Экономические и социальные аспекты автоматизации управления в технических системах предприятия

6. Изучают причины брака и дефектов в разработке мероприятий по их ликвидации.

7. Подготавливают исходные данные для расчёта норм труда на технологические процессы.

8. Разрабатывают нормы расхода вспомогательных материалов на изделие.

9. Составляют заявки на вспомогательные материалы на продукцию.

10. Принимают участие в составление заявок на необходимое оборудование и реализуют необходимое оборудование через соответствующие службы.

11. Составляют план технического развития и организации производства, а также квартальные и годовые отчёты о выполнении этого плана и других отчётов, относящихся к деятельности отдела.

12. Участвуют в определении номенклатуры конструкций, принимаемых заводом к изготовлению.

13. Участвуют в согласовании с проектными организациями и заказчиками условий на изготовление всех видов продукции.

14. Выдают соответствующим производствам, цехам и службам для исполнения разработанные и утверждённые технологические инструкции, указания и планировки.

15. Осуществляют оперативные решения, возникающие в производственных цехах и вопросов, связанных с производством работ по изготовлению металлоконструкций, исполнение технологий.

16. Подготавливают совместно с РМП предложения по замене физии-чески и морально устаревшего оборудования.

17. Производят расчёт производственных мощностей и производственных площадей основного производства.

18. Проводят исследовательские и экспериментальные работы по освоению вновь разрабатываемых технологических процессов.

19. Участвуют в работе по аттестации и рационализации рабочих мест, а также производят учёт рабочих мест по основному производству.

В обязанности работников подразделения входит:

1. Участие в разработке технических условий, инструкций на новые виды изделий, а также определение возможностей и сроков передачи их для внедрения в производство.

2. Обеспечивать разработку всей технологической документации и контроль за соблюдением требований при производстве изделий.

3. Остановка производства работ при отступлении от утвержденного технологического процесса с последующим уведомлением об этом главного инженера.

Специалисты ОГТ имеют право:

- требовать от руководителей цехов соблюдение правил эксплуатации и хранения технологической оснастки;

- получать от других подразделений сведения и материалы, необходимые для работы отдела;

- вносит руководству предложения о привлечении к ответственности работников завода, систематически нарушающих технологическую дисциплину.

Инженера и техники отдела главного технолога несут ответственность за полноту, качество и своевременность выполнения возложенных на них должностной инструкцией обязанностей.

2.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы РУП «Молодечненский завод металлоконструкций»

Анализ хозяйственной деятельности любого промышленного предприятия обязательно начинается с анализа объёмных показателей работы. Эти показатели оказывают решающее влияние на качественные показатели, т.к. последние находятся от них в прямой зависимости. Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия за 2004-2006 год представлены в прил.2.

2.2.1 Анализ объёма производства и реализации продукции

Объём реализации продукции может выражаться в сопоставимых, плановых и действующих ценах. В условиях рыночной экономики этот показатель приобретает первостепенное значение. Реализация продукции является связующим звеном между производством и потребителем. От того, как продаётся продукция, какой спрос на неё на рынке, зависит, и объём её производства. Проанализируем динамику выпуска и реализации продукции по методике, изложенной в [8] (табл.2.1).

Таблица 2.1 Динамика производства и реализации продукции в сопоставимых ценах

Год	Объём производства продукции, млн.р.	Темпы роста,%	Объём реализации продукции, млн.р.	Темпы роста,%
		базисные	цепные		базисные	цепные
2004	54 761	100,0	100,0	31 228	100,0	100,0
2005	86 064	157,2	157,2	57 403	183,8	183,8
2006	113 095	206,5	131,4	59 820	191,6	104,2

Из табл. 2.1 видно, что за три года объём производства возрос на 106,5%, а объём реализации - на 91,6%. Если за предыдущий год темп роста производства значительно ниже темпа реализации продукции, то за последний год темп роста производства значительно выше темпа реализации продукции, что свидетельствует о накоплении на складах предприятия остатков нереализованной продукции и не оплаченной покупателями.

Остатки невостребованных металлоконструкций постоянно Вовлекаются в переработку и используются для комплектации объектов. При невозможности их переработки сдаются во «Вторчермет».

Среднегодовой темп роста (прироста) выпуска и реализации продукции можно рассчитать по среднегеометрической или среднеарифметической взвешенной.

Исчислим его по среднегеометрической по следующей формуле:

, (2.1)

где , - среднегодовой темп роста соответственно выпуска и реализации продукции, %

, -

среднегодовой темп прироста соответственно выпуска и реализации продукции, %.

=1,4372=143,72%

=143,72-100=43,72%

=1,3839=138,39%

=138,39-100=38,39%

Среднегодовой темп прироста выпуска продукции составляет 43,72%, а реализации - 38,39%.

Для большей наглядности динамику производства и реализации продукции изобразим на рис. 2.1.

Рис. 2.1. Динамика производства и реализации продукции за период с 2004 по 2006 год

2.2.2 Анализ себестоимости продукции

Одним из основных факторов формирования прибыли является себестоимость реализованной продукции. В себестоимости находят выражения все затраты предприятия, связанные с производством и реализацией продукции Её показатели отражают степень использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов [2]. Анализ себестоимости продукции позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнение плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост, установить резервы и выработать корректирующие меры по использованию возможностей снижения себестоимости продукции. Его обычно начинают с изучения полной себестоимости в целом и по основным элементам затрат (табл. 2.2).

Таблица 2.2 Затраты на производство продукции по годам

Элементы затрат	Сумма, тыс. р.	Темп роста,%
	2004 год	2005 год	2006 год	2005г. к 2004г.	2006г. к 2005г.
Материальные затраты	13 945 128	27 184 566	30 382 647	194,94	111,76
Заработная плата	1 924 383	3 183 088	4 391 569	165,41	137,97
Отчисления в фонд соц. защиты	740 243	1 171 082	1 628 015	158,20	139,02
Амортизация основных средств	146 997	195 038	241 512	132,68	123,83
Прочие расходы	9 805 152	13 363 437	16 042 886	136,29	120,05
Полная себестоимость, в том числе	26 561 903	45 097 211	52 686 629	169,78	116,83
переменные расходы	18 966 521	35 248 663	40 977 024	185,85	116,25
постоянные расходы	7 595 382	9 848 548	11 709 605	129,66	118,90

Как видно из табл. 2.2, затраты на производство продукции с каждым годом увеличиваются. Сумма постоянных расходов более чем в три раза меньше, чем переменных, что возможно при достижении максимума объёма производства продукции на имеющихся производственных мощностях. Практически на 70% возросла полная себестоимость продукции в 2005 г, а в 2006 году всего лишь 17%. Проанализируем себестоимость продукции за 2006 год по методике, изложенной в [8] (табл.2.3).

