Анализ себестоимости продукции ОАО "Белшина"

- транспортно-заготовительные расходы

153

155

+2

0,39

0,39

-

Топливо и энергия на технологические цели

1590

1502

-88

4,07

3,74

-0,33

Основная заработная плата

1941

2038

+97

4,96

5,08

+0,11

Отчисления на соц. страхование

776

846

+70

1,99

2,11

+0,12

Общепроизводственные расходы

2880

3061

+181

7,36

7,62

+0,26

Общехозяйственные расходы

6119

6578

+459

15,65

16,38

+0,73

Внепроизводственные расходы

283

227

-56

0,72

0,57

-0,15

Итого

39109

40150

+1041

100,00

100,00

-

На основании данных табл. 2.22 можно сделать следующие заключения. Наибольшее влияние на рост себестоимости по данному изделию оказало увеличение статьи « Общехозяйственные расходы» (+459 руб.) и статьи «Сырье и материалы» (+378 руб.).

Для наглядности фактическую структуру затрат по шинам данной марки за январь 2006 года представим в виде круговой диаграммы.

В заключение рассмотрим себестоимость легковых шин марки АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к.

Таблица 2.23

Анализ себестоимости легковых шин марки АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к

Статьи затрат	Затраты, руб.	Структура затрат, %
	план	факт	+,-	план	факт	+,-
Сырье и основные материалы за вычетом возвратных отходов	24146	24680	534	66,49	65,82	-0,67
В том числе: - транспортно-заготовительные расходы	130	133	3	0,36	0,35	-0,01
Топливо и энергия на технологические цели	1560	1539	-21	4,30	4,11	-0,19
Основная заработная плата	1791	1881	90	4,93	5,02	0,09
Отчисления на соц. страхование	716	773	57	1,97	2,06	0,09
Общепроизводственные расходы	2509	2667	158	6,91	7,11	0,20
Общехозяйственные расходы	5330	5730	400	14,68	15,28	0,60
Внепроизводственные расходы	261	224	-37	0,72	0,60	-0,12
Итого	36313	37494	1181	100,00	100,00	-

Таким образом, изменения в статьях затрат последнего рассматриваемого изделия аналогичны предыдущим. Графически фактическая структура затрат представлена на рис. 2.9.

Как видно из проведенных расчетов, наибольший удельный вес в себестоимости анализируемых изделий занимают материальные затраты, поэтому на следующем этапе изучим какие факторы оказали влияние на изменение суммы прямых материальных затрат.

Сумма материальных затрат на выпуск отдельных изделий (Мзi) зависит от следующих факторов: объема производства продукции (Vвi), удельного расхода материалов (Урi), цен на сырье и материалы (Цi) и определяется по формуле 2.8:

(2.8).

Для расчета влияния вышеперечисленных факторов на материальные затраты по выпуску анализируемых изделий составим табл. 2.24.

Таблица 2.24

Расчет влияния факторов на сумму прямых материальных затрат на выпуск отдельных изделий, тыс. руб.

Материальные затраты и факторы на них влияющие	Грузовые	Легковые
	АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к
По плану:	126448	141501	816640	313898
По плановым нормам и плановым ценам на фактический выпуск продукции	151737	131019	888096	313898
Фактические по плановым ценам	151759	131019	887156	315822
Фактические:	152396	131736	901250	320840
Общее изменение величины материальных затрат:	+25948	-9765	+84610	+6942
В том числе за счет изменения: - объема производства:	+25289	-10482	+71456	-
- удельного расхода материалов:	+22	-	-940	+1924
- цен на сырье и материалы:	+637	+717	+14094	+5018

По приведенным в табл. 2.24 данным, видно что перерасход материальных затрат по шинам марки «Матадор» вызван увеличением объемов производства, ростом удельного расхода материалов и их стоимости. Величина фактических материальных затрат по выпуску второго изделия (шин марки «Берое»), ниже плановой на сумму 10482 тыс. руб. за счет уменьшения объемов производства данного изделия. На основании анализа материальных затрат по выпуску легковых шин можно отметить следующее: основной причиной значительного перерасхода по шинам марки «Круп» является рост объемов производства, а изменение удельного расхода сырья и материалов и их цен увеличило затраты по шинам б/к на 6942 тыс. руб.

Еще одним видом прямых затрат являются прямые трудовые затраты. Анализ заработной платы, ее доли в себестоимости продукции, изучение факторов, определяющих ее величину, и поиск резервов экономии средств по данной статье затрат имеют большое значение.

В себестоимости продукции в качестве самостоятельной статьи выделяется только заработная плата производственных рабочих. Зарплата других категорий промышленно-производственного персонала включается в состав комплексных статей себестоимости [25, с.86].

Общая сумма заработной платы по видам продукции зависит от объема производства (Vвi) исследуемых изделий, и уровня зарплатоемкости. В свою очередь уровень зарплатоемкости определяется трудоемкостью (Утi) и уровнем оплаты труда за 1 чел.-ч (Отi) [37, с.12].

Заработная плата на выпуск отдельных изделий определяется по формуле 2.9:

(2.9).

Рассчитаем влияние данных факторов на изменение суммы прямой зарплаты по исследуемым изделиям, используя способ цепной подстановки в табл. 2.25.

Таблица 2.25

Факторный анализ заработной платы по изделиям А,Б,В

Изделия	Объём выпуска продукции(Vв), мІ	Удельная трудоёмкость (Ут), чел-ч	Уровень среднечасовой оплаты труда (От), руб.
	план	факт	план	факт	план	факт
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	500	600	18,46	18,46	953,09	1000,74
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	540	500	20,16	20,16	1015,04	1065,79
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	32000	34800	2,04	2,04	952,52	1000,15
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	13000	13000	1,88	1,88	950,73	998,27

Используя исходные данные табл. 2.25 произведем расчет влияния факторов.

Таблица 2.26

Расчет влияния факторов на изменение общей суммы прямых трудовых затрат по изделиям, тыс. руб.

