Экономическая эффективность использования основных средств в ООО "Карталинский хлебокомбинат" как базового фактора его конкурентоспособности

Роль основных средств в деятельности организации: понятие и сущность, показатели, характеризующих состояние и эффективность использования, управление. Характеристика деятельности исследуемого предприятия, анализ оптимальности применения основных фондов.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 13.09.2016
Размер файла 440,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Производство на хлебокомбинате обеспечивает коллектив численностью 101 чел. Средний возраст работников составляет 35 лет, что свидетельствует о достаточной обеспеченности наиболее качественными трудовыми ресурсами (то есть, уже имеются навыки, опыт, квалификация и т.д.). Анализ структуры персонала можно осуществить с помощью таблице 2.4.

Таблица 2.4. Динамика и структура численности персонала Карталинского хлебокомбината

Категории персонала, чел.

Года

Отклонение, +-

Отклонение, %

2013

2014

2015

2014/

2013

2015/2014

2014/

2013

2015/

2014

Списочная численность, в том числе:

89

94

101

+5

+6

+5,62

+7,45

1. Руководители и специалисты

12

12

13

-

+1

0,00

+8,03

2. Работники основного производства:

61

64

69

+3

+5

+4,92

+7,81

- хлебобулочный цех

25

31

34

+6

+3

+24,00

+9,68

- кондитерский цех

20

20

22

-

+2

0,00

+10,0

- цех безалкогольных напитков

16

13

13

-3

-

-23,08

0,00

3. Вспомогательный персонал

16

18

19

+2

+1

+12,50

+5,56

Производительность труда работников основного производства, тыс. руб./чел.

454,95

912,87

914,29

+457,92

+1,42

+100,67

+0,15

Представим структуру численности работников основного производства графически на рисунке 2.2.

По данным, представленных в таблице и на диаграмме, видно как менялась численность работников на протяжении 2013-2015 гг. В 2013 году численность работников составляла 89 чел., в 2014 году штат увеличился на 5 чел., за счет увеличения работников хлебобулочного цеха и вспомогательного персонала. В 2015 году численность возросла на 6 чел., за счет увеличения штата хлебобулочного и кондитерского цехов на 3 и 2 чел., вспомогательного персонала на 1 чел.

Наибольшие темпы роста наблюдаются по хлебобулочному цеху в связи с увеличением объемов производства данной продукции - на 36% (9 чел.) за три года и вспомогательного персонала на 18,75% (3 чел.).

Рисунок 2.2. Структура численности работников основного производства

Сокращение на 23,08% (3 чел.) произошло за счет работников безалкогольного цеха, в виду снижения объемов производства.

Показатели производительности труда характеризуют не только эффективность использования трудовых ресурсов, но и являются критерием эффективности производства в целом. В данном случае можно говорить об улучшении работы всего хлебокомбината, так как производительность за три года показывает положительную динамику, практически в два раза, от 454,95 тыс. руб. на одного работника в 2013 году до 914,29 тыс. руб. в 2015 году.

Рассчитаем показатели текучести кадров и полученные данные представим в таблице 2.5:

1) коэффициент оборота по приему (Кпр):

Кпр 2013 год = 32 / 89 = 0,36

Кпр 2014 год = 31 / 94 = 0,33

Кпр 2015 год = 37 / 101 = 0,37.

2) коэффициент оборота по увольнению (К в):

Кв 2013 год = 24 / 89 = 0,27

Кв 2014 год = 22 / 94 = 0,23

Кв 2015 год = 16 / 101 = 0,16.

3) коэффициент текучести кадров (Кт.к.):

Кт.к. 2013 год = (19 + 3 + 5) / 89 = 0,30

Кт.к. 2014 год = (16 + 2 + 6) / 94 = 0,25

Кт.к. 2015 год = (9 + 2 + 7) / 101 = 0,18.

Таблица 2.5. Показатели движения кадров в Карталинском хлебокомбинате

Показатели

Года

Отклонение, +-

Отклонение, %

2013

2014

2015

2014/2013

2015/2014

2014/2013

2015/2014

1. Списочная численность

89

94

101

+5

+7

+5,62

+7,45

2. Принято, чел.

32

31

37

+2

+3

+3,22

+19,35

3. Уволено, чел., в том числе:

27

24

18

-3

-6

-12,50

-33,33

- в связи с переводом в другие организации

5

6

7

+1

+1

+20,0

+16,67

- за прогулы

3

2

2

-1

-

-50,0

0,00

- по собственному желанию

19

16

9

-3

-7

-18,75

-77,78

4. Коэффициент оборота по приему

0,36

0,33

0,37

-0,03

+0,04

-9,10

+12,12

5. Коэффициент оборота по увольнению

0,27

0,23

0,16

-0,04

-0,07

-17,39

-43,75

6. Коэффициент текучести кадров

0,30

0,25

0,18

-0,01

+0,02

-8,33

+16,67

Из данных, представленных в таблице, можно заключить, что за указанный период практически не изменились показатели (0,36 и 0,37), характеризующие оборот по приему, за исключением 2014 года, где показатель снизился на 9,10% и составил 0,33.

Коэффициент по увольнению показывает в 2013 году 0,27. Основные причины увольнения - по собственному желанию (19 чел.) и с трудоустройством на другую работу (5 чел.). В 2014 году данный показатель характеризуется снижением до 0,23, в связи с сокращением уволившихся по собственному желанию на 3 чел., и в 2015 году снижением до 0,16 (по собственному желанию на 7 чел.).

Причинами увольнения по собственному желанию является непрестижность профессии, недостатки в организации труда и заработной платы, социально-бытовые причины.

Соответственным образом ведет себя показатель коэффициента текучести, если в 2013 году он составлял 30%, в 2014 году 25%, то в 2015 году он снизился до 18%.

Для выявления потерь рабочего времени, определения их причин проводится анализ показателей использования рабочего времени работниками основного производства на основании данных баланса рабочего времени (таблица 2.6).

Таблица 2.6. Баланс рабочего времени

Показатели

Года

Отклонение, +-

2013

2014

2015

2014/2013

2015/2014

1. Численность работников основного производства

61

64

69

+3

+5

2. Время, отработанное работниками, в том числе:

14850

16530

18020

+1680

+1490

- хлебобулочный цех

8250

10230

11220

- мучной кондитерский цех

5000

5000

5500

- цех безалкогольных напитков

1600

1300

1300

3. Неявки на работу (чел./дн), в том числе:

1574

1851

2234

- очередные отпуска

1323

1578

1909

- по болезни

236

264

316

- прогулы

15

9

9

По данным таблицы определяем, что время отработанное всеми работниками основного производства на протяжении трех лет имеет тенденцию к повышению: в 2012 году - 14 850 час., в 2014 году - 16 530 час.; в 2015 году - 18 020 час.

