Совершенствование управления основными средствами в ООО "Управляющая компания Парламент групп"

2.5 Стоимостные показатели управления основными средствами

Как показал проведенный анализ деятельности предприятия, ООО «Управляющая компания Парламент групп» осуществляет все виды экономической деятельности, разрешенные в законодательном порядке.

Производственное оборудование и производственные мощности предприятия, имеющиеся на сегодняшний день, позволяют осуществлять такие виды деятельности как судостроение, судоремонт, машиностроение и прочие работы (деревообработка, буксировка, производство кислорода).

В настоящее время, как показывает статистика, становится востребованной деятельность по строительству новых судов. Строительством судов занимаются корпусно-сварочный и механосборочный цехи.

Корпусно-сварочный цех размещается в цехе легкого типа площадью 1260 м² и в двух пролетах крытой эстакады площадью 3450 м. Для подъема и спуска судов имеется слип Г-300 на десять дорожек, позволяющий работать с судами длиной до 135 м и доковым весом до 2000 т. На горизонтальной части слипа имеется 4 стапеля для строительства и сборки судов длиной до 100 м и шириной 16 м и 5 стапельных мест для ремонта судов, которые оборудованы портальными кранами грузоподъемностью 27 тонн, козловыми 20 и 30 тонн. Однако имеющееся производственное оборудование нуждается в обновлении вследствие физического и морального износа.

Физический износ подразумевает утрату потребительской стоимости оборудования и снижение технико-экономических характеристик, а моральный - выражается в обесценивании основных средств вследствие научно-технического процесса [6].

Для определения показателей обеспеченности основными средствами и эффективности их управления построим таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Показатели обеспеченности основными средствами и эффективность их управления в ООО «Управляющая компания Парламент групп»

Показатели	За 2007 год	За 2008 год	2008 г. в % к 2007 г.
1	2	3	4
Стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.	16487	1947	11,8
Валовая прибыль, тыс. руб.	3679	-8357	-227,2
Денежная выручка, тыс. руб.	57495	30874	53,7
Среднегодовая численность работников, чел.	237	267	112,7
Фондоотдача, руб.	0,22	-4,29	-1950
Фондоемкость, руб.	4,48	-0,23	-5,1
Фондовооруженность, тыс. руб.	69,57	7,29	10,5
Фондорентабельность, %	22,31	-4,29	-19,2

Исходя из данных таблицы 2.5, можно сделать вывод, что стоимость основных производственных фондов уменьшилась в 2008 году на 14540 тыс. руб. к уровню 2007 года и при этом происходит уменьшение активной части основных фондов в течение анализируемого периода, в 2008 году их стоимость составила 1947 тыс. руб., что на 88,2% меньше, чем в 2007 году.

Фондовооруженность основными производственными фондами снизилась на 89,5% в 2008 году соответственно к уровню 2007 года.

Уменьшение денежной выручки привело к снижению фондоотдачи. Данный показатель в 2008 году меньше на 4,51 руб., чем в 2007 году. Фондоемкость снизилась в 2008 году, она на 4,71 руб. ниже уровня 2007 года.

В настоящее время ООО «Управляющая компания Парламент групп» получило заказ на строительство судов, кроме этого продолжаются работы по судостроению и отстою, машиностроению и выполнению прочих работ. В связи с расширением объемов работ, для своевременного и качественного его выполнения, предприятию необходимо активизировать деятельность всех участков работы, наладить четкое взаимодействие между цехами. Иначе могут быть сорваны договорные сроки выполнения заказов, что может привести к штрафным санкциям, выплате неустойки и нежелательной репутации организации.

Проведенный анализ динамики и структуры произведенной продукции показал, что:

- в 2006 г. объем произведенной продукции был равен 54,7 млн. руб.;

- в 2007 г. - 49,2 млн. руб.;

- в 2008 г. - 45,1 млн. руб.;

- в 2009 г. - 51,1 млн. руб.

В 2010 году планируется освоить 62 млн. рублей.

В рассматриваемом корпусно-сварочном цехе производственный процесс связан с металлообработкой. При строительстве корпуса судна необходима резка, а затем сварка металла.

В данном дипломном проекте рассматриваются сварочные работы, проводимые в корпусно-сварочном цехе при строительстве нового судна.

Целью дипломного проекта является разработка предложения по совершенствованию управления основными средствами объекта исследования, а именно, оценка целесообразности обновления сварочного оборудования в одном из прибылеобразующих подразделений промышленной организации ООО «Управляющая компания Парламент групп» - корпусно-сварочном цехе.

Ожидаемыми факторами экономического эффекта и эффективности являются:

- снижение себестоимости сварочных работ;

- снижение доли элементов затрат в структуре себестоимости.

3. Проектная часть

3.1 Перспективы деятельности ООО «Управляющая компания Парламент групп»

основной средство управление сварочный

ООО «Управляющая компания Парламент групп» в настоящее время получило заказ на строительство 10 несамоходных барж проекта 16801, суммарным дедвейтом 60 тыс.тонн, на период с 2011 по 2013 год. В связи с получением данного заказа, для своевременного и качественного его выполнения, предприятию необходимо активизировать деятельность всех участков работы, наладить четкое взаимодействие межу цехами.

Одним из основных цехов, задействованных при выполнении полученного заказа корпусно-сварочный цех.

После заключения договора на строительство 10 барж с голландской компанией, по нормам компоновка слипа должна обеспечивать:

· требуемую длину стапельных мест для расстановки судов;

· рациональное расположение подкрановых путей и автодорог для лучшего обслуживания стапельных мест;

· требуемые технологические и противопожарные разрывы между судами, зданиями и оборудованием.

· расстояние между осями стапелей и расстояние между их осями определяют в зависимости от ширины корпусов судов, прибавляя при этом 1,5 м и необходимые проходы между судами 0,6-0,75 м.

К началу 2011 года все эти условия планируют выполнить. Для выполнения заказа в срок в начале 2013 года планируется ввод 4-го стапеля.

Для выполнения заказа объект исследования будет сотрудничать с теми поставщиками, с которыми тесно работает в настоящее время. Основной перечень поставщиков товарно-материальных ценностей был представлен в разделе 2.