Изделия	Сумма прямой заработной платы	Изменение суммы заработной платы
	VвплУтплОТпл	VвфУтплОТпл	VвфУтфОТпл	VвфУтфОТф	Всего	в том числе за счёт
						Vв	Ут	ОТ
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	8795	10554	10554	11082	2287	+1759	-	+528
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	11052	10233	10233	10745	-307	-818,64	-	+512
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	62112	67547	67547	70924	8812	+5434,8	-	+3377
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	23283	23283	23283	24447	1164	-	-	+1164

Данные табл. 2.26 показывают, что на увеличение расходов на оплату труда оказали влияние два фактора: увеличение уровня среднечасовой оплаты труда, вызванного запланированным увеличением заработной платы на основании приказа от 28.12.05 г. №2362 и ростом объемов производства.

Косвенные затраты в себестоимости анализируемых изделий представлены следующими комплексными статьями: общепроизводственные, общехозяйственные, внепроизводственные расходы. В отличие от прямых затрат косвенные расходы связаны с производством нескольких видов продукции и относятся на объекты калькулирования путем распределения соответственно определенной базе.

Существующая на промышленных предприятиях Республики Беларусь практика учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции ориентирована на традиционную систему распределения косвенных затрат. Ключевым моментом этой системы является выбор базы, пропорционально которой распределяются затраты [19, с.51].

На ОАО «Белшина» распределение косвенных затрат пропорционально сумме прямых затрат.

Общехозяйственные и общепроизводственные расходы возрастают при перевыполнении плана по объему производства, но не пропорционально, а дигрессивно, причем темп их роста зависит от факторов, обусловивших сверхплановый рост производства. Из отдельных слагаемых этих расходов почти пропорционально выполнению плана по объему продукции растут или снижаются расходы по статье «Износ МБП». В то же время расходы по статье «Амортизация оборудования и транспортных средств» остаются неизменными. Затраты же по статье «Внепроизводственные расходы» являются переменными. Из-за отсутствия определенных коэффициентов, определяющих допустимое увеличение переменной части косвенных расходов при сверхплановом росте объема продукции, на практике при анализе косвенных расходов переменные расходы пересчитывают на процент выполнения плана по выпуску продукции, а условно постоянные ограничивают пределами сметы. Однако при этом необходимо учитывать, что ни по одной статье косвенных расходов отклонения не должны возрастать пропорционально изменению объема производства.

Для пересчета плановых затрат на фактический выпуск продукции можно использовать формулу 2.10:

(2.10),

где Зск - затраты, скорректированные на изменение выпуска продукции, млн. руб.;

З0 - плановая величина затрат по статье, млн. руб.;

ДВП - изменение объема выпуска товарной продукции, %;

Кз - коэффициент зависимости затрат от объема производства продукции [37, с.15].

Анализ общепроизводственных и общехозяйственных расходов имеет большое значение, так как они занимают значительный удельный вес в себестоимости продукции.

Таблица 2.27

Анализ общепроизводственных и общехозяйственных расходов за январь 2006 года

Показатель	Сумма затрат, тыс. руб.
	план	факт	изменение (+,-)
Общепроизводственные расходы	1260975	1321821	+60846
Общехозяйственные расходы	2707996	2846031	+138035
Внепроизводственные расходы	165374	162710	-2664
Итого	4134345	4330562	+196217
В том числе: - постоянные	2811355	2814865	+3511
- переменные	1322990	1515697	+192706

Из табл. 2.27 видно, что примерно 32-35 % занимают переменные расходы, величина которых изменяется в зависимости от объема выпуска продукции. Скорректируем условно-переменную сумму на индекс роста объема производства продукции в январе 2006 года (1,026), и полученный результат сравним с фактической суммой расходов. В итоге изменение суммы накладных расходов за счет перерасхода по смете составит 161819 тыс. руб..

Если пересчитанную сумму расходов сопоставить с плановой величиной, получим изменение накладных расходов за счет объема производства продукции: 4168743 - 4134345 = +34398 тыс. руб.

Такой же результат получиться, если умножить базовую сумму переменных расходов на процент изменения объема выпуска продукции и разделить на 100 (1322990 х 2,6 : 100 = + 34398 тыс. руб.). Поскольку рост переменных расходов происходит в связи с ростом объемов производства, его можно считать оправданным.

В заключение произведем анализ общепроизводственных и общехозяйственных расходов в себестоимости анализируемых изделий. Сумма этих расходов, приходящихся на единицу продукции, зависит от изменения общей суммы косвенных расходов, от суммы прямых затрат, которые являются базой для их распределения и от объема производства продукции.

Для расчета влияния указанных факторов на изменение себестоимости изделий используем данные табл. 2.28.

Таблица 2.28

Исходные данные для анализа косвенных расходов в себестоимости

Показатели	Ед. изм.	Значение показателя	Отклонение (+,-)
		план	факт
Сумма общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов	Тыс. руб.	4134345	4330562	+196217
Общая сумма прямых затрат, являющихся базой для распределения	то же	12697490	12728454	+30964
В том числе по продукции:
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	-//-	111706	136890	+25184
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	-//-	156371	147945	-8426
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	-//-	912187	1009127	+96940
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	-//-	323464	329457	+5993
Доля продукции в общей сумме прямых затрат:
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	%	0,880	1,075	+0,195
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	то же	1,232	1,162	-0,070
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	-//-	7,184	7,928	+0,744
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	-//-	2,547	2,588	+0,041
Сумма общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов отнесенная на продукцию:
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	тыс. руб.	36382	46554	+10171
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	то же	50935	50321	-614
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	-//-	297011	343327	+46316
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	-//-	105302	112075	+6773
Объем производства продукции:
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	шт.	500	600	+100
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	то же	540	500	-40
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	-//-	32000	34800	+2800
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	-//-	13000	13000	-
Сумма общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов в расчете на единицу продукции:
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	руб.	72764	77589	+4825
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	то же	94324	100641	+6317
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	-//-	9282	9866	+584
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	-//-	8100	8621	+521

По данным табл. 2.28 составим табл. 2.29 (стр.72), где рассчитаем изменение затрат по статье.

Таким образом, увеличение косвенных расходов в себестоимости первого изделия было вызвано ростом общей суммы косвенных расходов (3453 руб.) и увеличением удельного веса данной продукции в общей сумме прямых затрат (+16889 руб.), а за счет увеличения объемов производства данные расходы снизились на 15517 руб. Что повлияло на изменения косвенных расходов себестоимости остальных изделий видно из табл. 2.29.