Наибольший удельный вес в отработанных часах занимает время работников хлебобулочного цеха, так как сменный график данного цеха трехсменный, и отработанных дней в году 330. От того как менялось количество работающих цеха зависели отработанные ими часы: за три года произошло увеличение на 2 970 час.

Неявки на работу в общем отработанном времени в 2013 году составляют 10,6%, в 2014 году 11,2%, в 2015 году 19,9%. Основная причина увеличения неявочного времени - очередные отпуска.

Обращают на себя внимание неявки по болезни, в 2015 году они превышают показатель 2013 года на 80 час., что свидетельствует о плохой организации рабочих мест и быта рабочих.

2.2 Расчет показателей эффективности использования основных средств в ООО «Карталинский хлебокомбинат»

На территории хлебокомбината расположены следующие действующие объекты:

а) три производственных участка:

1) хлебобулочный цех;

2) кондитерский цех;

3) цех безалкогольных напитков.

Цеха расположены в главном административно-производственном корпусе. Производственные цеха в основном оснащены оборудованием, реконструированным еще при ОРСе НОД-5. На тот момент, подбор основного технологического оборудования производился в соответствии с объемом производства и заданным ассортиментом на основании действующих технических норм производительности оборудования.

Для выпуска продукции задействованы три линии с установленными печами и одна розливочная линия:

- для выработки формовых и подовых сортов хлеба из муки смешанной валки установлены: комплексно-механизированная линия с расстойно-печными агрегатами на базе печи ФТЛ-2-66 и 2-х расстойно-печной агрегат на базе печей ПХС-40 м;

- для выработки ассортимента булочных изделий - комлексно-механизированная линия с печью ПХС-40 м;

- для мучных кондитерских - одна комплексно-механизированная линия с ротационной печью ПКМ-5Р-1;

- для безалкогольных напитков - розливочная линия.

Помимо производственных участков, в структуру хлебокомбината входят также:

б) участки вспомогательных служб:

- складские помещения для хранения основного и дополнительного сырья, готовой продукции, упаковочных, горючесмазочных материалов;

- подсобные помещения, к которым относятся ремонтно-механическая и столярная мастерские, производственная лаборатория, помещения для санитарной обработки тары и инвентаря, хранения пожарного инвентаря, хранения отходов производства, трансформаторная подстанция, газораспределительный пункт, насосная, компрессорные, вентиляционные камеры, котельная, пульт управления, помещения дежурных слесарей и электриков и др.;

в) инженерные сети и сооружения.

Производственный потенциал предприятия во многом зависит от степени использования его основных фондов. Они играют огромную роль в процессе труда, в своей совокупности образуют производственно-техническую базу и определяют производственную мощность, которая в свою очередь отражает уровень использования ресурсных факторов и величину производственного потенциала. А фактический объем производства продукции показывает уровень ее использования.

В таблице 2.7 представлены данные объема произведенной продукции хлебокомбинатом за 2013-2015 гг. На основе этих данных будут рассчитаны показатели уровня загрузки производственной мощности хлебокомбината.

Определим производственную мощность хлебокомбината исходя из производительности оборудования по паспорту и эффективного фонда времени работы оборудования. В расчет производственной мощности включаются все установленные на предприятии хлебопекарные печи, как действующие, так и бездействующие вследствие неисправности, ремонта, модернизации, временной консервации, находящиеся в процессе монтажа и предназначенные к вводу в эксплуатацию в расчетном периоде.

Таблица 2.7. Фактический объем производства продукции производственными цехами хлебокомбината

Показатели

Года

Отклонение,+-

Отклонение, %

2013

2014

2015

2014/

2013

2015/

2014

2014/

2013

2015/

2014

1. Годовой объем производства хлеба и хлебобулочных изделий, тн

1959

2189

2420

+230

+231

+11,74

+10,55

2. Годовой объем производства мучных кондитерских изделий, тн

630

868

817

+238

-51

+37,78

-6,24

3. Годовой объем производства безалкогольных напитков, тыс. декал.

36

64

52

+28

-12

+77,78

-24,49

Хлебобулочный цех - его режим принимается трехсменным при непрерывной рабочей неделе. Количество рабочих дней в год 330, часов 7920. Условно примем, что время нахождения оборудования в плановом ремонте будет равным 3% от номинального фонда времени. Тогда эффективный фонд времени работы основного оборудования составляет:

7 920 - 0,03 * 7 920 = 7 682 часов.

Годовая производственная мощность хлебобулочного цеха, исходя из производительности оборудования (500 кг/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (7 682 часов), составит:

М = 500 * 7 682 = 3 841 000 кг/год.

Режим работы мучного кондитерского цеха - двухсменный, 250 рабочих дней, или 3 900 час. в год. Эффективный фонд времени работы основного оборудования составляет:

3 900 - 0,03 * 3 900 = 3 783 часов.

Годовая производственная мощность мучного кондитерского цеха, исходя из производительности оборудования (400 кг/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (3 783 часов), составит:

М = 450 * 3 783 = 1 702 350 кг/год.

Режим работы цеха безалкогольных напитков принимается трехсменным в летние месяца, количество рабочих дней в год составляет 100, часов 2 400, в том числе основного оборудования 7590 ч. Эффективный фонд времени работы основного оборудования цеха составляет:

2 400 - 0,03 * 2 400 = 2 328 часов.

Годовая производственная мощность цеха безалкогольных напитков, исходя из производительности оборудования (600 л/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (2 328 часов), составит:

М = 600 * 2 328 = 1 396 800 л /год.

Для определения степени загрузки производственных мощностей рассчитаем коэффициент использования мощности по этапам ее освоения. Данные будем брать за три года:

1. Коэффициент использования мощности хлебобулочного цеха:

2013 год: 1 959 000 (выпущ. прод., кг/год) / 3 841 000 = 51%;

2014 год: 2 189 000 (выпущ. прод., кг/год) / 3 841 000 = 57%;

2015 год: 2 420 000 (выпущ. прод., кг/год) / 3 841 000 = 63%.

2. Коэффициент использования мощности кондитерского цеха:

2013 год: 630 000 (выпущ. прод., кг/год) / 1 702 350 = 37%;

2014 год: 868 000 (выпущ. прод., кг/год) / 1 702 350 = 51%;

2015 год: 817 000 (выпущ. прод., кг/год) / 1 702 350 = 48%.

3. Коэффициент использования мощности цеха безалкогольных напитков:

2013 год: 36 000 (выпущ. прод., декал /год) / 139 680 = 26%;

2014 год: 64 000 (выпущ. прод., декал/год) / 139 680 = 46%;

2015 год: 52 000 (выпущ. прод., декал/год) / 139 680 = 37%.