Строительство любого судна это производственный процесс, направленный на создание инженерного сооружения, самоходного или несамоходного [6].

Судно - сооружение, способное плавать на воде и выполнять определенные функции в водной акватории, состоящее из:

оборудования - которое включает в себя силовую установку, судовые двигатели и другие вспомогательные механизмы;

корпуса - прочное водонепроницаемое сооружение, включающее в себя набор и наружную обшивку, также может применятся двойная обшивка;

надстройки - это закрытые сооружения расположенные над корпусом судна т.е. на палубе.

Процесс строительства судна в данном дипломном проекте рассмотреть не представляется возможным, так как он состоит из нескольких этапов и охватывает большой объем работ, поэтому для рассмотрения выбран наиболее важнейший этап строительства судна - производство корпуса судна.

Важнейшей задачей при выборе формы конструктивных элементов корпуса судна является обеспечение достаточной прочности при малой массе. В последние десятилетия в этой области достигнуты большие успехи благодаря применению для соединения деталей сварки, которая позволила уменьшить число конструктивных элементов и максимально использовать прочностные свойства материала. Благодаря переходу от клепки к сварке корпуса судов, главным образом за счет устранения соединительных угольников и клепаных швов и стыков, стали на 20% легче. Кроме того, сварка дает следующие преимущества: сварные соединения имеют более высокую прочность, чем клепаные, так как листы и профили не ослаблены заклепочными отверстиями и обеспечена лучшая передача нагрузки в месте соединения. Сварная наружная обшивка имеет гладкую поверхность, поэтому ее легче защитить от коррозии (это же относится к палубам и переборкам), и сопротивление движения судна уменьшается [12]. Благодаря применению сварочной техники и соответствующих крановых средств, стало возможным предварительно изготовлять секции и блоки больших размеров в цехах, что сокращает время постройки на стапеле. Клепаные соединения применяются сегодня из соображений удобства сборки, чтобы сделать корпус судна более упругим в местах, испытывающих большую нагрузку, а так же чтобы уменьшить возникающие при сварке напряжения.

Корпус судна представляет собой удлиненное тело, поверхность которого имеет плавные обводы на носу и корме.

Корпус судна состоит из днища, бортов и палубы.

Согласно рассматриваемому заказу несамоходные баржи проекта 16801 имеют параметры, представленные в таблице 3.1 [13].

Таблица 3.1 - Параметры несамоходной баржи проекта 16801

Наименование показателя	Единица измерения	Показатель
1	2	3
Длина	м	110
Ширина	м	11,5
Высота борта	м	6,5
Площадь обшивки корпуса баржи	м2	4200
Дедвейт	тонна	6000
Масса корпуса судна	тонна	1700
Осадка судна	м	5,23

Строительство судна потребует от всех цехов и участков завода взаимодействия и четкой работы.

Все цеха, отделы и участки завода имеют в наличии необходимое оборудование для выполнения данного заказа, за исключением слипового хозяйства, но на данном участке ведутся работы и к началу 2011 года слиповое хозяйство будет готово к строительству барж. В начале 2013 года будет введено в эксплуатацию 4-е стапельное место, что позволит строить 4 баржи.

Однако чтобы выдержать условия договора, необходимо оценить возможности имеющего оборудования и при необходимости провести его модернизацию.

В производстве корпуса судна участвуют два цеха ООО «Управляющая компания Парламент групп»: корпусно-сварочный цех и механосборочный цех.

Численность основных производственных рабочих в данных цехах равна: 36 человек в корпусно-сварочном и 26 человек в механосборочном цехе.

В данном дипломном проекте рассматривается работа корпусно-сварочного цеха.

Корпусно-сварочный цех задействован во всех видах деятельности завода, которые включают судостроение, судоремонт и машиностроение.

В настоящее время предприятием уже приобретена установка плазменной резки металла, что было необходимо для своевременного и качественного выполнения заказа.

В корпусно-сварочном цехе используются виды металлообработки, представленные на рисунке 3.1.

Рис. 3.1 - Виды металлообработки в корпусно-сварочном цехе

Каждый из перечисленных видов металлообработки имеет свою долю в общем объеме работ в корпусно-сварочном цехе, что отражено на рис. 3.2.



Рис. 3.2 - Структура корпусно-сварочного цеха по видам работ

Как видно из рисунка 3.2. наиболее весомая операция в металлообработке производимой корпусно-сварочным цехом резка металла, за ней следует сварка металла, объем работ которой составляет 38% в структуре всех работ корпусно-сварочного цеха.

Как было сказано в 2 разделе ООО «Управляющая компания Парламент групп» в настоящее время представлена следующими основными участками:

· корпусно-сварочный цех;

· механосборочный цех;

· деревоперерабатывающий цех;

· электромонтажный участок.

Корпусно-сварочное производство оснащено оборудованием для правки и резки листовой стали толщиной до 16 мм, прессовым оборудованием для холодной гибки, штамповки листовой стали усилием 100, 160, 300 тс.

Корпусно-сварочный цех размещается в цехе лёгкого типа площадью 1260 кв.м. и в двух пролётах крытой эстакады площадью 3450 кв.м.

Для обеспечения работы цеха имеется кислородная станция производительностью 70 куб. м./час и компрессорная для сжатого воздуха 10 куб.м./мин.

Судоподъемные сооружения:

* слип Г-300 на десять дорожек, позволяющий поднимать суда доковым весом до 1800 тонн и длиной до 140 м. На горизонтальной части слипа имеется 4 стапеля для строительства и сборки судов и 3 стапельных места для ремонта судов и 1 стапельное место для разделки судов в металлолом.

Грузоподъемные механизмы включают:

- портальные краны грузоподъемностью 27 тонн;

- козловые краны грузоподъемностью 20 и 30 тонн;

- башенный кран ММСК-5/25 для погрузки металла непосредственно в железнодорожный вагон [14].

Завод имеет два стапельных места для строительства судов с твердым покрытием: одно из них - длиной до 100 м и шириной до 14 м, второе - длиной до 80 м и шириной до 14 м. Стапельные места обслуживаются тремя портальными кранами грузоподъемностью 30, 27,5 и 20 тонн, что позволяет изготовлять объемные секции весом до 30 тонн.