Таблица 2.29

Анализ косвенных расходов в себестоимости отдельных изделий

Вид изделия	Отклонение (+,-)
	общее	в том числе за счет
		общей суммы косвенных расходов	удельного веса продукции в общей сумме прямых затрат	объема производства продукции
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Матадор	+4825	+3453	+16889	-15517
АШ 385/65 R22,5 Бел-88 сер. Берое	+6317	+4477	-5614	+7454
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. Крупп	+584	+441	+1006	-863
АШ 175/70 R13 Бел-100 сер. б/к	+521	+384	+137	-

В заключение данной главы выпускной работы подведем итоги проведенного анализа. Анализ экономических и финансовых показателей подтвердил сложность положения, в котором оказалось ОАО «Белшина» на сегодняшний день. Неоптимальные величины финансовых показателей и нехватка собственных оборотных средств свидетельствуют о необходимости оперативного вмешательства и разработки различных организационных, технических и других видов мероприятий, которые принесут экономический эффект, используют потенциальные возможности предприятия.

Одним из направлений данной работы следует считать снижение себестоимости продукции. Таким образом, исходя из проведенного анализа, в качестве конкретных рекомендаций по освоению резервов снижения себестоимости для завода массовых шин ОАО «Белшина» можно предложить:

- увеличение объемов производства за счет более полного использования производственных мощностей;

- сокращение затрат на производство за счет повышения уровня производительности труда, экономного использования сырья, материалов, электроэнергии, топлива, оборудования, предотвращения непроизводительных расходов и потерь.

3. Факторы и резервы снижения себестоимости продукции на предприятии

3.1 Внедрение инноваций как фактор снижения себестоимости продукции

Исходя из требований современного рынка завод массовых шин ОАО «Белшина» в ближайшее время планирует освоить производство различных шин нового поколения, в частности, в ближайшее время, планируется освоение выпуска радиальных цельнометаллокордных (ЦМК) шин с посадочным диаметром 17,5", 19,5" и 22,5", под осевую нагрузку 3800 - 4000 кгс. с максимальной скоростью эксплуатации до 130 км/час.

Освоение производства шин современной конструкции, позволит расширить номенклатуру продукции за счет выпуска новых типов изделий, выйти на новые рынки сбыта продукции, значительно улучшить качество выпускаемой продукции, и тем самым повысить ее конкурентоспособность.

Радиальная бескамерная шина с металлокордом в каркасе и брекере с дорожным рисунком протектора предназначена для легких грузовиков типа МАЗ-4370 и прицепов, используемых для городских, междугородних и международных рейсов по дорогам с усовершенствованным покрытием (I, II и III категории) при температуре окружающей среды от минус 45° С до плюс 55° С, в условиях Крайнего севера до минус 60°С. Радиальные цельнометаллокордные шины широко используются для автофургонов производства западных компаний «MAN», «Volvo», «Scania», «Mercedes».

Цельнометаллокордные шины в настоящее время занимают лидирующее положение в мире, их удельный вес в общем объеме производимых шин составляет 80%. Данные шины по сравнению с шинами комбинированной конструкции имеют преимущества по долговечности, надежности в эксплуатации, скоростным качествам, топливно-экономическим показателям, ремонтопригодности, экологическим свойствам в массе. Средняя ходимость диагональных диагональных шин составляет 30 - 40 тыс. км, цельнометаллокордных - 75 тыс. км.

В Республике Беларусь отсутствуют аналоги цельнометаллокордной шине, которая в настоящее время закупается у зарубежных фирм. Проектом предусмотрено выпускать следующие типоразмеры шин: 185/75Р16С Бел-109, 235/75Р17.5 Бел-96, 245/70Р19.5 И-425-01, 385/65Р22.5 Бел-88, 315/80Р22.5 БИ-364М, 11/70Р22.5 БИ-334М, 11Р22.5 Бел-98 и др.

По техническим характеристикам новый тип шин будет относиться к числу наиболее прогрессивных изделий данного типа не только в республике, но и за рубежом.

В частности, выпускаемая предприятием ЦМК шина будет соответствовать показателям мирового уровня по следующим характеристикам:

- повышенный эксплуатационный ресурс шин благодаря высокой износостойкости протектора;

- возможность эксплуатации шин в условиях повышенной нагрузки и скорости в течение длительного периода;

улучшенные физико-механические характеристики шин, снижение уровня теплообразования, и, соответственно, повышение прочности и технологичности;

- обеспечение требований безопасности движения по устойчивости, управляемости, по сцепным, шумовым качествам.

Разработанные инженерным центром ОАО «Белшина» новейшие конструкции шин могут быть реализованы только на современном высокопроизводительном оборудовании, так как применяемые технология и организация производства шин на предприятии по многим важным аспектам устарели и не соответствуют современной рыночной конъюнктуре по мобильности, уровню материальных и энергетических затрат, производительности труда.

Для производства шин избрана технология, которая была разработана на основе изучения опыта производства шин другими фирмами. Технология включает в себя наиболее прогрессивные методы изготовления шин, предусматривает повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов. Выбранная схема технологического процесса обладает определенной гибкостью, обеспечивает высокие экономические показатели за счет. Прогнозируемая трудоемкость нового типа шин по сравнению с выпускаемыми в настоящее время снизится на 48%.

Действующее на предприятии технологическое оборудование не позволяет производить шины нового поколения. Поэтому в настоящее время приоритетной задачей завода массовых шин ОАО «Белшина» выступает техническое перевооружение производства легковых и грузовых шин. Для этого необходимо приобрести современное оборудование (не имеющее аналогов в странах СНГ). Значительная часть необходимого оборудования уже приобретена и установлена. Однако с целью полной ликвидации «узких мест» необходимо подвергнуть модернизации процесс сборки грузовых цельнометаллокордных (ЦМК) шин. Приобретение нового оборудования дает возможность использовать его в производстве серийной продукции с целью ее совершенствования и модернизации, сокращения материалоемкости, энергоемкости, повышения производительности труда, и, следовательно, повышения ее конкурентоспособности. В случае реализации предлагаемого мероприятия предприятие получит возможность использовать один из основных внутрипроизводственных резервов снижения себестоимости продукции - резерв за счет улучшения использования средств труда.

Внедрение проекта позволит увеличить производственные мощности по выпуску грузовых ЦМК шин до 250 тыс. шт. в год. При этом в результате технического перевооружения производственные мощности изменяться не только количественно, но и качественно, что позволит изготавливать конкурентоспособную продукцию.

