Резервы снижения себестоимости продукции (на примере ОАО "Кузнецкие ферросплавы")
Понятие и структура себестоимости продукции, ее основные элементы и направления анализа на современном этапе. Группировка затрат по статьям калькуляции, по экономическим элементам. Резервы снижения себестоимости продукции на исследуемом предприятии.
| Рубрика | Экономика и экономическая теория |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 15.03.2012 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Кварциты являются основным видом кремнесодержащего сырья для получения ферросилиция. Крупность кварцита, вводимого в колошу, составляет 20-80 мм. Обычно предварительно его подвергают мойке, дробят и сортируют.
В некоторых случаях требования потребителей и заводов-изготовителей могут изменяться. Кварциты должны содержать не менее 95% SiO;, не более 0,02% РгО5, и возможно меньше шлакообразующих примесей (глинозема). Кварцит дробят до кусков размером 25-80 мм и отмывают от глины.
На «Кузнецких ферросплавах» для выпуска ферросилиция используются кварциты, добываемые на Антоновском руднике. Содержание основных компонентов: SiO2 - 98-99%; Al2O3 - 0,4-0,8%; MnO - 0,01%; P2O5 - 0,003-0,02%. Последний был включен в структуру с целью горизонтальной производственной интеграции, выстраивания логичной технологической цепочки.
В качестве металлической составляющем используется стружка углеродистых нелегированиых сталей с небольшим количеством посторонних примесей, длина витка <50 мм. Допускается использование отходов сталей с высоким содержанием кремния.
Таблица 8 - Динамика цен на сырьевые материалы [10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
|||
|
Абс. |
% |
||||||||
|
Цена, руб. |
Кварцит |
362,2 |
406,8 |
475,7 |
585,1 |
629,2 |
267 |
73,72 |
|
|
Стружка |
3147,9 |
3561,1 |
4940,5 |
7082,6 |
4716,8 |
1568,9 |
49,84 |
Проанализировав таблицу, получили следующие выводы: максимальная цена на кварцит установлена в 2009 году, минимальная - в 2005. Максимальная цена железной стружки установилась на уровне 7082,6 руб./тонна в 2008 году, минимальная - в 2005 (3147,9). Динамику цен пронаблюдаем на диаграмме.
Рисунок 8 - Динамика цен на сырьевые материалы, руб.
В рассмотренном периоде цены на кварцит растут ежегодно, тенденции на понижение не отмечалось.
С ценами на стружку другая ситуация. При стабильном росте с 2005 по 2007 гг. наблюдается резкий скачок вверх в 2008, а затем резкое снижение в 2009 г.
Так как мы рассматриваем затраты на сырье, расчитаем их и приведем данные в таблице.
Таблица 9 - Динамика затрат на сырьевые материалы [10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
|||
|
Абс. |
% |
||||||||
|
Объем затрат, тыс. руб. |
Кварцит |
197761,2 |
222112,8 |
270197,6 |
332336,8 |
334734,4 |
136973,2 |
69,26 |
|
|
Стружка |
270719,4 |
306254,6 |
380418,5 |
545360,2 |
320742,4 |
50023 |
18,48 |
Максимальный уровень затрат на кварцит - в 2009 году (334734,4 тыс. руб.), минимальный - в 2005 (197767,2 тыс. руб.)
Максимальные затраты на стружку - в 2008 (545360,2 тыс. руб.), минимальные - в 2005 (270719,4 тыс. руб.)
Динамика показателя предствалена в диаграмме
Рисунок 9 - Динамика затрат на сырьевые материалы, тыс. руб.
Затраты на кварцит растут ежегодно, не смотря на то, что расход их был максимальным в 2008 году, а в 2009 он ниже. Здесь сыграл роль фактор роста цен, так как динамика затрат на кварцит аналогична динамике роста цен.
В состав шихты для производства ферросилиция входят кварцит, стружка, коксовый орешек, щепа и уголь. Также, для протекания реакции необходимо расходовать электроэнергию. Кварцит и стружка - сырье для производства ферросплавов объем затрат этих материалов сначала растет, достигает своего максимума, а затем падает. Это связано с ростом и снижением объема производства ферросилиция.
