Оценка экономической эффективности проекта строительства электромашинного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

По дисциплине:

Инвестиции

на тему:

Оценка экономической эффективности проекта строительства электромашинного цеха



Содержание

Введение

Глава 1. Принципиальная схема технологического процесса

1.1 Основные показатели строящегося цеха

Глава 2. Технико-экономические показатели

2.1 Производственная мощность цеха и производственная программа проектируемого цеха

2.2 Капитальные вложения. Амортизация

2.2.1 Капитальные вложения

2.2.2 Амортизация

2.3 Сроки реализации проекта

2.4 Материальные затраты

2.5 Численность работающих и фонд оплаты труда

2.6 Накладные расходы

2.7 Себестоимость продукции

2.8 Цена отремонтированного генератора

Глава 3. Финансово-экономическая оценка проекта

3.1 Общие данные

3.2 Налоговое окружение

3.3 Общие инвестиции

3.4 Источники и условия финансирования проекта

3.5 Производственные издержки

3.6 Отчет о чистых доходах

3.7 Чистые денежные потоки (для финансового планирования)

3.8 Расчет чистых денежных потоков (для построения финансового профиля проекта)

3.9 Оценка экономической эффективности инвестиций

3.10 Технико-экономические показатели

Заключение

Список литературы



Введение

Открытие новых организаций предполагает разработку инвестиционных проектов, внедрение новых направлений и продуктов. При этом необходимостью каждого нового инвестиционного проекта является составление такого документа как технико-экономическое обоснование. Этот документ представляет собой заключение специалистов об экономической целесообразности инвестиционного проекта, в котором отражены перспективы его развития. От того, насколько грамотно будет составлено технико-экономическое обоснование, зависит оперативность поступления инвестиций на развитие планируемого проекта.

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) - это изучение экономической выгодности, анализ и расчет экономических показателей проекта. Задачей составления ТЭО является оценка затрат на проект и его результатов, анализ срока окупаемости проекта.

Таким образом, ТЭО обосновывает техническую осуществимость проекта, определяет экономическую целесообразность проекта.

Данная работа посвящена ремонтной индустрии железнодорожного транспорта. На сегодняшний день, это сложная развивающая динамическая система с большим количеством предприятий. Первостепенным фактором повышения эффективности ремонтного производства является экономичное и рациональное использование всех видов ресурсов при минимальных затратах.

Тепловозоремонтные заводы производят капитальный и средний ремонты тепловозов, их модернизацию, ремонт отдельных узлов и агрегатов (дизелей, электрических машин, гидропередач, воздуходувок, маслоподкачивающих и топливных насосов, топливной аппаратуры, колесных пар и др.) и изготовление запасных частей для нужд локомотивных депо железных дорог и предприятий промышленного транспорта.

Электромашинный цех предназначен для капитального ремонта тяговых генераторов, тяговых электродвигателей, двухмашинных агрегатов и других вспомогательных электрических машин тепловозов. Цех должен обеспечивать бесперебойную работу всего завода и выполнять необходимую годовую программу по ремонту составляющих тепловоза.

Строительство нового электромашинного цеха предполагается осуществлять собственными силами ремонтно-строительного цеха, с привлечением для финансирования проекта заемных средств.

Отведенная предприятию территория позволяет построить новый цех без привлечения дополнительного земельного участка. Земля в собственности предприятия. Не потребуется замещение оборудования с коротким сроком службы, покупка лицензий или патентов.

Целью данного курсового проекта является разработка проекта строительства нового электромашинного цеха тепловозоремонтного предприятия.

Для достижения поставленной цели были поставлены следующие задачи:

· рассмотреть схему технологического процесса и планировку цеха;

· проанализировать технико-экономические показатели;

· дать финансово-экономическую оценку проекту.



Глава 1. Принципиальная схема технологического процесса

Электромашинный цех предназначен для ремонта тяговых генераторов, двигателей, двухмашинных агрегатов и вспомогательных электрических машин тепловозов.

Ремонт электрических машин по степени износа или повреждений деталей и узлов подразделяется на I и II объемы. I объем - ремонт электрических машин без смены обмоток якоря; II объем - со сменой обмоток якоря. В электромашинном цехе ремонтируют электрические машины тепловозов, проходящих ремонт на заводе, а также для нужд депо железных дорог. Таким образом, производственная программа электромашинного цеха определяется количеством ремонтируемых машин для внутризаводского потребления и для сети.

Процесс ремонта электрических машин организуют в соответствии с сетевыми графиками, разрабатываемыми на каждый вид машины. Критический путь графика определяет простой в ремонте тягового генератора 10-12 суток, тягового двигателя - 6-7 суток, двухмашинного агрегата - 3-4 суток.

В электромашинном цехе организуют специализированные участки, предназначенные для выполнения определенной части работ производственного процесса ремонта машин: разборочно-дефектовочный, якорный, секционный, сушильно-пропиточный с катушечным отделением, механический, сборочный с испытательной станцией. Тяговые генераторы и двухмашинные агрегаты ремонтируют на участке, выполняющем весь цикл работ от разборки до сборки и сдачи готовой продукции.

На разборочно-дефектовочном участке производится разборка машин, очистка и мойка деталей, их дефектировка и передача на специализированные участки для ремонта и монтажа. Тяговые двигатели разбирают на комплексно-механизированной поточно-конвейерной линии, работающей с заданным ритмом. Линия имеет четыре специализированные позиции. На каждой позиции выполняется строго определенный перечень работ, с заданной трудоемкостью.

Якорный участок предназначен для ремонта якоря и имеет специализированные отделения по ремонту коллектора, сердечника якоря, укладки секций обмотки, пайки и бандажировки, механической обработки после пропитки и сушки.

На секционном участке ведут работы по формовке и изолированию секций (катушек) якорной обмотки.

В сушильно-пропиточном участке с отделением по ремонту катушек выполняют пропитку и сушку якорей и полюсных катушек. В катушечном отделении ремонтируют и изготавливают новые катушки и выводы.

Механический участок со сварочным отделением предназначен для сварки и механической обработки деталей электрических машин. На этом участке также изготавливают новые детали. Сварочное отделение может быть выделено в самостоятельный участок.

Ремонт остовов, щеткодержателей, сборку тяговых двигателей выполняют на сборочном участке. Сборка ведется на поточно-конвейерной линии, работающей с заданным ритмом. Линия имеет восемь специализированных позиций.