Имеющееся оборудование позволяет вести одновременно изготовление и сборку трех корпусов судна и перерабатывать до пяти тысяч тонн листового металла.

Металлорежущее оборудование предприятия позволяет работать с листовым металлом толщиной до 12 мм и габаритными размерами до 6 м. Для подготовки листового проката имеется листоправильная машина.

Предприятие имеет Свидетельство о признании на строительство, ремонт, модернизацию и дефектацию судов:

· Российским Речным Регистром Судоходства;

· Российским Морским Регистром Судоходства.

Предприятие сертифицировано на соответствие системы менеджмента качества ISO 9001:2000 [15].

Направления деятельности корпусно-сварочного цеха представлены на рис. 3.3, а управленческая структура корпусно-сварочного цеха на рис. 3.4.



Рис. 3.3 - Направления деятельности корпусно-сварочного цеха

Рис. 3.4 - Организационно-управленческая структура корпусно-сварочного цеха

В данном дипломном проекте рассматривается один из основных этапов судостроения - сварка металла.

При строительстве судна используются листы металла размером 1600x6000 мм. При этом цельными листами выполняется лишь 10% работ по строительству корпуса судна, остальная часть работ выполняется более мелкими листами металла. Для этого используется установка для резки металла, которая уже приобретена предприятием для выполнения заказа.

Для того чтобы рассчитать расходы на сварочные работы, необходимо определить объем предполагаемых работ, то есть сколько погонных метров нужно раскроить, а затем сварить с учетом сварки цельных листов.

Для расчетов берется средняя величина погонных метров для раскроя одного листа - 7,2 метра [16].

Далее рассчитывается общая сумма погонных метров резки металла при строительстве баржи и как следствие, последующей сварки.

Расчет представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет объема сварки, пог. м

Наименование параметра	Показатель
1	2
Размер листов металла, мм	1600х6000
Площадь обшивки корпус баржи, мІ	4200
Объем работ по строительству корпуса судна, выполняемый цельными листами, %	10
Объем работ по строительству корпуса судна, выполняемый цельными листами, мІ	420
Объем работ по строительству корпуса судна, выполняемый мелкими листами, %	3780
Площадь одного листа металла	9,6
Сумма погонный метров оного листа, пог. м.	15,2
Количество листов металла, необходимых для выполнения работ цельными листами, лист	28
Количество листов металла, которые необходимо разрезать с учетом потерь по нормам (10%), лист	433
Средняя величина погонных метров для раскроя одного листа, м	7,2
Объем сварочных работ на корпусе судна, пог. м.	3321,6

Согласно условиям заказа, площадь корпуса судна 4200 м². Как было сказано выше, 10% работ по строительству судна выполняется цельными листами, что составляет площадь равную 420 м² (4200 м² * 10%), Следовательно 3780 м² выполняется из резаного металла.

Площадь одного листа металла 9,6 м² (6 м * 1,6 м), а сумма погонных метров одного листа - 15,2 пог.м (6 м * 2 + 1,6 м * 2).

Для выполнения работ цельными листами в объеме 420 м² необходимо 420 м² / 15,2 пог.м = 27,63 листа. Так как листы цельные, их количество составит 28 штук. Тогда, площадь корпуса, свариваемую из цельных листов, необходимо скорректировать, и она будет равна 425,6 м² (15,2 пог.м * 28 листов). А общая площадь резки металла составит 3774,4 м² (4200 м² - 425,6 м²).

Следовательно, для строительства одного судна потребуется разрезать 3774,4 м² / 9,6 м² = 394 листа металла. С учетом потерь, заложенными нормами предприятия (10%), получается 394 * 1,1= 433 листа.

Таким образом, необходимо разрезать 433 листа * 7,2 пог.м = 3120 пог.м. Соответственно, количество погонных метров, которое необходимо сварить составит 3120 пог.м + 28 листов * 7,2 пог.м = 3321,6 пог.м [17].

Определим время на строительство баржи в целом и время на выполнение сварочных работ в корпусно-сварочном цехе.

Для определения времени на каждую операцию в общем производственном цикле в судостроении, и в частности на ООО «Управляющая компания Парламент групп» необходимо знать норму выработки.

Норма выработки характеризует установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях [18].

Для предприятий судостроительной отрасли данная норма выработки фиксированная и не зависит от производственных мощностей конкретного предприятия. Для производства каждого вида судов существуют свои нормы выработки. При производстве несамоходных барж норма выработки составляет 20 кг/час на одного производственного рабочего участвующего непосредственно в создании корпуса судна [18].

Для того чтобы определить справится ли корпусно-сварочный цех ООО «Управляющая компания Парламент групп» с выполнением заказа по строительству барж, необходимо разделить весь производственный процесс на операции, по времени.

Как было сказано выше, работы начинаются с раскроя металла.

Работы по раскрою металла, изготовлению блоков и секций, а также по сборке корпуса на построечном месте рассчитываются пропорционально норме выработки и массы судна (1700 тонн) по формуле 3.1.

ВЫРсут = Нвыр * Чопр * t, (3.1)

где Нвыр - норма выработки равная 20 кг/ч

Чопр - число основных производственных рабочих корпусно-сварочного и механосборочного цеха - 62 чел. t - время работы суточное - 8 ч.

Расчет и его результаты показаны в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Расчет времени, необходимого для сварки металла

Наименование показателя	Единица измерения	Показатель
1	2	3
Масса судна	тонн	1700
Норма выработки	кг/ч	20
Число основных производственных рабочих	чел.	62
корпусно-сварочного цеха	чел.	36
механосборочного цеха	чел.	26
Время работы суточное	час.	8
Выработка в сутки	кг	9920
Время производства корпуса одной баржи	суток/часов	171/1368
Проверочные работы и испытание корпуса на непроницаемость (20% от общего времени строительства судна)	суток/ часов	34/274
Время всего процесса строительства 1 баржи	суток/часов	205/1642
Количество часов рабочего времени при 40-часовой рабочей неделе	час.	1987
Время выполнения операций корпусно-сварочным цехом	суток/ часов	99.2/793,4
Время выполнения операций механосборочным цехом	суток/часов	71,8/574,6
Время сварки металла	суток/часов	37,7/301,5

Как следует их формулы 2.1 и исходных данных:

ВЫРсут = 20*62*8 = 9920 кг.