Структура затрат на топливо и электроэнергию
В качестве восстановителя при получении ферросилиция в основном используют каменноугольный коксит и полукокс крупностью 5-20 мм. Дефицит кокса заставляет применять разнообразные восстановители. Восстановитель должен обладать высокими электрическим сопротивлением и реакционной способностью но отношению к оксиду кремния, иметь низкую (1-3%) и постоянную влажность. Целесообразно использование полукокса, полученного из бурых, длиннопламенных, газовых и слабоспекающихся углей.
Таблица 10 - динамика расхода технологического топлива[10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
|||
|
Абс. |
% |
||||||||
|
Объем затрат, тыс. тонн |
Кокс орешек |
164 |
162 |
176 |
184 |
167 |
3 |
1,83 |
|
|
Щепа |
82 |
75 |
89 |
93 |
85 |
3 |
3,66 |
||
|
Уголь |
110 |
158 |
162 |
120 |
128 |
18 |
16,36 |
Расход коксового орешка и щепы был максимальным в 2008 году, и составил соответственно 162 и 75 тыс. тонн. Максимальный расход угля - в 2009 году (128 тыс. тонн), минимальный - в 2005 (110 тыс. тонн).
Динамика представлена на диаграмме.
Рисунок 10 - Динамика расхода технологического топлива, тыс. тонн
Из данных диаграммы видно, что расход коксового орешка и щепы то снижается, то растет, а расход угля имеет устойчивую тенденцию к росту.
Динамика расходатехнологического топлива не совпадает с динамикой объема производства, в которой максимум отмечен в 2007 году. Это, как и в случае с сырьевыми материалами, связано с качеством поставляемого топлива, а также с осуществлением периодически такого мероприятия, как замена кокса разнообразными восстановителями.
Таблица 11 - Динамика цен на технологическое топливо [10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
|||
|
Абс. |
% |
||||||||
|
Цена, руб. |
Кокс орешек |
7920,2 |
4680,7 |
4251,4 |
7886,7 |
5010,4 |
-2910,2 |
-36,74 |
|
|
Щепа |
1108 |
1271,1 |
1469 |
1910,8 |
2021,5 |
913,5 |
82,45 |
||
|
Уголь |
1248,3 |
1353,95 |
1275,55 |
1588,45 |
1959,3 |
711 |
56,96 |
Цена на тонну коксового орешка была максимальной в 2005 году (7920,2 руб.), минимальной - в 2006 (4680,7 руб.). Стоимость щепы была максимальной в 2009 (2021,5 руб.), минимальной - в 2005 (1248,3 руб.)
Динамика - на диаграмме.
Рисунок 11 - Динамика цен на технологическое топливо, руб.
В целом, динамика цен на технологическое топливо имеет тенденцию роста, что связано с ростом тарифов на транспорт и доставку, с ростом затрат на производство у поставщиков и т.д.
Однако, цены на коксовый орешек имеют ярко выраженные максимумы в 2005 и 2008 г.
Таблица 12 - Динамика затрат на технологическое топливо [10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
|||
|
Абс. |
% |
||||||||
|
Объем затрат, тыс. руб. |
Кокс орешек |
1283072,4 |
758273,4 |
782257,6 |
1451152,8 |
836736,8 |
168080,4 |
-34,79 |
|
|
Щепа |
83100 |
95332,6 |
136617 |
177704,4 |
171827,5 |
4604,4 |
106,77 |
||
|
Уголь |
197231,4 |
213924,1 |
153066 |
190614 |
250790,4 |
53559 |
27,16 |
Затраты на коксовый орешек и щепу максимальны в 2008 году (1451152,8 тыс. руб.), и минимальны в 2006 (758273,4 тыс. руб.). Максимальные затраты на щепу и уголь отмечены в 2008 году (177704,4 тыс. руб.) и 2009 (250790,4 тыс. руб.). Минимальные - в 2005 году (83100 тыс. руб.) и в 2007 (153066 тыс. руб.)
Рисунок 12 - Динамика затрат на технологическое топливо, тыс. руб.