Таким образом, нами получены данные по мощностям и фактическому использованию производственных линий, задействованных в цехах. Данные сведем в таблице 2.8.

По данным таблицы можно сделать следующие выводы.

Общая проектная мощность линий хлебобулочного и мучного кондитерского цехов составляет 1,5 тонны в час. Фактический выпуск изделий в основном колеблется в пределах от 690 кг/час в 2013 году до 870 кг/час в 2015 году.

Общий фактический уровень использования производственных линий этих цехов составляет всего 46% в 2013 году, 55% в 2014 году и самый высокий показатель - 58% в 2015 году.

Таблица 2.8. Проектная мощность и фактическое использование производственных линий

Наименование

Проектная мощность, кг/ч (л/ч)

Фактическое использование, кг/ч (л/ч)

Уровень загруженных мощностей, %

2013

2014

2015

2013

2014

2015

1. Линия с расстойно-печными агрегатами на базе печи ФТЛ-2-66

500

255

285

315

51

57

63

2. Линия с печами ПХС-40 м

500

255

285

315

51

57

63

3. Линия с ротационной печью ПКМ-5Р-1

500

185

255

240

37

51

48

Общая проектная мощность печей

1500

690

825

870

46

55

58

4. Розливочная линия

600 л/ч

156

276

222

26

46

37

Производственные возможности хлебокомбината гораздо выше интенсивности их использования, о чем свидетельствует коэффициент запаса мощности: 54%, 45% и 42%. Теперь сведем эти данные по фактическому выпуску продукции и фактических производственных мощностей по годам в таблица 2.9.

Таблица 2.9. Уровень использования производственной мощности цехов

Показатели

Года

Отклонение,+-

Отклонение, %

2013

2014

2015

2014/

2013

2015/

2014

2014/

2013

2015/

2014

1. Годовой объем производства хлеба и хлебобулочных изделий, тн

1959

2189

2420

+230

+231

+11,74

+10,55

- годовая производственная мощность, тн.

3841

3841

3841

-

-

-

-

- коэффициент загрузки мощностей, %

51

57

63

+6

+6

+11,76

+10,53

2. Годовой объем производства мучных кондитерских изделий, тн

630

868

817

+238

-51

+37,78

-6,24

- годовая производственная мощность, тн

1702

1702

1702

-

-

-

-

Из таблицы видно, что за три года объем производства хлеба и хлебобулочной продукции вырос на 24,23%, если в 2013 году было произведено 1959 тн, то в 2015 году уже 2420 тн. Коэффициент загрузки показывает увеличение показателя с 51% в 2013 году до 63%. Но указанное увеличение явно недостаточное для эффективной работы хлебокомбината, так как мощность производственного оборудования хлебобулочного цеха позволяет производить больше.

Что касается мучных кондитерских изделий, отметим, что максимальный объем производства был достигнут в 2014 году - 868 тн, это на 38% больше чем за аналогичный 2013 год. В 2015 году происходит спад производства - 224 тн (6,24%), то же самое происходит с коэффициентом загрузки мощностей - 48%. Особенно низок данный показатель за 2013 год - всего 37%.

Стоит также отметить колебания объема производства безалкогольных напитков, так если в 2013 году объем составлял 36 тыс. декал., в 2014 году наблюдается повышение до 64 тыс. декал. (77,78%), в 2015 году происходит спад производства до 52 тыс. декал. (24,49%).

Коэффициент загрузки мощностей безалкогольного цеха невелик и за исследуемый период увеличился всего на 11%, объем производства продукции находится на очень низком уровне. В связи с недогрузкой основных технологических линий, хлебокомбинату необходимо решить вопрос использования простаивающего оборудования.

Данные о движении, наличии и износе основных фондов служат основным источником информации для оценки производственного потенциала.

В таблице 2.10 представлена состав и динамика основных фондов хлебокомбината за три года.

Данные, приведенные в таблице, показывают положительную динамику величины основных фондов, что свидетельствует о наращивании производственного потенциала хлебокомбинатом.

За анализируемый период стоимость основных фондов хлебокомбината увеличилась практически в 1,5 раза. Так, стоимость всех основных фондов в 2012 году составила 10 372 тыс. руб., в 2013 году 25 102 тыс. рублей, в 2014 году 27 324 тыс. руб.

Таблица 2.10. Анализ состава и динамики основных фондов Карталинского хлебокомбината

Основные фонды

Года

Отклонение, +-

Отклонение,

%

2013

2014

2015

2015/2013

2015/2013

1. Здания

3183

3056

2934

-249

-8,49

1.1 хлебобулочный цех

987

947

909

-78

-8,58

1.2 кондитерский цех

859

825

792

-67

-8,46

1.3 цех безалкогольных напитков

382

367

352

-30

-8,52

1.4 вспомогательные помещения

955

917

880

-75

-8,52

2. Машины и оборудование

4118

14414

15757

+11639

+282,64

2.1 линии с расстойно-печными агрегатами на базе печи ФТЛ-2-66

1276

4572

4776

+3500

+274,29

2.2 линии с печами ПХС-40 м

1276

5572

5776

+4500

+274,29

2.3 линия с ротационной печью ПКМ-5Р-1

782

1841

2176

+1394

+178,26

2.4 розливочная линия

553

1672

1795

+1242

+224,59

2.5 дополнительное технологическое оборудование

229

1043

1133

+904

+394,76

3. Сооружения и передаточные устройства

1942

5035

6003

+4061

+209,11

3.1 электрооборудование

960

2564

2944

+1984

+206,67

3.2 трубопроводы

982

2471

3059

+2077

+211,57

4. Производственный и хозяйственный инвентарь

1129

2597

2730

+1601

+141,81

Всего основных фондов

10372

25102

27324

+16952

+163,44

За анализируемый период произошли значительные изменения в составе основных производственных фондов в стоимостном выражении, а именно:

- была проведена реконструкция действующих производств с заменой некоторых машин и оборудований в мучном кондитерском цехе (замешивающие машины и транспортеры); произведена замена участков старого электрооборудования на новое. В составе основных фондов числится производственный инвентарь, к которым также относятся торговые киоски. Они не приносят прибыли, но необходимы для нормального функционирования (реализации произведенной продукции хлебокомбината). Их стоимость за анализируемый период выросла на 149,73%, что в абсолютных величинах составляет 1 373 тыс. руб.;

- переоценка существующих основных производственных фондов.

Оценить динамику движения основных фондов можно с помощью показателей обновления, выбытия и прироста.