Собранный двигатель после обкатки на холостом ходу передают на испытательную станцию. После испытания, проводимого под нагрузкой по специальной программе, двигатель идет на позицию VIII, где устраняют недоделки и осуществляют доводку двигателя. Собранный тяговый двигатель принимается представителями отдела технологического контроля и передается в тележечный цех (для ремонтируемых на заводе тепловозов) или отправляется в депо железных дорог.

Аналогична и организация производства по ремонту тяговых генераторов, двухмашинных агрегатов и других вспомогательных машин.

Для выполнения сложного комплекса работ по ремонту электрических машин с изготовлением новых узлов электромашинный цех должен обладать достаточным парком технологического оборудования.

Для разборки тяговых двигателей и обмывки деталей применяют: моечные машины проходного типа и с вращающимся столом, выварочные ванны, гидравлические прессы усилием 200 тс, клиновыбивной станок, центробежную машину для удаления секций обмотки из пазов сердечника якоря, индукционный нагреватель для демонтажа подшипников и лабиринтных уплотнений.

На якорном участке необходимы: станки для обработки коллекторных пластин после штамповки; прессы для формовки изделий из миканита; пробивные установки; печи для нагрева якорей, коллекторов; стенд с механизированным приводом для укладки секций; установки для утяжки секций перед бандажировкой, для пайки петушков; клинозабивные станки; станки для наложения бандажа; мощные прессы (200--400 т) для прессовых работ при сборке железа сердечника якоря и напрессовке коллектора на вал якоря.

В сушильно-пропиточном участке для пропитки якорей и катушек применяют: вакуум-нагнетательные печи-автоклавы; индукционные нагревательные (для сушки) печи; комплекс сложного оборудования для лакоприготовления и аварийного слива пропиточных лаков. Учитывая то, что при пропитке якорей и катушек применяются вещества (лаки, смолы, гудроны), выделяющие при сушке взрывоопасные пары и газы, все электрооборудование отделения должно быть во взрывобезопасном исполнении, а помещение отделения надежно изолировано. Большой эффект в сушильно-пропиточных отделениях достигается за счет применения полуавтоматических линий пропитки и сушки якорей тяговых двигателей и полюсных катушек. Эти линии представляют собой комплекс связанных воедино средств механизации перемещения в процессе пропитки и сушки якорей и катушек, ванн, электронагревателей воздуха, натяжных устройств цепи конвейера, приборов контроля температуры и времени.

На участках разборочном, якорном, сборочном имеются высоковольтные пробивные установки для проверки диэлектрической прочности якорей, катушек. Электрические машины, особенно тяговые двигатели, требуют повышенной эксплуатационной надежности. Поэтому особое внимание в электромашинном цехе уделяется испытательным стендам, контрольно-измерительному оборудованию и инструменту.

Особенность производственного процесса ремонта электрических машин заключается в том, что все узлы и большинство деталей имеют большой вес и их перемещение в процессе ремонта и монтажа может выполняться только с помощью подъемно-транспортного оборудования. Поэтому электромашинный цех оборудуют достаточным количеством мостовых, полукозловых, консольно-поворотных, настенных кранов и приспособлений для кантовки крупногабаритных тяжелых деталей.

Рациональное выполнение подъемно-транспортных операций обеспечивается оптимальной планировкой цеха. Цех должен иметь один или два главных пролета (поток тяговых двигателей и поток тяговых генераторов) и несколько вспомогательных пролетов, в которых расположены участки по ремонту узлов машин, секционное отделение и кладовые.

Технико-экономические показатели аналогичны показателям тепловозосборочного цеха.

Цеху планируются следующие основные показатели: выпуск продукции (валовый и товарный), план в натуральных единицах всех видов машин, количество работающих, выработка в рублях на одного работающего, средняя заработная плата, фонд заработной платы и себестоимость выпускаемой продукции. В плане общего выпуска электрических машин выделяется количество машин, ремонтируемых для железных дорог.



1.1 Основные показатели строящегося цеха (вариант 9А)

Показатель	Значение
1. Такт линии, час	6,5
2. Количество часов в ремонте	60
3. Сушильно-покрасочное отделение работает в непрерывном режиме	4 смены, 5-бригадный график
4. Резерв производственной мощности, %	-
5. Уд. Произв. S, м2 / ед	14
6. Стоимость 1 м3 здания, руб.	14
7. Удельные капиталовложения на приобретение линии, тыс. руб.	1,75
8. Неучтенное оборудование, %	50
9. Норма времени на ремонт генератора, ч-ч	1600
Общие значения показателей
10. Не учитываются затраты на транспорте, монтаж оборудования	-
11. Условия предоставления кредита, лет	5
12. % за кредит	15
13. Доля кредита в финансировании, %	60
14. Рентабельность продукции, %	12
15. Внеобъектные затраты, %	2
16. Средняя норма амортизации по оборудованию, %	12

Глава 2. Технико-экономические показатели

2.1 Производственная мощность цеха и производственная программа проектируемого цеха

Производственная мощность проектируемого предприятия, цеха, участка определяется на основании выполненных по спецкурсу предварительных технологических расчетов в соответствии с заданием на проектирование. Методика расчета производственной мощности должна учитывать специфические особенности проектируемого производства.

Производственная мощность электромашинного цеха - это максимально возможное количество ремонтируемых машин за год при наиболее полном использовании оборудования и рациональной организации труда.

Для начала определим мощность ведущего цеха по следующей формуле:

М = n · П · Т_эф(1)

где n - количество поточных линий, (n=1);

П - часовая паспортная производительность линии, натур. ед. изм.;

Тэф - годовой эффективный фонд времени работы линии, час

Поточная линия работает с ритмом r (такт линии) передвижения электромашин с позиции на позицию, равным r = 6,5 часов.

r = Д / П, (2)

где Д- рабочее время;

Как видно из формулы, П - это величина, обратная такту линии, таким образом, П = 1/r, то есть 0,15 отремонтированной машины в час.

Существует два режима работы предприятия: периодический и непрерывный. В данном случае предприятие работает в периодическом режиме, то есть с выходными и праздничными днями. Следовательно, формула для расчета годовой эффективности фонда времени работы поточной линии имеет следующий вид:

Т_эф = Т_кал - (В+Пр) · с · t - Т_ппр(3)

Т_реж

где Т_кал - календарный фонд (365 дней)

В + Пр- выходные и праздничные дни (117 дней)

с - число смен в сутки (2 смены)

t - продолжительность смены в часах (8 часов)

Т_ппр - время ремонта линии (60 часов)

Т_реж - режимный фонд

При проектировании допускается принимать количество выходных дней либо на конкретный год по календарю, либо усредненно - 104 дня, праздничных дней - согласно закону. Согласно законодательству в 2012 году 12 праздничных дней и 105 выходных дней.