В настоящее время сборка ЦМК шин в бескамерном исполнении осуществляется на станках-агрегатах фирмы «Берое» АС-1, АС-2 с посадочным диаметром 20"-22,5", которые обладают рядом недостатков. Предлагается осуществить закупку универсального сборочного комплекса «Матадор ТR3» для сборки ЦМК шин с посадочным диаметром 17,5"/ 19,5" / 20,0"/ 22,5" в количестве двух единиц.

Сравнительная характеристика комплексов представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Сравнительная таблица основных характеристик комплексов по сборке ЦМК шин

Существующее оборудование	Предлагаемое оборудование
сборка осуществляется в две стадии на 2-х комплексах, собранный каркас 1-й стадии передается на формующий барабан 2-й стадии вручную; отсутствует необходимое количество питателей, вследствие чего все детали на обоих стадиях накладываются вручную; невозможность агрегирования деталей является одной из причин нестабильного качества и очень высокой трудоемкости производства; рабочие узлы агрегата (механизмы обработки борта, нож горячего реза гермослоя, узлы прикатки) не позволяют качественно выполнить необходимые технологические операции; ручной съем автопокрышек при весе 56-90 кг; низкая производительность; частые сбои в работе узлов; отсутствует сменная оснастка, что не позволяет собирать шины с посадочным диаметром 17,5-19,5".	сборка покрышек 1-й и 2-й стадии осуществляется на одном комплексе (с использованием агрегирования деталей); запитывание всех деталей в кассеты, осуществление их подачи из питателя и наложение происходит автоматически; уменьшается количество обслуживающего персонала комплекса; применятся плоская сборка, обеспечивающая высокую точность наложения агрегированных деталей за счет работы исполнительных механизмов в сочетании с контролирующими датчиками, имеющими обратную связь; значительно повышается производительность; осуществляется с помощью сменной оснастки выпуск ЦМК шин в бескамерном исполнении с посадочным диаметром 17,5"-24,5". повышается точность выполняемых технологических операций сборки, независимость их от человеческого фактора; снижаются затраты электроэнергии на 1 автопокрышку в 7 раз (с 6,8 кВт/ч до 0,96 кВт/ч).

На основании вышеприведенных данных определим резервы снижения себестоимости продукции за счет реализации данного мероприятия. На первом этапе рассчитаем экономию затрат по оплате труда. Данная экономия будет получена по двум направлениям: во-первых, за счет уменьшения численности обслуживающего персонала, во-вторых, за счет повышения производительности труда.

Для расчета резерва снижения себестоимости по первому направлению используем формулу 3.1:

где mсб0 и mсб1 - количество сборщиков, обслуживающих соответственно два предлагаемых и два существующих сборочных комплекса, чел.;

п - количество смен, см.;

ФОТсб - годовой фонд оплаты труда сборщика, млн. руб.;

НФОТсб - сумма налогов начисляемых на фонд заработной платы сборщика, млн. руб.;

тп0 и mп1 - количество перезарядчиков, обслуживающих соответственно два предлагаемых и два существующих сборочных комплекса, чел.;

ФОТп - годовой фонд оплаты труда перезарядчика, млн. руб.;

НФОТп - сумма налогов начисляемых на фонд заработной платы перезарядчика, млн. руб.

Таким образом:

Для расчета резерва снижения себестоимости по второму направлению используем формулу 3.2.

(3.2),

где УТЕ1 и УТЕ2 - трудоемкость изготовления одной ЦМК шины, ч.;

ОТпл - планируемый уровень среднечасовой оплаты труда, тыс. руб.;

VВПпл - количество планируемых к выпуску изделий, тыс.шт.

Тогда:

На втором этапе рассчитаем экономию от снижения затрат на электроэнергию для чего используем формулу 3.3:

(3.3),

где УРэ1 и УРэ0 - расход электроэнергии на единицу продукции соответственно до и после внедрения мероприятия, кВт/ч;

Цэ - плановая стоимость 1 кВт/ч, тыс. руб.

Следовательно, резерв снижения себестоимости продукции по данной статье затрат составит:

Кроме вышеперечисленных резервов экономия при установке нового оборудования будет получена за счет снижения количества потребляемого сырья и материалов на 5%, так как высокий уровень автоматизации и возможность применения плоского способа сборки уменьшит количество отходов полуфабрикатов. Снижение затрат на потребляемое сырье и материалы определим по формуле 3.4:

(3.4),

где Зсм1 и Зсм0 - планируемый уровень затрат на сырье и материалы до и после внедрения мероприятия, тыс. руб.

Следовательно, резерв снижения себестоимости по данной статье:



Так как проведение данного мероприятия позволит увеличить выпуск продукции, то в качестве результатов от внедрения предприятием будет получена экономия за счет сокращения условно-постоянных расходов.

Для определения относительной экономии условно-постоянных расходов используем формулу 3.5:

(3.5),

где I1 - индекс изменения условно-постоянных затрат;

I2 - индекс изменения объема производства;

Ув - удельный вес условно-постоянных затрат в издержках, % .

Зная, что индекс изменения условно-постоянных затрат равен 1, индекс изменения объема производства 1,30 (проведение мероприятия позволит увеличить выпуск цельнометаллокордных шин на 30%), а удельный вес постоянных затрат в издержках предприятия планируется на уровне 22,0 % рассчитаем относительную экономию условно-постоянных расходов.

Для определения резервов сокращения затрат за счет уменьшения условно-постоянных расходов необходимо использовать формулу 3.6:

(3.6),

где ДЭу - относительная экономия на постоянных расходах, %;

Стп - себестоимость товарной продукции (ЦМК шин), млн. руб.

Используя данные о себестоимости товарной продукции, определим абсолютную экономию.

Для определения общей суммы резервов сокращения затрат составим табл. 3.2.

Таблица 3.2

Расчет общей суммы резервов сокращения затрат

Резервы сокращения затрат	Сумма, млн. руб.
Уменьшение затрат по оплате труда	211,6
Уменьшение количества потребляемой электроэнергии	292,0
Снижение затрат на потребляемое сырье и материалы	3605,0
Рост объема производства	3659,4
Общая сумма резервов	7768,0

Увеличение объемов производства повлечет за собой дополнительные затраты на освоение резервов увеличения производства продукции. Для установления их величины используем формулу 1.7. В нашем случае их сумма составит 21607,5 млн. руб.().