Исходя из суточной выработки время производства корпуса одной баржи будет, соответственно:

Тбар = 1700000 / 9920 =171 сутки = 1368 часов

Проверочные работы и испытание корпуса на непроницаемость составляют 15-20% от общего времени строительства судна, для расчетов возьмем максимальную величину - 20%. Соответственно время данной операции:

Тпров = 1368 * 0,2 = 274 часа = 34 суток.

Следовательно, весь производственный процесс по строительству баржи составит 1368 + 274 = 1642 часа или 205 дней.

Одновременно предприятие может заниматься строительством 3-4 барж.

Согласно производственному календарю в 2011 году 1987 часов рабочего времени при 40-часовой рабочей неделе.

Работы по строительству судна выполняют корпусно-сварочный и механосборочный цеха. Время по операциям в этих цехах рассчитывается пропорционально численности основных производственных рабочих и норме выработки (20 кг/час). Численность основных производственных рабочих в корпусно-сварочном цехе 36 чел., а в механосборочном 26 чел. Соотношение численности рабочих по данным цехам показано на рис. 3.5.



Рис. 3.5 - Соотношение численности рабочих по цехам

Исходя из численности основных производственных рабочих, определим время выполнения операций каждым из цехов:

1. Корпусно-сварочный цех:

Тксц = 1368 * 0,58 = 793,4 ч. или 99,2 суток (793,4 / 8)

2. Машино-сборочный цех:

Т = 1368 * 0,42 = 574,6 ч. или 71,8 суток (574,6 / 8)

Объектом исследования данного дипломного проекта является корпусно-сварочный цех, поэтому необходимо рассмотреть подробнее виды производственных операций в данном цехе. Их состав и структура были представлены выше на рис. 2.1 и 2.2.

Как видно из рис. 2.2 сварка металла составляет 38% в общем объеме работ, выполняемых корпусно-сварочным цехом.

Исходя из этого время сварки металла (Тсвар) будет составлять:

Тсвар = Тксц * 0,38 = 793,4 * 0,38 = 301,5 ч или 37,7 суток (301,5 / 8).

Таким образом, для выполнения заказа по строительству барж ООО «Управляющая компания Парламент групп» необходимо чтобы время сварки корпуса судна для 1 баржи было меньше или равно 302 часам [19].

Технологические операции по правке, гибки и резке металла на данный момент снабжены соответствующим оборудованием после проведенной замены.

Оценим состояние оборудования корпусно-сварочного цеха, необходимого для сварки металла. Состав оборудования представлен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Наличие сварочного оборудования

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Год приобретения	Первоначальная стоимость, руб.	Срок службы, лет
Сварочный выпрямитель ВДМ 1202	2	2008	43496	7
Трансформатор ТДМ 317	2	1996	4000	7
Трансформатор ТДМ 401	3	1998	5000	7
Шланговый аппарат для сварки под флюсом	2	2006	28000	7

Электросварочное оборудование, имеющееся в ООО «Управляющая компания Парламент групп» позволяет вести автоматическую под слоем флюса, полуавтоматическую в среде углекислого газа и ручную сварку.

Электрическая сварка металлов основана на использовании теплоты сварочной дуги для расплавления основного (свариваемого) и присадочного материалов [20]. Виды электрической сварки подробно рассмотрены в технологическом разделе.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлов при помощи местного нагрева их. Из этого определения следует, что в месте образования сварного соединения металл должен быть нагрет. Нагрев можно производить либо до расплавления кромок свариваемых листов, либо только до размягчения их.

Проведенный анализ деятельности предприятия показал, что при выполнении сварочных работ на предприятии применяется электрическая сварка. Практически все работы по данным предприятия при сварочных работах на корпусе судна, выполняются ручной дуговой сваркой.

Оборудование, при помощи которого проводятся сварочные работы ручной дуговой сваркой, пока полностью не менялось, имеет высокий коэффициент износа. Поэтому можно сказать, что осуществление сварочных работ при выполнении заказа является наиболее слабым звеном в цепочке технологических операций в корпусно-сварочном цехе.

Отсюда следует, что необходимо заменить именно сварочное оборудование, применяемое при ручной дуговой сварке.

Как видно из таблицы 3.4 на предприятии имеется пять трансформаторов, два из которых находятся в корпусно-сварочном цехе и три - на слипе.

Имеющиеся на предприятии трансформаторы в среднем по 1-2 раза в год подлежат серьезному ремонту по перемотке катушек. Что является длительным процессом и не всегда выполнимо на самом предприятии. В среднем по статистике предприятия ремонт длится 1,5-2 недели. Это ведет за собой потери времени на простой из-за отсутствия сварочных аппаратов, что недопустимо при выполнении любого заказа, и в частности рассматриваемого. Кроме того сварщикам за простой не по их вине выплачивается средний заработок.

На момент работы над дипломным проектом один трансформатор ТДМ 317 находится в ремонте.

3.2 Повышение эффективности управления основными средствами и оценка экономической эффективности предложенных мероприятий

В данном дипломном проекте рассматривается предложение по замене сварочного оборудования для успешного выполнения заказа по строительству барж.

Как показывает проведенный выше анализ состояния имеющегося сварочного оборудования, именно оборудование этого вида сварки находится в самом худшем состоянии, давно не менялось.

Кроме того, трансформаторы по статистическим данным предприятия имеют высокий коэффициент поломок, что ведет к частым вынужденным простоям и недопустимо при выполнении нового заказа.

Как показал анализ, на предприятии используются трансформаторы ТДМ 317 и ТДМ 401. Замена изношенного оборудования на трансформаторы той же марки не целесообразна, поэтому необходимо рассмотреть более современные трансформаторы, предлагаемые промышленностью.