Подставив имеющиеся данные в формулу (3) получаем:

Т_эф = (365-(105+12))*2*8-60=3908 часов

Т_реж = 365-(105+12)=248 дней

Используя формулу (1) для расчета мощности ведущего участка, получим:

М = 1 · 0,15 · 3908 = 587 машин в год

Так как мощность ведущего участка определяет мощность цеха, то проектная мощность составит 587 электромашины в год.

Следует отметить, что цех не может дополнительно ремонтировать машины для внутренних нужд, а также сторонних заказчиков, так как не имеет резерва производственной мощности, а производственная программа завода составляет 587 машин.



2.2 Капитальные вложения. Амортизация

2.2.1 Капитальные вложения

Общая сумма капитальных вложений на новое строительство самостоятельного отдельного объекта включает затраты на:

· приобретение (аренду) земельного участка;

· подготовку строительной площадки;

· строительство зданий и сооружений;

· оборудование (технологические линии);

· оборудование с коротким сроком службы;

· лицензии и патенты;

· подготовка производства;

· оборотный капитал;

· внеобъектные затраты;

Затраты на строительство зданий и сооружений определяется укрупненным показателям на основе стоимости 1 м³ их объема.

Таким образом, стоимость здания (К_зд) может быть определена по следующей формуле:

К_зд = V_зд · Ц_зд(4)

где V_зд - объем здания, м³;

Ц_зд - стоимость 1 м³ объема здания, тыс. руб./ м³ (14 руб./ м³).

Объем здания находится по формуле (5):

V_зд = S_уд · М · h(5)

где S_уд - удельная производственная площадь, м²/ед. (14 м²/ед.);

h - высота здания, (17 м).

Подставив имеющиеся данные в формулу (5), получаем:

V_зд = 14·587·17 = 139,706 тыс. м³

Стоимость здания при цене 14 руб. за м³ составит:

К_зд = 139,706 · 14 = 1 955,88 тыс. руб.

С учетом внутренних санитарно-технических и электротехнических работ, составляющие для данного случая 15% от стоимости здания, затраты на строительство производственного цеха будут равны:

К_зд = 1 955,88 · 1,15 = 2 249,26 тыс. руб.

Затраты на приобретение технологической линии и оборудования также определяются укрупненным методом.

Удельные капитальные вложения на приобретение линии при заданном объеме ремонта электромашин (587 секций) составляют 1,75 тыс. руб. на секцию, итого на производственную мощность:

К_лин = 1,75 · 587 = 1 027,25 тыс. руб.

С учетом неучтенного оборудования, составляющего 50% от учтенного, затраты на приобретение линии и оборудования составят:

К_об = 1 027,25 · 1,5 = 1 540,9 тыс. руб.

Затраты на транспортировку и монтаж составляют 15% от стоимости оборудования, то есть 1540,9*0,15=231,14 тыс. руб. следовательно

К_об = 1540,9 + 231,14 = 1772,04 тыс. руб.

Общая стоимость цеха (ОПФ) представлена в табл. 1.

Табл. 1. Общая стоимость ОПФ

№	Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Цена ед, руб	Стоимость, тыс. руб
1	Затраты на строительство цеха				2 249,26
1.1	Здание (строительная часть)	м3	139,706 тыс	14	1 955,88
1.2	Внутренние санитарно-технические и электротехническая подготовка здания				293,38
2	Затраты на приобретение линии				1 540,9
2.1	Учтенное оборудование				1 027,25
2.2	Неучтенное оборудование				513,65
3	Монтаж и транспортировка оборудования				231,14
	Итого:				4 021,3

Так как электромашинный цех строится в составе действующего предприятия на первоначально резервированных площадях, стоимость земли не рассчитывается.

Затраты на подготовку строительной площадки в данном случае составляют 2% от стоимости здания с отделкой, то есть 2249,26 · 0,02 = 45 тыс. руб.

Что касается затрат на подготовку производства, то есть на первоначальный запуск установленного оборудования, то они составляют 10% от полной стоимости оборудования. В данном случае: 1772,04 · 0,1 = 177,2 тыс. руб.

Соответственно, сумма средств, необходимая для запуска цеха 4243,5 тыс. руб. (4021,3 тыс. руб. + 45 тыс. руб. + 177,2 тыс. руб.).

Оборотный капитал составляет 15% от стоимости здания и оборудования и необходим для покрытия затрат на производственные запасы в период освоения.

Об. капитал = 4021,3 · 0,15 = 603,2 тыс. руб.

Внеобъектные затраты, связанные с дополнительными затратами на вспомогательное хозяйство, проектно-изыскательные работы, благоустройство территории и т.п., составляют 2 % от суммы всех затрат:

З. внеобъектные = (4021,3 + 45 + 177,2 + 603,2) · 0,02 = 96,9 тыс. руб.

Общая сумма капитальных вложений представлена в таблице 2.

Таблица 2. Общая сумма капитальных вложений

№	Капитальные вложения (инвестиции)	Норма	Сумма тыс. руб.
1	Подготовка площадки	2% от стоимости здания с отделкой	45
2	Здания и сооружения		2249,26
3	Линия и технологическое оборудование		1772,04
4	Подготовка производств	10% от полной стоимости оборудования	177,2
5	Оборотный капитал	15% от стоимости здания и оборудования	603,2
	Итого		4846,7
6	Внеобъектные затраты	2 % от суммы всех затрат	96,9
	Всего инвестиций		4943,6

2.2.2 Амортизация

Амортизамция в бухгалтерском учёте -- процесс перенесения по частям стоимости основных средств и нематериальных активов по мере их физического или морального износа на стоимость производимой продукции (работ, услуг).

Амортизация начисляется на сумму основных производственных фондов цеха (табл. 1) по группам.

Общая сумма амортизации по объектам основного производства складывается из амортизационных отчислений по зданиям, сооружениям и оборудованию. Амортизация общезаводских объектов далее будет учтена укрупненно в составе общехозяйственных расходов.

Средняя норма амортизации по зданиям и сооружениям со сроком службы 33 года принимается 3,03 %.

Средняя норма амортизации по группе оборудования принимается в данном случае 12%.

А_год = ?Н_срi · Ф_i/100(6)

где Н_срi - средняя норма амортизации по i-й группы производственных фондов, %;

Ф_i - первоначальная балансовая стоимость производственных фондов i-й группы, тыс. руб.