Так как затраты на технологическое топливо складываются из его расхода и фактических цен, то динамика этого показателя включает в себя тенденции его составляющих. В частности, отмечены резкие колебания затрат на кокс, аналогичные колебаниям цены; рост затрат на щепу, при незначительном изменении расхода. Из этого вытекает следующий вывод: цена технологического топлива (а также сырья и энергии) - ключевой фактор в затратах на производство, а наша задача понизить себестоимость, т.е. снизить затраты. Следовательно необходимо провести мероприятия по снижению затрат на топливо и сырье.
Таблица 13 - Динамика цен на электроэнергию[10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
||
|
Абс. |
% |
|||||||
|
Цена электроэнергии (за 1000 квтч), руб. |
549,6 |
611,2 |
700,5 |
836,1 |
1205,3 |
655,7 |
119,3 |
Из данных таблицы видно, что цены на электроэнергию растут ежегодно. С 2005 по 2009 гг. они выросли на 655,7 рублей за квтч, или на 119,3%.
Рисунок 13 - Динамика цен на электроэнергию, руб./квтч
Динамика только положительная, и снижение не предвидится, так как кардинальные реформы в области энергетики не запланированы.
Таблица 14 - Динамика затрат на электроэнергию[10]
|
Год |
2005 |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
Отклонение 05/09 |
||
|
Абс. |
% |
|||||||
|
Затраты электроэнергии, тыс. руб. |
1290726,2 |
1610338,4 |
1853023,2 |
2132203,5 |
2895835 |
1605108,8 |
124,36 |
Таблица показывает, что затраты на электроэнергию растут ежегодно, также, как и цены на неё. Максимум отмечен в 2009 г., 2895835 тыс. руб., а минимум - в 2005 г. - 1290726,2 тыс. руб. То есть разница 1605108,8 тыс. руб., или 124,36%
Рисунок 14 - Динамика затрат на электроэнергию, тыс. руб./кВтч
Динамика положительная, затраты на электроэнергию ежегодно растут, и происходит это, главным образом, из-за роста цен на электроэнергию. Кроме роста цен, это вызвано износом основных фондов.
На заводе за последнее время произошли три серьезные энергетические аварии, грозившие полной остановкой производства. Последняя - на трансформаторе, потому что энергетическое оборудование (и у завода «Кузнецкие ферросплавы», и у поставщиков электроэнергии) безнадежно устарело.
Кокс орешек, щепа и уголь - технологическое топливо. Расход коксового орешка и щепы то снижается, то растет, а расход угля имеет устойчивую тенденцию к росту.
Динамика расхода технологического топлива не совпадает с динамикой объема производства, в которой максимум отмечен в 2007 году. Это, как и в случае с сырьевыми материалами, связано с качеством поставляемого топлива, а также с осуществлением периодически такого мероприятия, как замена кокса разнообразными восстановителями. Отмечены резкие колебания затрат на кокс, аналогичные колебаниям цены; рост затрат на щепу, при незначительном изменении расхода. Из этого вытекает следующий вывод: цена технологического топлива (а также сырья и энергии) - ключевой фактор увеличения затрат на производство, а наша задача понизить себестоимость, т.е. снизить затраты. Следовательно необходимо провести мероприятия по снижению затрат на топливо и сырье.
Кроме шихтовых материалов, к затратам на производство ферросилиция относится электроэнергия, затраты на которую ежегодно растут. Рост этой статьи затрат происходит за счет роста цен, тарифов. Кроме роста цен, это вызвано износом основных фондов.
2.4 Выводы по аналитической части
В результате анализа себестоимости ферросилиция выявлено, что на протяжении шести лет, с 2004 по 2009, происходил её устойчивый рост. Это говорит о ежегодном росте затрат на производство.
Наиболее затратными статьями себестоимости являются сырье и основные материалы и энергия.
В структуре материальных затрат выделяются затраты на кварцит, железную стружку, коксовый орешек, щепу, уголь. В энергетических затратах - затраты на электроэнергию. Резервом снижения себестоимости служит снижение затрат по этим статьям, следовательно мероприятия должны быть направлены именно на это.
