Пути улучшения использования производственной мощности предприятия

4. Оценка свободных мощностей, резервов и узких мест производства с целью мобилизации скрытых резервов и ликвидации узких мест. Очень важно оценивать избыточные мощности, резервы и дефициты пропускной способности отдельных участков, рабочих мест и цехов.

5. Задачи модернизации, нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения предприятия только тогда решаются эффективно, когда тщательно просчитываются и учитываются его производственные возможности в трудовом, натуральном и стоимостном выражениях. Недостаточно обоснованные капитальные вложения в структуру или техническую оснащенность производства при нынешней стоимости производственных ресурсов и их повседневной эксплуатации губительны для экономики предприятия.

6. Оценка достигнутых уровней эффективности менеджмента и маркетинга на предприятиях в целом и в их отдельных производственных подразделениях с последующей постановкой перед менеджерами и маркетологами задач по поэтапному, постепенному доведению их до нормативной величины. Ключевыми критериями здесь служат индексы фактических объемов производства и реализации продукции, отнесенных к соответствующему показателю нормативной производственной мощности предприятия. Чем выше абсолютные значения этих индексов, чем ближе они к единице, тем выше соответствующие уровни эффективности менеджмента и маркетинга на предприятии и наоборот.

7. Разработка систем оплаты труда и премирования промышленно-производственного и управленческого персонала предприятия, которые бы материально и морально ощутимо поощряли каждого работника за личный вклад в улучшение использования имеющихся производственных мощностей.

8. Расчеты эффективности реорганизации предприятий с целью увеличения их производственной мощности за счет нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения.

9. Анализ результатов хозяйственной и финансовой деятельности предприятий. Отчет по проведенному анализу должен содержать раздел обследования наличия и уровня использования производственных мощностей с рекомендациями по повышению продуктивности и экономичности работы хозяйствующего объекта.

Существует множество других практических задач, при решении которых целесообразно использовать показатели производственных мощностей, поэтому предложенный перечень задач такого рода может быть дополнен.

Показатели производственной мощности практически не зависят от рыночной конъюнктуры, они не подвержены прямому влиянию последствий инфляции, деноминации и т.д.

По показателям производственной мощности нетрудно оценить соответствующую продуктивность и социальную мощь предприятия.

Под продуктивностью предприятия и его подразделений понимают нормативный интервальный объем производства продукции в натурально-вещественных и стоимостных единицах измерения в тех же условиях, при которых оценивается их нормативная производственная мощность (оптимальный режим работы и полная загрузка производственно-технической базы, нормальные условия производства и труда).

Для оценки продуктивности используют нормативные показатели товаропроизводительности и доходопроизводительности.

Основные единицы измерения товаропроизводительности: штуки, единицы, погонные и квадратные метры, литры, тонны и др.

Единицы измерения доходопроизводительности: рубли, валюта других стран.

Основные показатели производственного, доходопроизводительного и товаропроизводительного потенциалов предприятия представляют собой единую информационную систему, которая объединяет в единое взаимосвязанное целое нормативные характеристики производимого труда, возможные результаты этого труда и социальные последствия их практического использования, а также позволяет получить достаточно полное представление о его народнохозяйственном потенциале, нарисовать достоверный социально-экономический портрет производственного объекта.

Существует великое множество показателей социального потенциала (социальной мощи, эффективности, ценности). Объективные показатели общей нормативной численности структурных рабочих мест предприятия являются основополагающими характеристиками его социального потенциала.

Экономическую активность предприятия характеризуют по коэффициентам (уровням) фактического использования его производственного и доходопроизводительного потенциалов. Различают производственную и коммерческую (рыночную, сбытовую) активность предприятия. Максимизация значений этих показателей - параметров управления предприятием (приближение их к единице) - основополагающая цель всех уровней его менеджмента.

Производственной мощностью предприятия часто называют его размер, собственно производственную мощность, продуктивность и социальную мощь. Эти и другие понятия имеют свою область назначения и применения и должны быть четко отделены друг от друга. Отдельно стоят понятие и показатели размера предприятия, которые являются внесистемными, преимущественно проектно- нормативными показателями.

На рисунке 1.2. показаны области и характерные точки местонахождения значений показателей производственной мощности, товаропроизводительности и доходопроизводительности предприятия.



Затраты и доходы предприятия, тыс. руб.

Рис. 1.2 Области и характерные точки местонахождения значений показателей производственной мощности, товаропроизводительности и доходопроизводительности предприятия

- точка покрытия затрат на эксплуатацию имеющейся производственной мощности;

- точка нулевой рентабельности производства;

- точка нормативной для данного предприятия производственной мощности, его товаропроизводительного и доходопроизводительного потенциалов.

Терминологические аналоги производственной мощности - производственный ресурс, продуктивности - производительность ресурса, экономической активности - уровень использования производственного ресурса и его производительности.

До недавнего времени главной целью стратегического и тактического управления предприятием было всемерное повышение производительности труда, то сегодня цель менеджмента - всемерное повышение уровня использования производственного ресурса и его производительности при минимальных затратах.

Принципиальная схема создания, функционирования и ликвидации производственной мощности предприятия представлена на рисунке 1.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.3 Принципиальная схема жизненного цикла производственной мощности предприятия

Из рис. 1.3 убедительно следует, что производственная мощность предприятия является прямым продуктом - результатом соответствующих капитальных вложений (инвестиций). При этом особое значение для обеспечения эффективности и экономичности производства имеет соблюдение оптимального или хотя бы рационального баланса: инвестиции по своим размерам не должны быть значительно ниже или выше научно, технико-экономически и социально обоснованной величины. Для типовых предприятий целесообразно разрабатывать и систематически уточнять нормативы удельных инвеcтиций (капиталовложений), рассчитываемые на те или иные укрупненные единицы их производственной мощности, преимущественно в трудообъемном исчислении. [18, с.41]

Самым стабильным является показатель производственной мощности предприятия, для определения которого используется только один фактор - объем затрат прямого живого труда основных производственных рабочих.

Согласно [18, с. 46], производственная мощность рассматривается как технически, технологически, организационно, экономически и социально обоснованная норма времени эффективной работы основных производственных рабочих за определенный интервальный период календарного или рабочего времени.