Таблица 2.3 Затраты на производство продукции в 2006 г.

Элементы затрат	Сумма, тыс.р.	Структура затрат,%
	план	факт	+,-	план	факт
Материальные затраты	30 820 452	30 382 647	-437 805	58,25	57,67
Заработная плата	3 818 382	4 391 569	+573 187	7,22	8,34
Отчисления в фонд соц. защиты	1 335 544	1 628 015	+292 471	2,52	3,01
Амортизация основных средств	261 415	241 512	-19 903	0,49	0,53
Прочие расходы	16 676 582	16 042 886	-633 696	31,52	30,45
Полная себестоимость	52 912 375	52 686 629	-225 746	100,00	100,00

Как видно из табл.2.3, за 2006 год экономия по себестоимости составила 225 746 тыс. р. или на 0,4% ниже плана. Перерасход произошёл только по заработной плате и отчислениям на соц. нужды. По остальным элементам затрат наблюдается экономия. В структуре затрат большое место занимают материальные затраты. Изменилась несколько структура затрат: увеличилась доля заработной платы, отчислений на соц. нужды и амортизация основных средств. Так как увеличилась доля заработной платы и доля амортизации, то это говорит о том, что повышение технического уровня предприятия происходит медленно.

2.2.3 Анализ прибыли и рентабельности продукции

Положительным конечным финансовым результатом хозяйственной деятельности предприятия является прибыль. Она представляет собой реализованную часть чистого дохода, созданного прибавочным трудом. Значение прибыли обусловлено тем, что, с одной стороны, она зависит в основном от качества работы предприятия, повышает экономическую заинтересованность его работников в наиболее эффективном использовании ресурсов, так как прибыль - основной источник производственного и социального развития предприятия, а с другой - она служит важнейшим источником формирования государственного бюджета. Таким образом, в росте суммы прибыли заинтересованы как предприятие, так и государство [2].

Таблица 2.4 Прибыль и рентабельность продукции за 2004 - 2006 годы

Наименование показателей	Един. измер	2004 г.	2005 г.	2006 г.	Темп роста, %
					2005 к 2004	2006 к 2005
Прибыль (+), убыток (-)	млн. р.	1538	3348	3824	217,7	114,2
в т.ч. от реализации продукции (работ, услуг)	млн. р.	-909	2895	4816	-	-
Рентабельность реализованной продукции (работ, услуг)	%	-3,03	6,4	9,6	-	-
Чистая прибыль	млн. р.	1094	1748	2282	159,8	130,5

По приведенным выше данным можно отметить (табл.2.4), что прибыль, в том числе и от реализации продукции (работ, услуг) с каждым годом увеличивается. Но в 2004 г. убыток от реализации продукции (работ, услуг) составил более 900 млн. р., а значит, и реализованная продукция оказалась не рентабельной. Это объясняется тем, что затраты на выпуск продукции значительно превысили выручку от реализации продукции, так как наблюдался постоянный рост цен на горячекатаный металлопрокат, используемый заводом.

После 2004 г. предприятие стало активно налаживать контакты с заводами - изготовителями по закупке металла (до этого металл закупался у заводов - перекупщиков, что и отразилось на себестоимости реализованной продукции (затратах)). Также до 2004 г. заказчиком 70 % производимой продукции являлось ОАО «Газпром». Потеря крупного заказчика отразилась негативно на прибыли РУП «МЗМК» - она снизилась. В 2005 г. предприятию поступил крупный заказ на внутренний рынок: изготовление каркаса здания для строительства Национальной библиотеки. В этом же году изменился номенклатурный выпуск продукции: началось производство панелей-стен, перегородок и покрытий промышленных и гражданских зданий. Это положительно отразилось и на увеличении показателя прибыли (в сравнении с 2004 г. он возрос в 2 раза). Чистая прибыль предприятия также увеличилась, а это в свою очередь увеличило и рентабельность реализованной продукции

2.2.4 Анализ производительности труда, численности и уровня средней заработной платы

Оплата труда рабочих, руководителей, специалистов и служащих производится в соответствии с Единой тарифной сеткой РБ и утвержденным штатным расписаниям.

Тарификация работ и присвоение разрядов рабочим осуществляется в соответствии с требованиями Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) и Квалификационного справочника профессий рабочих, которым устанавливаются месячные оклады.

На заводе действует сдельно-премиальная, повременно-премиальная и косвенно-сдельная система оплаты труда. Установление, замена и пересмотр форм и систем оплаты труда работников производится с участием профсоюза и по согласованию с ним.

За высокую квалификацию, сложность и напряженность работы руководителям, специалистам и служащим устанавливаются надбавки в размере до 20 % должностного оклада.

Среднемесячная заработная плата одного работающего за отчетный период составила 626 296 р., к уровню прошлого года возросла в 1,3 раза, в т. ч. за декабрь месяц ее уровень достиг 719 786 р. Численность работающих также увеличилась. Динамика численности и уровень среднемесячной зарплаты по заводу представлен в табл. 2.5.

Таблица 2.5 Динамика численности и уровня среднемесячной заработной платы по заводу за 2004-2006 год

	2004	2005	2006	Темп роста
	числ.	з/пл,	числ.	з/пл,	числ.	з/пл,	2005 к 2004	2006 к 2005
		тыс.р		тыс.р		тыс.р.	числ.	з/пл	числ.	з/пл
- всего по заводу, в т.ч.	1507	330,8	1570	485,4	1595	626,3	104,2	146,7	101,6	129,0
- рабочие	1087	336,7	1141	493,2	1162	636,7	105,0	146,5	101,8	129,1
- руководители	190	376,8	191	572,3	192	788,2	100,5	151,9	100,5	137,7
-специалисты	207	292,6	217	412,0	219	609,8	104,8	140,8	100,9	148,0
- служащие	23	239,9	21	330,2	22	536,3	91,3	137,6	104,8	162,4

Доплата за работу с особыми условиями труда производится в процентах к тарифной ставке I разряда по заводу за каждый час работы в особых условиях труда:

- до 2 баллов - 0,10 %;

- от 2 до 4 баллов - 0,14 %;

- от 4,1 до 6 баллов - 0,20 %;

- от 6,1 до 8 баллов - 0,25 %.