На основании полученных результатов рассчитаем изменение показателей на протяжении исследуемого периода:

Коэффициент выбытия:

2013 год: ?Квыб 2 497 / 10 372 * 100% = 0,2

2014 год: ?Квыб 2 702 / 25 102 * 100% = 0,1

2015 год: ?Квыб 2 814 / 25 102 * 100% = 0,2

Коэффициент обновления:

2013 год: ?Кобн 13 898 / 10 372 * 100% = 1,3

2014 год: ?Кобн 4 924 / 25 102 * 100% = 0,2

2015 год: ?Кобн 5 118 / 25 102 * 100% = 0,2

Коэффициент прироста:

2013 год: ?Кпр 11 401 / 10 372 * 100% = 1,1

2014 год: ?Кпр 2 222 / 25 102 * 100% = 0,1

2015 год: ?Кпр 2 304 / 25 102 * 100% = 0,1

Сведем полученные данные в таблицу 2.11.

Исследование коэффициентов движения основных средств показало, что наибольшая величина коэффициента обновления (1,3) и прироста (1,1) приходится на 2013 год. На это повлияло обновление основных фондов, которое началось к концу этого года, в соответствии с которым хлебокомбинат осуществил инвестиции на достаточно крупные суммы.

Коэффициент выбытия на протяжении исследуемого периода, кроме 2014 года, составил 0,2 и оказался ниже коэффициента обновления в том же периоде в 5 раз.

Таблица 2.11. Характеристика показателей движения основных фондов хлебокомбината

Показатели

Годы

Отклонение 2015/2013

2013

2014

2015

Абсолютное

Относительное

1. Первоначальная стоимость основных фондов, тыс. руб.

10 372

25102

27324

+16 952

+163,44

2. Поступило за год, тыс. руб.

13 898

4 924

5 118

-8 780

-171,51

3. Выбыло за год, тыс. руб.

2 497

2 702

2 814

+317

+12,69

4. Прирост за год, тыс. руб.

11 401

2 222

2 304

-9 097

-394,83

5. Коэффициент выбытия

0,2

0,1

0,1

-0,1

-100,0

6. Коэффициент обновления

1,3

0,2

0,2

-1,1

-550,0

7. Коэффициент прироста

1,1

0,1

0,1

-1,0

Х

С целью оценки эффективности технического перевооружения проведем анализ структуры основных фондов. Для этого составим следующую таблицу (таблица 2.12) и построим диаграмму рисунка 2.3.

Таблица 2.12 - Структура основных фондов Карталинского хлебокомбината

Показатель

Удельный вес, %

Прирост удельного веса, +-

2013 год

2014 год

2015 год

2014/2013

2015/2014

1. Здания

30,70

12,70

11,60

-18,0

-1,10

2. Машины и оборудование

39,70

56,90

57,40

+17,20

+0,50

3. Сооружения и передаточные устройства

18,70

20,10

20,10

+1,40

0,00

4. Производственный и хозяйственный инвентарь

10,90

10,30

10,99

-0,60

+0,69

Всего основных фондов

100,0

100,0

100,0

-

-

В связи со спецификой производства немаловажную долю в структуре основных фондов занимают машины и оборудование, из таблицы видно как менялся на протяжении исследуемого периода их удельный вес: от 39,70% в 2013 году до 57,40% в 2015 году, прирост оборудования составил 17,50%. Увеличение веса как активной части основных производственных фондов является положительной тенденцией.

Можно сказать, что машины и оборудование являются основной производственной единицей для осуществления деятельности хлебокомбината.

Сооружения и передаточные устройства необходимы в хлебопекарном производстве для нормального функционирования оборудования, их достаточность должна быть на должном уровне: в 2013 году их удельный вес составлял 18,70%, в 2014 и в 2015 гг. прирост их увеличился на 1,40% и составил 20,10%.

Наименьшую долю в структуре занимают производственный и хозяйственный инвентарь - в среднем их доля составляет 10% в течение трех лет.

Рисунок 2.3. Структура основных фондов за 2013-2015 гг.

Чем выше удельный вес активной части, тем эффективнее производство, так как больше продукции может быть произведено на рубль основных фондов. Сравним соотношение активной и пассивной частей основных фондов (таблица 2.13).

Так, данные таблицы показывают, что хлебокомбинат располагает достаточной активной частью основных фондов, в 2013 году она составила 58,43%, в 2014 году 77,48% и в 2015 году - 79,27%.

К активной части на хлебокомбинате относят машины и оборудование, сооружения и передаточные устройства, непосредственно влияющие на предмет труда.

Таблица 2.13. Соотношение активной и пассивной частей основных фондов

Года

Активная часть ОС, тыс. руб.

Удельный вес активной части, %

Пассивная часть ОС, тыс. руб.

Удельный вес пассивной части, %

Итого

2013

6 060

58,43

4 312

41,57

10372

2014

19 449

77,48

5 653

22,52

25102

2015

21 660

79,27

5 664

20,73

27324

Наименьший удельный вес в составе основных фондов приходится на их пассивную часть. В 2013 году она составила 41,57%, в 2014 году понизилась до 22,52% и в 2015 году до 20,73%. Такие показатели свидетельствуют о правильной экономической политике, проводимой на хлебокомбинате, так как оптимальная производственная структура основных фондов предполагает контроль за пассивной частью, не допускающей её излишнего увеличения.

Для того чтобы оценить техническое состояние основных фондов необходимо рассчитать их остаточную стоимость, а также коэффициенты износа и годности.

После того как будет рассчитан показатель коэффициента износа отдельно по каждому элементу группы основных фондов, суммируем расчеты и сведем эти данные в отдельную таблицу.

Начнем с производственных площадей (зданий) (таблица 2.14). За основу возьмем амортизационный износ зданий, который составляет 4%.

Таблица 2.14. Расчет показателей технического состояния зданий

Группа

Расчет

Коэффициент износа Кизн

-хлебобулочный цех: 2013 год

2014 год

2015 год

(987 * 4 / 100)

(947 * 4 / 100)

(909 * 4 / 100)

39,48 * 4 / 3183 = 4,96%

37,88 * 4 / 3056 = 4,96%

36,36 * 4 / 2934 = 4,96%

- кондитерский цех: 2013 год

2014 год

2015 год

(859 * 4 / 100)

(825 * 4 / 100)

(792 * 4 / 100)

34,36 * 4 / 3183 = 4,32%

33 * 4 / 3056 = 4,32%

31,68 * 4 / 2934 = 4,32%

- цех безалкогольных напитков:

2013 год

2014 год

2015 год

(382 * 4 / 100)

(367 * 4 / 100)

(352 * 4 / 100)

15,28 * 4 / 3183 = 1,92%

14,68 * 4 / 3056 = 1,92%

14,08 * 4 / 2934 = 1,92%

- вспомогательные помещения: 2013 год

2014 год

2015 год

(955 * 4 / 100)

(917 * 4 / 100)

(880 * 4 / 100)

38,20 * 4 / 3183 = 4,80%

36,68 * 4 / 3056 = 4,80%

35,20 * 4 / 3183 = 4,80%

Затем рассчитаем амортизационный износ машин и оборудования. Износ по данной группе производственных фондов составляет 6,7% (таблица 2.15).