Показатели производственной мощности, продуктивности и социальной мощи предприятия взаимозависимы и образуют стройную систему характеристик его народнохозяйственного масштаба. На базе оценок показателей производственной мощности предприятия по строго упорядоченной цепочке выстраивают систему материальных, стоимостных и социальных эквивалентов.

Упрощенная схема такой цепочки приведена на рисунке 1.4.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.4 Упрощенная цепочка мощностных характеристик предприятия

Особенностью этого подхода к оценке производственной мощности предприятий является то, что в практику вводятся показатели, определяющие номинальные потенциальные возможности предприятия в отличие от традиционного принципа, предлагающего использовать максимальные величины показателей производственных характеристик хозяйственных объектов. Эти показатели могут выступать в качестве основных параметров производственно-хозяйственной деятельности предприятий, создания нормативно-технической и прочей документации, а также для технико-экономических и других расчетов, выполняемых при реализации периодически повторяющихся проектов их совершенствования, модернизации и развития. [18, с.47]



ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МЕТИЗНОГО ПРОИЗВОДСТВА РУП «БЕЛОРУССКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

2.1 Краткая экономическая характеристика деятельности предприятия

Республиканское унитарное предприятие «Белорусский металлургический завод» (РУП «БМЗ») является унитарным предприятием государственной формы собственности.

Оплаченный уставный фонд - 2 041,015 млн. руб. РБ

Завод спроектирован и построен “под ключ” фирмами “Фест-Альпине» (Австрия) и “Даниели” (Италия). Строительство осуществлялось в три очереди. Первая очередь сдана в эксплуатацию в ноябре 1984 года, вторая - в 1987 г. и в 1991 году введена третья очередь завода.

В 1987 году был запущен первый комплекс по производству металлокорда и бортовой проволоки - сталепроволочный цех №1. Дальнейшее развитие технологии производства металлокорда нашло свое отражение в сталепроволочном цехе №2 - втором комплексе по производству металлокорда и проволоки для рукавов высокого давления (РМЛ) - в марте 1991 года.

В силу широкого спектра преимуществ и выгод от строительства «под ключ»было проведено дополнительно еще три этапа работ по вводу новых производственных мощностей и объектов инфраструктуры, которые окончательно сформировали технологический профиль и специализацию РУП «БМЗ », как предприятия «европейского типа «с технологией высшего уровня производства, предопределивших направления и пути его стратегического развития на перспективу. Впервые в мировой практике в условиях одного завода был создан и освоен полный технологический цикл от выплавки стали в электропечах до получения продукции кордового производства - металлокорда, бортовой проволоки, проволоки для рукавов высокого давления (РМЛ).

В соответствии с программой модернизации и реконструкции завода с сентября 2000 года был введен в эксплуатацию проволочный стан 150 с примыканием к проволочному блоку Морган-Стельмору. В результате разделения станов 320 и 150 и их производственной специализации производственные мощности возросли более чем в 1,7 раза, т.е. до 620 000 тонн в год по мелкосортовому прокату и до 320 000 тонн по катанке. При этом стало реальным осуществление производства бунтовой арматуры.

Основное производство РУП «БМЗ» включает в себя: копровый цех, два электросталеплавильных цеха, сортопрокатный цех и три сталепроволочных цеха (два из них - с производством металлокорда). Имеются также вспомогательные цеха и службы: энергоцех, ремонтно-механический цех, цех технологической диспетчеризации, автотранспортный цех, службы главного механика, энергетика, электрика и ряд других подразделений.

В настоящее время производственные мощности сталеплавильных цехов завода представлены:

- тремя дуговыми сталеплавильными печами (две в составе ЭСПЦ-1, одна - в ЭСПЦ-2) номинальной емкостью 100 т каждая, оборудованными питающими трансформаторами мощностью 75 МВА с плавным регулированием рабочего напряжения с 25-ю ступенями переключения;

- тремя машинами непрерывной разливки стали (МНЛЗ №1 и №2 - в составе ЭСПЦ-1 и МНЛЗ №3 в составе ЭСПЦ-2) с получением литых заготовок сечением 125х125 мм в ЭСПЦ-1, 250х300 мм и 300х400 мм в ЭСПЦ-2;

- установками внепечной обработки стали инертным газом в ковше для усреднения ее по составу и температуре;

- тремя установками внепечной ковшевой доводки и рафинирования стали: печь-ковш, ковшевой (VD) и циркуляционный (RH) вакууматоры в составе ЭСПЦ-2;

- установкой печь-ковш в ЭСПЦ-1 для доводки качественных марок стали.

Производственные мощности прокатного производства организационно сконцентрированы в рамках структуры одного цеха - сортопрокатного (СПЦ) и представлены тремя станами:

- мелкосортный стан 320 производительностью 620 тыс. т/год;

- проволочный стан 150 производительностью 320 тыс. т/год;

- среднесортный стан 850 производительностью 420 тыс. т/год.

Мощности по производству металлокорда, бортовой латунированной проволоки и проволоки для армирования рукавов высокого давления (проволоки РМЛ) на РУП «БМЗ» составляют 63 000 т, 12 500 т бортовой проволоки и 29 000 т проволоки РМЛ.

Предметом деятельности предприятия является производство стали, проката черных металлов, металлокорда и различных видов проволоки.

Краткая характеристика продукции завода:

- Заготовка передельная служит исходным сырьем для производства разнообразной мелкосортной и среднесортной прокатной продукции.

- Прокат сортовой мелкосортный применяется в различных отраслях народного хозяйства, например в машиностроении.

- Прокат мелкосортный арматурный применяется в качестве армирующего материала в строительстве и при производстве строительных панелей.

- Прокат стальной горячекатаный круглый широко применяется в различных отраслях машиностроения и автомобилестроения (РУП «БМЗ» выпускает широкий спектр круглого проката из различных марок сталей). Трубная заготовка используется при производстве бесшовных труб.

- Подкат для холодной высадки и выдавливания применяется при производстве крепежных изделий, в том числе болтов и гаек, применяемых при сборке автомобилей и другой техники.