На основании вышепроизведенных расчетов определим резерв снижения единицы продукции, используя формулу 1.3.

Таким образом, проведение данного мероприятия позволит уменьшить себестоимость условной единицы цельнометаллокордной шины на 67,64 тыс. руб.

Одной из первостепенных задач в области модернизации производства является замена функционирующих основных средств на более совершенные с технической точки зрения аналоги, однако стоимость нового оборудования в ряде случаев может оказаться весьма высокой, что ставит под сомнение эффективность такой замены, в связи с этим предлагаемое мероприятие требует детального технико-экономического обоснования.

При расчете целесообразности приобретения новых технических средств взамен старых можно столкнуться со следующими производственными ситуациями:

новая техника полностью заменяет действующее оборудование, ранее применяемое для той же цели;

средства автоматизации добавляются к действующему оборудованию, не меняя его состава;

автоматизация осуществляется при частичном использовании ранее применяемого оборудования.

В нашем случае старое оборудование, установленное на заводе массовых шин ОАО «Белшина», мы предлагаем заменить более совершенным аналогом, дающим возможность изменить технологию производства цельнометаллокордных шин. Поэтому действие старого проекта в момент замены прекращается, что позволит нам ограничиться только расчетом эффективности замены.

Кроме того, необходимо отметить, что решение о выборе поставщика проводилось на основе тендера. Выбор оборудования осуществлялся исходя из экономической эффективности и обеспечения конкурентоспособности выпускаемой продукции. Таким образом, на втором этапе расчетов оценим целесообразность данного мероприятия.

Исходные данные представим в виде табл. 3.3.

Таблица 3.3

Исходные данные для расчета экономической эффективности

Показатели	Ед. изм.	Условные обозначения	Существующее оборудование	Предлагаемое оборудование
Капиталовложения в новое оборудование	млн. руб.	К2	-	7114
Балансовая стоимость действующего оборудования	то же	К1	2520	-
Цена реализации старого оборудования после налогообложения	-//-	Цпр	1043	-
Годовые издержки по выпуску ЦМК шин	-//-	С	71752	85592
Выручка от реализации ЦМК шин	-//-	В	104743	124947
Нормативные срок службы оборудования	лет	Т	15	15
Время эксплуатации действующего оборудования до замены	-//-	Тэ	13	-
Норма амортизации	%	На	7	7
Ставка дисконта	%	Е	11	11

Произведем сравнительную оценку альтернативных инвестиций. На первом этапе расчета определяем чистую прибыль и годовой доход по сравниваемым вариантам. Чистая прибыль определяется по формуле 3.7:

, (3.7)

где В - выручка от реализации продукции, млн. руб.;

С - годовые издержки, млн. руб.;

Н - сумма налогов, уплачиваемых из выручки и прибыли, млн. руб.

Чистая прибыль по сравниваемым вариантам:

Годовой доход Дt определяется по формуле 3.8:

, (3.8)

где ЧП - чистая прибыль по проекту, млн. руб.;

А - амортизационные отчисления, млн. руб.

Результаты расчетов представим в виде табл. 3.4.

Таблица 3.4

Расчет годового дохода по сравниваемым вариантам, млн. руб.

Показатели	Существующее оборудование	Предлагаемое оборудование
Выручка от реализации продукции	104743	124947
Сумма налогов, уплачиваемых из выручки	19574	23350
Годовые издержки	71752	85592
Прибыль от реализации продукции	13417	16005
Сумма налогов, уплачиваемых из прибыли	3587	4279
Чистая прибыль по проекту	9830	11726
Годовые амортизационные отчисления	176	498
Годовой доход	10006	12224

Целесообразность замены действующего оборудования предлагается оценить по показателю чистого дисконтированного дохода (ЧДД). При n> ? число слагаемых в формуле расчета ЧДД (Т,n) будет стремиться к бесконечности, а значение ЧДД (Т, ?) может быть найдено по формуле 3.9:

. (3.9)

На втором этапе определяем чистый дисконтированный доход по сравниваемым вариантам с учетом формулы 3.9. Применив данный подход и выполнив необходимые преобразования, получим формулы 3.10 и 3.11 для определения ЧДД в следующем виде:

(3.10)

, (3.11)

где Д1t, Д2t - ежегодный доход по базовому и новому проектам, млн. руб.;

К1 - капиталовложения в приобретение оборудования старой марки, млн. руб.;

К2 - капиталовложения в новый проект, млн. руб.;

Цпр - цена реализации старого оборудования после налогообложения (учитывается в том случае, когда имеется реальная возможность продажи старого оборудования), млн. руб.;

Т1, Т2 - нормативные сроки службы старого и нового оборудования, лет;

Тэ - срок функционирования старого оборудования до его замены, лет;

(Т1-Тэ) - отрезок времени, охватывающий период, начиная с момента предполагаемой замены и до окончания нормативного срока службы старых технических средств, лет;

Т - расчетный период, лет;

Е - норма дисконта, отн. ед [39, с.35].

Первое слагаемое выражения формулы 3.10 представляет собой чистый дисконтированный доход по базовому проекту от момента принятия решения о замене старого оборудования до окончания срока его службы (Т1-Тэ) при условии его дальнейшей эксплуатации.

Второе слагаемое - чистый дисконтированный доход по базовому проекту при условии замены старого оборудования аналогичным неограниченное количество раз.

Замена оборудования целесообразна при соблюдении условия выражаемого уравнением 3.12:

. (3.12)

В случае если условие эффективности не выполняется и разность значений ЧДД не превышает 5%, все же целесообразно осуществить замену оборудования, принимая во внимание допустимую погрешность расчетов и более совершенные технико-технологические характеристики нового оборудования.

Если ежегодный доход от инвестиций постоянен (Дt=const), то чистый дисконтированный доход от реализации проектов можно определить по упрощенной методике, используя формулы 3.13 и 3.14:

 (3.13)

, (3.14)

где - дисконтирующий множитель за соответствующий период времени при принятой процентной ставке, который определяется по формуле 3.15:

. (3.15)

Таким образом, в нашем случае дисконтирующий множитель будет равен:

Подставим в формулы 3.13 и 3.14 числовые значения показателей, приведенных в табл. 3.3 и 3.4:

Поскольку ЧДД2>ЧДД1, дальнейшая эксплуатация старого оборудования нецелесообразна, и поэтому необходимо произвести его замену на новое.