Таблица 2.15. Расчет показателей технического состояния машин и оборудования (коэффициент износа)

Группа

Расчет

Коэффициент износа Кизн

- линии с расстойно-печными агрегатами на базе печи ФТЛ-2-66:

2013 год

2014 год

2015 год

(1276 * 6,7 / 100)

(4572 * 6,7 / 100)

(4776 * 6,7 / 100)

85,49 * 6,7 / 4118 = 13,91%

306,32 * 6,7 / 14414 = 14,24%

319,99 * 6,7 / 15408 = 13,91%

- линии с печами ПХС-40 м:

2013 год

2014 год

2015 год

(1276 * 6,7 / 100)

(5572 * 6,7 / 100)

(5776 * 6,7 / 100)

85,49 * 6,7 / 4118 = 13,91%

373,32 * 6,7 / 14414 = 17,35%

386,99 * 6,7 / 15757 = 16,45%

- линия с ротационной печью ПКМ-5Р-1:

2013 год

2014 год

2015 год

(782 * 6,7 / 100)

(1841 * 6,7 / 100)

(2176 * 6,7 / 100)

52,39 * 6,7 / 4118 = 8,52%

123,35 * 6,7 / 14414 = 5,73%

145,79 * 6,7 / 15757 = 6,20%

- розливочная линия:

2013 год

2014 год

2015 год

(553 * 6,7 / 100)

(1672 * 6,7 / 100)

(1795 * 6,7 / 100)

37,05 * 6,7 / 4118 = 6,03%

112,02 * 6,7 / 14414 = 5,21%

120,26 * 6,7 / 15757 = 5,11%

Сооружения и передаточные устройства - их амортизационный износ составил 4% (таблица 2.16).

Таблица 2.16. Расчет показателей технического состояния сооружений и передаточных устройств

Группа

Расчет

Коэффициент износа Кизн

- электрооборудование:

2013 год

2014 год

2015 год

(960 * 4 / 100)

(2564 * 4 / 100)

(2944 * 4 / 100)

38,40 * 4 / 1942 = 7,91%

102,56 * 4 / 5035 = 8,15%

117,76 * 4 / 6003 = 7,85%

- трубопроводы:

2013 год

2014 год

2015 год

(982 * 4 / 100)

(2471 * 4 / 100)

(3059 * 4 / 100)

39,28 * 4 / 1942 = 9,06%

98,84 * 4 / 5035 = 7,85%

122,36 * 4 / 6003 = 8,15%

Теперь полученные данные по каждой группе сведем в одну таблицу (таблица 2.17).

Таблица 2.17. Показатели технического состояния основных фондов

Группа основных фондов

Амортизация, тыс. руб.

Коэффициент износа, %

Коэффициент годности, %

2013

2014

2015

2013

2014

2015

2013

2014

2015

1. Здания

127

122

117

16

16

16

84

84

84

2. Машины и оборудование

260

915

973

42

43

45

58

57

55

3 Сооружения и передаточные устройства

78

201

240

17

16

16

83

84

84

В целом по хлебокомбинату

465

1238

1330

25

25

31

75

75

69

Отразим полученные данные графически на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4. Показатели технического состояния ОПФ хлебокомбината

Как видно из таблицы, коэффициент износа за 2013 и 2014 гг. составил 25%, за 2015 год вырос до 31%, не превышая критический уровень в 50%. Следовательно, основные фонды хлебокомбината достаточно амортизированы.

Так как производственные линии, которые относятся к классу «машины и оборудование» используются в качестве орудий труда и от них непосредственно зависит все производство вырабатываемой продукции, то здесь необходимо отметить довольно высокий процент износа, увеличивающийся с каждым годом: от 42% в 2013 году до 45% в 2015 году.

Хотя имеет место обновление именно по этой группе фондов, можно отметить, что темпы обновления недостаточны, так как их физический износ довольно высок. Возможно, на сумму износа основных фондов оказывает влияние принятый метод начисления износа, на законсервированное оборудование также начисляется амортизация.

Эффективность использования основных фондов обеспечивает увеличение объёма выпуска продукции, в результате чего сокращается количество общественного труда, затрачиваемого на выпуск единицы продукции.

Для оценки уровня обеспеченности фондами и эффективности их использования рассчитаем следующие показатели: фондоотдачу, фондоемкость, фондовооруженность и коэффициент использования основных фондов (таблица 2.18).

Таблица 2.18. Показатели обеспеченности основными фондами и эффективности их использования Карталинским хлебокомбинатом

Наименование

Года

Отклонение, +-

Отклонение, %

2013

2014

2015

2014/

2013

2015/

2014

2014/

2013

2015/

2014

1. Фондоотдача, руб.

2,68

2,33

2,31

-0,35

-0,02

-15,02

-0,86

2. Фондоемкость, руб.

0,37

0,43

0,43

+0,06

-

+16,22

0,00

3. Фондовооруженность, руб.

116,54

267,04

270,53

+150,50

+3,49

+129,14

+1,31

4. Фондорентабельность, %

0,28

0,26

0,27

+0,54

+0,01

+107,69

+3,85

Исходя из приведенных в таблице расчетов, видно, что хлебокомбинат в целом повысил эффективность использования своих основных фондов. Данные выводы основаны на следующих фактах:

1. Уровни показателей эффективности использования основных средств положительно характеризуют хлебокомбинат, так как наблюдается достаточно высокий уровень фондоотдачи (в 2013 году на каждый рубль стоимости основных фондов приходится примерно 2,68 рублей полученной выручки, в 2014 году - 2,33 руб., в 2015 году - 2,31 руб.). В 2014 и 2015 гг. выявлено некоторое ухудшение показателя фондоотдачи, вызванное опережением темпов роста стоимости основных средств над темпами роста выручки, но значение показателя все равно остается по-прежнему высоким.

2. Повышение фондоемкости основных фондов свидетельствует о постепенном снижении экономии труда (за 2013 год данный показатель составил 37 коп., за 2014 и 2015 гг. - по 43 коп. на 1 руб. основных фондов).

3. Высокий уровень фондовооруженности говорит об обеспеченности хлебокомбината основными средствами (по данным расчетов в 2013 году на одного работника приходилось 116,54 тыс. руб. основных средств, в 2014 году - 267,04 тыс. руб., в 2015 году - 270,53 тыс. руб.). Хоть показатель фондовооруженности и показывает повышение, но дальнейшая замена старого оборудования на новое, позволит значительно повысить производительность труда работников.