Подставив имеющиеся данные формулу (6), получаем следующее выражение:

А_год = (0,0303 · 2249,26) + (0,12 · 1772,04) = 280,8 тыс. руб.

2.3 Сроки реализации проекта

Срок осуществления проекта определяется исходя из предпроизводственного периода и периода производства продукции. В сумме это время составляет экономический срок жизни инвестиций.

Предпроизводственный период определяется продолжительностью проектно-изыскательских работ и срока строительства цеха. В рассматриваемом случае проектно-изыскательные работы не проводятся, строительство планируется завершить через два года.

Период производства продукции охватывает время освоения производственной мощности и работы предприятия на полную мощность. Соответственно, производственный период может быть определен сроком службы оборудования:

Н_а = 1/n · 100%(7)

где Н_а - норма амортизации, %;

n - срок службы оборудования, лет.

Используя формулу (7) можно найти срок службы оборудования:

n = 100/12 = 8

Таким образом, общий срок реализации проекта составит 10 лет, где 2 года будет идти строительство, один год займет освоение с проектной мощностью 75%, а с 4 года будет осуществляться реализации проекта с полной проектной мощностью.



2.4 Материальные затраты

Материальные затраты представляют собой часть переменных издержек на производство продукции и включают в себя следующие расходы:

· стоимость сырья и материалов;

· стоимость покупных полуфабрикатов;

· стоимость комплектующих изделий;

· стоимость технологического топлива;

· стоимость энергии (электроэнергия, пар, сжатый воздух, вода) на технологические цели;

· транспортно-заготовительные расходы.

Для расчета проектных затрат по основному сырью, материалам, топливу можно использовать укрупненный метод расчета - в долях от величины затрат на заработную плату.

В структуре затрат на ремонт тепловозов доля материальных затрат составляет 1,43 единиц от величины затрат на заработную плату, в том числе на электроэнергию 0,15 единиц.

Необходимо учесть, что в 2012 году страховые взносы составят 30,7%.

Следовательно, формула для расчета затрат на материалы (ЗМ) имеет следующий вид:

ЗМ = (ФОТ_{осн. раб}. · 1,307) · 1,43(8)

ЗМ = (37 748 625,69· 1,307) · 1,43 = 70 552,5 тыс. руб.

З_{электроэнергию} = (ФОТ_{осн. раб}. · 1,307) · 0,15

З_{электроэнергию} = (37 748 625,69· 1,307) · 0,15 = 7 400,6 тыс. руб.

Таблица 3. Материальные затраты

№	Наименование затрат	Ед. изм.	Затраты
1	Материалы		70 552,5 тыс.
1.1	Электроэнергия	кВт·час	7 400,6 тыс.
	Итого		70 552,5 тыс.

2.5 Численность работающих и фонд оплаты труда

Для расчета численности работающих требуется составить проектный баланс рабочего времени одного рабочего.

Разрешенные законом не целодневные потери рабочего времени: сокращенный рабочий день в предпраздничные дни, рабочий день подростков, перерывы кормящим матерям - незначительны в среднем на одного рабочего, поэтому в проектных расчетах ими можно пренебречь.

Таблица 4. Баланс рабочего времени

№	Статья баланса	Непрерывное производство (сушильно-покрасочное отделение - 4 смены, 5-бригадный график. Продолжительность смены - 6 часов)	Периодическое производство (5-дневная рабочая неделя, 8-часовая смена)
1	Календарное фонд, дни	365	365
2	Нерабочие дни, в том числе: -выходные -праздничные	52 52 -	117 105 12
3	Номинальный фонд (максимальное число дней), дни	313	248
4	Планируемые невыходы, в том числе -отпуск -болезни и декретные отпуска -выполнение гособязанностей	31 24 6 1	31 24 6 1
5	Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, дни	282	217
6	Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, часы	1692	1736



Явочная численность (Ч_я), то есть минимальное количество рабочих, необходимое для выполнения задания по производству продукции за смену, приводится к списочной через коэффициент подмены (коэффициент списочного состава) (К_п).

К_{п непрерывное п-во} = Т_кал/Т_дейст (9)

К_{п период. п-во} = Т_реж/Т_дейст (10)

где Т_реж = Т_ном

Таким образом, К_{п непрерывное п-во} = 365/282=1,3, т.е. для сушильно-покрасочного отделения, К_{п период. п-во} = 248/217=1,14, т.е. для остального цеха.

Численность основных рабочих рассчитывается с использованием метода норм времени:

Ч_я ^см = В_год · Н_вр/Т_год (11)

где В_год - годовая программа по ремонту генераторов (587);

Н_вр - норма времени на ремонт генераторов, чел.-ч (1600 чел.-ч.);

Т_год - продолжительность работы одного рабочего в год, ч.

Т_год = Т_ном · с

где с - количество смен в сутки, (с = 2).

Ч_я ^см = В_год · Н_вр/Т_ном · 2(12)

Ч_я ^см = (587 · 1600)/(248 · 8 · 2) = 237 чел.

Таким образом, минимальное количество рабочих, необходимое для выполнения задания по ремонту генераторов за год - 237 человек.



Ч_сп = В_год · Н_вр/Т_действ · 2(13)

Ч_сп = (587 · 1600)/(217 · 8 · 2) = 270 чел.

Также списочную численность основных рабочих можно найти следующим образом:

Ч_сп = Ч_я · К_п (14)

Ч_сп = 237 · 1,14 = 270

Списочная численность основных сотрудников учитывает всех работников, принятых на постоянную, сезонную и временную работу, а также находящихся в отпуске и т.д.

1) Численность вспомогательных рабочих рассчитывается по укрупненным нормативам, которые для тепловозоремонтных предприятий составляют 15-25% от числа основных.

В данном случае численность вспомогательных рабочих составляет 20% от основных.

Ч_{всп. раб}.^сп = 270 · 0,2 = 54 чел.

Ч_{всп. раб}.^яв = 54/1,14 = 47 чел.

2) Численность производственных рабочих определяется следующим образом:

Ч_{проих. раб.} ^сп = Ч_{осн. раб.} ^сп + Ч_{всп. раб}.^сп = 270 + 54 = 324 чел.

3) Численность руководителей и специалистов составляет 6% от численности производственных рабочих:

Ч_{руковод..} ^сп = 324 · 0,06 = 19 чел.

4) Численность служащих составляет 3% от численности производственных рабочих:

Ч_служ._. ^сп = 324 · 0,03 = 10 чел.

5) Общая численность рабочих составляет:

Ч_общ. ^сп = 324 + 19 + 10 = 353 чел.