Затраты на электроэнергию ежегодно растут, и происходит это, главным образом, из-за роста цен на электроэнергию. Кроме роста цен, это вызвано износом основных фондов. Отсюда следует вывод: для снижения энергозатрат необходимо производить замену основных фондов, внедрять энергосберегающие технологии (например котлы-утилизаторы для использования тепла отходящих газов), грамотно расходовать энергию, и т.д.
Резервами снижения себестоимости являются:
– Снижение материальных затрат. Это сбережение сырья, материалов, топлива и энергии; совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.
– Снижение энергозатрат. Это замена основных фондов, внедрение энергосберегающих технологий (например котлы-утилизаторы для использования тепла отходящих газов), грамотный расход энергии.
Кварциты являются основным видом кремнесодержащего сырья для получения ферросилиция. С целью горизонтальной производственной интеграции, реализации резерва снижения затрат на «Кузнецких ферросплавах» для выпуска ферросилиция используются кварциты, добываемые на Антоновском руднике, который был включен в структуру.
В ходе анализа установлено, что цена - ключевой фактор в затратах на производство. Особое влияние она оказывает на коксовый орешек, стоимость которого резко меняется с течением времени.
Для снижения воздействия этого фактора на ферросплавных предприятиях проводятся такие мероприятия, как частичная замена углерода кокса другими восстановителями, стоимость которых ниже стоимости кокса.
3 Мероприятия по снижению себестоимости продукции ОАО «Кузнецкие ферросплавы»
3.1 Мероприятие по замене 30% углерода кокса полукоксом
Полукокс - продукт по сути промежуточнай между углем и коксом.
Полукоксование угольного концентрата на Ангарском нефтехимическом комбинате ведется в печах системы Лурги (двухшахтная, многозонная с внутренним обогревом, непрерывного действия с периодической загрузкой угля и непрерывной выгрузкой полукокса.
Печь состоит из двух вертикальных шахт и имеет камеру сушки и камеру полукоксования. По мере полукоксования уголь постепенно нагревается газом-теплоносителем до температуры 750 - 850°С.
В отличие от ангарского полукокса ленинск-кузнецкий получают в печах Пинча, также работающих по принципу внутреннего обогрева, но не имеющих камеры сушки, и поэтому сушка угля происходит в шахте печи, в силу этого большое количество тепла расходуется на испарение влаги.
Низкая температура полукоксования в печах Пинча является причиной нестабильности содержания летучих - от 4 до 20%.Но ленинск-кузнецкий полукокс обладает хорошими физико-химическими свойствами.
Ангарский полукокс имеет более стабильный состав, но его высокая зольность (до 30%) порождает проблему выплавки ферросплавов с низким содержанием примесей. [12]
Ленинск-Кузнецкий полукокс уже неоднократно испытывался на Кузнецком заводе ферросплавов при выплавке ферросилиция как в открытых, так и закрытых печах.
Приведем ниже результаты испытания ленинск-кузнецкого полукокса в закрытой печи на выплавке ферросилиция марки ФС45.
Были проведены две кампании по выплавке ферросилиция марки ФС45 с заменой 30% и 40% углерода кокса углеродом полукокса.
Кампании продолжались 7 и 11 суток. За время первого этапа израсходовано 107 т полукокса. Ход процесса характеризовался глубокой устойчивой посадкой электродов, подсводовое пространство было чистым, колошник холодный, выход металла и шлака - стабильный. Длительность горячих простоев составила 4 часа 5 мин., что соответствует плановым простоям. На втором этапе испытаний из состава шихты была выведена щепа.
Технико-экономические показатели за период приведены в таблице15.
При расчете часовой производительности из времени этапа кампании исключено время горячих простоев.
Сравнение показателей первого этапа кампании с контрольным этапом показывает, что при работе печи с полукоксом, но без древесной щепы возможно иметь на 1,5% большую часовую производительность и на 4,4% меньший удельный расход электроэнергии.