Доплаты за многосменный режим работы производятся в следующих размерах:

- за работу в вечернюю смену - 20 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- в ночную - 40 % тарифной ставки присвоенного разряда.

Производится доплата рабочим за руководство бригадой, звеном:

- бригадирам из числа рабочих-сдельщиков в размере 15 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- бригадирам из числа рабочих-повременщиков в размере 10 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- звеньевым - 5 % тарифной ставки присвоенного разряда.

Для стимулирования повышения профессионального мастерства рабочих и усиления их материальной заинтересованности выплачиваются дифференцированные надбавки к тарифным ставкам за профессиональное мастерство: 3 разряд - 12 %; 4 - 16 %; 5 - 20 %; 6 - 24 %; 7 - 28 %; 8 - 32 %.

Производится премирование рабочих, руководителей, специалистов и служащих за основные результаты хозяйственной деятельности и выполнение особо важных работ согласно действующим на заводе положениям в пределах заработанных средств.

Выплата заработной платы работникам производится один раз в месяц: окончательный расчет - не позднее 25 числа следующего месяца.

Производительность труда в 2005 г. составила 136,3 р., а в 2006 г. - 129,1. Темп роста производительности труда к уровню 2005 года - 94,7%. Производительность труда снизилась, а значит, трудоёмкость продукции увеличилась.

Задержек в выплате заработной платы за отчетный период не было. Мероприятия, предусмотренные по социальной защите работников завода, выполнялись в полном объеме.

2.3 Анализ использования технологического оборудования

РУП «МЗМК» представляет собой сложный производственно-хозяйственный субъект хозяйствования, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда. Этот субъект хозяйствования должен обеспечивать бесперебойное функционирование всех элементов производственного процесса.

Основные производственные фонды, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, которые участвуют в процессе производства, являются самой главной основой деятельности предприятия. Основные фонды - это наиболее значимая часть имущества предприятия и его необоротных активов. Они участвуют в процессе производства длительное время, обслуживают большое число производственных циклов и, постепенно изнашиваясь в производственном процессе, частями переносят свою стоимость на изготовляемую продукцию, сохраняя при этом натуральную форму. Эта особенность основных фондов делает необходимым их максимально эффективное использование (табл. 2.6).

Таблица 2.6 Структура основных фондов, тыс. р.

Наимено-вание	Первонача-льная стоимость	Сумма износа	Остаточная стоимость	% износа
1.Здания	34 057	17 529	16 528	51,47
2.Сооружения	2 907	2 125	782	73,10
3.Передаточные устройства	3 875	3 047	828	78,63
4.Машины и оборудование	44 716	42 816	1 900	95,75
4.1.Силовые машины и оборудование	483	418	65	86,54
4.2.Рабочие машины и оборудование	43 551	41 871	1 680	96,14
4.3.Лаборато-рное оборудо-вание	206	116	90	56,31
5.Транспорт-ные средства	1 932	1 596	336	82,61
6.Инвентарь	2 379	2 190	189	92,06
7.Прочие основные фонды	3	0	3	0,00
Всего	134 109	111 708	22 401	-

Из табл. 2.6 видно, что износ основных фондов очень значителен, особенно высокий износ активной части основных фондов: машин и оборудования, что отрицательно сказывается на производительности и качестве выпускаемой продукции. Хотя следует отметить, что вообще завод оснащен высокопроизводительным оборудованием, таким как: стан по изготовлению холоднозамкнутого сварного профиля (ФРГ), линия по изготовлению профилированного настила (Италия), станки с ЧПУ для безразметной резки металлопроката, кондукторы для сборки, автоматы для сварки конструкций и др.

Важно правильно организовать эксплуатацию оборудования и поддерживать его в работоспособном состоянии. Эффективность эксплуатации действующего парка оборудования зависит в большей степени от уровня их использования: чем он выше, тем выше эффективность действующей техники, тем скорее она может быть заменена новой.

Состав оборудования РУП «МЗМК» представлен в табл. 2.7.

Таблица 2.7 Наличие технологического оборудования на РУП «МЗМК»

Оборудование, шт./год	2004 год	2005 год	2006 год
1	2	3	4
1. Металлорежущее оборудование всего	228	231	239
в том числе:
1.1. Токарное	42	42	42
1.2. Сверлильное	62	62	65
1.3. Шлифовальное	56	56	59
1.4. Зубообрабатывающее	6	6	6
1.5. Фрезерное	30	32	34
1.6. Строгальное	9	10	10
1.7. Отрезное	20	20	20
1.8. Гвоздильное	3	3	3
2. Кузнечно-прессовое оборудование всего	99	99	99
в том числе:
2.1. Пресса	54	54	54
2.2. Молоты	2	2	2
2.3 ножницы	22	22	22
2.4. Листогибочные и листоправильные машины	21	21	21
3. Подъёмно-транспортное оборудова-ние всего	200	200	201
3.1. Кран козловой	2	2	2
3.2. Кран мостовой	67	67	67
3.3. Кран башенный	1	1	1
3.4. Кран автомобильный	2	2	2
3.5. Кран-балка	49	49	50
3.6. Кран-укосина	34	34	34
3.7. Магнитные листоукладчики	3	3	3
3.8. Передаточные тележки	44	44	44
4. Сварочное оборудование	120	124	124
5. Литейное оборудование	13	15	15
6. Деревообрабатывающее оборудова-ние	19	19	19
1	2	3	4
7. Стан по производству профиля (уникальное)	1	1	1
8. Линия изготовления профнастила (уникальное)	1	1	1
9. Линия поперечной резки рулонной стали (уникальное)	1	1	1
10. Газорежущее	18	18	20
11. Окрасочное	25	24	25
12. Нестандартизированное	35	35	35
ВСЕГО по заводу	760	768	780

Примечания. Уникальное - это оборудование, изготовленное в странах дальнего зарубежья, а также по специальным заказам в странах СНГ.

Как видно из табл. 2.7 за последние 3 года практически не произошло количественного изменения технологического оборудования. Это говорит о том, что производство продукции ведётся на физически и морально устаревшем оборудовании.