Расстановка по рабочим местам выполняется с использованием норматива штата по известным рабочим позициям и находится по формуле:

Ч_сп = Н_шт · К_п · с · N(15)

где Н_шт - норма штата;

N - количество специализированных позиций;

Электромашинный цех включает следующие позиции:

1. Разборочно-дефектовочный участок:

N = 4, Н_шт = 3 чел./смена

Ч_я = 3 · 2 · 4 = 24 чел

Ч_сп = 24 · 1,14 = 27 чел

2. Сушильно-пропиточный участок:

Н_шт = 4 чел./смена, с = 4 смены, N = 1

Ч_я = 4 · 4 · 1 = 16 чел.

Ч_сп = 16 · 1,3 = 20 чел.

3. Секционный участок:

Н_шт = 3 чел./смена, N = 3

Ч_я = 3 · 2 · 3 = 18 чел.

Ч_сп = 18 · 1,14 = 20 чел.

4. Механический и сварочный участок:

Ч_я ^см = 12 чел./смену

Ч_я = 12 · 2 = 24 чел.

Ч_сп = 24 · 1,14 = 27 чел.

5. Сварочный участок с испытательной станцией:

· поточно-конвеерный

Н_шт = 4 чел./смена, N = 8

Ч_я = 4 · 2 · 8 = 64 чел.

Ч_сп = 64 · 1,14 = 72 чел.

· участок на стенде испытаний

Н_шт = 2 чел./смена, N = 1

Ч_я = 2 · 2 = 4 чел.

Ч_сп = 4 · 1,14 = 4 чел.

Всего на участке:

Ч_я = 64 + 4 = 68 чел.

Ч_сп = 72 + 4 = 76 чел.

6. Якорный участок:

Н_шт = 2 чел./смена, N = 5

Ч_я = 2 · 2 · 5 = 20 чел.

Ч_сп = 20 · 1,14 = 22 чел.

7. Ремонт и монтаж:

Н_шт = 2 чел./смена, N = 4

Ч_я = 2 · 2 · 4 = 16 чел.

Ч_сп = 16 · 1,14 = 18 чел.

Так как списочная численность основных рабочих составила 270 человек, то при расстановке по рабочим местам спишем расхождение на механический и сварочный участки, таким образом, их списочная численность составит 135 чел.

Таблица 5. Списочная численность рабочих цеха

Наименование групп работающих	Количество спец. позиций	Количество смен в сутки	Явочное число рабочих в сутки	Списочное число рабочих
Основные рабочие
1. Разборочно-дефектный участок	4	2	24	27
2. Сушильно-пропиточный участок	1	4	16	20
3. Секционный участок	3	2	18	20
4. Механический, сварочный участок	1	2	75	87
5. Сварочный участок с испытательной станцией: Поточно-конвейерный На стенде испытания	8 1	2 2	68 64 4	76 72 4
6. Якорный участок	5	2	20	22
7. Участок ремонта и монтажа	4	2	16	18
Итого			237	270
Вспомогательные рабочие
Обслуживающие основных (транспортные рабочие, крановщики и т.д.)		1	35	40
Ремонтные рабочие (слесари, дежурный персонал)		2	12	14
Итого			47	54
Руководители, специалисты		1	-	19
Служащие		1	-	10
Всего				353

Фонд оплаты труда (ФОТ) работающих рассчитывается на основе выбранной системы оплаты труда, тарифной системы и установленных окладов, существующих премиальных систем и доплат с учетом режима работы цеха, условий труда, районных коэффициентов оплаты труда и других факторов.

Годовой фонд оплаты труда рабочих складывается из фондов основной и дополнительной заработной платы.

В фонд основной заработной платы рабочих включаются:

· оплата по тарифным ставкам и сдельным расценкам

· доплаты за работу в вечернюю и ночную смены - 20 % к тарифному фонду;

· доплаты за работу в праздничные дни в непрерывном производстве - 2,7% к тарифному фонду;

· премии - 40 % тарифного фонда для основных рабочих и 30 % - для вспомогательных;

· доплаты за вредные условия труда - 12% к тарифному фонду;

· доплата по районному коэффициенту производится в процентах ко всей вышеначисленной заработной плате и принимается на фактически существующем региональном уровне (для Урала районный коэффициент составляет 15 %).

В фонд дополнительной заработной платы включаются:

1. оплата очередных, дополнительных и учебных отпусков;

2. оплата времени исполнения государственных обязанностей;

3. прочие доплаты (выслуга лет, выходные пособия, за сокращенный рабочий день подростков и др.).

Дополнительная заработная плата принимается при проектировании в размере 10% от суммы основной заработной платы.

Расчет годового фонда заработной платы ведется с использованием тарифной ставки (оклада) Единой тарифной сетки по оплате труда работников федеральных государственных учреждений от 01.05.2006 г.

Размер тарифных ставок приведен в таблице 6.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по следующей формуле:

Тар.ст.час.= ММРОТ · К_тариф/ (22 · 8)(16)

где ММРОТ - 4611 руб. на 2012 год;

К_тариф - Межразрядные тарифные коэффициенты

Таблица 6. Единая тарифная сетка по оплате труда сотрудников

Разряд оплаты труда	Межразрядные тарифные коэф.	Тарифные ставки (оклады), руб.	Часова тарифная ставка ФОТ
1	1	4611	26,20
2	1,04	4795,44	27,25
3	1,09	5025,99	28,56
4	1,142	5265,76	29,92
5	1,268	5846,75	33,22
6	1,407	6487,68	36,86
7	1,546	7128,61	40,50
8	1,699	7834,09	44,51
9	1,866	8604,13	48,89
10	2,047	9438,72	53,63
11	2,242	10337,86	58,74
12	2,423	11172,45	63,48
13	2,618	12071,6	68,59
14	2,813	12970,74	73,70
15	3,036	13999	79,54
16	3,259	15027,25	85,38
17	3,51	16184,61	91,96
18	4,5	20749,5	117,89

Для того, чтобы найти действительный ФРВ всех рабочих, необходимо значения, полученные в табл. 4 подставить в формулу:

Действительный ФРВ всех рабочих = Действительный ФРВ 1-го рабочего · Ч_сп (17)

Фонд по тарифу находится следующим образом:

Фонд по тарифу = Действительный ФРВ всех рабочих · Часова тарифная ставка (18)

Общий годовой фонд = Основной фонд з/пл + Дополнительный фонд з/пл (19)

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих проводится в следующем порядке:

· определяется сумма годовой заработной платы по окладам (для руководителей и специалистов - 11 раб. месяцев, для служащих - 11,3 раб. месс.);

· доплаты за работу в вечернюю и ночную смены - 20 % к тарифному фонду;

· доплаты за работу в праздничные дни в непрерывном производстве - 2,7% к тарифному фонду;

· доплаты за вредные условия труда - 12% к тарифному фонду;

· доплата по районному коэффициенту производится в процентах ко всей вышеначисленной заработной плате и принимается на фактически существующем региональном уровне (для Урала районный коэффициент составляет 15 %).