В настоящее время множество предприятий выпускают различные модели трансформаторов, поэтому необходимо произвести выбор оборудования. Для выбора оборудования используются следующие параметры, по которым охарактеризованы трансформаторы в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Характеристики сварочных трансформаторов для ручной дуговой сварки

Марка	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Стоимость, руб.
	номинальный	Пределы регулирования	Номинальное рабочее	Холостого хода
1	2	3	4	5	6	7	8
ТД-102У2	160	60-175	26,4	70	570x325x530	38	13500
ТД-306У2	250	100-300	30	70	630x365x590	65	14200
ТДМ-251У2	250	100-260	30	80	420x260x450	49	15600
ТД-500-4У2	500	100-560	40	30-76	570x720x835	210	21400
ТДМ-317У2	315	60-360	32,6	80/62	585x555x818	130	18900
ТДМ-401У2	400	80-460	36	80/64	585x760x848	160	23400
ТДМ-503У2	500	75-580	40	75/65	555x585x888	175	20600
ТДМ-502УЗ	500	100-560	40	75	720x845x780	240	25300

Для замены выбирается трансформатор сварочный ТДМ-503-2У2, который наиболее подходит по всем параметрам.

Трансформатор сварочный ТДМ-503-2У2 служит для питания одного сварочного поста однофазным переменным тоном частотой 50 Гц при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов. Соответствует требованиям ТУ16-739.254-80 и предназначен для работы в районах умеренного климата на открытом воздухе под навесом с совладением следующих условий:

а) высота над уровнем моря не более 1000 м;

б) температура окружающей среды от минус 40 до плюс 40° С;

с) относительная влажность не более 80% при температуре + 20°С.

Трансформатор снабжен косинусным конденсатором КСТ-0,38-9,4 для повышения коэффициента мощности.

Рабочее положение трансформатора - вертикальное. Условия работы косинусного конденсатора допускают отклонение от вертикального положения до 5° в любую сторону.

Общий вид трансформатора показан на рис. 3.6.

Рис. 3.6 - Внешний вид трансформатора

Сварочный трансформатор драгоценных материалов не содержит. Продолжительность цикла сварки равна сумма рабочего периода и холостого хода.

Режим работы (ПН) - это отношение продолжительности нагрузки к продолжительности цикла сварки.

Возможна работа при других значениях ПН. Во время работы нельзя допускать перегрузку трансформатора.

В комплект поставки входят:

- трансформатор сварочный ТДМ 503-2У2, шт.

- запасные части и принадлежности согласно ведомости ЗИП, компл.

- ведомость ЗИП, экз.

- паспорт, экз.

Трансформатор представляет собой передвижную установку в однокорпусном исполнении с естественной вентиляцией, обеспечивающей преобразование электрической энергии напряжения сети в электрическую энергию требуемого для процесса дуговой сварки напряжения, создающую необходимую падающую внешнюю характеристику и обеспечивающую плавное регулирование сварочного тока в требуемых пределах.

Трансформатор выполнен на напряжение сети - 380 В частотой 50 Гц.

Трансформатор состоит из следующих основных узлов:

· магнитопровода-сердечника,

· трансформаторных обмоток (первичной и вторичной),

· переключателя диапазонов тока,

· кожуха,

· косинусного конденсатора.

Трансформатор однофазный стержневого типа. Обмотки трансформатора имеют по две катушки, расположенные попарно на общих стержнях магнитопровода. Катушки первичной обмотки неподвижные и закреплены у нижнего ярма. Катушки вторичной обмотки - подвижные. Обмотки выполнены из алюминиевого провода.

Катушки первичной обмотки выполнены из изолированного влагостойкого алюминиевого провода марки АПСД. Для межслоевой изоляции катушки применена стеклоткань. Вне зоны окна катушки имеются изоляционные рейки, образующие воздушные каналы.

Катушки вторичной обмотки намотаны «на ребро» голой алюминиевой шиной марки АД0. Витки вторичных катушек изолированы стеклянной лентой. Обмотки от сердечника магнитопровода изолированы специальными прессованными планками.

Сердечник трансформатора собран из листов электротехнической стали марки 3414 толщиной 0,5 мм и выполнен в виде бесшпилечной конструкции.

Технические данные трансформатора представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Технические данные трансформатора ТДМ-503-2У2

Наименование параметра	Норма
1	2
Номинальный сварочный ток, А	500
Номинальный режим работы (ПН),%	60
Частота, Гц	50
Номинальное напряжение питающей сети, В	380
Первичный ток, А	73
Напряжение холостого хода:
в диапазоне больших токов, В	66
в диапазоне малых токов, В	80
Номинальное вторичное напряжение под нагрузкой, В	40
Вторичное напряжение под нагрузкой в зависимости от величины сварочного тока (I2), В	20+0,04 I2
Пределы регулирования сварочного тока:
в диапазоне малых токов, А	90-240
в диапазоне больших токов, А	240-560
Продолжительность цикла сварки (сумма рабочего периода и холостого хода), мин	5
Коэффициент мощности (cos ц), не менее	0,78
Мощность конденсатора для повышения коэффициента мощности, кВАр	9,4
Степень защиты	УР22
Класс изоляции	Н
Габаритные размеры (длина х ширина х высота},	888x585x660
Масса, кг	190

Через верхнее ярмо сердечника трансформатора пропущен ходовой винт, который ввинчивается в ходовую гайку, вмонтированную в обойму подвижных вторичных катушек. При вращении ходового винта, осуществляемого с помощью рукоятки находящейся сверху трансформатора, перемещаются вторичные катушки, и тем самым изменяется расстояние между обмотками.

Для исключения вибрации подвижных катушек обойма крепления катушек снабжена плоскими пружинами, которые при перемещении скользят по магнитопроводу-сердечнику [20].

Подключение сетевых и сварочных проводов к трансформатору осуществляется через специальные разъемы, расположенные с лицевой стороны трансформатора.

Переключение диапазонов тока осуществляется переключателем, рукоятка которого выведена на крышу.

Для указания величины тока служит стрелка непосредственно связанная с обоймой крепления вторичных катушек.

Отсчет тока производится по шкале, расположенной на боковине кожуха. Шкала градуирована для двух диапазонов тока при номинальном напряжении питающей сети и при напряжении Й2=20+0,041, в вольтах на выходных режимах вторичной цепи.

Точность показаний шкалы может находиться в пределах + - 7,5% от значения максимального тока, указанного на шкале, и является ориентировочной так как величина сварочного тока зависит от подводимого напряжения и длины дуги. Поэтому, при необходимости более точной установки величины сварочного тока, должен применяться амперметр.