- Катанка из углеродистых и низколегированных сталей имеет широкое применение в различных отраслях народного хозяйства, например в производстве метизов.

- Канатная и кордовая катанка служит исходным сырьем при производстве металлокорда и стальных канатов, которые используются практически во всех отраслях народного хозяйства. Наиболее жесткие требования по качеству и надежности предъявляются для лифтовых канатов.

- Латунированная проволока РМЛ используется для армирования рукавов высокого давления, используемых в угледобывающем и машиностроительном комплексе народного хозяйства, автомобильной промышленности и т.д.

- Бортовая проволока предназначена для армирования бортовых колец автомобильных шин.

- Металлокорд применяется в качестве армирующего материала при производстве шин для грузовых и легковых автомобилей. Последнее время увеличился спрос на конструкции корда из высокопрочных сталей.

Кроме того, метизное производство РУП «БМЗ»выпускает различные виды стальной проволоки разного диаметра, применяемых в различных отраслях народного хозяйства и реализуемых, в основном, на внутреннем рынке:

- проволока сварная омедненная

- проволока сварная неомедненная

- проволока для спиц

- проволока для скоб

- проволока пружинная

- проволока общего назначения

- проволока для гвоздей.

По уровню механизации и автоматизации технологических и производственных процессов, насыщенности предприятия новой техникой и передовой технологией, совокупности технологических переделов и сортаменту выпускаемой продукции РУП «БМЗ» в числе десяти ведущих предприятия Беларуси внесен в Государственный реестр высокотехнологичных предприятий республики Беларусь.

Производственные и сортаментные возможности завода по выпуску продукции из года в год непрерывно увеличиваются. Так, за последние шесть лет возросло производство:

- непрерывной заготовки в 1,88 раза;

- сортового металлопроката в 2,27 раза;

- металлокорда и стальной проволоки в 1,56 раза.

РУП «БМЗ»- экспортоориентированное предприятие, торговая марка и деловая репутация которого на международном рынке признаны как авторитетные и надежные. В список торговых партнеров завода входят 40 стран мира, что свидетельствует о его высокой деловой активности.

Доля экспорта товарной продукции составляет более 95%, в том числе в страны дальнего зарубежья около 70%, в РФ - около 20%.

На всем пространстве СНГ и стран Восточной Европы РУП «БМЗ»сегодня является самым крупным производителем продукции кордового назначения, которая по своим потребительским характеристикам отвечает требованиям мировых стандартов и успешно конкурирует на мировом рынке продаж с другими производителями.

Высокий уровень техники, технологии и наукоемкости продукции метизных цехов подтверждается тем, что на протяжении 8 лет РУП «БМЗ»является постоянным поставщиком продукции кордового производства таким признанным мировым производителям шин, как «Континенталь», «Гудиер», «Земперит»и других.

На РУП «БМЗ» впервые среди крупных промышленных предприятий Беларуси и всех предприятий СНГ, ориентированных на производство металлокорда, система обеспечения качества этого производства сертифицирована фирмой «ТUVCERT» на соответствие требования международного стандарта QS - 9000, что дополнительно укрепляет авторитет предприятия на мировом рынке.

По технологии изготовления продукции и получению требуемых свойств исходных основных и вспомогательных материалов, у завода имеется около 100 решений, защищенных патентами и авторскими свидетельствами.

В стратегических целях РУП «БМЗ» большое внимание уделяет вопросам экономии, снижения издержек, начиная от закупок сырья и заканчивая НИОКР.

Руководство предприятия и его коллектив безукоризненно соблюдают основные принципы политики рыночных отношений.

Организационная структура предприятия приведена в приложении 1.

Основные технико-экономические показатели работы РУП «Белорусский металлургический завод»представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Основные технико-экономические показатели предприятия

Наименование показателей	Ед. изм.	Годы	Темп роста
		2000	2001	2002	2001 к 2000, %	2002 к 2001, %
А	1	2	3	4	5	6
1. Товарная продукция в т.ч. экспорта	Млн. руб. Тыс.$	247 114 294 436	443 434 303 239	601 485 312 778	179,4 102,9	135,6 103,1
2. ТП в сопоставимых ценах	млн. руб.	118 139	399 487	533 164	-	-
3.Темп роста по периоду	%	108,2	105,5	106,5	-	-
4. Производственная мощность	т	840 355	938 775	1 059 078	111,7	112,8
5. Себестоимость ТП в действ. Ценах, в т.ч. материальные затраты	млн. руб.	225 116 174 180	440 55 330 792	507 132 395 956	195,7 189,9	115,1 119,6
6. Затраты на 1 тыс. руб. товарной продукции	Руб.	910	993	843	109,1	84,8
7. Прибыль от реализации продукции	млн. руб.	44 860	15 016	94 753	33,5	631,0
8. Балансовая прибыль	то же	51 052	14 152	79 987	27,7	565,2
9. Рентабельность продукции	%	19,9	3,2	15,7	16,1	490,6
10. Оборотные средства по среднегодовой стоимости, в т.ч. Производственные запасы Незавершенное производство Остатки гот. продукции	млн. руб.	144 012 46 552 9 083 6 206	220 823 76 835 9 500 6 883	306 128 79 316 9 442 7 525	153,3 165,0 104,6 110,9	138,6 103,2 99,3 109,3
11. Среднемесячная заработная плата	Тыс. руб.	91	285	321	313,2	112,6
12.Среднесписочная численность, в т.ч. ППП из них: рабочих специалистов руководителей	Чел.	13 378 10 712 8 573 2 063 76	14 080 11 195 8 928 2 195 72	14 639 11 787 9 416 2 294 77	105,2 104,5 104,1 106,4 94,7	103,9 105,2 105,5 104,5 106,9

Источниками информации для анализа являются балансы Белорусского металлургического завода за 2000-2003 гг., а также отчеты о финансовых результатах и использовании прибыли, которые представлены в приложениях 2-4. Материалы отчетности включают документы, требуемые в соответствии с налоговым законодательством Республики Беларусь.