· премии руководителям и специалистам в ФОТ не учитываются, а выплачиваются из чистой прибыли. Служащим же премия установлена в размере 40% от суммы окладов.

Результаты расчетов представлены в таблице 8.

На основе полученных данных можно найти производительность труда одного рабочего (ПТ) и среднегодовую заработную плату одного рабочего (З._пл.^ср):

ПТ = В/Ч_сп(20)

где В - это производственная программа цеха;

Ч - списочное количество сотрудников.

ПТ = 587/353 = 1,66 ед./чел.

З._пл.^ср = ФОТ/Ч_сп

З._пл.^ср = (37 748 625,69 + 5 120 220,95)/353 = 121 441,5 руб.

То есть производительность труда на одного работающего составляет 1,66 ед./чел., а среднегодовая заработная плата 121 441,5 руб.

Таблица 7. Расчет годового фонда заработной платы рабочих

№	Наименование групп и профессий	Тарифный разряд	Списочное число рабочих	Действительный ФРВ	Система оплаты труда	Часовая тарифная ставка	Фонд основной заработной платы, руб.	Фонд доп. заработной платы	Всего годовой ФОТ
								доплаты
				Одного рабочего	Всех рабочих			Фонд по тарифу	Вечерние и ночные смены	Праздники	Премии	Вредные условия труда	Всего с районным коэффициентом
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	Основные рабочие
2	Рабочие на разборке	V	27	1736	46872	с-п	33,22	1557087,8			622835,1		2506911,4	250691,1	2757602,6
3	Рабочие на сушке и покраске	VI	20	1692	33840	с-п	36,86	1247342,4	249468,5	33678,2	498937,0	149681,1	2505973,2	250597,3	2756570,6
4	Рабочие на секциях	V	20	1736	34720	с-п	33,22	1153398,4			461359,4		1856971,4	185697,1	2042668,6
5	Механики и сварщики	VI	87	1736	151032	с-п	36,86	5567039,5			2226815,8		8962933,6	896293,4	9859226,99
6	Рабочие на испытании	VII	76	1736	131936	с-п	40,5	5343408			2137363,2		8602886,9	860288,7	9463175,6
7	Рабочие на якорном участке	VIII	22	1736	38192	с-п	44,51	1699925,9			679970,4		2736880,7	273688,1	3010568,80
8	Ремонтные рабочие, монтажники	VIII	18	1736	31248	с-п	44,51	1390848,5			556339,4		2239266,1	223926,6	2463192,7
	Итого основных		270		467840										32353005,72
	Рабочие по ремонту и уходу за оборудованием
9	Слесарь	V	4	1736	6944	п-п	33,22	230679,7					265281,6	26528,2	291809,80
10	Деж. слесарь	VI	3	1692	5076	п-п	36,86	187101,4	37420,3	5051,7			264009,4	26400,9	290410,31
11	Слесарь-инструментальщик	VII	4	1736	6944	п-п	40,5	281232					323416,8	32341,7	355758,48
12	Электросварщики	VII	3	1736	5208	п-п	40,5	210924				25310,9	271670,1	27167,0	298837,12
	Итого		14		24172										1236815,71
	Вспомогательные работы
13	Машинист крана	VI	6	1736	10416	п-п	36,86	383933,76			153573,5		618133,35	61813,34	679946,69
14	Машинист моечной установки	VI	6	1736	10416	п-п	36,86	383933,76			153573,5		618133,35	61813,34	679946,69
15	Гальванщик	IV	9	1692	15228	c-п	29,92	455621,76	91124,4	12301,8	182248,7	54674,61	915366,90	91536,69	1006903,59
16	Котельщик	V	4	1736	6944	п-п	33,22	230679,68			92271,9	27681,56	403228,08	40322,81	443550,89
17	Токарь	V	5	1736	8680	п-п	33,22	288349,6			115339,8		464242,86	46424,29	510667,14
18	Подсобные рабочие	II	10	1736	17360	п-п	27,25	473060			189224		761626,6	76162,66	837789,26
	Итого		40												4158804,25
	Всего		324												37748625,69

Таблица 8. Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

№ п/п	Должность	Кол-во персонала	Оклад за 11мес. для руководителей, спец. и служащих, руб.	Фонд основной заработной платы, руб.	Фонд доп. заработной платы	Всего годовой ФОТ
				Сумма окладов	Доплаты	Всего с районным коэффициентом
					Вечерние и ночные смены	Праздники	Премии	Вредные условия труда
	1	2	3	4	5	6	7	8	10	11	12
1.	Руководители и специалисты
2.	Начальник цеха (XVIII разряд)	1	228244,5	228244,5					262481,18	26248,12	288729,29
3.	Зам. начальника (XVIII разряд)	1	228244,5	228244,5					262481,18	26248,12	288729,29
	Механик (XV разряд)	3	153989	461967					531262,05	53126,21	584388,26
6.	Технолог (XVI разряд)	3	165299,8	495899,3					570284,14	57028,41	627312,55
7.	Нормировщик (XV разряд)	3	153989	461967					531262,05	53126,21	584388,25
8.	Экономист (XVII разряд)	4	178030,7	712122,8					818941,27	81894,13	900835,39
9.	Мастер (XV разряд)	4	153989	615956	123191,2				850019,28	85001,93	935021,21
10.	Итого	19									4209404,25
11.	Служащие,
12.	Лаборант (VII разряд)	3	78414,71	235244,1				28229,30	302994,44	30299,44	333293,88
13.	Кладовщик (VI разряд)	3	71364,48	214093,4					246207,46	24620,75	270828,20
14.	Водитель (IV разряд)	2	57923,36	115846,7					133223,73	13322,37	146546,10
15.	Сторож (II разряд)	2	52749,84	105499,7	21099,94				145589,56	14558,96	160148,51
16.	Итого	10									910816,70
	Всего	29									5120220,95



2.6 Накладные расходы

Накладными (косвенными) называются расходы, связанные с управлением, организацией и обслуживанием производства, как в масштабе цеха (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы), так и в масштабе предприятия (общезаводские и прочие расходы).