Концы шкалы снабжены надписями «Стоп», предупреждающими о конце хода подвижных катушек,

Для повышения коэффициента мощности (cos f) трансформатор снабжен косинусным конденсатором КСТ-0,38-9,4 подсоединенным параллельно к первичным зажимам. Конденсатор уменьшает мощность, потребляемую трансформатором от сети и первичный ток. Конденсатор установлен на уголках тележки трансформатора, на его задней стенке.

Для удобства перемещения трансформатор снабжен четырьмя колесами и ручкой, а для подъема имеются рым-болты, расположенные на крышке кожуха.

Защитный кожух трансформатора крепится винтами к тележке.

Напряжение, требуемое для процесса сварки и падающая внешняя характеристика, необходимая для стабильного горения сварочной дуги, обеспечивается конструкцией трансформатора, выполненного в виде понижающего трансформатора с повышенной индуктивностью рассеяния.

Ток регулируется переключением обмоток, чем достигаются два диапазона регулирования тока и изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками, что обеспечивает плавное регулирование тока внутри каждого диапазона.

Попарное параллельное соединение катушек-обмоток дает диапазон больших токов, а последовательное - диапазон малых токов. При последовательном соединении небольшая часть витков первичной обмотки отключается, напряжение холостого хода повышается. Это благоприятно отражается на устойчивости горения дуги при сварке на малых токах.

Вторичное напряжение холостого хода трансформатора зависит от расстояния между катушками: большее напряжение холостого хода имеет место при сдвинутых катушках, меньшее - при раздвинутых.

Внешние характеристики трансформатора имеют крутопадающую рабочую часть со сравнительно небольшими кратностями тока короткого замыкания, пример, 1,2-1,3 от величины тока при номинальном рабочем напряжении.

Конструкцией трансформатора предусмотрена возможность его работы с ограничителем холостого хода У0НТ-06У2, который может быть навешен на кожух с лицевой стороны, (схема подключения УСНТ-06У2 согласно паспорта на УСНТ-06У2).

Трансформатор может работать в параллель с другими однотипными трансформаторами.

На параллельно работающих трансформаторах должны быть установлены в одинаковые положения переключатели диапазонов тока и значения токов по шкале [21].

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а так же затрат на ее производство и реализацию.

По экономическому содержанию, в соответствии с главой 25 части 2 Налогового кодекса РФ, все затраты подразделяются на четыре группы:

материальные затраты;

затраты на оплату труда;

амортизация;

прочие расходы [22].

Группировка затрат по элементам необходима для того, чтобы изучить материалоемкость, энергоемкость, трудоемкость, фондоемкость и установить влияние технического прогресса на структуру затрат. Если доля заработной платы уменьшается, а доля амортизации увеличивается, то это свидетельствует о повышении технического уровня предприятия, о росте производительности труда. Удельный вес зарплаты сокращается и в том случае, если увеличивается доля покупки комплектующих изделий, полуфабрикатов, что говорит о повышении уровня кооперации и специализации.

Группировка затрат по назначению, т.е. по статьям калькуляции, указывает, куда, на какие цели и в каких размерах израсходованы ресурсы. Она необходима для исчисления себестоимости отдельных видов изделий в многономенклатурном производстве, установления центров сосредоточения затрат и поисков резервов их сокращения [12].

Материальные затраты включают расходы на сырье и материалы (за вычетом стоимости возвратных отходов по цене их возможного использования или реализации, учитывая, что отходы одного производства могут служить полноценным сырьем для другого). Стоимость потребленного в процессе производства сырья, и материалов включается в себестоимость продукции без налога на добавленную стоимость (НДС).

В стоимость сырья и материалов включаются комиссионные

вознаграждения, оплата брокерских и иных посреднических услуг.

К материальным затратам также относятся:

топливо и энергия, расходуемые на технологические цели и хозяйственные нужды;

покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, подвергающиеся в дальнейшем монтажу, сборке или дополнительной обработке на данном предприятии;

затраты на приобретение тары и упаковки, тарных материалов (если стоимость тары не включена в стоимость материалов, поставляемых в этой таре), за исключением стоимости тары по цене ее возможного использования;

запасные части для ремонта машин и оборудования;

производственные услуги сторонних предприятий и организаций, а также своих, (состоящих на балансе предприятия) хозяйств, не относящихся к основной деятельности предприятия.

При расчете себестоимости сварки 1 пог. м металла к материальным затратам будут отнесены расходы на приобретение электродов, а так же транспортно-заготовительные расходы (ТЗР), которые на данном предприятии составляют 11% от суммы расходов на материалы.

При строительстве баржи по технологии будет использован металл разной толщины. Как показывает статистика по предприятию, в среднем толщина свариваемого металла равна 6 мм. Для расчетов взята именно эта величина.

Согласно справочнику по расходу материалов для сварки металла толщиной 6 мм необходимы электроды марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм, которые в настоящее время и применяются на предприятии. Однако на существующем оборудовании в связи со сбоями в его работе расход электродов на 1 пог. метр превышает нормы.

В таблице 3.7 представлена характеристика электродов марки УОНИ-13/55, применяемых для рассматриваемого вида сварки.

Таблица 3.7 - Характеристика электродов марки УОНИ-13/55

Тип электрода	Марка электрода	Коэффициент наплавки, г/(А*ч)	Диаметр электрода, мм	Допускаемый ток в нижнем положении, А	Расход электродов, на 1 кг наплавленного металла, кг	Род тока, полярность	Пространственное положение при сварке	Условия сварки	Область применения
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Э50А	УОНИ-13/55	9	3 4 5	100 160 200	1,7	Постоянный любой полярности и переменный	Любой	Сварка производится методом опирания и короткой дугой.	Для сварки ответственных машиностроительных и строительных конструкций, металла повышенной толщины, дефектов литья

Расход электродов G_Э (кг) вычисляется по формуле 3.2:

С_Э=G_Н*К_Э (3.2)

где G_H - масса наплавленного металла, кг; К_э - коэффициент, учитывающий потери электродов на огарки, угар и разбрызгивание металла.

Согласно нормативам, для стыкового шва металла толщиной 6 мм масса металла, наплавленного на 1 м шва при ручной сварке (G_H) 0,34 кг, а коэффициент К_э для электродов марки УОНИ-13/55 - 1,7 [16].