В подтверждение целесообразности замены оборудования на новое рассчитаем показатели эффективности замены основных средств, используя данные табл. 3.4.

Для определения суммы прироста чистой прибыли необходимо использовать формулу 3.16:

, (3.16)

где В1, В2 - выручка от реализации продукции (работ, услуг) до и после замены оборудования, млн. руб.;

С1, С2 - годовые издержки на производство продукции (работ, услуг) до и после замены оборудования, млн. руб.;

Н1, Н2 - сумма налогов, уплачиваемых из выручки и прибыли по новому и старому вариантам, млн. руб. [39, с.36].

После подстановки в данную формулу соответствующих значений прирост чистой прибыли составит:

Годовой доход определяется по формуле 3.17:

(3.17)

В данном случае годовой доход составит:

Для расчета чистого дисконтированного дохода за нормативный срок службы технических средств нового проекта используем формулу 3.18.

. (3.18)

Если Дt=const, то чистый дисконтированный доход может быть определен по формуле 3.19:

(3.19)

Чистый дисконтированный доход по предлагаемому мероприятию составит:

Для определения индекса доходности используем формулу 3.20:

(3.20)

Индекс доходности будет равен:

Для расчета срока окупаемости данного проекта, определяемого по приросту ежегодного дохода от сокращения текущих затрат из уравнения, решаемого относительно Т0, используем формулу 3.21:

(3.21)

Также срок окупаемости инвестиций может быть определен по формуле 3.22:

, (3.22)

где Рв - коэффициент возврата капитала.

В свою очередь для определения коэффициента возврата капитала используют формулу 3.23:

(3.23)

В нашем случае коэффициент возврата капитала составит:

Следовательно, срок окупаемости нового проекта:

В завершение технико-экономического обоснования предлагаемого мероприятия результаты расчета показателей эффективности сведем в табл. 3.5, на основании которой сделаем окончательный вывод о целесообразности предаваемого проекта по модернизации производства.

Таблица 3.5

Показатели эффективности нового проекта

Показатели	Ед. изм.	Значение	Условие эффективности
Прирост чистой прибыли	Млн. руб.	1896
Годовой доход	то же	2218	Д>0
Чистый дисконтированный доход	-//-	9879	ЧДД>0
Индекс доходности	отн. ед.	2,63	ИД>1
Срок окупаемости инвестиций	лет	3,5	Т0<Т

Полученные значения критериальных показателей эффективности капитальных вложений в приобретение нового оборудования свидетельствуют о целесообразности реализации данного мероприятия.

3.2 Резервы снижения себестоимости продукции за счет уменьшения потерь от брака

Производство автомобильных шин достаточно сложный технологический процесс, состоящий из большого количества операций. Поэтому на всех стадиях производства осуществляется контроль технологических процессов и полуфабрикатов при помощи автоматических средств контроля и физико-механического экспресс-контроля специалистами технического контроля и других служб.

Тем не менее, потери от брака неизбежны, и в целях эффективного управления снижением себестоимости выпускаемой продукции необходимо разработать комплекс мероприятий направленных на их сокращение.

В качестве разработанных направлений можно отметить следующие:

- введение операции перфорации при выпуске боковин прослойки на сдублированном гермослое;

- снижение количества дефектов, за счет использования смазки для окраски внутренней поверхности покрышки Anabe ф. Bochem.

Рассмотрим сущность предлагаемых мероприятий и определим целесообразность их внедрения.

Введение операции перфорации позволит уменьшить потери от 14а и 16а дефекта. Проведение дополнительных технологических проколов вменяется в обязанность технологическим рабочим - сборщикам покрышек. Трудоемкость данной операции крайне незначительна и не влияет на производительность труда.

Для того чтобы внедрить данное мероприятие необходимо изменить техническую документацию и силами предприятия изготовить необходимые приспособления и оснастку.

При этом предприятие понесет следующие затраты:

- изменение технической документации - 230000 руб.;

- покупка необходимых материалов- 2400000 руб.;

- оплата труда рабочих, осуществляющих изготовление приспособлений и оснастки.

Сумму затрат на оплату труда рабочих рассчитаем следующим образом.

Определим оплату труда рабочих. В изготовлении приспособлений будут принимать участие два рабочих: слесарь 4 разряда и сварщик 5 разряда.

Общая сумма оплаты труда будет рассчитываться по формуле 3.24:

(3.24),

где ЗП1 - заработная плата слесаря 4-го разряда;

ЗП2 - заработная плата сварщика 5-го разряда.

Для расчета заработной платы рабочих воспользуемся формулой 3.25:

(3.25),

где СТч - часовая тарифная ставка рабочего первого разряда, руб.;

К - тарифный коэффициент рабочего соответствующего разряда;

Т - трудоемкость изготовления приспособлений и оснастки, час.;

П - коэффициент премиальных;

Н - коэффициент отчисления налогов из заработной платы.

Таким образом, заработная плата слесаря 4-го разряда составит:

Заработная плата сварщика 5-го разряда составит:

Итого сумма по оплате труда за изготовление головки составит:

?ЗПи = 217069 + 244721= 461790 руб.

Определим совокупные затраты по проведению данного мероприятия. Для расчета используем формулу 3.26:

(3.26),

где Зд - затраты на изменение технической документации, руб.;

Зм - затраты на материалы, руб.;

?ЗП - сумма затрат на оплату труда по изготовлению приспособлений и оснастки, руб.

Следовательно совокупные затраты по внедрению мероприятия составят:

?З = 230000 + 2400000 + 461790 = 3091790 руб.=3 млн. руб.

Прежде чем приступить к расчету годовой экономии необходимо определить экономию от снижения суммы потерь от брака. Экспериментально было установлено, что процент снижения брака в производстве от внедрения мероприятия составляет 0,03%. Для расчета воспользуемся формулой 3.27:

(3.27)

где Пб - плановая сумма потерь от брака, млн. руб.;

0,6 - плановая величина удельного веса потерь от брака в себестоимости продукции завода массовых шин, %;

0,03 - сокращение потерь от брака, %;

Таким образом:

Годовую экономию по мероприятию определим по формуле 3.28:

(3.28)

где ДЭ - экономия за счет снижения потерь от брака, млн. руб.;

?З - совокупные затраты по внедрению мероприятия, млн. руб.