Эффективность использования основного оборудования зависит от их технического состояния. Для характеристики используются такие показатели, как коэффициент износа (Киз), коэффициент годности (Кг), возрастная структура оборудования.

Техническое состояние оборудования характеризует их возрастная структура, которая в свою очередь дает возможность выявить устаревшее оборудование, которое требуется заменить. Для анализа действующее оборудование группируется по продолжительности использования. Исчисляются их удельные веса (табл.2.8)

На РУП «МЗМК» на начало 2006г. насчитывается единиц производственного оборудования: всего - 780 шт.

Обновление основной части основных фондов производилась в период 1980-1990 гг.

Таблица 2.8 Анализ возрастного состава оборудования

Возрастные группы	Количество единиц оборудования, шт.	Удельный вес,%
До 5 лет с 2005 по 2001	25	3,2
От 5 до 15 лет с 2000 по 1991	88	11,2
От 15 до 30 лет с 1990 по 1971	186	23,9
Свыше 30 лет старше 1970	481	61,7
Всего	780	100,0

Из табл. 2.8 видно, что оборудование со сроком службы свыше 30 лет составляет 481 единицу и это составляет 61,7% от общего числа оборудования; со сроком службы от 15 до 30 лет составляет 186 единиц - это 23,9% от общего числа оборудования; со сроком службы от 5 до 15 лет составляет 88 единиц - это 11,2% от общего числа оборудования; оборудование до 5 лет составляет 25 единиц - это 3,2% от общего числа оборудования. Как видно, более 60 % технологического оборудования находится в эксплуатации более 30 лет, что говорит о том, что на предприятии обновление оборудования проводится незначительное.

В основном обновилось сварочное и металлорежущее оборудования. Модернизация коснулась линии панелей. В течение последних трёх лет ввод оборудования осуществлялся за счёт собственных средств (амортизационного фонда).

Использование оборудования во времени характеризует коэффициент загрузки оборудования. Устанавливается он для всего парка машин, находящихся в основном производстве. Рассчитывается как отношение трудоемкости изготовления всех изделий на данном оборудовании к фонду времени его работы.

На РУП «МЗМК» коэффициент загрузки парка машин производства №1 и №2 составляет 0,66, а для оборудования прокатного производства коэффициент загрузки равен 0,7.

Необходимо повышать степень загрузки оборудования. Это может быть достигнуто при помощи:

1. Модернизации и автоматизации действующих механизмов.

2. Увеличения числа заказов на изготовление продукции.

3. Установления оптимальных режимов работы.

4. Технического совершенствования орудий труда и технологий производства.

5. Ликвидации «узких мест» в производственном процессе.

6. Совершенствование научной организации труда, производства и управления;

7. Повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Обобщающими показателями технического состояния основных фондов являются коэффициенты износа и годности.

В процессе эксплуатации машины и оборудование с течением времени приходят в негодность, утрачивая свою стоимость - подвергаются физическому (техническому) и моральному (экономическому) износу.

Физический износ машин происходит под воздействием механических, тепловых и физико-химических процессов при их использовании и находят свое отражение в ухудшении их эксплуатационных качеств: снижение мощности или производительности; снижение коэффициента полезного действия; уменьшение точности; росте эксплуатационных расходов и ухудшении качества выпускаемой продукции. Экономическим последствием снижения производительности является уменьшение выпуска продукции, что влечет за собою снижение уровня доходности (прибыли).

Моральный износ обусловлен научно-техническим прогрессом (совершенствование и обновление технологий, методов организации производства, внедрение прогрессивной техники). Он проявляется в потере экономической эффективности и целесообразности использования оборудования [2].

Определим износ оборудования основного и вспомогательного производства.

Основное производство №1:

В его состав входят цеха: заготовительный, сборосварки, окраски. Производственная площадь 38260 м². Производство №1 занимается изготовлением тяжёлых металлоконструкций. За ним числится 471 единиц оборудования. Из него:

9ед. - 30% износ,

66 ед. - 60% износ,

107 ед. - 80% износ,

289 ед. - 100% износ.

Основное производство №2:

В его состав входят цеха: заготовительный, металлоконструкций. Производственная площадь 35013 м². Производство №2 занимается изготовлением профиля, лёгких металлоконструкций. За ним числится 229 единиц оборудования. Из него:

5 ед. - 30% износ,

17 ед. - 60% износ,

75 ед. - 80% износ,

132 ед. - 100% износ.

Прокатное производство:

В его состав входят две автоматизированные линии: стан по производству профиля и линия профилирования, а также 27 единиц оборудования, которое имеет 100% износ. Производственная площадь 17339 м². На прокатном производстве изготавливают профили и профнастил.

Вспомогательное производство:

1. Механосборочный участок (МСУ)- изготовление нестандартизированного оборудования. Производственная площадь, занимаемая участком равна 3474 м² . За участком числится 20 единиц оборудования, из них 15 имеет 100% износ, 5 - 80%.

2. Участок комплектации и экспедиции (УКиЭ)- комплектования продукции. Производственная площадь составляет 1906 м² . Участок оснащён инструментом и транспортными средствами.

3. Энергоремонтное производство (ЭРП) - обеспечение работ энергооборудования. Производственная площадь составляет 1866 м² .Участок оснащён инструментом.

4. Ремонтно-механическое производство (РМП) - осуществляет ремонт оборудования. Производственная площадь 1336 м² . В цехе насчитывается 33 единицы оборудования, из которого 27 имеет 100% и только 6 - 60 %.

5. Столярный участок (СУ)- производит строительные работы и работы по ремонту зданий и сооружений на территории завода. Производственная площадь составляет 937 м². Участок оснащён инструментом.

6. Автотранспортный участок (АТУ)- осуществляет перевозки сырья и готовой продукции внутри завода и за его пределами. За ним числится 2 тепловоза и 75 машин. Производственная площадь, занимаемая участком равна 4015 м² .

Таким образом, из 780 единиц оборудования 490 единиц имеют 100% износ, 187 единиц -80%, 89 единицы- 60%, и только у 14 единиц оборудования процент износа составил 30. Уровень износа очень высокий (более 60 % единиц оборудования имеет 100% износ), а это свидетельствует о необходимости замены старого оборудования.