Используемые документы бухгалтерской отчетности имеют высокое качество, так как являются копиями документов, предоставляемых в налоговые и другие государственные службы, и подверглись проверке различными комиссиями Учредителя и органов налоговой инспекции и государственного контроля.

На РУП «БМЗ» разработана и успешно внедряется «Программа реконструкции и технического перевооружения основных фондов», согласно которой уже проведена реконструкция сталеплавильного и частично метизного производств, что сразу сказалось на увеличении производственных мощностей предприятия. В 2001 году рост мощностей составил 11,7%, в 2002 году 12,8%. Показатель фондоотдачи, характеризующий уровень эффективности использования основных производственных фондов имеет тенденцию к увеличению. Так в 2001 году темп роста показателя составил 45,4% и практически сохранился на том же уровне в 2002 году.

Увеличение производственного потенциала сразу положительно сказалось и на объемах товарной продукции, так в 2001 году товарной продукции произведено на 196 320 млн. руб. больше, чем в предыдущем году, темп роста составил 79,4%. в 2002 году увеличение составило 158 051 млн. руб.

Устойчивую тенденцию к увеличению имеют показатели экспорта. Это свидетельствует о том, что БМЗ в условиях неблагоприятной мировой конъюнктуры укрепляет свои рыночные позиции.

Важным показателем, характеризующим работу предприятия является себестоимость продукции. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности предприятия и его состояние.

В 2001 году себестоимость товарной продукции увеличилась по сравнению с 2000 годом на 215 434 млн. руб. Основными причинами такого роста себестоимости стали:

- рост цен на ввозимое из-за пределов республики сырье, материалы и комплектующие изделия;

- рост рублевой стоимости энергоносителей;

- изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам;

В 2002 году рост себестоимости по сравнению с 2001 годом составил 15,1%, таким образом, предприятию необходимо изыскивать резервы по снижению затрат на производство за счет мероприятий по реконструкции производства, снижению энергоемкости и постоянных расходов, а также за счет роста удельного веса в структуре производства более рентабельной продукции (металлокорд повышенной прочности и др.). Затраты на 1 тыс. руб. товарной продукции также в 2001 году увеличились на 9,1%, снижение показателя наблюдалось в 2002 году и затраты составили 843 рубля.

Бесперебойный процесс производства и реализации продукции обеспечивается оборотными средствами. На РУП «БМЗ»в 2001 году увеличение оборотных средств составило 53,3%, в 2002 году по сравнению с предыдущим периодом 38,6%.

Финансовые результаты деятельности предприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности. Увеличение себестоимости в 2001 году почти в 2 раза отрицательно сказалось на показателях прибыли и рентабельности. Так в 2001 году прибыль от реализации снизилась на 66,5% по сравнению с 2000 годом. В 2002 году ситуация улучшилась благодаря тому, что предприятию удалось сдержать рост себестоимости продукции и увеличить объемы производства и прибыль составила 94 753 млн. рублей. Рентабельность продукции в 2002 году увеличилась на 12,5 процентных пункта.

В условиях значительной кредиторской зависимости, сохранившейся инфляции, непрерывного увеличения цен на основные виды сырья (металлолом, ферросплавы, газ, электроэнергию) и низких мировых цен на металлопродукцию, практически невозможно сохранить основные показатели финансово-экономической деятельности предприятия на уровне нормативных.

Показатели финансового состояния представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Анализ показателей финансового состояния Республиканского унитарного предприятия «Белорусский металлургический завод»

Показатели финансового состояния	Нормативное значение	1999 год	2000 год	2001 год	2002 год
1. Коэффициент общей ликвидности	>= 1	0,71	0,76	0,69	0,70
2. Коэффициент относительной ликвидности	> 1	0,88	1,01	0,99	1,01
3. Коэффициент абсолютной ликвидности	0,2: 0,25	0,027	0,021	0,063	0,065
4. Коэффициент текущей ликвидности	1:2	0,88	0,80	0,70	0,62
5. Коэффициент финансовой независимости	0,5:0,8	0,87	0,78	0,73	0,72
6. Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами	> 0,3	-0,41	-0,31	-0,49	-0,45

Обеспеченность собственными оборотными средствами значительно ниже нормативного уровня. Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами составил по состоянию:

На 01.01.2000г. - 0,41; на 01.01.2001г. - 0,31; на 1.01.2002г. - 0,49; на 01.01.2003г. - 0,45, при нормативе > 0,3

Снижение доли собственных оборотных средств с одновременным ростом доли заемных ресурсов сказалось на снижении коэффициента текущей ликвидности.

Коэффициент текущей ликвидности составил по состоянию:

На 01.01.2000г. - 0,88; на 01.01.2001г. - 0,80; на 1.01.2002г. - 0,70; на 01.01.2003г. - 0,60, при нормативе > 1,7

Следует заметить, что коэффициент относительной ликвидности и коэффициент финансовой независимости соответствует нормативному значению, что характеризует возможность предприятия своевременно погасить краткосрочные обязательства.

На рисунке 2.1. представлена динамика коэффициента ликвидности.

Рис. 2.1 Динамика коэффициента текущей ликвидности

Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспеченность предприятия оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств завода.

На рисунке 2.2. представлена динамика коэффициента обеспеченности собственными средствами.

Рис. 2.2 Динамика коэффициента обеспеченности собственными средствами

Основными причинами ухудшения финансового состояния предприятия в 2000-2002 г.г., прежде всего, стали:

- снижение мировых цен на металлопродукцию;

- административное сдерживание цен на продукцию, реализуемую на внутреннем рынке:

- высокие учетные ставки кредитования по кредитам в банках Республики Беларусь (валютные кредиты 15-17.5% годовых и рублевые 79-81%);

- изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам;

- рост цен на сырье и материалы;

- изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам.

Коэффициент обеспеченности собственными средствами, характеризующий наличие собственных оборотных средств, необходимых для финансовой устойчивости предприятия, превышает нормативный уровень (0,3) в интервале анализируемого периода с 1995 г. по 1998 г. Таким образом, в течение данного периода завод был достаточно финансово устойчивым.