ДЭгод =73 - 3 = 70 млн. руб.

Сущность второго направления заключается в следующем. После операции сборки перед операцией вулканизации необходимо производить окраску внутренней поверхности покрышки. До технического перевооружения завода данная операция производилась на станках собственного производства и вручную, что не обеспечивало нужного качества. Для автоматизации данной операции заводом был приобретены окрасочные станки R-8 ф.ILM BERGER, что позволило значительно снизить трудоемкость и повысить качество проводимых работ. Однако при внедрении нового оборудования возникла необходимость замены используемых отечественных смазок, на импортные. Поскольку цены на используемые импортные смазки у всех поставщиков практически одинаковые в качестве основного критерия отбора предлагается использовать данные о количестве дефектов при использовании смазки той или иной фирмы. В цехе вулканизации завода массовых шин в качестве эксперимента проводилось апробирование следующих смазок для окраски внутренней поверхности покрышек: Anabe ф. Bochem, IP 444/10 ф. Munch, ML Chem-Trend.

Следует отметить, что технологические свойства всех смазок хорошие. Смазки распределялись в покрышке тонким слоем, без подтеков. Время высыхания - в пределах 15-30 мин, в зависимости от толщины слоя. В процессе работы вышеуказанными смазками обеспечивается хорошее скольжение диафрагмы в покрышке, частично предотвращается вакуумирование покрышки в конце режима вулканизации. Имеет место значительное снижение количества дефектов: «11 смазка» (постороннее включение), «35» (деформация). Однако при использовании вышеуказанных смазок возник дефект, который классифицируется ОТК как «21» (растяжение нитей корда по 1 первому слою). Характер дефекта не соответствует обычному вулканизационному «21» дефекту (не типичный). При использовании смазки Anabe ф. Bochem, процент выхода «21» дефекта составил: 8,59% - темная смазка, 0,08% - светлая смазка. При использовании смазки IP 444/10 ф. Munch: 1,09% - светлая смазка, 1,00% - темная смазка. При использовании смазки ML Chem-Trend выход «21» дефекта составил 0,93%. На основании проведенного анализа по результатам апробирования смазок наилучшие показатели были получены при использовании смазки Anabe ф. Bochem (светлая). Экспериментально было установлено, что использование данной смазки позволит сократить потери от брака на 0,01%. Для расчета резервов снижения себестоимости за счет уменьшения потерь от брака при реализации данного мероприятия используем формулу аналогичную формуле 2.27.

Следовательно:

Совокупные затраты по проведению апробации различных смазок составили 2 млн. руб. Используя эти данные, по формуле 3.28 можно рассчитать годовую экономию от внедрения: ДЭгод =24 - 2 = 22 млн. руб.

Таким образом, общая сумма резервов снижения себестоимости за счет реализации данных мероприятий составит 92 млн. руб.

3.3 Резервы снижения себестоимости продукции за счет повышения эффективности использования рабочего времени

В связи с техническим перевооружением производства на заводе было установлено большое количество нового оборудования. В настоящее время производятся пуско-наладочные работы, и оно не работает в полную мощность. В процессе освоения возникли определенные сложности с переналадкой и подналадкой, в том числе и за счет изменения технологии сборки (применяется плоский способ сборки), что увеличило внутрисменные потери рабочего времени. Так, например, общая величина целодневных и внутрисменных простоев по заводу массовых шин в 2005 году составила 21708 чел. дней. Величина внутрисменных простоев в среднем по заводу составляет 0,3 часа. Известно, что уменьшение потерь рабочего времени по причинам, зависящим от уровня организации труда, является резервом увеличения производства продукции, который не требует больших дополнительных капитальных вложений и позволяет быстро получить отдачу. Поэтому, для решения данной проблемы и для скорейшего выхода на паспортные данные мощности предлагается ввести в штат инженерно-технических работников должность инженера по внедрению новой техники и технологии.

Затраты по проведению данного мероприятия состоят из затрат по оплате труда данного специалиста. Для расчета воспользуемся формулой 3.29:

(3.29),

где О - размер оплаты труда, установленный контрактом (оклад), руб.;

К - надбавка за контракт;

П - коэффициент премиальных, согласно положению о премировании,

Н - коэффициент отчисления налогов из заработной платы.

Так как проведение данного мероприятия позволит уменьшить внутрисменные простои до 0,1 часа, то в качестве результатов от внедрения заводом будет:

- повышена производительность труда.

- получена экономия за счет сокращения условно-постоянных расходов и амортизационных отчислений;

Производительность труда представляет собой сложную экономическую категорию, характеризующую эффективность (плодотворность) деятельности работников в сфере материального производства.

Основные направления поиска резервов роста производительности труда вытекают из самой формулы расчета ее уровня:

(3.30)

где ЧВ - часовая выработка, руб.;

ВП - выпуск продукции, руб.;

Т - общее количество отработанного времени, чел./ч.

Согласно формуле 3.30 добиться повышения производительности труда можно путем:

- увеличения выпуска продукции за счет более полного использования производственной мощности предприятия, так как при наращивании объемов производства увеличивается только переменная часть затрат рабочего времени, а постоянная остается без изменения, в результате затраты времени на выпуск единицы продукции уменьшаются;

- сокращения затрат труда на ее производства путем интенсификации производства, повышения качества продукции, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства, более совершенной техники и технологии производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства, материально-технического снабжения и других факторов в соответствии с планом организационно-технических мероприятий.

Резервы увеличения среднечасовой выработки определяются следующим образом:

(3.31)

где Р^ЧВ - резерв увеличения среднечасовой выработки, шт.;

ЧВв - соответственно возможный и фактический уровень среднечасовой выработки, шт.;

Р^ВП - резерв увеличения валовой продукции за счет внедрения мероприятий научно-технического прогресса, шт.;

Тф - фактические затраты рабочего времени на выпуск фактического объема продукции, ч.;

РvТ - резерв сокращения потерь рабочего времени за счет механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения организации труда, повышения квалификации работников и т.д., ч.;

Тд - дополнительные затраты труда, связанные с увеличением выпуска продукции, которые определяются по каждому источнику резервов увеличения производства продукции с учетом дополнительного объема работ, необходимого для освоения этого резерва, и норм выработки, ч..