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО):

При нахождении затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования и транспортных средств, в проектных расчетах допускается использование укрупненных методов по установленным нормативам, принятым в практике технико-экономического проектирования. В качестве базы для расчета сумм по содержанию, эксплуатации и текущему ремонту оборудования и транспортных средств выбирается их первоначальная стоимость (табл. 2. строка 3).

Затраты на оплату труда вспомогательных рабочих (группа ремонтных рабочих) определяются прямым счетом и отражаются в табл. № 7 в итоговой строке «Ремонтные рабочие».

Отчисления на социальные нужды принимаются от фонда заработной платы ремонтных рабочих в размере 30,7% с учетом составляющей на травматизм. Прочие расходы рассчитываются в установленном проценте от суммы предыдущих статей.

Таблица 9. Смета РСЭО

№	Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.	Пояснения к расчету
1	Содержание и эксплуатация оборудования и транспортных средств	35,4	2% от стоимости оборудования (табл. 2. строка 3)
2	Ремонт оборудования и транспортных средств	141,8	8 % от стоимости оборудования (табл. 2. строка 3)
3	Зарплата вспомогательных (ремонтных) рабочих	1236,8	Табл. 7 - итог по ремонтным работам
4	Отчисление на социальные нужды	379,7	30,7% от ФОТ ремонтных рабочих
5	Прочие расходы (перемещение грузов, износ МБП и приспособлений целевого назначения)	269,05	15% от суммы предыдущих статей
Всего по смете		2062,75

Расходы по управлению цехом (цеховые расходы):

Затраты, связанные с управлением, организацией и планированием производственного процесса, в проектных расчетах находятся укрупненным методом. Расходы на оплату труда руководителей и специалистов определяются прямым методом и отражаются в смете цеховых расходов отдельной статьей. Заработная плата служащих отражается по статье «Заработная плата прочего цехового персонала», в эту же статью включается заработная плата вспомогательного персонала, обслуживающего основных рабочих.

Таблица 10. Смета цеховых расходов

№	Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.	Пояснения к расчету
1	Зарплата руководителей и специалистов	4209,4	табл. 8 - итог по руководителям и специалистам
2	Отчисления на социальные нужды	1292,3	30,7% от ФОТ
3	Содержание зданий и сооружений (затраты на вентиляцию, электроэнергию, на освещение, тепло, материалы, заработную плату рабочих, занятых уходом за зданием, т.е. уборщиц и пр.)	89,97	4% от стоимости зданий и сооружений (табл. 2 строка 2)
4	Ремонт зданий и сооружений	56,23	2,5% от стоимости зданий (табл. 2 строка 2)
5	Зарплата прочего (вспомогательного) цехового персонала, в том числе, служащих	5069,62	табл. 7 -итог по вспомогательным рабочим и табл. 8 - итог по служащим
6	Отчисления на социальные нужды	1556,37	30,7% от ФОТ
7	Охрана труда	5280,28
7.1	- Нормальные условия	4600,17	12% от ФОТ норм (38 334,76)
7.2	- Вредные условия	680,11	15% от ФОТ вредн (4534,09)
8	Прочие цеховые расходы	3510,83	20% от суммы расходов по предыдущим статьям
	Всего по смете	21 065

Общезаводские расходы, прочие производственные расходы и внепроизводственные расходы рассчитываются по нормативам, принятым в практике технико-экономического проектирования.

Общезаводские расходы составляют 20% от себестоимости передела.

Передел - затраты цеха на производство продукции.

Сб _{передела} = Сб_цех - МЗ(21)

где Сб_цех - цеховая себестоимость;

МЗ - затраты на сырье и материалы.

Сб _{передела} = 143 298,47 - 70 552,5 = 72 745,97 тыс. руб.

Внепроизводственные расходы (коммерческие), связанные со сбытом, принимаются в размере 3% от производственной себестоимости.

Таблица 11. Общая смета накладных расходов

№	Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
1	РСЭО	2 062,75
2	Цеховые расходы	21 065
3	Общезаводские и прочие производственные расходы	14 549,2
4	Внепроизводственные расходы	4 735,43
Итого по смете	42 412,38
5	Амортизационные отчисления	280,8
	Итого с учетом амортизации	42 693,18

2.7 Себестоимость продукции

Калькуляцию себестоимости можно составить по упрощенной форме, но с обязательным указанием калькуляционной единицы, годовой производственной программы и стоимости основных производственных фондов.

Годовая программа выпуска дизелей составляет 587 генератора. Стоимость основных производственных фондов - 4 021,3 тыс. руб. (табл. 1), в том числе активной части - 1772,04 тыс. руб., то есть доля активной части составляет 44,07%.

Таблица 12. Калькуляция себестоимости ремонта одного генератора

№	Статьи расхода	Сумма затрат, руб.	Удельный вес, %
		на единицу (генератор)	на всю программу (тыс. руб.)
1	Материалы, в том числе электроэнергия		70 552,5	43,42
2	Зарплата основная и дополнительная основных рабочих		37 748,6	23,23
3	Отчисления на соц. нужды (30,7%)		11 588,82	7,13
4	РСЭО		2 062,75	1,27
5	Цеховые расходы		21 065	12,97
6	Амортизационные отчисления		280,8	0,18
Цеховая себестоимость		143 298,47	88,2
7	Общезаводские расходы и прочие производственные расходы (20% от себестоимости передела)		14 549,2	8,9
Производственная себестоимость		157 847,67	97,1
8	Внепроизводственные расходы		4 735,43	2,9
	(3% производственной себестоимости)
Полная себестоимость	277	162 583,1	100

Таким образом, стоимость ремонта одного генератора составляет 277 тыс. руб.

2.8 Цена отремонтированного генератора

Цена одного генератора рассчитывается исходя из затрат на производство с учетом рентабельности, принимаемой на отраслевом уровне. В расчет цены закладывается минимальная рентабельность (12%). При этих условиях цена составит:

Ц_{генератора} = С_{генератора} · R + С_{генератора}(22)

где С_{генератора} - стоимость ремонта одного генератора;

R - рентабельность продукции.

Ц_{генератора} = 277 · 0,12 + 277 = 310,24 тыс. руб.



Глава 3. Финансово - экономическая оценка проекта

3.1 Общие данные

В данном производственном процессе генераторы используются внутри предприятия для укомплектования тепловозов и поэтому являются полуфабрикатом, хотя услуги по ремонту генераторов могут выступать и товаром при реализации их внешним заказчикам.