Коэффициент износа (Киз) определяется как отношение суммы износа (И) к первоначальной стоимости основных средств (Ф):

Киз = И / Ф, (2.2)

Коэффициент годности (Кг) - это разница между 1 и коэффициентом износа. Чем ниже коэффициент износа (выше коэффициент годности), тем лучше техническое состояние, в котором находятся основные фонды [2].

Кг = 1 - Киз, (2.3)

Определим коэффициенты износа и годности активной части основных фондов по формулам (2.2) и (2.3),.соответственно:

Киз = 41871/43551=0,96;

Кг = 1 - 0,96=0,04.

Анализируя использование технологического оборудования на РУП «МЗМК» можно отметить, что большая часть оборудования требует замены. Техническое состояние основных фондов на низком уровне (об этом свидетельствуют коэффициенты износа и годности). Согласно таблице 2.8 бо-лее 60% оборудования завода имеет средний возраст более 30 лет, а это означает, что на проведение ремонтов такого оборудования требуется больше материальных затрат. Нередко капитальный ремонт оборудования обходиться дороже новой машины, но не он всегда восстанавливает полностью эксплутационные свойства техники. При эксплуатации физически и морально устаревшей техники увеличиваются затраты материальных и трудовых ресурсов, и выпускать продукцию высокого качества на ней становится очень трудно.

К числу наиболее эффективных мероприятий, направленных на повышение эффективности использования оборудования, заложенных в планах технического развития и организации производства и технического перевооружения предприятия, относятся:

1. Внедрение централизованного электроснабжения сварочных постов. Мероприятие направленно на сокращение количества сварочного оборудования, высвобождения производственных площадей, сокращение объема ремонтных работ и экономии электроэнергии.

2. Модернизация торцефрезерных станков - изготовление и внедрение механизированных прижимов к станкам. Мероприятие направленно на сокращение времени вспомогательных операций, что повышает интенсивную нагрузку станка, производительность труда, улучшает качество изготавливаемой продукции.

3. Освоение изготовления новых видов продукции. Данное мероприятие направленно на повышение коэффициента загрузки оборудования, расширение номенклатуры продукции для внутреннего рынка.

Из вышеизложенного следует, что на предприятии необходимо проводить обновление оборудования. Решать проблему износа нужно с помощью осуществления ряда хозяйственно-организационных мероприятий:

1. Прежде всего, станки и механизмы должны использоваться с максимальной загрузкой, чтобы ускорить отдачу их полезного эффекта до наступления момента старения.

2. Также необходимо техническое переоснащение оборудования за счет упрочнения наиболее ответственных деталей и узлов в станках, машинах, агрегатах.

3. Улучшение ухода за оборудованием, соблюдение предусмотренной технологии производства, совершенствование организации производства и труда - все это способствует правильной эксплуатации оборудования, недопущению простоев и аварий.

4. Осуществление своевременного и качественного ремонта, сокращающего простои оборудования в ремонте и увеличивающего межремонтный период.

5. Повышение уровня автоматизации и механизации производства, внедрение прогрессивных технологических процессов и средств механизации и автоматизации.

Для повышения эффективности использования ОПФ на МЗМК необходимо обратить внимание на следующие вопросы:

а) организация достоверного учета работы оборудования по времени и мощности, что даст возможность регулировать загрузку резервных мощностей изготовлением продукции, не входящей в основную номенклатуру;

б) учет затрат на ремонт, техническое обслуживание и эксплуатацию каждой единицы оборудования с целью определения оптимального срока эксплуатации, после которого дальнейшее применение оборудования экономически нецелесообразно.

2.4 Анализ уровня автоматизации производства

В условиях быстрого научно-технического прогресса происходит постоянное совершенствование техники, создаются новые, более высокопроизводительные виды механизмов и аппаратов, заменяющих старую технику.

Одной из характерных особенностей технического прогресса на современном этапе развития является широкое внедрение автоматизации во все элементы производственного процесса предприятия. Использование достижений техники в производстве сопровождается снижением трудоемкости, т.е. экономией рабочего времени, и на этой основе увеличением производства продукции при одинаковых затратах времени.

В узком смысле под трудоемкостью понимаются средние затраты живого труда на единицу или весь объем изготовленной продукции. Мера измерения трудоемкости - рабочее время. Трудоемкость единицы продукции - это результат соотношения фонда рабочего времени и количества выпускаемой продукции [8] (табл. 2.10). Трудоёмкость продукции определяется по формуле

ТЕ=ФРВ / Q , (2.4)

где ТЕ - трудоёмкость продукции;

ФРВ - фонд рабочего времени, чел./ч;

Q - объем произведенной продукции, шт, тн.

Таблица 2.9 Производство продукции на РУП «МЗМК» в натуральном выражении (годовое)

Объём производства продукции	Ед. изме-рения	2004 г.	2005 г.	2006 г.
Профили	тн.	13 425	16 835	19 360
Профнастил	тн.	889	848	980
Металлоконструкции сварные	тн.	6 563	16 684	19 300
Прочие металлоконструкции	тн.	3 668	3 668	4 220
Всего	тн.	24 545	38 035	43 860

Из табл. 2.8 видно, что производство продукции в натуральном выражении увеличилось, в частности возросло производство профилей, профнастила и заметно увеличилось производство металлоконструкций.

Расчет трудоемкости представим в табличной форме (табл. 2.10).

Таблица 2.10 Трудоемкость продукции по годам

Год	Коли-чество рабо-чих	Количе-ство смен	Количество часов, отра-ботанных одним рабо-чим	Фонд рабо-чего време-ни, ч	Объем про-изведенной продукции, тн.	Общая трудоем-кость, ч
2004	1087	2	2072	4 504 528	24 545	183,52
2005	1141	2	2040	4 655 280	38 035	122,39
2006	1221	2	2032	4 962 144	43 860	113,14

Трудоемкость средств автоматизации по годам (на основании итоговых данных по производству):

- 2004 год - 40,06 ч;

- 2005 год - 43,66 ч;

- 2006 год - 44,12 ч.

Уровень автоматизации производства можно определить по формуле

У = ТЕа / ТЕо, (2.5)

где У - уровень автоматизации производства;

ТЕа - трудоемкость продукции, произведенной в условиях автоматиза-ции;

ТЕо - общая трудоемкость.

Расчет уровня автоматизации производства основной продукции по годам представим в табличной форме (табл. 2.11).