4. Коэффициент использования основных фондов (фондорентабельность) показывает прибыль, получаемую с 1 руб. основных фондов, и в 2013 году он составил 28 коп., в 2014 году - 26 коп., в 2015 году - 27 коп.

Подведем кратко итоги. Оценка производственного потенциала хлебокомбината показала, что хлебопекарное предприятие характеризуется материалоемким производством, это подтверждает высокий удельный вес материальных затрат в структуре себестоимости продукции - 61,5%.

Стоимость основных средств за три года увеличилась практически в 1,5 раза. Предприятие располагает достаточной активной частью основных фондов, общий коэффициент износа основных фондов за последний год вырос до 31%, не превышая критический уровень в 50%. Коэффициент прироста основных средств составил всего 0,03%, а фондорентабельность за 2015 год всего превысила показатели 2014 года на 0,01%.

Исходя из анализа производственного потенциала хлебокомбината, общую деятельность можно оценить как действующую на «среднем стабильном уровне».

3. Направления по повышению эффективности использования основных средств в ООО «Карталинский хлебокомбинат»

3.1 Обоснование основных факторов, отрицательно влияющих на эффективность использования основных средств в ООО «Карталинский хлебокомбинат»

Карталинский хлебокомбинат - одно из самых сложных и интересных предприятий, функционирующих на территории Карталинского района. Это традиционный представитель пищевой отрасли, системообразующее предприятие, через деятельность которого реализуется политика в области обеспечения потребителей высококачественными изделиями.

Главная цель хлебокомбината, как и любого производственного предприятия в современных условиях, - получение максимальной прибыли при производстве и реализации качественной хлебобулочной, мучной кондитерской и безалкогольной продукции, что невозможно без эффективного управления его производственным потенциалом. Следовательно, перед руководством стоит задача не только не допустить спада и банкротства, но и обеспечить эффективность использования производственного потенциала.

Указанная эффективность непременно во многом зависит от эффективности использования его основных элементов. Практика многих лет показывает, что высоких показателей использования производственного потенциала можно достичь только при обеспечении рационального взаимодействия всех факторов-ресурсов каждого звена производства. Достижение данной цели возможно лишь при оценке эффективности использования имеющегося производственного потенциала и дальнейшей разработке комплекса основных мер, направленных на повышение эффективности производства в целом. Важнейшей задачей при этом является недопущение снижения темпов производства при сохранении имеющихся производственных мощностей, что является обязательным условием развития отрасли.

Для повышения эффективности использования производственного потенциала по каждому из его элементов существуют свои основные направления и способы повышения. Любое предприятие, независимо от организационной формы, может использовать разнообразные факторы для наращивания производственного потенциала.

Применению факторов предшествует анализ внешней среды. Проведем swot-анализ внешней среды для хлебокомбината (таблица 3.1).

Таблица 3.1. SWOT - матрица Карталинского хлебокомбината

Сильные стороны

1. Покупательский спрос на выпускаемую продукцию

2. Стабильная прибыльность предприятия.

3. Хорошая репутация предприятия на рынке производителей хлеба, хлебобулочных изделий

4. Хорошее понимание требований потребителя

Возможности

1. Хлеб и хлебобулочные изделия являются товаром первой необходимости

2. Выпуск высококачественной («вне конкуренции») продукции

3. Наличие налаженной сети сбыта продукции среди розничных и оптовых покупателей

4. Современные технологии производства

5. Выпуск новых видов продукции

Слабые стороны

1. Высокая степень износа, особенно в части производственного оборудования

2. Сдерживание цен на продукцию

3. Низкая окупаемость новых видов продукции, обусловленная ограниченным рынком ее сбыта

Угрозы

1. Повышение качества продукции конкурентов без ощутимого повышения цен на товар

2. Потеря прибыли, обусловленная сдерживанием роста цен при возрастающих затратах на производство, в том числе рост цен на сырьё

3. Признание предприятия монополистом в сфере производственной деятельности

Из анализа видно, что итоговая оценка сильных сторон преобладает над слабыми сторонами, а итоговая оценка возможностей - над угрозами. Можно говорить о широком поле для деятельности и развития. Выявленные сильные и слабые стороны, а также внешние возможности и угрозы позволяют сделать вывод о том, что хлебокомбинат представляет собой стабильно работающий комплекс, ориентированный как на традиционный рынок потребителей, так и, что является уникальным для предприятия, - на вновь возникающие потребности рынка.

Хлебокомбинат имея перед собой цель удовлетворять эти потребности, стремится по мере возможности повышать качество своей продукции. При этом вынуждено сдерживать цены, что невозможно делать бесконечно. Уже сейчас необходимо задумываться о более дешевых источниках сырья, так как происходит потеря прибыли при возрастающих ценах на сырье.

К факторам, влияющим на деятельность хлебокомбината можно отнести:

1. Социально-демографические факторы:

1) привычки и обычаи. Хлебобулочная продукция исторически является товаром первой необходимости и даже в кризисные времена при падении покупательной способности населения спрос на хлеб не только не снижается, а неуклонно возрастает.

Хлебокомбинат осознанно придерживается традиционных технологий при производстве своей продукции и является сторонником испытанных рецептур.

2) предпочтения. Наиболее высокий уровень предпочтения имеет для потребителей качество продукции, доступность, свежесть. Именно эти показатели формируют позитивное отношение как к хлебокомбинату в целом, так и к его продукции. Продукция обладает определенными свойствами, выгодно отличающими ее от продукции остальных производителей и реализаторов хлебопродуктов в г. Карталы и его окрестностях: высокий уровень вкусовых качеств и доступная цена.

При закупке сырья хлебокомбинат работает с постоянными поставщиками, на основе заключенных договоров. Сырье поставляется автомобильным транспортом.

Поставщиками основного сырья - муки, являются комбинаты хлебопродуктов Уральского регионала: ООО «Торговый дом «Сосновский» г. Челябинск, Саткинский комбинат хлебопродуктов г. Сатка и др.

ООО «Компания «ГРоС» г. Челябинск является поставщиком прессованных дрожжей и сахара.

ОАО «Сибирский бальзам» г. Магнитогорск является поставщиком эссенции, различных вкусовых добавок, изюма, орехов и т.д.

ОАО «Первая птицефабрика» г. Чебаркуль является поставщиком яйца и яичного порошка.

2. Технологические факторы:

1) модернизация технологий. При высокой интенсивности и непрерывности рабочего процесса возникает риск, связанный с возможностью критичного сбоя в работе или выхода из строя технологического оборудования. Данный риск необходимо предотвращать при помощи использовании современного оборудования;

2) новые продукты. В прошлом можно было насчитать 3-5 сортов изделий, выпускаемых хлебокомбинатом. В результате реконструкции и ввода оборудования, хлебокомбинат насчитывает в своем ассортименте около 20 видов производимой продукции. Именно с этой целью налажено производство так называемого «визитной карточкой» - хлеба «Карталинский», пользующегося повышенным спросом у населения. Указанное направление очень перспективно.