Таблица 15 - Технико-экономические показатели выплавки ферросилиция марки ФС45 с использованием ленинск-кузнецкого полукокса
|
Показатели |
Замена 30% углерода |
Замена 40% |
Этап сравнения |
|
|
кокса полукоксом |
углерода кокса полукоксом |
|||
|
1 Продолжительность этапа, сутки |
7 |
11 |
8 |
|
|
2. Израсходовано полукокса, т |
107 |
198,2 |
0 |
|
|
3. Выплавлено металла, т |
673,14 |
1007,08 |
765,14 |
|
|
4. Удельные расходы на 1 б.т. - кварцит, т |
0,954 |
1,014 |
0,970 |
|
|
- стружка |
0,520 |
0,580 |
0,536 |
|
|
- кокс, т |
0,371 |
0,353 |
0,478 |
|
|
- п/кокс, т |
0,159 |
0,196 |
- |
|
|
- щепа, т |
0,016 |
0,009 |
0,121 |
|
|
- электроэнергия, МВтч |
4,600 |
4,948 |
4,810 |
|
|
5. Производительность: |
||||
|
- среднесуточная, т/сут. |
96,16 |
91,55 |
95,64 |
|
|
- часовая, т/час |
4,11 |
4,02 |
4,05 |
|
|
6. Извлечение Si в металл.% |
100 |
94,4 |
98,5 |
Испытания показали, что опытный полукокс из длиннопламенных и слабоспекаюшихся углей пригоден для выплавки ферросилиция марок ФС45 и ФС65 в закрытых печах. Технологически восстановитель из кемеровского кокса и 30% ленинск-кузнецкого полукокса равноценен восстановителю из кемеровского кокса и щепы. [13]
Для внедрения данного мероприятия в производство потребуется:
1. Подготовить информацию.
Основные показатели производственного процесса, такие, как расход шихтовых материалов, энергетические затраты, качество сырья, технико-экономические показатели плавки и т.д.
2. Объявить об изменениях рабочим.
Для этого необходимо провести производственное совещание.
3. Заключить договор с поставщивами (поставщиком).
Новым поставщиком является ФГУП «Завод полукоксования» г. Ленинск-Кузнецкий, соответственно с ними необходимо заключить договор о поставке полукокса П-2 на территорию завода Кузнецкие ферросплавы, наладить поставку на склад.
4. Сообщить поставщикам кокс. орешка и щепы о снижении закупок.
Здесь необходимо заранее заключить дополнительное соглашение о снижении объема закупок коксового орешка и щепы.
5. Произвести ФС-45 по измененной технологии.
Технологическая схема производства включает:
— Хранение, размещение и подготовка шихтовых материалов.
— Выплавка ферросилиция
— Фракционирование и упаковка ферросилиция
1. Организовать контроль качества.
Контроль качества проводится путем взятия пробы и её анализа в лаборатории.
3.2 Расчет затрат и эффективности мероприятия
Издержки делятся на постоянные и переменные.
Подготовка информации, проведение производственного совещания, заключение договоров входит в постоянные затраты, так как помещение для совещаний отапливается и освещается по сезону, оплата труда сотрудникам, выполняющим эту работу повременная. Контроль качества также относится на постоянные затраты, так как проводится регулярно. По скольку постоянные издержки не зависят от объема производства и реализации продукции, то они останутся прежними.
Производство ферросилиция относится на переменные издержки, так как хранение, размещение и подготовка шихтовых материалов осуществляется в зависимости от их количества, затраты на фракционирование осуществляются в зависимости от выпуска годного, также как и затраты на упаковку.
Необходимые условия размещения и хранения кокса, угля, полукокса одинаковы, готовятся они на одних и тех же технологических линиях, следовательно здесь изменений в затратах не произойдет.
Расчет затрат по выплавке ФС45 при замене 30% углерода кокса полукоксом произведен в приложении А. При расчетах мы опирались на данные таблицы 15, результаты представим в таблице 16
Таблица 16 - Затраты на 1 б. т.
|
Удельные затраты на 1 б. т. до введения мероприятия, руб. |
Удельные затраты на 1 б. т. после введения мероприятия, руб. |
||
|
Кварцит |
610,32 |
600,26 |
|
|
Стружка |
1742,03 |
1731,97 |
|
|
Кокс |
2394,97 |
1858,86 |
|
|
П/кокс |
0 |
270,3 |
|
|
Щепа |
244,6 |
32,34 |
|
|
Электроэнергия |
6190,96 |
5937,88 |
|
|
ИТОГО |
11575,59 |
10758,88 |
Цены на сырье, технологическое топливо и энергию взяты за 2009 год. Стоимость полукокса составляет 1700 руб./т.