Следовательно, расход электрода С_э = 0,34 * 1,7 = 0,578 кг.

Однако, как показывает статистика предприятия, расход электрода в среднем на 30% больше норматива, и составляет 0,751 кг (0,578 + 0,578 * 0,3). Это связано с постоянными перебоями в работе оборудования.

Согласно Положению по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» ПБУ 5/01 в фактическую себестоимость материально-производственных запасов, приобретенных за плату включаются транспортно-заготовительные расходы (ТЗР).

Затраты на материалы представлены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Характеристика электродов марки УОНИ-13/55

Показатель	До замены оборудования	После замены оборудования
1	2	3
Марка электрода	УОНИ-13/55	УОНИ-13/55
Масса наплавленного металла, кг	0,34	0,34
Коэффициент, учитывающий потери электродов на огарки, угар и разбрызгивание металла	1,7	1,7
Норма расхода материала, кг	0,578	0,578
Расход материала, кг	0,751	0,578
Цена за 1 кг, руб.	40	40
Сумма, руб.	30,04	23,12
ТЗР, руб.	3,30	2,54
Итого материальные расходы	33,34	25,66

Таким образом, затраты материалов на сварку 1 пог. метра металла после замены оборудования будет обходиться предприятию на 7,68 рублей дешевле.

Кроме основного материала в себестоимость входят затраты на вспомогательные материалы, которые включают в себя ветошь, смазочные материалы и т.п. и определяются в размере 10% от стоимости основного материала с ТЗР.

К материальным затратам так же относятся расходы электроэнергии на технологические цели.

Затраты на электроэнергию определяются исходя из потребляемой мощности машин и оборудования и цены 1 кВт-ч электроэнергии по формуле (3.3):

Э = k_м * k_n * N_y * С_эл * t_м (3.3)

где k_м - коэффициент загрузки оборудования по мощности, определяемый отношением мощности, затрачиваемой на полезную работу и на потери, к установленной мощности (принимается 0,8);

k_п - коэффициент потерь электроэнергии, учитывающий потери в сети, а также на холостой ход (принимается 1,1);

N_y - установленная мощность оборудования, кВт;

С_эл - цена единицы электроэнергии, руб./кВт*ч;

t_m - машинное время, час.

В состав технической нормы времени на выполнение сварочных работ входит:

а) основное, или машинное, время Т₀ - время горения дуги или плавления электрода при сварке 1 м шва. Оно определяется с учетом технологии сварки, производительности оборудования и заданных режимов сварки.

б) вспомогательное время Т_в, необходимое для установки детали на рабочее место, поворота ее в процессе сварки, зачистки швов, регулировки режима сварки и других операций.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время и рассчитывается по формуле 3.4:

Т_оп = Т_o + Т_в (3.4)

Основное время сварки в часах определяется по формуле 3.5:

T_o = G_H/L_H*I_CB (3.5)

где G_H - масса наплавленного металла, г;

L_H - коэффициент наплавки, г/(А*ч) (зависит от марки электрода);

I_СВ - сила сварочного тока, А.

Для нашего случая

G_H = 340 г; L_H = 9 г/(А*ч); I_СВ ⁼ 160 А.

Т_o= 340/9* 160 = 0,23 ч

Затраты труда на дополнительное время определяются коэффициентами, полученными на основе хронометражных и статистических данных, и в среднем составляют 30-50% основного времени для сварки в цеховых условиях и 40 - 60% - для сварки в монтажных условиях [16].

Т_в = 0,23 * 0,5 = 0,12 ч

Т_оп = 0,23+ 0,12 = 0,35 ч

Таким образом, расходы на электроэнергию составят:

Э=0,8* 1,1 *4*2,31 * 0,23 = 1,87 руб.

В смету затрат включается заработная плата основных производственных рабочих, осуществляющих сварные работы, и начисления на нее, расчет которых осуществляется по формуле 3.6:

3_пл = 3_c*k₁*t_c (3.6)

где З_с- часовая тарифная ставка сварщика, руб./человеко-час;

k₁ - коэффициент, учитывающий начисления с заработной платы;

t_c - время сварки 1 пог. метра металла, ч.

Коэффициент, учитывающий начисления с заработной платы определяется по единому социальному налогу (ЕСН) и отчислениям на страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний в ФСС.

ЕСН - 26%, в том числе:

отчисления в Пенсионный фонд (ПФР) - 20%;

отчисления в Фонд социального страхования (ФСС) - 2,9%;

отчисления в Фонд обязательного медицинского страхования (ФОМС) -3,1%;

Отчисления на страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний в ФСС - 2,8%.

Расчет расходов на оплату труда с начислениями показан в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Расходы по заработной плате основных производственных рабочих

№ п/п	Специальность	Количество работников, чел.	Тарифная ставка, руб./час	Время сварки 1 пог.м, час	Расходы по заработной плате на 1 пог.м, руб.	К1	К2	Зпл, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.	Сварщик	2	54	0,35	37,80	2,7	1,288	131,45

Из таблицы видно, что расходы на заработную плату рабочих-сварщиков, производящих сварку 1 пог. метра металла с учетом начислений составляют 131,45 рублей.

Расходы по амортизации оборудования возникают вследствие износа оборудования в процессе работы. Экономическое возмещение износа оборудования путем постепенного перенесения его стоимости на каждую единицу вырабатываемой продукции называется амортизацией оборудования.

Амортизационные отчисления представляют собой денежную форму перенесенной на продукцию стоимости функционирующего основного капитала включаются издержки производства. В налоговом учете введено такое понятие как «амортизационные группы» (ст. 258 НК РФ). Амортизируемое имущество распределяется по амортизационным группам в соответствии со сроком его полезного использования, в течение которого объект основных средств служит для выполнения целей деятельности организации.

Годовая сумма начисления амортизационных отчислений определяется:

при линейном способе - исходя из первоначальной стоимости объекта основных средств и нормы амортизации, исчисленной исходя из срока полезного использования этого объекта;

при способе уменьшаемого остатка - исходя из остаточной стоимости объекта основных средств на начало отчетного года и нормы амортизации, исчисленной исходя из срока полезного использования этого объекта; применение этого способа связано с ускоренными методами начисления амортизационных отчислений в первые годы эксплуатации [10].

