой общий цикловой задел на линии Zц.

Транспортные заделы Zтр. представляют собой детали, узлы и изделия, находящиеся в стадии транспортировки с одной операции на другую (в случае если работа производится не на конвейере).

Технологические заделы Zтехн. представляют детали, узлы и изделия, находящиеся непосредственно на рабочих местах на различных стадиях обработки.

Страховые (резервные) заделы Zстр. - это вид заделов, необходимых для обеспечения ритмичности в работе линии на случай непредвидимых нарушений в поставке деталей или аварий. Данные заделы создаются в резервное время (нерабочие смены, выходные дни) после операций выполняемых на оборудовании, которое в силу своих особенностей или характера работы может выходить из строя. При отсутствии такого оборудования или выполнении операций на основе ручного труда страховые заделы не создаются.

Оборотные заделы Zоб. имеют место на прерывно-поточных (прямоточных) линиях. На таких линиях не удается достичь синхронизации операций из-за существенного различия их по трудоемкости (производительности), а их продолжительность не равна и не кратна такту линии. Поэтому для поддержания ритма производства принимают дополнительные меры: устанавливают период обслуживания линии, определяют время работы отдельных рабочих мест за период обслуживания в соответствии с трудоемкостью выполняемых операций, создают оборотные заделы.

Движение оборотных заделов отражаем на графике движения заделов и работы поточной линии или стандарт-плане (1).

При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

Ш период обслуживания поточной линии;

Ш коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;

Ш время работы рабочих мест в течении периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо. равным 120 минутам.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кз.н. по i- той операции выражается в процентах числом, стоящим после запятой в величине Чрi. и берем из таблицы №2. Коэффициенты загрузки равны:

Кз.н.1 = 88%

Кз.н.2 = 75%

Кз.н.3 = 21%

Кз.н.4 = 36%

Рассчитаем время работы недогруженного рабочего места по следующей формуле:

где

Тнед.i - время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro. - период обслуживания оборудования;

Кзагр.i - коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Время работы недогруженных рабочих мест (на первой, второй, третьей ичетвертой операциях) составит:

Тнед.1 = 120*88/100 = 105,6 (мин)

Тнед.2 = 120*75/100 = 90 (мин)

Тнед.3 = 120*21/100 = 25,2(мин)

Тнед.4 = 120*36/100 = 43,2(мин)

После проделанных расчетов строим график работы линии. Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных оборотных заделов определяется по следующей формуле:

Где Zоб. - величина оборотного задела между смежными операциями за период их совместной работы, шт.;

Тср. - время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.;

Спр.i -принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

Для нашего примера определяем величину оборотных заделов в критических точках.

Задел между первой и второй операциями (имеются две критические точки; первая - когда заканчивает работу третье рабочее место на первой операции, вторая - когда заканчивает работу второе рабочее место на второй операции):

Z'1-2 = 69,6 * (3 / 28,3 - 7 / 66,2) = 0 (дет.)

Z''1-2 = (69,6 - 45,6) * (3 / 28,3 - 6 / 66,2) = 1 (дет.)

Z'''1-2 = (120 - 69,6) * (2 / 28,3 - 6 / 66,2) = -1 (дет.)

Задел между второй и третьей операциями - имеются три критические точки:

Z'2-3 = 45,6 * (7 / 66,2 - 8 / 80,5) = 1 (дет.)

Z''2-3 = (69,6 - 45,6)* (6 / 66,2 - 8 / 80,5) = 0 (дет.)

Z'''2-3 = (118,8 - 69,6) * (6 / 66,2 - 9 / 80,5) = -1 (дет.)

Z''''2-3 = (120 - 118,8) * (6 / 66,2 - 8 / 80,5) = 0 (дет.)

Задел между третьей и четвертой операциями имеются три критические точки:

Z'3-4 = 21,6 * (8 / 80,5 - 4 / 33,0) = -1 (дет.)

Z''3-4 = (69,6 - 21,6) * (8 / 80,5 - 3 / 33,0) = 0 (дет.)

Z'''3-4 = (118,8 - 69,6) * (9 / 80,5 - 3 / 33,0) = 1 (дет.)

Z''''3-4 = (120 - 118,8) * (8 / 80,5 - 3 / 33,0) = 0 (дет.)

После проделанных расчетов строим стандарт-план (приложение 1), где совместим график работы линии с графиком движения оборотных заделов.

Наряду с оборотными заделами рассчитаем и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяем по следующей формуле:

где

Zтехн. - технологический задел, шт.;

аi. - число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Рассчитаем технологический задел:

Zтехн.=(4*1+9*1+11*1+5*1+2*1+2*1)=33(шт).

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр.=р*(m-1),

где

Zтр. - транспортный задел, дет.;

Р - размер передаточной партии;

m - число операций, выполняемых на поточной линии.

