Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчет объема производства готовой продукции (концентрата)

2. Расчет потребности капитальных вложений в основные фонды

3. Расчет проектной себестоимости

4. Экономическая эффективность проектируемых технических решений

Заключение

Список используемой литературы

Приложение 1

Введение

Радикальные преобразования в России и формирование рыночных отношений ориентируют субъекты (предприятия) производственно-хозяйственной деятельности на принятие самостоятельных управленческих и технических решений с учетом финансово-экономических последствий.

Эти требования учитываются в данной курсовой работе.

Автоматизация процессов обогащения является одной из ветвей научного и технического направления «Автоматизация технологических процессов и производств». Появление вычислительной техники и надежных быстродействующих вычислительных машин дало возможность решать задачи оптимизации управления не отдельными обогатительными аппаратами, а целыми технологическими линиями обогащения минерального сырья и даже цехами. Внедрение АСУТП приводит к повышению экономичности и производительности обогатительного производства.

Экономическая эффективность автоматизации основных фондов может быть достигнута:

- увеличением производительности;

- увеличением извлечения металла в концентрат (обычно внедрение АСУТП повышает извлечение на 2-3 %) и повышением качества концентрата;

- снижением норм расхода сырья и других материальных затрат (реагентов, мелющих тел, топливно-энергетических ресурсов);

- увеличением эксплуатационных расходов путем более равномерного режима работы технических средств и ликвидацией перегрузок, снижением простоев оборудования;

- ликвидацией операций с большими затратами физического труда;

- сокращением численности трудящихся.

В процессе выполнения данной курсовой работы будет принято решение целесообразности внедрения автоматизации технологического комплекса измельчения и его экономической эффективности в условиях рыночных отношений.

1. Расчет объема производства готовой продукции (концентрата)

В проекте рассматривается возможность автоматизации технологического процесса измельчения в условиях обогатительной фабрики ППМ ОАО «Уралэлектромедь». В рассматриваемом проекте увеличение годового выпуска продукции обеспечим за счет более полного использования сырья при уменьшении выхода продукта в отходы. При введении средств автоматизации на процесс измельчения возможно сократить расход электроэнергии и повысить извлечение меди в концентрат на 1,3%. данные брались из отчета специалистов отдела КИПиА по возможной модернизации процесса измельчения обогатительной фабрики.

Расчет производится по форме, приведенной в таблице 1, затем определяется разность объемов годовых производств при базовом и новом вариантах.

Таблица 1

Расчет прогнозного объема производства концентратов

Наименование показателей	Базовое значение	Вариант новой техники	Наименование показателей (+) увеличение (-) уменьшение
1. Годовой объем переработанной руды, Qр, тыс.т	1100	1100	-
2. Массовая доля меди в исходной руде, б, %	1,2	1,2	-
3. Содержание меди в медном концентрате, в, %	18	18	-
4. Извлечение меди в медные концентраты, е, %	84	85,3	+1,3
5. Удельный расход электроэнергии на 1 т исходного сырья, кВт/час	14,8	14,5	-2,02 %

Далее приведены качественные характеристики исходного сырья и готовых концентратов. План производства, показатели и форма расчета сведены в таблице 2.

Таблица 2

Расчет прогнозного объема производства концентратов

Показатели	Базовое значение	Новый вариант	Отклонение
1. Годовой объем переработанного сырья, Qр, тыс.т.	1100	1100	0
2. Массовая доля меди в исходном сырье, б, %	1,2	1,2	0
3. Содержание меди в медном концентрате, в, %	18	18	0
4. Извлечение меди в медные концентраты, е, %	84	85,3	1,3
5. Выпуск медных концентратов, Вi тыс.т.	61,6	62,6	1
6. Валовое количество меди в медных концентратах, МеCuв конц-те тыс.т.	11,088	11,268	0,18

Базовое значение выпуска медного концентрата рассчитывается по формуле:

тыс.т.;

Плановое значение выпуска медного концентрата рассчитывается по формуле:

автоматизация технологический эффективность вложение

тыс.т.;

Увеличение годового выпуска медного концентрата:

тыс.т;

Валовое количество меди в медном концентрате рассчитывается по формуле:

 тыс.т.;

тыс.т.;

тыс.т.

2. Расчет капитальных вложений (инвестиций)

В составе капитальных вложений следует учитывать:

1. Проектные затраты (Кпр) - затраты на научно исследовательские, опытно конструкторские работы, включая испытания и доработку опытных образцов. Затраты на проектные работы принимаются 5 % от сметной стоимости средств автоматизации. Затраты на программное обеспечение принимаются 2 % от сметной стоимости средств автоматизации.