Руководством завода принимаются все возможные меры по стабилизации финансового положения предприятия за счет внутренних резервов:

- разработаны и реализуются мероприятия по снижению себестоимости продукции, энергосбережению, позволяющие снизить затраты на производство продукции;

- оптимизируется производственная программа с целью обеспечения загрузки оборудования наиболее рентабельными видами продукции (в первую очередь продукцией более глубокой переработки);

- ужесточено финансовое планирование;

- активно используются вексельные и другие формы расчетов, удешевляющие заемные средства;

- реализация мероприятий по увеличению отпускных цен на экспорт.

Немаловажное значение имеют и меры экономического и маркетингового характера, направленные на создание благоприятных условий деятельности завода на внутреннем и внешних рынках, в первую очередь совершенствование финансово - кредитной и внешнеэкономической деятельности предприятия.

Для улучшения качества выпускаемой продукции необходимы квалифицированные научные кадры и современное опытно-промышленное оборудование. На заводе предполагается создать научно-исследовательский институт, что позволит дополнительно ускорить работу в области новых технологий и в подготовке специалистов.

Успешная деятельность предприятия зависит от того, насколько полно будет претворяется в жизнь понятие качество как интегральный показатель, включающий в себя не только требования потребителей, но сочетающий конкурентоспособность цен, своевременность и полноту сервиса и возможность предугадывать желания потребителей.

2.2 Характеристика производственных мощностей сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ»

Сталепроволочный цех №2 является одним из трех основных цехов, производящих продукцию метизного производства на РУП БМЗ.

Производственные мощности сталепроволочного цеха №2 сосредоточены на семи основных технологических участках и были установлены и запущены в производство в 1991 году. По уровню автоматизации и оснащению высокотехнологичным оборудованием этот цех до сих пор остается одним из самых современных производств такого типа в мире. Часть оборудования впервые была опробована на РУП «БМЗ»и определила дальнейший прогресс в области производства металлокорда.

Технологическая схема производства металлопродукции в СтПЦ-2 представлена на рисунке 2.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2.3 Технологическая схема производства продукции

Рассчитаем производственные мощности технологических участков, приведенных на рисунке 2.3. и цеха в целом:

1. Определим годовой плановый фонд времени оборудования:

Различают календарный (Ф_к), режимный (Ф_р) и плановый (Ф_пл) фонды времени.

В СтПЦ-2 непрерывный процесс производства, поэтому календарный фонд времени (Ф_к) равен режимному фонду (Ф_р).

Ф _р = 365*24=8760 час,

Где 365- количество дней в году.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (а), в%

Ф _пл = Ф _р * (1- а/100), (2.1)

Где а - остановки на ремонт (%),

Ф _пл - плановый фонд времени (час).

Для таких технологических участков, как участок тонкого волочения (УТВ) и канатный участок (КУ) остановки на ремонт составляют 8,2%, фонд составит:

Ф _пл = 8760 * (1- 8,2 /100) = 8042 час.

Для термо-травильного, термо-гальванического, травильного, участков среднего и грубого волочения остановки на ремонт составляют 8,3%, следовательно, плановый фонд составит:

Ф _пл = 8760 * (1- 8,3 /100) = 8033 час.



2. Рассчитаем отдельно производственную мощность и пропускную способность участков. Производственные мощности рассчитываются по производительности единицы оборудования. Пропускная способность рассчитывается по трудоемкости продукции и определяется наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Травильный участок (ТУ) оснащен одной травильной установкой, производительность которой составляет 6,818 т/час.

Рассчитаем мощность травильного участка:

ПМ_ТУ = 8033 * 6,818= 54768,9 т/год

Трудоемкость травильной установки составляет 0,147 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность травильного участка:

ПС_ТУ = 8033* 1 /0,147= 54646,2 т /год

Участок грубого волочения оборудован шестью станами, производительность одного стана 6991,9 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_УГВ= 6991,9 * 6 = 41951,5 т/год

Трудоемкость одного стана 1,15 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность участка грубого волочения:

ПС_УГВ = 8033* 6/1,15 = 41911,3 т/год

Участок среднего волочения располагает производственными мощностями в виде 14 станов по протяжке проволоки, производительность одного стана 3704,8 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_УСВ= 3704,8 * 14 = 51867,2 т/год

Трудоемкость одного стана 2,17 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность участка среднего волочения:

ПС_УСВ = 8033 * 14/2,17 = 81825,8 т/год

На термо-травильном участке расположены 2 агрегата по снятию остаточного напряжения после волочения. Каждый агрегат состоит из 24 блоков, производительность одной нитки 589,9 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ₁ агр = 589,9 * 24 = 14156,7 т/год

ПМ_ТТУ = 14156,7 * 2 = 28313,4 т/год

Трудоемкость одного блока 13,67 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность термо-травильного участка:

ПС_ТТУ = 8033 * 48/13,67 = 28247,9т/год

Производственные мощности термо-гальванического участка состоят из 4 агрегатов для нанесения латунного покрытия на проволоку. 2 агрегата содержат по 44 блока каждый, другие два состоят из 42 блоков каждый.

Производительность одного блока 184,2 т/год и 273,6 т/год соответственно. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_ТГУ = 184,2 * 88 + 273,6 * 84 = 39192т/год

Трудоемкость одного блока 43,7 Н-час и 29,4 Н-час соответственно, следовательно, пропускная способность участка составит:

ПС_ТГУ = т/год

Участок тонкого волочения оснащен следующими видами оборудования:

- Волочильные cтаны типа НТ 12.6 в количестве 299 штук.

Производительность одного стана 106,7 т/год;

Трудоемкость одного стана 75,4 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 25.6 в количестве 25 штук.

Производительность одного стана 106,7 т/год;

Трудоемкость одного стана 75,4 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 30.8 в количестве 7 штук.

Производительность одного стана 218,9 т/год;

Трудоемкость одного стана 28,5 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 40.1 в количестве 2 штук.

Производительность одного стана 455,4 т/год;

Трудоемкость одного стана 17,8 Н-час.

Рассчитаем производственную мощность участка:

ПМ _УТВ =106,7*299+276,4*25+218,9*7+455,4*2= 41703,4 т/год

Пропускная способность участка составит:

ПС _УТВ = т/год

Участок тонкого волочения является последним и ведущим в технологической цепочке по производству проволоки РМЛ.