Таблица 2.11 Уровень автоматизации производства основной продукции РУП «МЗМК»

Год	Трудоемкость продук-ции, произведенной в условиях автомати-зации, ч	Общая трудоемкость, ч	Уровень автоматизации производства
2004	40,06	183,52	0,22
2005	43,66	122,39	0,36
2006	44,12	113,14	0,39

Как видно из табл. 2.11 на РУП «МЗМК» уровень автоматизации производства низкий. Из-за недостатка автоматизированного оборудования на предприятии на изготовление продукции требуется много времени и рабочей силы, что ведет к увеличению трудоемкости и снижению производительности труда.

Повышение производительности труда связано с улучшением качества продукции. Высокое качество способствует снижению издержек за счет увеличения доли продукции, которую можно продать, уменьшения случаев возврата и переделки некачественных изделий. Снижение трудоемкости продукции нужно достигать при помощи:

1. Повышения технического уровня производства: внедрения новой техники, прогрессивных технологий, механизации и автоматизации производственных процессов.

2. Повышения уровня оснащенности технологических процессов; улучшение использования сырья, материалов, применение прогрессивных материалов и др.

3. Совершенствования управления, организации производства и труда: сокращение потерь рабочего времени, ликвидация простоев, устранение брака, улучшение качества труда, укрепление трудовой дисциплины, сокращение текучести кадров, материальное и моральное стимулирование, совершенствование оплаты труда.

В условиях рыночной экономики значительно возрастает роль социально-экономических факторов, воздействующих на рост производительности труда. К важнейшим из них относятся:

1. Повышение культурно-технического уровня трудящихся.

2. Качество подготовки специалистов с высшим и средним образованием.

3. Повышение деловой квалификации кадров.

4. Рост уровня жизни населения.

5. Творческое отношение к труду и др.

Научно-техническая революция ведет к качественным изменениям рабочей силы. В результате внедрения в производство современной науки и техники увеличивается удельный вес кадров, получивших специальную подготовку в вузах и средних специальных учебных заведениях.

Люди с более высокой общеобразовательной подготовкой быстрее осваивают профессии и становятся квалифицированными специалистами; они быстрее осознают общественную значимость своего труда, у них, как правило, более высокая организованность и дисциплина труда, больше творческой инициативы и изобретательности в работе. Несомненно, все это сказывается на производительности труда и качестве выпускаемой продукции.

На предприятии необходимо повышать уровень автоматизации. Замена старого оборудования новым автоматизированным является одним из основных направлений решения проблемы производительности труда на предприятии, повышения качества выпускаемой продукции, сокращения доли ручного труда. Применение высокоавтоматизированного оборудования, оснащенного устройствами автоматической смены инструмента, средствами автоматической подналадки и размерного контроля, автоматической загрузки деталей и их закрепления, может обеспечить существенное сокращение времени производства продукции. Экономия, получаемая за счет проведения организационно - технических мероприятий, повышения качества изделий и применения средств автоматизации, может быть весьма значительной. Увеличение точности обработки деталей существенно сокращает трудоемкость сборочных работ. Автоматизация сборочных работ позволяет, в свою очередь, ликвидировать часть смежных операций, таких как разметка, подгонка по месту. Применение средств автоматизации обеспечит сокращение брака по вине рабочего и в ряде случаев уменьшает потребность в специальной оснастке.

Внедрение автоматизированного оборудования обеспечит и дополнительный социально-экономический эффект получаемый за счет следующих факторов:

- сокращение потерь, связанных с текучестью рабочей силы и с участием человека в производственном процессе (перерывы на отдых, исправление брака, неравномерность выработки и т.п.), и потерь из-за временной нетрудоспособности (заболеваемость, травматизм, другие причины);

- сокращение затрат на социальное обеспечение и всех видов доплат и льгот в связи с улучшением условий труда и уменьшением числа работающих.

Таким образом, можно сделать вывод, что внедрение и применение на предприятии средств автоматизации наилучшим образом скажется на производительности труда и качестве продукции.

3. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО МАШИНЫ ТЕРМИЧЕКОЙ РЕЗКИ СЕРИИ «КОМЕТА К»

3.1 Краткое описание заменяемого и внедряемого оборудования

Важным источником сокращения затрат и увеличения суммы прибыли является выбор оптимальной технологии производства. Применение новых технологий и современного оборудования на предприятии РУП «МЗМК» отражается на качестве выпускаемой продукции. Продукция, выпускаемая сегодня заводом, по качеству соответствует требуемым стандартам, но этого качества нелегко добиться, т.к. весьма значительная часть оборудования уже износилась и требует замены новым.

Выпуск РУП «МЗМК» изделий для стройиндустрии, реализуемых на внешних рынках, вносит существенный вклад в формирование экономического потенциала нашей страны. Широкое применение получила изготовления металлоконструкций для строительства спортивных комплексов (манежи, теннисные корты, стадионы), выставочных павильонов, башней сотовой связи, торговых центров и т.д.

На заводе при изготовлении легких и традиционных строительных металлоконструкций используются заготовки из малоуглеродистых и низколегированных сталей. Работы по изготовлению полуфабриката производит само предприятие на газорезательном оборудовании - машине АСШ-2. Данная машина предназначена для вырезки заготовок различной конфигурации из листовой стали по металлическим шаблонам-копирам. Машина может быть использована для раскроя листового металла с применением простейшего прямолинейного шаблона.

Основной несущей частью машины является колонна, устанавливающаяся на тележку, которая передвигается по рельсовому пути. На колонне крепится шарнирная система из двух рам и хобот. На верхнем приливе внешней шарнирной рамы устанавливается ведущий механизм, являющийся приводом пальца. На нижней части внешней шарнирной рамы крепится суппорт резака с резаком.

Машина АСШ-2 имеет износ 97,7%, что говорит о низком качестве выпускаемых заготовок, а также о невысокой производительности оборудования. В связи с моральным и физическим износом имеющегося оборудования (1969 г. выпуска) по производству заготовок для строительных металлоконструкций и большим количеством затрачиваемого времени рабочим, была поставлена задача по закупке машины термической резки серии «Комета К» для производства заготовок. Новое автоматизированное оборудование должно по своим возможностям заменить устаревшую газорезательную машину и наилучшим образом отразиться на качестве продукции, производительности труда, времени сокращения операции и сведении функции газорезчика к наблюдению.