Из данных таблицы видно, что затраты на 1 б. т. снизились на 741,25 рублей.
После проведения мероприятия наблюдается увеличение производительности, среднесуточной - с 95,64 до 96,16 т/сут, часовой - с 4,05 до 4,11 т/час (см. табл. 16). Т. е. среднесуточная производительность увеличивается на 0,54%, а часовая на 1,5%. При расчете часовой производительности исключено время горячих простоев. Перенесем изменение суточной производительности на масштаб всего производства. За базу для расчетов берем 2009 год, следовательно получим следующее изменение объема производства: с 439,8 тыс. тонн до проведения мероприятия, до 442,2 тыс. тонн.
Проведем калькуляцию себестоимости после осуществления мероприятий в приложении Б, результаты занесем в таблицу.
Таблица 17 - Калькуляция себестоимости, руб./т
|
Статья затрат |
По базовому варианту, руб. |
По предлагаемому в работе варианту, руб. |
Экономия (-), перерасход (+) |
|
|
Сырье и основные материалы |
4991,92 |
4493,73 |
-498,19 |
|
|
Энергетические затраты |
6768,19 |
6515,08 |
-253,11 |
|
|
в том числе |
||||
|
Электроэнергия |
6190,96 |
5937,88 |
-253,08 |
|
|
Ремонтный фонд (материалы + подрядчики) |
229,69 |
229,69 |
0 |
|
|
Заработная плата |
1791,58 |
1791,58 |
0 |
|
|
Единый социальный налог |
459,38 |
459,38 |
0 |
|
|
Налоги из себестоимости |
153,13 |
153,13 |
0 |
|
|
Амортизация |
229,69 |
229,69 |
0 |
|
|
Прочие |
689,07 |
689,07 |
0 |
|
|
В С Е Г О |
15312,64 |
14561,35 |
-751,29 |
Себестоимость одной тонны продукции снизилась на 751,29 рублей, за счет экономии сырья и материалов и энергетических затрат, составившей 498,19 и 253,11 руб. соответственно.
Так как новое оборудование не вводилось, соответственно ремонтный фонд (плановая статья затрат) и амортизация не меняются. Статья налоги из себестоимости включает налоги, относимые на себестоимость, она также не изменилась. Нет отклонений и в статье заработная плата, а следовательно и в статье единый социальный налог, поскольку заработная плата работников повременная.
Абсолютная экономия от снижения себестоимости продукции в отчетном периоде по сравнению с базисным составит
Эс = С1q1 - C1q0
14561,35*442200 - 14561,35+439800 = 34947,2 тыс руб.
Снижение себестоимости продукции при изменении цен на материалы (топливо, сырье и др.) составит
ЭЦ = (Но Ц1 - Но Цо) N
(4991,92-4493,7)* 442200 = 220,3 млн. руб.
Экономия полной себестоимости составит
Э = С0-С1
6734,5 - 6439 = 295,5 млн. руб.
Рассчитаем прибыль по формуле
П = Vp - С
Прибыль от реализации продукции, произведенной по измененной технологии, составит (расчет в ценах 2009 года):
П = 442200*18862 - 6439028900 = 1901,75 млн. руб.
Рентабельность определенного вида продукции расчитывают как отношение прибыли к полной себестоимости, выраженное в процентах.
Р = П / С *100%
Р = 29,53%
Изменение основных технико-экономических показателей работы ОАО «Кузнецкие ферросплавы» представлено в таблице 18.
Таблица 18 - Основные технико-экономические показатели работы предприятия
|
Показатель |
Ед. изм. |
Базовый год |
Проектный год |
Отклонение |
|
|
Объем производства ферроси-лиция в пересчете на ФС 45 |
Тыс. т |
439,8 |
442,2 |
+ 2,4 |
|
|
Выручка от реализации продукции |
Млн. руб. |
8295,51 |
8340,78 |
+45,27 |
|
|
Прибыль от реализации продукции |
Млн. руб. |
1561,01 |
1901,75 |
+340,74 |
|
|
Рентабельность производства ферросилиция |
% |
23,18 |
29,53 |
+6,35 |
|
|
Полная себестоимость |
Млн. руб. |
6734,5 |
6439 |
-295,5 |
|
|
Себестоимость единицы продукции (1 т) |
Руб. |
15312,64 |
14561,35 |
-751,29 |
Основные технико-экономические показатели улучшились. Себестоимость снизилась, увеличился объем производства, выручка (при условии полной реализации произведенной продукции), прибыль, рентабельность. Отсюда следует вывод, что мероприятие экономически эффективно.