Участок канатного производства обеспечивает дальнейшую обработку проволоки, предназначенной для производства металлокорда, является заключительным и располагает следующим оборудованием:

- Канатные машины типа ТД 202 в количестве 38 штук.

Производительность машины 119,2 т/год;

Трудоемкость машины 67,8 Н-час.

- Канатные машины типа ТД 401 в количестве 58 штук.

Производительность машины 90,7 т/год;

Трудоемкость машины 88,7 Н-час.

- Канатные машины типа ТД 601 в количестве 21 штука.

Производительность машины 70,8 т/год;

Трудоемкость машины 113,7 Н-час.

- Канатные машины типа RI 10 в количестве 161 штука.

Производительность машины 98,8 т/год;

Трудоемкость машины 81,4 Н-час.

- Канатные машины типа RI 10 в количестве 161 штука.

Производительность машины 98,8 т/год;

Трудоемкость машины 81,4 Н-час.

- Канатные машины типа RIR 15 в количестве 62 штуки.

Производительность машины 211,8 т/год;

Трудоемкость машины 38,2 Н-час.

- Оплеточные машины типа FV 88 в количестве 79 штук.

Производительность машины 155,9 т/год;

Трудоемкость машины 50,4 Н-час.

Имея данные о производительности машин, рассчитаем мощность канатного участка:

ПМ _КУ =119,2*38+90,7*58+70,8*21+98,8*161+211,8*62+155,9*79 =

= 52952,3 т/год

Рассчитаем пропускную способность канатного участка:



Ведущими участками в СтПЦ-2 по производству проволоки РМЛ является участок тонкого волочения, по производству металлокорда - канатный участок.

Выпуск готовой продукции проволоки РМЛ на участке тонкого волочения обеспечивается 118 станами, средняя производительность которых составляет 152,4 т/год.

Производственная мощность СтПЦ-2 по производству проволоки РМЛ составляет:

ПМ _ЦЕХА= 152,4*118=17992 т/год

Производственная мощность канатного участка рассчитана выше, поэтому производственная мощность цеха по производству металлокорда составляет 52952,3 т/год.

Как показывают результаты расчетов, в цехе «узкими местами «являются участки грубого и тонкого волочения, а также термотравильный и термогальванический участки, а свободные производственные мощности имеются на травильном и канатном участках.

Полученные результаты по расчету производственных мощностей технологических участков СтПЦ-2 представим в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Результаты расчета производственной мощности участков в СтПЦ-2

Вид технологического участка	Производственная мощность, т/год	Пропускная способность, т/год
Участок травления	54768,9	54646,2
Участок грубого волочения	41951,5	41911,3
Участок среднего волочения	51867,2	51825,8
Термотравильный участок	28313,4	28247,9
Термогальванический участок	39192,0	39127,7
Участок тонкого волочения	41703,4	41678,4
Канатный участок	52952,3	52815,3

Из таблицы 2.3. видно, что производственные мощности по своему значению превышают значения пропускной способности. При расчете производcтвенной мощности определен максимально возможный выпуск, а при расчете пропускной способности - наиболее вероятный выпуск продукции цехом.

Профиль производственной мощности цеха представлен на рисунке 2.4.

Рис. 2.4 Баланс производственных мощностей СтПЦ-2

Чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей, расположенных на технологических участках цеха для выполнения годовой производственной программы, сделаем перерасчет плана производства на один вид продукции, занимающей наибольший удельный вес.

В СтПЦ-2 выпускается два основных вида метизной продукции (металлокорд и проволока для рукавов высокого давления РМЛ), которые имеют значительные отличия в технологическом процессе, произведем перерасчет программы производства отдельно по металлокорду и по проволоке для рукавов высокого давления.

Перерасчет плана производства по проволоке РМЛ проведем по Ф 0,30, который занимает наибольший удельный вес в производственной программе по выпуску РМЛ.

К_ПЕР = Т_i / Т _0,30, (2.2)

где К_ПЕР - коэффициент перерасчета;

Т_i - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа проволоки РМЛ;

Т _{0,30 -} трудоемкость изготовления 1 т проволоки РМЛ Ф 0.30.

Исходные данные для расчета производственной программы цеха по производству проволоке РМЛ и результаты расчетов производственной программмы по проволоке РМЛ представим в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа выпуска проволоки для рукавов высокого давления на год

Диаметр проволоки	Количество, т	Средняя трудоемкость, н-час	Коэффициент перерасчета (КПЕР)
1	2	3	4
0,25	2000	42,2	1,2
0,3	5500	36,1	1
0,38	500	26,9	0,7
0,5	4560	28,6	0,8
0,56	3000	32,2	0,9
0,6	1800	28,8	0,8
0,65	960	26,8	0,7
0,71	1200	27,5	0,8
ИТОГО	19520	-	-



ПП _Ц = 2000*1,2+5500*1+500*0,7+4560*0,8+3000*0,9+1800*0,8+

960*0,7+ +1200*0,8 = 17670 т

Сопоставление производственной программы и производственной мощности свидетельствует о том, что цех с учетом расшивки «узких мест «на участке грубого волочения и термогальваническом участке сможет обеспечить выполнение производственной программы по производству проволоки РМЛ в заданном объеме.

Пропускная способность практически равна производственной мощности, что свидетельствует об отсутствии резервов активной части основных фондов.

Проведем аналогичный перерасчет плана производства по металлокорду.

Наибольший удельный вес в производственной программе по производству металлокорда занимает конструкция 2л30НТ.

К _ПЕР =Т_i / Т _2Л30, (2.3)

где К_ПЕР - коэффициент перерасчета;

Т_i - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа металлокорда;

Т _{0,30 -} трудоемкость изготовления 1 т металлокорда 2Л30.

Исходные данные по расчету производственной программы и результаты расчетов представлены в таблице 2.5.

С учетом расшивки «узкого места «на термогальваническом участке и участке тонкого волочения производственную программу по металлокорду можно выполнить.