Машина термической резки серии «Комета К» предназначена для кислородной резки листовой низкоуглеродистой стали в условиях заготовительных цехов металлообрабатывающих предприятий, как самостоятельное изделия с индивидуальным обслуживанием, так и в составе поточно-механизированных линий. При соответствующем математическом обеспечении машина серии «Комета К» обеспечивает возможность выполнения следующих операций:

-вертикальную однорезаковую (четырёхрезаковую) прямолинейную и фигурную резку листового металла;

-прямолинейную и фигурную резку листового металла со скосом кромок под сварку.

Машина термической резки серии «Комета К» состоит из следующих частей и комплектов:

1. Портал.

2. Мотор-редуктор.

3. Суппорт ведущий и ведомый.

4. Механизм связи суппортов.

5. Путь рельсовый.

6. Подводка продольная и поперечная.

7. Стабилизатор.

8. Пульт управления.

9. Пульт дистанционный.

10. Блок электроавтоматики.

11. Комплект запасных частей, инструмента и сменных частей.

Основные технические данные машины «Комета К» представлены в табл.3.1, а сравнительная характеристика машин АСШ-2 и «Комета К» приведена в табл. 3.2.

Таблица 3.1Технические данные и характеристика машины термической резки серии «Комета К»

Наименование параметра	Нормы для машины
1	2
1.Точность воспроизведения заданного контура на скоростях 1000 мм/мин	+-0,5
2.Стабилизация расстояния между резаком и разрезаемым листом	автоматическая
3.Скорость перемещения резаков, м/с	0,83*10 -3- 0,2
4.Номинальная производительность на один суппорт при резке низкоуглеродистой стали толщиной 20 мм, м/с	8,33*10 -3
5.Потребляемая мощность, кВт	3,5
6.Масса машины, кг	6100
1	2
7.Габариты машины, мм -длина (по рельсовому пути) -ширина -высота (без подводки внешней)	20 600 6000 3000
8.Количество обслуживающего персонала (резчиков), чел	1
9.Управление технологическими операциями	автоматическое
10.Площадь занимаемая машиной, м2	123
11.Размер колеи направляющих рельсового пути, мм	3300
12.Коэффициент использования машинного времени	0,8
13.Максимальное время непрерывной работы с последующим перерывом на 1 час, ч	16
14.Минимально допустимый диаметр детали, вырезаемой при вертикальной резке, мм	50
15.Скорость подъёма и опускания резака, мм/мин	1500
16.Число рабочих позиций разрезаемого листа, шт	2
17.Показатели надёжности	700
17.1 установленная безотказная наработка, ч
17.2 установленный срок службы до первого капитального ремонта, лет	6
17.3 установленный срок службы, лет	9

Таблица 3.2 Сравнительная характеристика газорезательных машин АСШ-2 и «Комета К»

Технические характеристики	АСШ-2	«Комета К»
1	2	3
1.Габариты обрабатываемых лис-тов,мм - длина - ширина - толщина	до 1500 до 1000 3	до 16000 до 3600 3-200
2.Количество одновременно рабо-тающих резаков	1	1 - 4
1	2	3
3.Скорость перемещения резаков, мм/мин	650-1000	50-12 000
4.Давление газов, кг/ м2	2,4	0,5-12
- кислорода
- пропан-бутана	0,6	0,15-12
- сжатого воздуха	-	4-5
5.Расход газов на I резак, м3 /ч	28	28
- кислорода
- пропан-бутана	0,8	0,8
-сжатого ввоздуха	16	16

Таким образом, машина термической резки серии «Комета К» позволит производить высококачественные элементы металлоконструкций, сведя функции газорезчика к набору программы на пульте машины и наблюдением за работой машины, что в свою очередь уменьшит затраты времени на производство заготовки и повысит производительность труда.

3.2 Устройство и работа машины термической резки серии «Комета К»

3.2.1 Описание машины и принцип её работы

Общий вид машины термической резки серии «Комета К» представлен на чертеже. Управление работой машины «Комета К» осуществляется устройством с числовым программным управлением (УЧПУ), снабжённым специализированным функциональным математическим обеспечением (ФМО).

Перемещение резаков в плоскости разрезаемого листа (координатные оси Х и У) и в направлении, перпендикулярном листу (ось Z), по заданию от устройства с ЧПУ осуществляется приводами движения и механизмом связи суппортов.

Несущей частью машины является портал (1), установленный на направляющих рельсового пути (2) (координата Х).

Перемещение портала осуществляется двумя синхронно работающими мотор-редукторами (3), выходные шестерни которых входят в зацепление с зубчатыми рейками, закреплёнными на двух ветвях направляющих рельсового пути. Применение синхронного двухстороннего привода обеспечивает движение портала без перекосов.

К балке портала закреплены направляющие поперечного хода (координата У), по которым перемещаются суппорта, первый из них является ведущим (4). На ведущем суппорте (4) установлен мотор-редуктор, выходная шестерня которого зацепляется с рейкой портала, что обеспечивает перемещение суппорта.

Передача движения от суппорта ведущего (4) к ведомым суппортам (5) осуществляется механизмом связи суппортов (6). За счёт захвата к прямой или зеркальной ветви бесконечной стальной ленты, ведомые суппорты получают движение в направлении движения ведущего суппорта или в обратном (прямой или зеркальный рез).

Каждый из суппортов снабжён встроенным приводом вертикального перемещения ползуна, на котором закреплены стабилизаторы (7) с резаками (8) и узлами февки (поджикающее устройство) (9). С помощью стабилизаторов осуществляется автоматическое поддержание заданного расстояния между торцем сопла резака и разрезаемым листом.

К стабилизатору суппорта ведущего крепится разметочное устройство (10), предназначенное для выполнения надписей, разметки и прочерчивания карты раскроя.

Энергогазоснабжение от цеховых магистралей и от пульта управления газового (11) к машине осуществляется подводкой продольной (12), пакеты энергоносителей которой подвешены к кареткам, передвигающимся по направляющим, расположенной на определённой высоте вдоль всего рельсового пути.

Подводка продольная также обеспечивает подвод кабелей системы управления и питания от блока электроавтоматики (13) к выносным элементам машины: пульту дистанционному (14), трансформатору (15), пульту управления газовому (11).

Энергогазоснабжение к коробкам газовым (16,17,18) и панелям коммуникационным, установленным на суппортах, осуществляется подводкой поперечной (19), по конструкции подобной подводке продольной. Направляющие подводки поперечной расположены на определённой высоте вдоль балки портала.