Поэтому реализация является условной, и показатели, характеризующие финансовую оценку проекта, также являются условными. Кроме того, принимается условие, что объем продаж будет равен объему производства. (Реализованная продукция и товарная продукция равны только в экономическом смысле, так как могут быть остатки на складе)

Основные предположения и допущения по организации производства и продаж отражены в таблице 13.

Для составления таблицы 13, используем данные полученные в главе 2.

Объем продаж находится следующим образом:

V_продаж = С_{генератора} · План производства (23)

где План производства - строка 2 табл. 13.

График ввода капитальных вложений рассчитан в табл. 14.

3.2 Налоговое окружение

Льгот по выплате налога на имущество не предоставляется, имеет место льгота по налогу на прибыль в виде отсрочки платежа на период освоения.



3.3 Общие инвестиции

Распределение инвестиций по годам (разработка графика ввода капиталовложений) осуществляется на основе информации, представленной в табл. 2 и 13.

Для составления графика ввода капиталовложений используется следующая схема:

· элемент «Здания и сооружения» включает также внеобъектные затраты, так как они являются единовременными вложениями в сооружения, дополнительно осваиваемые при строительстве цеха. Распределение инвестиций происходит таким образом, чтобы максимальный объем вложений приходился на первый год (в данном случае 90%), а внутренние работы относим на второй год строительства;

· распределение инвестиций по элементу «Оборудование и линии»:

20% - 1 год, 80% - 2 год реализации проекта;

· оборотный капитал используется на создание запасов по сырью, материалам и поэтому рассчитывается на прирост мощности, то есть 1 год - 10% на формирование сырьевых запасов, 2 год - 15 % на производственные запасы, 3 год - 20%, 4 год - 25%, 5 год - 30%.

Что касается графика освоения капиталовложений (%), то используем следующую формулу:

V_{инвестиций}ⁱ / сметная стоимость (24)

Где V_{инвестиций}ⁱ - объем инвестиций в i-ый год



3.4 Источники и условия финансирования проекта

Финансирование проекта будет осуществляться за счет собственных средств предприятия и заемных средств:

1) собственные средства

V_{cоб. средства} = V_{общих инвестиций} · 40% (25)

V_{cоб. средства} = 4943,6 · 0,4 = 1977,44 тыс. руб. - прибыль и амортизация (фонд накопления); уставный фонд;

2) заемные средства

V_{заем.. средств} = 4943,6 · 0,6 = 2966,16 тыс. руб. - банковский кредит под 15% годовых сроком на 5 лет, предоставляется в первом году реализации проекта, так как собственных средств недостаточно для покрытия инвестиции, планируемых для ввода в первый год. Возврат кредита осуществляется в конце третьего и пятого года с момента его предоставления в размере 50% суммы.

Сумма возврата = 2966,26· 0,5 = 1483,13 тыс. руб.

Расчет финансовых издержек (% по кредиту):

1 год реализации проекта 593,86· 0,15 = 89,08 тыс. руб.

2 год - (593,86 + 1920) · 0,15 = 377,08 тыс. руб.

3 год - (593,86 + 1920 + 120,6) * 0,15 = 395,17 тыс. руб. (возврат в конце года)

4 год - (593,86 + 1920 + 120,6 + 150,8 - 1483,13) · 0,15 = 195,32 тыс. руб.

5 год - (1302,13 + 181) *0,15 = 222,47 тыс. руб. (возврат в конце года)

6 год - кредит погашен

? = 1279,12 тыс. руб.

Таблица 13. Общие данные

№	Показатели	Годы инвестиционного периода
		Строительство	Освоение	Полная производственная мощность
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	План производства, %	-	-	75	100	100	100	100	100	100	100
2	План производства, генераторы	-	-	440	587	587	587	587	587	587	587
3	Объем продаж, тыс. руб.	-	-	136505,6	182110,88	182110,88	182110,88	182110,88	182110,88	182110,88	182110,88
4	Срок жизни проекта, лет	-	-	-	-	-	-	-	-	-	10
5	График ввода капиталовложений, %	52	38,8	2,4	3,1	3,7	-	-	-	-	-

Таблица 14. Общие инвестиции

№	Элементы инвестиций	Строительство	Освоение	Полная мощность	Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Подготовка площадки, тыс. руб.	45	-	-	-	-	-	-	-	-	-	45
2	Здания и сооружения, тыс. руб.	2111,54	234,62									2346,16
3	Оборудование и линия, тыс. руб.	354,41	1417,63									1772,04
4	Подготовка производства, тыс. руб.	-	177,2	-	-	-	-	-	-	-	-	177,2
5	Оборотный капитал, тыс. руб.	60,32	90,48	120,64	150,8	180,96						603,2
Итого	2571,27	1919,93	120,64	150,8	180,96						4943,6
График освоения кап. вложений, %	52	38,8	2,4	3,1	3,7						100



Таблица 15. Источники финансирования

№	Наименование источника	Строительство	Освоение	Полная производственная мощность	Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Собственные средства	1977,44	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1977,44
2	Банковский кредит	593,86	1920	120,6	150,8	181	-	-	-	-	-	2966,26
	Итого	2571,3	1920	120,6	150,8	181	-	-	-	-	-	4943,7

В таблице 14 определяется объем работ по каждому году строительства и удельный вес их в общей сумме инвестиций. Так же распределяются и источники финансирования (таблица 15). Сметная стоимость строительных работ по годам реализации проекта должна совпадать с суммами финансирования, выделенные средства из всех источников финансирования должны покрывать сметную стоимость строительных и пусковых работ.

3.5 Производственные издержки

Производственные издержки (себестоимость) в разделе 3 сгруппированы по признаку зависимости от объема производства и поэтому подразделяются на постоянные, не зависящие от изменения объема производства или мало зависящие от него, и переменные затраты, зависящие от изменения объема производства.

Классификация издержек на переменные и постоянные необходима для выполнения анализа и оценки эффективности инвестиций по рассматриваемой методике. Расчет величины постоянных производственных издержек следует выполнить с целью включения в их состав финансовых издержек, т.е. сумм по обслуживанию кредита, которые не отражаются в калькуляции себестоимости, и, кроме того, для учета издержек, связанных со сбытом продукции. Издержки, связанные со сбытом продукции (коммерческие или внепроизводственные расходы) часто рассматриваются вне связи с затратами на производство и выделяются отдельной статьей в сумме, рассчитанной от объема реализации по принятой ставке в процентах (в нашем примере последние учитываются в составе накладных расходов по статье «внепроизводственные затраты»).