производственный мощность показатель продуктивность



Таблица 2.5

Производственная программа выпуска металлокорда на год

Тип конструкции металлокорда	Количество, т	Средняя трудоемкость, н-час	Коэффициент перерасчета (КПЕР)
А	1	2	3
3Л30НТ	2000	43,24	1,2
9Л23	2700	39,95	1,1
10Л22/15	200	51,32	1,4
19Л20/175ST	240	92,72	2,6
9Л20/35НТ	3865	32,13	0,9
13Л37/34НТ	2250	24,56	0,7
9Л28	1000	32,43	0,9
9Л30НТ	1320	31,61	0,9
9Л20/35	1290	30,24	0,8
13Л25/15НТ	500	43,45	1,2
4Л30НТ	1500	37,85	1,1
5Л35ST	3555	22,9	0,6
13Л22/15	1950	47,1	1,3
7Л41ST	750	23,34	0,6
2Л23ST	350	31,2	0,9
2Л30НТ	5900	35,58	1
ИТОГО	29370	-	-

ПП _Ц= 2000 * 1,2 + 5900 * 1 + 2700 * 1,1 + 200 * 1,4 + 240 * 2,6 + 3865 *

0,9 + 2250 * 0,7 + 1000 * 0,9 + 1320 * 0,9 + 1290 * 0,8 + 500 * 1,2 + 1500

* 1,1 + 3555 * 0,6 + 1950 * 1,3 + 750 * 0,6 + 350 * 0,9 = 28030 т

Рассчитаем и проанализируем следующие показатели использования производственных мощностей в цехе.

1. Коэффициент использования мощности (К_ПМ);

2. Коэффициент загрузки оборудования (К_З);

3. Коэффициент сменности (К_СМ);

4. Интегральный показатель (К_И);

5. Коэффициент пропорциональности мощностей (К_П).

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Период год	Фонд плановый, ч	Количество оборудования, шт	ПМ, т	ПП, т	Суммарная трудоемкость, чел/час	Количество смен
1	2	3	4	5	6	7
2001	8031	118	17992	16766	723892	3
2002	8026	118	17992	13900	621350	2
2003	8042	118	17992	17670	781842	2

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей в 2001 году.

К_ПМ = 16766 / 17992 = 0,93

К_З = 723892 / (8031*118) = 0,76

К_СМ = 723892 / (2677*118) = 2,3

К_И = 0,93*0,76 = 0,71

К_П = 17992 / 16766 = 1,1

Для 2003 и 2004 годов показатели рассчитаны аналогичным способом. Результаты вычислений за 3 года приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Показатели использования производственной мощности для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Наименование показателя	Условное обозначение	Значение показателя
		2001 год	2002 год	2003 год
А	1	2	3	4
Коэффициент использования мощности	КПМ	0,93	0,78	0,96
Коэффициент загрузки оборудования	КЗ	0,76	0,66	0,82
Коэффициент сменности	КСМ	2,3	1,3	1,65
Интегральный показатель	КИ	0,71	0,51	0,78
Коэффициент пропорциональности мощностей	КП	1,1	1,29	1,04



Анализируя данные показатели, делаем вывод о том, что в 2001 г. производственные мощности цеха по производству проволоки РМЛ использовались на 93%, загрузка оборудования осуществлялась на 76%. Недоиспользованными осталось 7% оборудования. Причиной послужило отсутствие заказов и рынков сбыта на проволоку РМЛ в количестве 1226 т (17992-16766 =1226);

В 2002 году имело место уменьшение годового объема проволоки РМЛ по сравнению с 2001 годом на 17%, и, как следствие, наличие свободных мощностей уже составило 22%, незагруженными оставались 34% парка оборудования.

В 2003 году увеличение заказов на экспорт и расширение рынков сбыта сразу сказалось на улучшении использования мощностей, загрузка осуществлялась на 82%, использование мощностей по сравнению с 2002 годом увеличилось на 18%. Коэффициент загрузки оборудования в 2003 году по сравнению с 2001 годом увеличился на 7,9%. Коэффициент использования производственной мощности по производству проволоки РМЛ достиг в 2003 году своего нормативного значения и составил 0,96.

Исходные данные для расчета показателей использования мощностей для производства металлокорда расположены в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства металлокорда в СтПЦ-2

Фонд плановый, ч	Количество оборудования, шт	ПМ, т	ПП, т	Суммарная трудоемкость, чел/час	Количество смен
1	2	3	4	5	6
8040	419	52952	19300	1610200	3
8036	419	52952	23670	1808970	2
8042	419	52952	26246	2235870	2

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей по производству металлокорда в 2001 году.

К_ПМ=19300/52952 = 0,36

К_З = 1610200 / (8040*419) = 0,48

К_СМ = 1610200 / (2680*419) = 1,43

К_И = 0,36*0,48 = 0,2

К_П = 52952 / 19300 =2,74

Результаты вычислений за 3 года сведены в таблицу 2.9.

Таблица 2.9

Показатели использования производственной мощности для производства металлокорда в СтПЦ-2

Наименование показателя	Условное обозначение	Значение показателя
		2001 год	2002 год	2003 год
A	1	2	3	4
Коэффициент использования мощности	КПМ	0,36	0,45	0,49
Коэффициент загрузки оборудования	КЗ	0,48	0,53	0,66
Коэффициент сменности	КСМ	1,43	1,07	1,33
Интегральный показатель	КИ	0,2	0,2	0,32
Коэффициент пропорциональности мощностей	КП	2,74	2,2	2,02

В 2001 г. ввиду малого объема производственной программы мощности использовались только на 36%, незагруженными оставалось больше половины оборудования, т.е. 64%.

Производителей металлокорда много, поэтому в условиях жесткой конкуренции найти дополнительные рынки сбыта на металлокорд было практически невозможно. После сертификации продукции в 2002 году сразу наметилась тенденция на увеличение объемов производства и реализации, и производственные мощности уже использовались на 45%, тенденция по незначительному увеличению сохранилась и в 2003 году. Этот факт, в свою очередь положительно сказался на росте коэффициента загрузки оборудования. В 2003 году увеличение этого показателя составило 24,5% по сравнению с 2002 годом. В 2003 году объем производственной программы по сравнению с 2002 годом увеличился на 11%.