2. Затраты на приобретение, доставку, монтаж оборудования в варианте новой техники (Кобор). Затраты на покупку и установку программного обеспечения (Кпо). Расчеты приводятся ниже:

Ц=2000 тыс.р.;

Ктрансп= 0,05ЧЦ = 0,05Ч2000 = 100 тыс.р.;

Кзаготов= 0,012Ч(Ц + Ктрансп) = 0,012Ч(2000 + 100)= 25,2 тыс.р.;

Кфр.-приоб.= Ц+ Ктрансп + Кзаготов = 2000 + 100 + 25,2 = 2125,5 тыс.р.;

Кмонтаж = 0,15ЧКфр.приоб = 0,15Ч2125,5 = 318,825 тыс.р.;

Кобор = Кмонтаж + Кфр.приоб = 318,825 + 2125,5 = 2444,325 тыс.р.;

Кпо= Ц Ч 0,02 = 2000 Ч 0,02= 40 тыс.р.;

Кпр= (0,05 Ч Кобор) + Кпо = (0,05 Ч 2444,325) + 40 = 162,216 тыс.р.

Полученные результаты расчета приведены в таблице 3.

Таблица 3

Капитальные затраты на основные фонды

Наименование затрат на основные фонды	Сумма, тыс.руб
Проектные затраты	162,216
Сметная стоимость оборудования	2444,325
Всего капитальных вложений Коф	2606,541

В качестве источника финансирования принимаем собственные средства предприятия (амортизационные отчисления и прибыль из фонда накопления).

3. Расчет проектной себестоимости

1. Внедрение автоматизации приводит к сокращению расхода электроэнергии на 1,5 %. Величина снижения затрат:

ДСМ=(МБ-МН)*ЦБ* ,

где ДСМ - величина снижения себестоимости продукции, тыс. руб. за счет сокращения удельных норм расхода эл. энергии;

МБ - удельный расход эл. энергии при базовом варианте, кВт*ч;

МН - удельный расход эл. энергии при внедрении автоматизации, кВт*ч;

ЦБ - цена за кВт*ч, руб;

QP - годовой объем переработанной руды, тыс.т/

ДСМ = (14,8 - 14,5) * 2 * 1100 = 660 тыс.руб (-).

2. Автоматизация процесса измельчения также позволяет повысить извлечение меди в медные концентраты на 1,3 %, это приводит к увеличению выхода конечного продукта, а следовательно к увеличению реализации продукта:

ДРП= ДМе Ч Ц1 т Ме

где: ДРП - величина дополнительной реализации продукции за счет увеличения выхода меди, тыс.руб.;

ДМе - изменения валового количества полезных компонентов в одноименных концентратах, тыс.т.;

Ц1 т Ме - цена 1 тонны металла в концентрате, руб.

ДРП= 270 Ч 30000 = 8100 тыс.руб.(+)

3. Автоматизации технологического процесса измельчения приведет к увеличению удельной нормы расхода электроэнергии. Величину увеличения затрат на электроэнергию, потребляемую средствами автоматизации, можно определить по формуле:

ДСмА=МА*ТГОД * ЦБ,

где - величина увеличения себестоимости продукции, из-за увеличения расхода электроэнергии (за счет потребления электроэнергии средствами автоматизации), тыс. р.;

МА - удельный расход электроэнергии, потребляемой средствами автоматизации, (приведен в таблице 7.5) кВт*ч;

ТГОД - количество часов в год работы средств автоматизации;

ЦБ - цена кВт*ч, руб.

Таблица 5

Расчет суммарной мощности, потребляемой средствами автоматизации

№ п/п	Наименование оборудования	Количество единиц	Мощность, Вт
1	ДИСК 250М	4	15
2	Исполнительный механизм МЭО	5	20
3	Магнитный пускатель ПБР-2И	5	40
4	Siemens SITRANS F	5	120
5	ПЛК SIMATIC S7-400	1	60
6	ЭВМ	10	150
Итого (суммарная мощность)	2520

ДСмА = 2,520 * (24 * 365) * 2 = 441 504,4 руб = 441,5 тыс.руб (+).