В нашем случае величина транспортного задела равна:

Zтр.=1*(6-1)=5 (дет).

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуска по формуле:

где

Zстр. - страховой задел, дет.;

Zстр. = 15% * ((8,2 * 60) / 7,9) = 9 (дет.)

Тсм. - продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

Страховой задел составит:

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

Zобщ.=Zтехн.+Zтр.+Zстр.+Z'об.,

где

Zобщ. - общий цикловой задел, дет.;

Z'об. - суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных заделов на линии включаются только те заделы, которые создаются на начало периода обслуживания (приходящиеся на начало обслуживания со знаком "плюс"). В данном случае это будут заделы между второй и третьей, четвертой и пятой операциями.

Таким образом, цикловой задел составит:

Z'об. = 2 (дет).

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ.=33+5+9+2=49 (дет).

3. Организация обслуживания производства

Эффективность изготовления и выпуска конкурентоспособной продукции с минимальными затратами и бесперебойная производственно-хозяйственная деятельность предприятия связана с обеспечением и поддержанием должного уровня технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.

Инфраструктура предприятия -- это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия

К инфраструктуре относятся инструментальное, энергетическое, транспортное, складское, тарное и другие хозяйства, а также службы материально-технического обеспечения, внешней кооперации, маркетинга, технического контроля качества продукции, метрологии и патентоведения, подготовки производства новой продукции, лабораторных испытаний, планирования и учета, кадровой и финансовой деятельности, сбыта готовой продукции и т.п.

Состав и масштабы инфраструктуры предприятия зависят от типа производства, номенклатуры и объема выпуска, продукции, уровня специализации и кооперирования, Организации производственных процессов, размеров предприятия и его производственных связей.

Для выполнения функций обслуживания на предприятии создается ряд цехов и хозяйств, прямо не участвующих в создании основных изделий, определяющих профиль предприятия, а по своей деятельности содействующих работе основных цехов.

Для большинства предприятий, осуществляющих ремонт сложных технических устройств подразделениями системы обслуживания производства являются инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства.

3.1 Организация материально-технического обеспечения производства

В состав материально-технических ресурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструмент), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода и т.д. Если коротко, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

Цели материально-технического обеспечения производства:

· своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

· улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и др. показателей;

· анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности выпускаемых конкурентами ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества "входа" предприятия не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Все склады предприятия могут быть классифицированы по ряду признаков:

1. по назначению хранимого груза -- склады сырья и материалов, топлива, полуфабрикатов, оборудования, запасных частей, инструментов и технологической оснастки, готовой продукции, отходов и т.д.;

2. по номенклатуре хранимых ценностей -- специализированные (для одного вида или рода ценностей, типа ЦИС, склад металла, склад лакокрасок и т.п.), универсальные (для разного вида и рода ценностей, склад внешней кооперации, склад готовой продукции и т.д.);

3. по роли складов в производственном процессе -- снабженческие (склады основных и вспомогательных материалов, сырья, топлива и т.д.); производственные (склады полуфабрикатов, инструментов, оборудования, запасных частей и т.п.); сбытовые (склад готовой продукции, отходов производства);

4. по масштабу деятельности -- общезаводские, участковые (обслуживающие несколько цехов), цеховые (обслуживающие подразделения одного цеха);

5. по типу здания (с учетом СНиП) - открытые (площадки, платформы для грузов, не нуждающихся в особой защите от атмосферных условий); полузакрытые (навесы, легкие помещения с односторонней зашивкой); закрытые (особые помещения для защиты груза от воздействия атмосферных явлений); специальные (резервуары, бункера, элеваторы и т.п.).

Организация складского хозяйства состоит в выборе и обосновании видов и составов складов, их размещении, размеров и оборудования складских помещений, а также в определении порядка работы складов в зависимости от выполняемых ими функций. Состав складского хозяйства и виды складов выбираются с учетом производственной, мощности, специализации предприятия, номенклатуры выпускаемой продукции, видов и объемов материальных запасов, а также размещения всех подразделений на территории предприятия.

Конкретную форму (метод) обеспечения материально-техническими ресурсами предприятие выбирает исходя из особенностей ресурса, продолжительности его получения, количества предложений, качества и цены ресурса и др. факторов.

Формы обеспечения ресурсами:

· через товарно-сырьевые биржи;

· прямые связи;

· аукционы, конкурсы;

· спонсорство;

· собственное производство и др

При определении формы обеспечения предприятия ресурсами следует изучать надежность поставщика и уровень конкурентоспособности выпускаемой им продукции. При заключении с поставщиками контрактов (договоров) следует помнить о необходимости отражения в них количественных и качественных показателей, конкретных форм поставок, сроков, санкций и др. требований.