Заключение
Цель данной работы - выявить резервы снижения себестоимости продукции предприятия, предложить мероприятия по привлечению этих резервов и экономически их обосновать.
Снижение себестоимости - резерв роста производства, увеличения накоплений. Уровень себестоимости зависит от организации производства и труда, планирования и нормирования трудовых, материальных и денежных затрат на единицу продукции.
В первом разделе изучены на основе литературных источников фаторы и показатели себестоимости продукции, рассмотрены методы расчета себестоимости, пути её снижения.
В результате анализа себестоимости ферросилиция выявлено, что на протяжении шести лет, с 2004 по2009, происходил её устойчивый рост. Это говорит о ежегодном росте затрат на производсво.
Наиболее затратными статьями себестоимости являются сырье и основные материалы и энергия.
В структуре материальных затрат выделяются затраты на кварцит, железную стружку, коксовый орешек, щепу, уголь. В энергетических затратах - затраты на электроэнергию. Резервом снижения себестоимости служит снижение затрат по этим статьям, следовательно мероприятия должны быть направлены именно на это.
В ходе анализа установлено, что цена - ключевой фактор в затратах на производство. Особое влияние она оказывает на коксовый орешек, стоимость которого резко меняется с течением времени.
Для снижения воздействия этого фактора и снижения себестоимости ферросилиция в настоящей курсовой работе рассматривалось мероприятие:
Замена 30% углерода кокса углеродом полукокса.
Затраты, связанные с реализацией мероприятия, относятся к постоянным издержкам, следовательно остаются неизменными. В результате проведения мероприятия меняются затраты на сырье и материалы, а также на энергетические затраты.
Затраты на сырье и материалы снижаются на 498,19 рублей в расчете на 1 тонну ФС45, энергетические затраты снижаются на 253,11 руб./т. Себестоимость одной тонны ФС45 снижается на 751,29 руб., полная себестоимость - на 295,5 млн. руб.
Объем роста ФС составил 2,4 тыс. тонн, выручка от реализации продукции возросла на 45,27 млн. руб. Прибыль и рентабельность увеличились на 340,74 млн. руб. и 6,35% соответственно.
В результате улучшения основных технико-экономических показателей работы ОАО «Кузнецкие ферросплавы», следует следующий вывод: предлагаемое мероприятие экономически обосновано.
Список использованных источников и литературы
1 Жиделева В.В., Каптейн Ю.Н. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2010. - 133 с.
2 Скляренко В.К., Прудников В.М. Экономика предприятия: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 528 с.
3 Экономика организации (предприятия): Учебник / под ред. Н.А. Сафронова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Экономистъ, 2007. - 618 с.
4 Толковый словарь русского языка: В 4 т./ Под ред. Д.Н. Ушакова. - М.: Гос. ин-т «Сов. энцикл.»; ОГИЗ; Гос. изд-во иностр. и нац. Слов., 1935-1940.
5 Большой юридический словарь / под ред. проф. А.Я. Сухарева. - 3-е изд., перераб. И доп. - М.: ИНФРА-М, 2007. -858 с.
6 Райзберг Б.А., Лозовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современный экономический словарь. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 495 с.
7 Чечевицына Л.Н. Экономика фирмы: Учебное пособие для студентов вузов / Л.Н. Чечевицына, И.Н. Чуев. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 400 с.
8 Экономика предприятия: Метод. указ. по выполнению курсовых работ / НФИ КемГУ; Сост.: Новиков. - 2-е изд. - Новокузнецк, 2004. - 34 с.