К одной из стоек металлоконструкции подводки поперечной консольно закреплён пульт управления (20), в котором расположен пульт управления УЧПУ и органы наладки и управления машиной в ручном режиме.

Описание функциональной схемы

Устройство и работа электрооборудования машины термической резки серии «Комета К» рассматривается в соответствии с функциональной схемой машины, приведенной на чертеже.

Машина выполнена на базе устройства с ЧПУ, которое управляет системой движения по координатам Х и У, системой технологической разметки и резки метала, а также управляет четырьмя системами стабилизации положения резака над разрезаемым листом.

Входы дискретных сигналов УЧПУ анализируются вычислителем, который определяет и задаёт необходимый режим работы машины термической резки (МТР). Переключатели, установленные на пультах машины, задают режимы работы в соответствии с табл. 3.3:

Таблица 3.3 Режимы работы машины термической резки серии «Комета К»

Переключатель	Режим работы
А1	Покадровая обработка программы
А2	Пропуск кадров программы, заключённых в скобки
А3	Стоп с подтверждением
А4	Блокировка движения. Возможно проверить технологи-ческие команды
А5	Блокировка технологии. Возможно проверить движение
А8	Реакция на непрорез
А91	Продолжение прогрева
А92	Прерывание прогрева
А93	Форсаж
А10	Разрешение работы разметчика по программе
А41-2	Работа с пультом (панелью) наладочным. При этом запрещается отработка программы. Имеется возможность проверить работы электромагнитных клапанов и муфт вручную с панели наладочной
А11	Пуск программы
А12	Технологическая остановка. Происходит отключение технологической автоматики

Выходы дискретных сигналов УЧПУ через дешифраторы управляют работой технологической автоматики и системами стабилизации положения резаков над листом.

Система движения предназначена для перемещения портала машины (координата Х) и суппорта (координата У). Система движения включает выходные разъёмы блока вычислителя, предназначенные для:

«ДОС1» .…. «ДОС3» - осуществляют управление блоками запитки датчиков (БЗД) и приём сигнала обратной связи по положению от датчиков типа «РЕЗОЛЬВЕР»;

«ЦАП» - формирование трёх управляющих сигналов величиной +10В, которые поступают на усилители мощности (выпрямители) типа ТПЕ.

В систему движения также входят:

БЗД1, БЗД2, БЗД3 - блоки запитки датчиков, осуществляют запитку дачиков типа «Резольвер»;

М5, М6, М7 - электродвигатели типа ДПУ, конструктивно содержащие тахогенератор и индуктивный аналоговый датчик круговых перемещений типа «Резольвер»;

ТПЕ1, ТПЕ2, ТПЕ3 - усилители мощности (выпрямители), предназначенные для управления двигателями М5,М6,М7.

ВЕ1, ВЕ2 - сельсины-датчики, формирующие управляющие сигналы, которые поступают на плату статической синхронизации.

Устройства БЗД1, М5, ТПЕ1 и БЗД2, М6, ТПЕ2 представляют собой электрический синхронный вал и осуществляют перемещение портала машины по координате Х.

Электрический синхронный вал содержит канал статической синхронизации, осуществляющий начальную установку приводов по координате Х. Сигналы с сельсинов-датчиков ВЕ1 иВЕ2 поступают на плату статической синхронизации. Результирующий преобразованный сигнал из узла статической синхронизации поступает через контакты реле К7 на «ведомый» усилитель мощности ТПЕ2, который воздействует на электродвигатель М6 и через редуктор на положение ротора сельсина ВЕ2 таким образом, чтобы фазы управляющих сигналов датчиков ВЕ1 и ВЕ2 совпадали со временем.

В момент выхода УЧПУ на готовность формируется выходной сигнал «грубая синхронизация», который включает реле К7. Контакты реле К7 разрывают цепь статической синхронизации электрического синхронного вала координаты Х, а управление положения приводов синхронного вала осуществляют датчиками положения типа «Резольвер».

В случае аварийного рассогласования «плюс-минус» 4 по положению приводов по координате Х узел статической синхронизации формирует сигнал на включение реле К12, которое своими нормально-замкнутыми контактами отключает силовое питание блока ТПЕ.

Устройство БЗД3, М7 и ТПЕ представляют собой координатный привод «У», осуществляющий перемещение ведущего суппорта. Конструктивно ведущий суппорт перемещает замкнутую стальную ленту.

Электромагнитные муфты У1…У6, расположенные на ведомых суппортах, осуществляют фиксацию суппортов за портал машины, за ленту «прямого» движения и ленту «зеркального» движения. Таким образом, осуществляется перемещение ведомых суппортов совместно с ведущим, либо фиксация суппортов за портал без перемещений.

Сигналы путевых выключателей КВ1…КВ4, поступающие на входы УЧПУ, определяют исходное положение по координатам, ограничение хода по координатам, а также осуществляют аварийное отключение силового питания усилителей типа ТПЕ.

Расположение путевых выключателей по ходу движения для координат следующее:

- «исходное грубо»;

- «исходное точно»;

- ограничение хода (УЧПУ);

- аварийное отключение питания ТПЕ.

При наезде на путевой выключатель «аварийное отключение питание ТПЕ» имеется возможность съехать с него. Для этого необходимо отключить УЧПУ, включить переключатели SА41, SА70, а переключателями SА88 либо SА89 осуществить съезд с путевого выключателя в нужном направлении. Резисторами R1 и R2 задаётся скорость перемещения по направлениям движения. Переключатель SА87 осуществляет отключение силового питания ТПЕ.

Система технологической автоматики, предназначенная для разметки и резки металла, содержит пульты газовые, панели распределительные, реле КV1, КV2, платы реле, дешифраторы, систему диагностики.

После включения питания машины для подачи питающих напряжений на электромагнитные клапаны (при наличии давления воздуха, кислорода и горючего газа в магистралях пультов газовых) необходимо включить переключатели SА31, SА33 на пульте управления, либо переключатели SА32, SА34 на пульте дистанционном. При этом включаются реле КV1, КV2. Нормально разомкнутые контакты этих реле, последовательно включённые с переключателями SА43…SА46, подают питающее напряжение на клапаны электромагнитные. Другие нормально разомкнутые контакты реле КV1, КV2, а также контакты реле К5,К6, подают на входы УЧПУ сигналы о наличии давления кислорода, горючего газа и воздуха в газовых магистралях машины.