Тенденции развития данных факторов позволяют сделать вывод о том, что в случае применения новых технологий и выпуска новых сортов продукции позволят хлебокомбинату не только удержаться на рынке, но и завоевать его новые сегменты (области).

3. Экономические факторы:

1) цены на энергоносители. Экономика в целом развивается таким образом, что рост цен на энергоресурсы происходит практически постоянно, это в свою очередь влечет неуклонный рост цен на продукцию хлебокомбината. Тем не менее, хлебокомбинат, даже идя на снижение прибыли, пытается поддерживать относительно низкие цены. Целью такой политики является желание сохранить своего покупателя. Данный показатель имеет негативное влияние;

2) налогообложение (политика законодательства). Для хлебокомбината сохраняются риски, связанные с изменением налогового законодательства, так как хлебокомбинат ведет свою деятельность на территории Российской Федерации, поэтому в большой степени подвержен риску изменений действующего законодательства. Хлебокомбинат не относится к категории субъектов хозяйствования, в отношении которых установлен льготный порядок налогообложения. В связи с этим, предприятие подвержено рискам, связанным с изменением налогообложения в той же мере, как и большинство хозяйствующих предприятий и организаций;

3) количество денежной массы в обращении. Денег в обращении хлебокомбината достаточно, чтобы осуществлять текущую деятельность: рассчитываться с поставщиками, своими работниками, уплачивать налоги и т.д. Достаточное количество денег в обращении является положительным фактором развития производства.

4. Экологические факторы: изменение среды.

Загрязнение окружающей среды с одной стороны негативно влияет на здоровье человека, его иммунную систему. Для того чтобы поддерживать состояние здоровья, в последнее время на хлебокомбинате повышенное внимание уделяется правильному питанию, когда вместе с пищей, в том числе хлебом, в организм попадают вещества, способствующие выведению из организма вредных веществ, витамины, ферменты, минеральные добавки. Со временем хлебокомбинат планирует модернизировать производство таких обогащенных продуктов.

С этой точки зрения изменение окружающей среды является положительным фактором.

С другой стороны современные требования охраны окружающей среды вынуждают хлебокомбинат совершать дополнительные расходы, связанные с экологической безопасностью производства. Какой из факторов имеет наибольшее значение можно решить с помощью подробного экономического анализа.

5. Конъюнктурный фактор связан с высоким динамизмом рыночной среды, при котором возможно появление на рынке крупного производителя хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий или агрессивное продвижение нового ассортимента продукции со стороны конкурирующих организаций.

Хлебокомбинат работает в очень напряженном конкурентном поле. В настоящее время наиболее жесткая конкуренция отмечается на рынке реализации хлебной продукции. На производство и реализацию собственной продукции хлебокомбината оказывают негативное влияние крупные конкуренты, в лице Варненского хлебокомбината и Хлебпрома г. Челябинск, чья продукция также поставляется в магазины и торговые точки на территории района сбыта.

Сопоставим цены на хлебобулочную продукцию, произведенной Карталинским хлебокомбинатом и его основными конкурентами (таблица 3.2).

Таблица 3.2. Отпускные цены на хлебобулочную продукцию основных конкурентов на территории Карталинского района по состоянию 2015 года

Производитель

Оптовые цены, руб.

Розничные цены, руб

Хлеб I сорт

Хлеб II сорт

Батон

Сдоба

Хлеб I сорт

Хлеб II сорт

Батон

Сдоба

1. Варненский хлебокомбинат

20,8

19,0

17,5

5,2

24,5

21,0

16,5

5,5

2. Хлебпром г. Челябинск

-

-

-

-

24,0

20,0

16,0

7,2

3. ООО «Карталинский хлебокомбинат»

20,3

19,5

18,5

5,5

23,0

19,0

14,5

5,3

Из данных таблицы видно, что розничная стоимость одной единицы хлеба I сорта Карталинского хлебокомбината в среднем ниже на 1 руб., оптовая - ниже на 50 коп., чем стоимость аналогичной продукции конкурентов.

Проблема в том, что конкурирующие предприятия, имея возможность не снижать стоимость своей продукции, расширяют свой рынок сбыта, так как для производства своей продукции используют современные линии и оборудование.

Поэтому, Карталинскому хлебокомбинату, имеющему достаточно выгодное географическое положение и характеризующееся достаточным ассортиментом продукции, необходимо решать вопрос модернизации производственных цехов и их оснащенности современными линиями.

Безалкогольный цех размещается в производственном корпусе в самостоятельном технологическом цехе на первом этаже.

Процесс производства газированных безалкогольных напитков разделяется на следующие стадии:

- подготовка сырья;

- варка сахарного сиропа, фильтрация, инверсия, или без нее;

- приготовление купажа, фильтрация и охлаждение;

- обработка воды и ее охлаждение;

- приготовление напитка;

- налив напитка в бутылки, бракераж; оформление и передача на склад.

Производственная мощность цеха безалкогольных напитков определяется в декалитрах готовой продукции, выпускаемой в заданном ассортименте, в течение трехсменного графика в летний период.

Хлебобулочный и кондитерский цеха размещены на втором и третьем этажах производственного корпуса со встроенным складом бестарного хранения муки.

Рассмотрим технологические данные бестарного хранения муки, просеивание и подача ее в производство.

На складе БХМ принято 7 силосов марки ХЕ-120 с десятью тонным суточным запасом.

Задачей оператора БХМ является своевременное наполнение производственных силосов, как для приготовления теста, так и для приготовления жидких полуфабрикатов. Необходимость наполнения производственных силосов мукой определяется путем визуального осмотра оператором. Перекачка муки из бункеров хранения в производственные силосы, производится с использованием механизированных транспортировочных винтовых шнеков. Смешивание сортов муки (валка) в определенной пропорции достигается одновременным использованием двух предварительно настроенных шнеков, подающих муку различных сортов в буферную ёмкость. Настройка шнеков заключается в подборе передаточного числа шестерён редуктора (выполняется дежурным слесарем в присутствии технолога), таким образом, достигается заданное количество оборотов винтового вала.

Из буферной ёмкости мука посредством нории подаётся в вибрационно-магнитный просеиватель, после которого попадает в расходный производственный силос. Управление приводами транспортировочных механизмов осуществляется оператором с единого пульта, на который выведены размыкатели соответствующих электрических цепей. Уловленные металлопримеси ежедневно изымаются дежурным слесарём и сдаются сменному технологу, учёт примесей ведётся в цеховом журнале металлопримесей. Отходы, образующиеся в ходе просеивания, в конце смены взвешиваются сменным технологом. Оформляется акт списания, который в конце смены передаётся начальником цеха в бухгалтерию.