В СтПЦ-2 имеются дополнительные заказы, но их выполнение сдерживается наличием «узких мест» на некоторых участках, которые не могут обеспечить участки по производству металлокорда и проволоки РМЛ заготовкой в срок и в полном объеме, т.е. в СтПЦ-2 назрела необходимость увеличения производственных мощностей для расшивки «узких мест «и увеличения объемов производства.

Своевременное техническое перевооружение СтПЦ-2 позволит не только увеличить производственный потенциал, увеличивать объемы производства, но и сохранить рынки сбыта за счет производства продукции, пользующейся спросом у потребителей.

2.3 Исследование применяемого технического перевооружения сталепроволочного цеха №2

Достигнутые в 2002-2003 годах объемы производства метизной продукции в своем дальнейшем росте сдерживались физическими возможностями оборудования.

Таким образом, необходимость дальнейшего повышения конкурентоспособности продукции, удовлетворение растущего спроса на рынках, обеспечение роста объемов производства наукоемкой продукции глубокой переработки дали толчок к необходимости проведения, начиная с 2003 года, широкомасштабной реконструкции метизного производства в СтПЦ-2 РУП «БМЗ».

В результате анализа производственных мощностей выявлено, что для выполнения производственной программы 2004 года (металлокорда в количестве 32 950 т, проволоки РМЛ в количестве 24 200 т) проведена реконструкция и техническое перевооружение на технологических участках, которые определены как «узкие места ».

Для расширения «узких мест «при производстве метизной продукции в СтПЦ-2 были предусмотрены и внедрены следующие технические мероприятия:

- увеличение производственных мощностей на участках грубого и тонкого волочения;

- реконструкция термотравильного и термогальванического участков.

Первоочередная задача реконструкции - увеличение выпуска товарной продукции. Выполнение этой задачи достигалось за счет реконструирования термотравильного агрегата в высокопроизводительный агрегат термогальванического участка и за счет установки волочильных станов, что позволило увеличить производственные мощности по производству металлокорда и проволоки РМЛ на 20%.

Расширение узких мест в СтПЦ-2 проводилось по трем направлениям:

1. Расширение термогальванического участка за счет реконструкции термотравильного участка, что позволило решить проблему дефицита латунированной заготовки для дальнейшего увеличения объемов производства метизной продукции.

Агрегат состоит из 24 ниток, производительность одной нитки 491 т/год;

ПМ_АГР = 491 * 24 = 11787,3 т/год.

2. Расширение участка грубого волочения за счет установки 3 дополнительных высокоскоростных волочильных станов. Производительность одного стана составляет 8 390 т/год;

ПМ _{3 СТ} = 8390 * 3 = 25170,9 т/год.

3. Расширение участка тонкого волочения за счет установки дополнительных волочильных станов в количестве 20 штук.

16 станов с производительностью 146,5 т/год каждый;

ПМ_{16 СТ} = 146,5 * 16 = 2344,4 т/год;

4 cтана с производительностью 166,8 т/год каждый;

ПМ_{4 СТ} = 166,8 * 4 = 667,4 т/год;

ПМ_{20 СТ} = 2344,4 + 667,4 = 3011,8 т/год.

Баланс производственных мощностей с учетом технического перевооружения представлен на рисунке 2.5.

Рис. 2.5 Баланс производственных мощностей цеха после проведения реконструкции

Из диаграммы видно, что производственные мощности на термогальваническом участке увеличились на 11 787 тонн в год, на участке тонкого волочения на 3 012 тонн в год, на участке грубого волочения на 25 170 тонн в год, а производственные мощности термотравильного участка снизились на 14 156 тонн в год.

Проанализируем изменение объема производства заготовки на технологических участках, где были увеличены производственные мощности за счет его количества, экстенсивности и интенсивности использования по следующей модели:

ВП _i = К_i * Д _i * К _CМ * П _i * CВ_i, (2.4)

где К_i - количество i-ого оборудования;

Д _i - количество отработанных дней единицей оборудования;

К _{CМ i} - коэффициент сменности работы оборудования;

П _i - cредняя продолжительность смены;

CВ_i - выработка продукции за 1 машинно-час на i-ом оборудовании.

Исходные данные для анализа изменения объема производства заготовки на участке грубого волочения представлены в таблице 2.10.

Таблица 2.10

Исходные данные по анализу объема производства на участке грубого волочения в СтПЦ-2

Показатели по участку грубого волочения	Значение показателя
	2003 год	2004 год
А	1	2
Количество оборудования (К), шт.	6	9
Количество отработанных дней единицей оборудования (Д), дн.	334	333
Коэффициент сменности оборудования (КСМ)	2,7	2,5
Средняя продолжительность смены (П),час	11,16	11
Выработка за 1 машинно-час на единице оборудовании (СВ), руб.	309 643	313 295

ВП _БАЗ = 6*334*2,7*11,16*309,643 = 18697,6 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 9*333*2,9*11,0*313,295 = 29952,3 тыс. рублей

?ВП= 29952,3-18697,6=11254,7 тыс. рублей

?ВП_К=(К_ф-К_пл)* Д_пл* Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = (9-6)*334*2,7*11,16*309,643

= 9348,8 тыс. рублей

?ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 9*(333- 334) * 2,7 * 11,16 *

309,643 = -83,9 тыс. рублей

?ВП_Ксм = К_ф * Д_ф * (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл * СВ_пл = 9 * 333 * (2,9 - 2,7) *

11,16 * 309,643 = 2071,3 тыс. рублей

?ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 9 * 333 * 2,9*(11 - 11,16) *

309,643 = - 430,6 тыс. рублей

?ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) =9*333*2,9*11,0*(313,295-

309,643) = 349,1 тыс.рублей

?ВП = 9348,8 - 83,9 + 2071,3 - 430,6 + 349,1 = 11254,7 тыс. рублей

Результаты факторного анализа показывают, что на участке грубого волочения в 2004 году выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 11254,7 тыс. рублей за счет:

- Увеличения количества оборудования на 9348,8 тыс. рублей;

- Увеличения коэффициента сменности на 2071,3 тыс. рублей;