Для того чтобы определить резерв роста среднедневной выработки необходимо умножить резерв роста среднечасовой выработки необходимо на плановую продолжительность рабочего дня. Чтобы определить резерв роста среднегодовой выработки рабочих необходимо этот же резерв умножить на планируемый фонд рабочего времени одного рабочего.

Резерв роста производительности труда за счет проведения определенного мероприятия (Р^ПТхi) можно рассчитать также по следующей формуле:

(3.32)

где РvЧВхi - процент относительного сокращения численности рабочих или управленческого персонала за счет проведения определенного мероприятия, %.

Теперь рассчитаем резерв увеличения среднечасовой выработки, для чего используем формулу 3.31.

Согласно расчету часовая выработка возрастет на 0,003 млн. руб. или на 6,4 %.

Зная темпы роста производительности труда, и используя формулу 3.33, определим процент снижения трудоемкости производства шин.

(3.33)

где ДЧВ% - изменение часовой выработки продукции, %.

Таким образом, в результате повышения производительности труда на 6,4 % произойдет снижение трудоемкости изготовления шин на 6,0%.

Рассчитаем сумму экономии.

Для определения относительной экономии условно-постоянных расходов используем формулу 3.5, а для расчета резервов сокращения затрат формулу 3.6.

Зная, что индекс изменения условно-постоянных затрат равен 1, индекс изменения объема производства 1,05 (проведение мероприятия позволит увеличить выпуск шин на 5%), а удельный вес постоянных затрат в издержках предприятия 25 % рассчитаем относительную экономию условно-постоянных расходов.

Используя данные о себестоимости производства, определим абсолютную экономию.

2) Для определения экономии на амортизационных отчислениях используем формулу 3.34:

, (3.34)

где АМ - ежегодные амортизационные отчисления по оборудованию, производящему шины, руб.;

Q1,Q2 - объем выпуска шин соответственно до и после мероприятия, млн. руб.

Следовательно, экономия амортизационных отчислений составит:

Общую сумму экономии по проведению данного мероприятия рассчитаем как сумму абсолютной экономии условно-постоянных расходов и экономии на амортизационных отчислениях:

, (3.35)

где Эу - абсолютная экономия на условно-постоянных расходах, млн. руб.;

Эам - экономия на амортизационных отчислениях, млн.руб.

Таким образом, общая сумма экономии при внедрении данного мероприятия составит:

?Э = 3013,7 + 580,0 = 3593,7 млн. руб.

Для того чтобы определить сумму годовой экономии от внедрения мероприятия по повышению эффективности использования рабочего времени, которую сможет получить предприятие, используем формулу аналогичную формуле 3.28:

(3.36)

где: ?Э - общая сумма экономии по данному мероприятию, руб.;

?З - совокупные затраты по внедрению мероприятия, руб.

Сумма годовой экономии по данному мероприятию составит:

Эгод = 3593,7 - 15,8 = 3577,9 млн. руб.

В заключение рассчитаем общую сумму экономии от внедрения всех мероприятий предложенных в данной дипломной работе.

Расчет представим в виде табл. 3.6.

Таблица 3.6

Расчет экономии по реализации плана снижения себестоимости завода массовых шин ОАО «Белшина»

Предлагаемое мероприятие	Экономия, млн. руб.
Резервы снижения себестоимости выпускаемой продукции за счет внедрения инноваций	7768,0
Резервы снижения себестоимости выпускаемой продукции за счет снижения потерь от брака	92,0
Резервы снижения себестоимости продукции за счет повышения эффективности использования рабочего времени	3577,9
Итого	11437,9

Таким образом, согласно расчету, общая сумма резервов снижения себестоимости продукции завода массовых шин ОАО «Белшина» за счет реализации предлагаемого плана по эффективному управлению себестоимостью составит 11437,9 млн. руб.

Заключение

На основании того, что было изложено в данной выпускной работе, можно сделать следующие выводы.

Себестоимость продукции является главным ценообразующим фактором и непосредственно влияет на размер прибыли. Себестоимость отражает степень использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов, качество работы отдельных работников и руководства в целом. Выживание субъекта хозяйствования в условиях конкуренции во многом зависит от способности поддерживать оптимальный уровень себестоимости продукции. Решение этой задачи зависит от многих факторов, важнейшими из которых являются стратегия в своей конкурентной среде и эффективность использования ресурсов. Теория экономики предполагает несколько путей снижения себестоимости продукции: проведение мероприятий по увеличению объемов производства, мероприятий по увеличению производительности труда и мероприятий по совершенствованию организации производства и планирования.

На основании проведённого анализа показателей работы ОАО «Белшина» было установлено, что период 2003-2005 годов характеризуется положительной динамикой отдельных показателей работы предприятия. Одним из путей работы в направлении дальнейшей стабилизации следует считать снижение себестоимости выпускаемой продукции. Так как известно, что снижение себестоимости продукции в первую очередь влияет на успешную конкурентную борьбу на рынке сбыта продукции, так как именно затратный механизм лежит в основе ценообразования. Имея возможность снижать цену, предприятие сможет использовать такой мощный рычаг, как ценовая конкуренция.

При анализе обобщающего показателя - затраты на рубль товарной продукции видно, что на него повлияло изменение объема и структуры производства, уровень удельных переменных и постоянных затрат, отпускные цены на продукцию. По итогам отчетного периода (2005) год план по снижению затрат на рубль товарной продукции был не выполнен. Сверхплановое увеличение затрат составило 2,23 коп. Снижение расходов пришлось на изменение ассортимента выпущенных изделий. Однако общая экономия могла бы быть значительно больше, если бы не отрицательное влияние двух других факторов.

Анализ состава себестоимости продукции показал, что наибольший удельный вес в себестоимости продукции завода массовых шин ОАО «Белшина» занимают материальные затраты, так за исследуемый период их величина колеблется в пределах 76-77%. На основании проведенного факторного анализа общей суммы издержек было установлено что в 2005 году в связи с перевыполнением плана по выпуску товарной продукции в условно-натуральном выражении на 4,1 % сумма фактических затрат возросла на 7674,2 млн. руб. За счет изменения структуры выпуска продукции сумма затрат уменьшилась на 7040,3 млн. руб. Это свидетельствует о том, что в общем выпуске продукции уменьшилась доля затратоемкой продукции.