Отбор муки в производство осуществляется с использованием механизированных винтовых шнеков. В производственных цехах установлена аэрозольная система транспортирования муки «Спироматика». Управление системой реализовано на базе компьютерного блока, обеспечивающего точное дозирование объёма отвеса. Включение и выключение приводов механизмов осуществляют по потребности работники дрожжевых либо тестомесильных отделений.

Приготовление жидких полуфабрикатов. Полуфабрикаты используемые при основном замешивании теста: - закваски; - солевой раствор; - сахарный сироп; - дрожжевая суспензия; - годный к переработке брак.

Характеристика оборудования дрожжевого отделения представлена в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Характеристика оборудования дрожжевого отделения

Операция

Используемое оборудование

Количество единиц оборудования

1. Дозирование муки

Автомукомер МД-100

2

2. Приготовление заварки и болтушки

Заварочная машина ХЗМ-600

2

3. Перекачивание полуфабрикатов

Насос центробежный

4

4. Квашение закваски

Технологический чан

6

5. Расход закваски в производство

Расходная ёмкость

6

Закваска - продукт жизнедеятельности кисломолочных бактерий, необходима при замесе теста из муки смешанной валки. Производится в дрожжевом отделении. Ответственные за ее приготовление - дрожжеводы. Задачей дрожжевода является своевременное наполнение закваской расходной производственной ёмкости, из которой происходит её непрерывный отбор при основном тестозамесе в тестомесильном отделении. Процесс приготовления заквасок дискретен (порционное производство) и происходит следующим образом:

В заварочную машину из расходного силоса по транспортировочному шнеку подаётся ржаная обдирная мука. Отмер необходимого по рецептуре количества муки производится с применением автомукомера, устройства с известной (регулируемой) пропускной способностью в единицу времени. Фактическое количество воды подаваемой в бак заварочной машины определяется по шкале, нанесённой на внутреннюю поверхность бака. Вода подаётся из общей сети водоснабжения предприятия.

После запуска машины, смесь автоматически перемешивается и заваривается в течение определённого времени и определённой температуры, согласно используемой рецептуре. Заваривание происходит под действием пара.

Для засахаривания заваренная смесь охлаждается (водяным проточным радиатором), отстаивается и перекачивается в технологический чан. Производится аналогично приготовлению заварки, за исключением фазы заваривания и охлаждения. Ржаная мука перемешивается с водой и перекачивается в технологический чан, уже содержащий заварку.

Приготовление питательной массы заключается в тщательном перемешивании заварки и болтушки в технологическом чане. Однородная масса перекачивается в чан, содержащий зрелую закваску.

По прошествии определённого времени зависящего от объёма питательной массы и температуры воздуха происходит её квашение. Среднее время созревания заквасок составляет 3-4 часа. Готовность закваски периодически (раз в 30 минут) определяет сменный технолог, замеряемые параметры: кислотность среды, температура, влажность, продолжительность брожения, подъемная сила. Результаты измерений фиксируются в цеховом журнале анализов полуфабрикатов, также ведётся журнал передачи стеклянной посуды и лабораторного оборудования по смене.

Дрожжевод по устному разрешению технолога перекачивает закваску, достигшую зрелости в расходную ёмкость. В целях воспроизведения качества полуфабриката, перекачивается не более половины объёма готовой закваски, оставшаяся половина используется для производства очередной партии.

Солевой раствор используется при замесе теста из муки, как смешанной валки, так и пшеничных сортов муки. Солевой раствор хранится централизованно в одной цистерне для всех цехов. Ответственный за своевременное приготовление раствора является дежурный слесарь цеха. Соль дозируется весовым методом, вода по отсчёту времени наполнения, так как пропускная способность отборного крана установлена опытным путём. Контроль качества приготавливаемого раствора осуществляет сменный технолог. Критерий оценки качества - плотность раствора. За своевременное наполнение расходных ёмкостей в цехах, ответственны дрожжеводы либо тестоводы. Приготавливается децентрализовано, в тестомесильных отделениях цехов. Расходных ёмкостей для сахарного сиропа нет. Приготовление производится с использованием порционных ёмкостей (кастрюль и малых дежей). Дозирование сахара-песка и воды осуществляется весовым методом с использованием весов. Качество готового сиропа контролируется косвенно мастером-пекарем смены - проверяется правильность расхода сырья.

Производится аналогично приготовлению сахарного сиропа. Ответственный за приготовление - тестовод.

Готовая продукция, забракованная контролёром ОТК направляется либо в побочное производство (производство сухарей панировочных либо сухариков ароматизированных) либо в перепроизводство хлебобулочной продукции. Ответственный за подготовку брака к перепроизводству - тестовод. Готовая продукция нетоварной кондиции собирается в дежах (в пекарном отделении), измельчается с помощью механизированной хлеборубки и в соотношении 50% на 50% размачивается в воде. Образующуюся смесь («мочку»), тестоводы раз в смену перекачивают в расходную ёмкость, находящуюся в дрожжевом отделении.

Технологический этап выполняется в тестомесильных отделениях. Тестомесильное отделение можно разбить на участки, обслуживающие соответствующие механизированные линии в пекарском отделении. В зависимости от установленного оборудования различается по характеру на: непрерывный и порционный. Весь этап включает следующие операции: приготовление опары, замес теста, вызревание теста и подача зрелого теста в пекарское отделение. Ответственный - тестовод.

Опара - смесь дрожжей, муки и воды, необходима для замеса теста на муке пшеничных сортов, не используется при замесе теста на муке смешанной валки.

Процесс приготовления опары происходит следующим образом (таблица 3.4).

Таблица 3.4. Процесс приготовления опары

Смешивание компонентов

Тестовод, последовательно в нескольких дежах производит дозированный ввод муки, дрожжевой суспензии и воды. Дозирование осуществляется по рецептурам, весовым методом с использованием мерных вёдер и весов. Замешивание опары осуществляется с использованием тестомесильной машины верхнего типа. Сменный технолог с нерегулярной периодичностью проверяет соблюдение рецептур

Вызревание опары

Опара созревает в тех же дежах до готовности. Готовность опары определяет технолог, замеряемые параметры: - температура; - кислотность; - влажность; - продолжительность брожения; - подъемная сила

Результаты измерений технолог фиксирует в цеховом журнале анализов полуфабрикатов

Производство мучных кондитерских изделий предполагает более сложный технологический процесс по сравнению с обычным мучным производством мелкоштучных хлебобулочных изделий. Вызвано это применением в кондитерском цехе гораздо более широкого ассортимента скоропортящихся ингредиентов таких, как: масло сливочное, яйца, молоко, сметана, крема и так далее.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.