9 Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа: Учеб. для студентов эконом. спец. - 4-е изд., доп. и перераб. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 414 с
10 Годовые отчеты Открытого акционерного общества «Кузнецкие ферросплавы» за 2004-2009 гг.
11 Александр Максимов: «Развитие производства предполагает постоянное обновление…»: [Электронный ресурс]: Человек и труд. - М.: Человек и труд, 2009 - режим доступа: http://www.chelt.ru/2006/5-06/maksimov-506.html. - 18.12.2010
12 Рожихина И.Д., Нохрина О.И. Теория и технология производства ферросплавов: учебное пособие. В 2х ч. Ч1/ И.Д. Рожихина, О.И. Нохрина. - Новокузнецк: СибГИУ. - 258 с.
13 Производство ферросилиция: Справочник / под. ред. докт. техн. Наук Ю.П. Снитко. - Новокузнецк, 2000. - 426 с.
14 Теория и технология производства ферросплавов: Учебник для вузов / Гасик М.И. Лякишев Н.П., Емлин Б.И.М.: Металлургия, 1988. -784 с.
15 Воскобойников В.Г., Общая металлургия: учебник для вузов / Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. - 6-изд., перераб и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. - 768 с
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
- Себестоимость продукции и пути ее снижения на предприятии (на примере ООО "Газпром Трансгаз Югорск")
Сущность, функции и виды себестоимости. Группировка затрат газотранспортного предприятия по экономическим элементам и статьям калькуляции, исследование их состава и структуры. Динамика себестоимости продукции, технико-экономические факторы ее снижения.
курсовая работа [132,7 K], добавлен 14.04.2014 Классификация затрат, их группировка по экономическим элементам и статьям калькуляции. Динамика себестоимости, исследование состава и структуры затрат предприятия. Рассмотрение технико-экономических факторов снижения себестоимости продукции фирмы.
курсовая работа [152,5 K], добавлен 01.02.2014Экономическая сущность себестоимости и ее виды, классификация и типы затрат в ее составе. Анализ себестоимости продукции ОАО "Пожтехника" по различным статьям, процесс ее планирования. Резервы снижения себестоимости продукции, экономические факторы.
курсовая работа [130,6 K], добавлен 11.04.2012Задачи и методы планирования и учета себестоимости электрической энергии на НиГРЭС им. А.В.Винтера по экономическим элементам, группировка затрат по статьям калькуляции. Определение резервов снижения себестоимости продукции с целью увеличения прибыли.
дипломная работа [86,3 K], добавлен 23.09.2008Себестоимость продукции и ее структура. Особенности планирования себестоимости продукции на примере ОАО "Электро". Организация учета затрат себестоимости по переменным расходам, проведение ее анализа. Резервы снижения себестоимости продукции предприятия.
курсовая работа [72,4 K], добавлен 09.11.2014Виды и принципы классификации затрат. Система показателей производственных затрат и себестоимости продукции, методика проведения анализа и информационное обеспечение. Основные направления поиска резервов снижения себестоимости продукции зерновых культур.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 18.09.2016Понятие себестоимости продукции. Классификация затрат, включаемых в себестоимость. Методика расчёта себестоимости по технико-экономическим факторам. Характеристика деятельности предприятия, анализ себестоимости продукции, факторы и резервы ее снижения.
курсовая работа [224,6 K], добавлен 15.02.2012Понятие и источники статистических данных о затратах и себестоимости продукции. Задачи статистики производственных затрат, себестоимости продукции. Анализ изменения себестоимости молока по основным статьям затрат. Резервы снижения себестоимости продукции.
курсовая работа [150,9 K], добавлен 27.05.2009Виды, состав и значение себестоимости продукции. Методы учета затрат и калькулирования себестоимости продукции. Анализ себестоимости продукции (молока и зерна) в СХПК "Элита" и резервы ее снижения. Выполнение плана по уровню себестоимости продукции.
дипломная работа [989,2 K], добавлен 23.09.2013Себестоимость как управляемая экономическая категория. Характеристика предприятия ОАО "Дорисс". Анализ динамики и структуры себестоимости продукции, работ по элементам и статьям затрат, издержкоемкости. Резервы снижения себестоимости на предприятии.
курсовая работа [73,8 K], добавлен 26.02.2015