4. Автоматизация процесса измельчения приводит к увеличению численности рабочих. Для обслуживания средств автоматизации необходимо предусмотреть дополнительно 1 ставку слесаря КИПиА 5-го разряда с тарифной ставкой в смену 190 р. Это приводит к увеличению себестоимости за счет увеличения расходов на заработную плату. Расчеты приведены ниже:

Режим работы непрерывный 3-х сменный.

кспис = 1,508 - расчеты приведены ниже в таблице 6;

Аспис = ксписЧnсмен = 1,508Ч3 = 4,524;

nсмен в год = nсменЧТгод = 3Ч365 = 1095 смен;

СТ= 190 руб.

ЗТ = nсменЧСт = 1095Ч190 = 208,050 тыс.руб.;

Зпремии = 0,25ЧЗТ = 0,25Ч208,050 = 52,013 тыс.руб.;

Зпроч = 0,18ЧЗТ = 0,18Ч208,050 = 37,449 тыс.руб.;

Здоплаты = Зпремии + Зпроч = 52,013 + 37,449 = 89,462 тыс.руб.;

Зобщ = ЗТ + Здоплаты = 208,050 + 89,462 = 297,512 тыс.руб.;

Здополн = 0,12ЧЗобщ = 0,12Ч297,512 = 35,701 тыс.руб.;

Звсего = Зобщ + Здополн = 297,512 + 35,701 = 333,213 тыс.руб.;

ДСзп = Звсего + крайонЧЗвсего = 333,213 + 0,15Ч333,213 = 383,195 тыс.руб.(-)

Баланс рабочего времени на одного рабочего представлен в таблице 5. Принят непрерывный цикл работы, 8-ми часовая рабочая смена.

Таблица 6

Баланс рабочего времени

Показатели	Индекс	Плановое количество дней
1. Календарное время	Тк	365
2. Выходные дни	Твых	92
3. Номинальное время	Тном = Тк - Твых	273
4. Невыхода	Тнев	31
- отпуск	Тотп	28
- по болезни	Tбол	2
- прочие	Tпр	1
5. Рабочий фонд (эффективный фонд времени)	Тэф = Тном - Тнев	242
6. Коэффициент списочного состава	кспис = ТК /Тэф	1,508

5. Увеличение отчислений на социальные нужды принимаем в размере установленного законодательством от общей суммы изменяющейся заработной платы:

ДСсоц.н = ДСЗП * Н / 100%

где Н -норма отчислений на социальные нужды, % (Н = 34%).

ДСсоц.н = 383,195 * 34 / 100 = 130,29 тыс. руб (+).

себестоимость по статье амортизационные отчисления:

ДСАМ = kобор * Нам + kпр * Нпр

где Нам, Нпр - норма амортизации, на средства автоматизации и проектные затраты.

Нам = (1/ Тсл)*100 = (1/7)*100 = 14,29 %;

Нпр = 50 %.

ДСАМ = 2444,385 * 0,1429+ 162,216 * 0,5 = 430,41 тыс. руб

7. Дополнительные затраты на ремонт вводимых средств автоматизации:

ДСрем = kобор * 0,25.

ДСрем = 2444,385 * 0,25 = 611,1 тыс. руб

8. Общее изменение себестоимости продукции:

УДСГОД = ДСМ + + ДСЗП + ДСсоц.н - ДСАМ - ДСрем.

УДСГОД = 660 + 441,5 + 383,195 + 130,29 - 430,41 - 611,1 = 573,475тыс. руб.

9. Снижение себестоимости единицы продукции (1 тонны медного концентрата) в варианте новой техники:

ДСЕД = (У ДСГОД) / Qр,

где Qр - годовой объем переработанной руды, тыс.т.

ДСЕД = 573,475 /1100 =0,52 руб.

10. Себестоимость концентрата после введения средств автоматизации:

СН = СБ + ДСЕД,

СН = 2600 + 0,52 = 2600,52 руб.

11. Уровень снижения себестоимости в варианте новой техники:

ДС% = (ДСЕД / СБ) * 100%

ДС% = (0,52 / 2600) *100% = 0,02 %

4. Экономическая эффективность проектируемого технического решения

Рассчитаем экономическую эффективность проектируемого решения используя простой (статистический) метод.

Так как техническое решение влечет изменение себестоимости производства медного концентрата и срок жизни проекта - краткосрочный, то используем простой метод. В данном случае эффективность характеризуется показателем простой нормы прибыли (ПНП) и показателем срока окупаемости (ОК):

ПНП = (ЧП / УКОФ) * 100

ЧП - прирост чистой прибыли (определяемая как разница прибыли от продаж и амортизации), тыс. руб;

Уkоф - сумма капитальных вложений (инвестиций), тыс. руб.