при способе списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования - исходя из первоначальной стоимости объекта основных средств и годового соотношения, где в числителе число лет, остающихся до конца срока службы объекта, а в знаменателе - сумма чисел лет срока службы объекта;

* при способе списания стоимости пропорционально объему продукции -исходя из натурального показателя объема продукции (работ) в отчетном периоде и соотношения первоначальной стоимости объекта основных средств и предполагаемого объема продукции (работ) за весь срок полезного использования объекта основных средств. Применяется для активов, у которых определяющим фактором износа является периодичность их использования. В ООО «Управляющая компания Парламент групп» пользуются для начисления амортизации линейным способом. Он представляет собой равномерное списание стоимости, ежемесячное начисление одних и тех же сумм в процентах от первоначальной (восстановительной) стоимости имущества. Сумма отчислений получается путем деления первоначальной стоимости на срок полезного использования объекта в месяцах. Норма амортизации рассчитывается по формуле 3.7:

К = (1/n)*100% (3.7)

где К - норма амортизации в процентах к первоначальной (восстановительной) стоимости объекта амортизируемого имущество;

n - срок полезного использования данного объекта амортизированного имущества, выраженный в месяцах.

Норма амортизационных отчислений сварочного аппарата определяется исходя из того, что оборудование для электросварки относится к 4 амортизационной группе (имущество со сроком полезного использования свыше 5 лет до 7 лет включительно). Определим срок службы 7 лет, как и принято на предприятии.

Расчет амортизационных отчислений сведен в таблицу 3.10.

Таблица 3.10 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Первоначальная стоимость, руб.	Срок эксплуатации, лет	Годовая норма амортизации, руб.	Коэф-т загрузки оборудования, %	Годовой фонд рабочего времени, час.	Время сварки 1 пог. м, час	Ам. отч., руб./пог.м
1	2	3	4	5	6	7	8
Трансформатор ТДМ-503-2У2	20600	7	14,29	0,8	1987	0,23	0,43

К прочим затратам, связанным с производством и реализацией, относятся:

- суммы налогов и сборов, начисленные в порядке, установленном законодательством Российской Федерации о налогах и сборах;

- расходы на сертификацию продукции и услуг

- суммы комиссионных сборов и иных подобных расходов за выполнение сторонними организациями работы (предоставленные услуги);

- расходы на оплату по охране имущества;

- расходы по обеспечению нормальных условий труда и техники безопасности;

- арендные платежи за арендуемое имущество;

- расходы на командировки;

- расходы на оплату аудиторских услуг;

- представительские расходы;

- расходы на подготовку и переподготовку кадров [23].

На предприятии предусмотрено, что накладные расходы составляют 227% от заработной платы основных производственных рабочих.

Калькуляция себестоимости сварки 1 пог. м металла толщиной 6 мм представлена в таблице 3.11. Из расчетов видно, что себестоимость сварочных работ после замены оборудования меньше чем до замены. Это связано с тем, что после замены оборудования расход материалов не будет превышать нормы.

Таблица 3.11 - Калькуляция себестоимости сварки 1 пог. м металла толщиной 6 мм

Статьи затрат	Сумма, руб.
	До замены оборудования	После замены оборудования
1	2	3
Материалы (с ТЗР)	33,34	25,66
Вспомогательные материалы	3,33	2,57
Энергия на технологические нужды	1,87	1,87
Заработная плата основных производственных рабочих (ОПР)	102,06	102,06
Отчисления с заработной платы ОПР	29,39	29,39
Амортизационные отчисления	-	0,43
Накладные расходы (227% от заработной платы ОПР)	231,68	231,68
ИТОГО:	401,67	393,66

Таким образом, себестоимость 1 пог. метра сварного шва составляет до замены оборудования 401,67 руб., а после замены - 393,66 руб. То есть происходит снижение себестоимости на 8,01 руб.

Для принятия решения о покупке какого-либо оборудования необходимо определить, каким образом будет профинансирована данная покупка. В качестве методов финансирования могут рассматриваться:

самофинансирование;

кредитное финансирование;

лизинг;

бюджетное финансирование;

- смешанное финансирование на основе различных комбинаций рассмотренных способов;

- проектное финансирование.

Каждый источник финансирования имеет свои особенности и условия управления, поэтому при организации финансирования проводится анализ позитивных и негативных последствий использования возможных форм финансирования с последующим выбором наиболее соответствующих для реализации конкретной программы [3].

Источники финансирования подразделяют на внутренние (собственный капитал) и внешние (привлеченный и заемный капитал).

Внутреннее финансирование (самофинансирование) обеспечивается за счет предприятия, планирующего осуществление инвестиционного проекта. Оно предполагает управление собственными средствами - уставного капитала, а также потока средств, формируемого в ходе деятельности предприятия, прежде всего, чистой прибыли и амортизационных отчислений. При этом формирование средств, предназначенных для реализации инвестиционного проекта, должно носить строго целевой характер, что достигается, в частности, путем выделения самостоятельного бюджета инвестиционного проекта.

Внешнее финансирование предусматривает управление внешними источниками: средств финансовых институтов, нефинансовых компаний, населения, государства, иностранных инвесторов, а также дополнительных вкладов денежных ресурсов учредителей предприятия. Оно осуществляется путем мобилизации привлеченных (долевое финансирование) и заемных (кредитное финансирование) средств.

Перед тем как выбирать метод финансирования, необходимо вначале определить объем средств, необходимый для реализации данного проекта.

Для приобретения пяти трансформаторов для ручной дуговой сварки выбран способ приобретения - покупка за собственные средства, так как это наиболее лучший способ при наличии собственных средств для осуществления сделки [8].

В качестве источника финансирования данного проекта при необходимости можно использовать финансовую поддержку головной организации ЗАО «Управляющая компания Вeгa».

Стоимость проекта определяется затратами на приобретение оборудования - пяти трансформаторов ТДМ-503-2У2 и равна 103000 руб. В стоимость оборудования включены затраты по доставке оборудования в ООО «Управляющая компания Парламент групп» согласно условиям договора с поставщиками, которых выбирает ЗАО «Управляющая компания Вeгa».

Обоснование экономической эффективности проекта является завершающим этапом работы над дипломным проектом.