Пр = У ДСгод - Ним

ЧП = Пр - Нп

Нп - облагаемая налогом прибыль (20 % от Пр);

Ним - налог на имущество (2 % от ксмет).

Ним = 0,02 * ксмет = 0,02 * 2414,885= 48,297 тыс.руб.;

Пр = 573,475 - 48,297 = 525,178 тыс.руб.;

Нп = 0,2 * 525,178 = 105,036 тыс.руб.;

ЧП = 525,178 - 105,036 = 420,142 тыс.руб;

ПНП = (420,142 / 2606,541) * 100 = 16,11%

Если расчетная величина ПНП выше реальной нормы доходности в данном периоде, то осуществление проекта экономически целесообразно. Для расчета реальной нормы доходности рекомендуется использовать следующую формулу:

R = N - J;

R - реальная норма доходности, %;

N - учетная ставка банковского процента за кредит;

J - темп инфляции.

R = 20 - 7,5 = 12,5 %

Полученная расчетная величина ПНП выше реальной нормы доходности (R) в данном периоде, следовательно, осуществление проекта экономически целесообразно.

Показатель срока окупаемости (период возмещения инвестиций) рассчитывается по формуле:

; 1657 дней

Заключение

В результате проведенных расчетов и полученных результатов можно сказать, что данный проект имеет невысокую экономическую эффективность, однако может быть реализован для улучшения качественных показателей процесса. По данному проекту предприятие получит чистой прибыли на 573,475 тысячи рублей в год, что позволит окупить затраты на приобретение, монтаж и обслуживание средств автоматизации в течение четырех с половиной лет. Кроме того, внедрение средств автоматизации ведет к упрощению задач оператора технологического процесса и повышению уровня безопасности на предприятии.

Все полученные выше результаты приведены в таблице 6.

Таблица 6

Результаты расчета ожидаемого экономического эффекта

Наименование показателей	Показатели
1. Годовой объем производства, тыс.т	1100
2. Годовое уменьшение себестоимости, тыс.руб.	573,475
3. Процент увеличения себестоимости	0,02
4. Прирост прибыли, тыс.руб.	420,142
5. Простая норма прибыли, %	16,11
6. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет	4,54

Список литературы

1. Г.С. Логвиненко, В.Е. Стровский О.А. Логвиненко «Методическое руководство по выполнению курсовой работы». Изд. УГГУ 2008 г.

2. Курс лекций. Преподаватель Г.С. Логвиненко.

Приложение 1

Расчет штата и фонда заработной платы

Наименование процессов	Наименование профессий	Расчет штата	Расчет фонда зарплаты
		Смены	Итого	Коэф. списочного состава	Списочный состав	Потребное кол-во чел. смен на год	Тарифная ставка, руб.	Тарифный заработок, руб.	Доплаты	Общий фонд основной з/пл., руб.	Дополнительная з/пл., руб.	Всего осн. и дополн. з/пл., руб.	Всего з/пл. с учетом районного коэф., руб.
		1	2	3							Премии	Прочие доплаты	Всего доплат
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Измельчение	Сле-сарь КИП 5-го разр.	1	1	1	3	1.508	4,524	1095	29,5	23302,5	8075	4194	12269	35571	4268	39839	45814

Пояснения к приложению 1

Группа 3, 4, 5 - определяется по нормам обслуживания оборудования и рабочих мест;

Группа 6 - определяется суммированием данных гр. 3, 4, 5;

Группа 7 - определяется из баланса рабочего времени рабочих;

Группа 8 - определяется умножением данных гр.6 на гр.7;

Группа 9 - определяется умножением данных гр.6 на количество дней работы предприятия в году в зависимости от режима работы предприятия;

Группа 10 - тарифные ставки принимаются в соответствии с заданием;

Группа 11 - определяется умножением данных гр.9 на гр.10;

Группа 12 - принимается в соответствии с существующим положением для каждой отрасли 25 % от гр.11 на 100 % плана;

Группа 13 - доплаты за работу в ночное время и праздничные дни в 18 % от гр.11;

Группа 14 - суммируются гр.12 и гр.13;

Группа 15 - суммируется гр.11 и гр.14;

Группа 16 - принимается в 12 % от основной зарплаты;

Группа 17 - суммируются гр.15 и гр.16;

Группа 18 - суммируется данные гр.17 + 15 % от гр.17.

Размещено на Allbest.ru