Пути улучшения использования производственной мощности предприятия

- Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 349,1 тыс. рублей.

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 514,5 тыс. рублей.

Исходные данные для анализа изменения объема производства после проведения реконструкции на термогальваническом участке приведены в таблице 2.11.

Результаты факторного анализа показывают, что на термогальваническом участке в 2004 году по сравнению с 2003 годом выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 3201,9 тыс. рублей за счет:

- Увеличения количества оборудования на 4118,9 тыс. рублей;

- Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 1677,7 тыс. рублей.

Таблица 2.11

Исходные данные по анализу объема производства на термогальваническом участке СтПЦ-2

Показатели термо-гальванического участка	Значение показателя
	2003 год	2004 год
А	1	2
Количество оборудования (К),шт.	172	196
Количество отработанных дней единицей оборудования (Д), дн.	334	332
Коэффициент сменности оборудования (КСМ)	1,9	1,89
Средняя продолжительность смены (П),час	12	11,2
Выработка за 1 машинно-час на единице оборудовании (СВ), руб.	22 537	23 755

ВП _БАЗ = 172*334*1,9*12*22,537 = 29519,2 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 196*332*1,89*11,2*23,755= 32721,1 тыс. рублей

?ВП= 32721,1-29519,2= 3201,9 тыс. рублей

?ВП_К = (К_ф-К_пл)*Д_пл*Ксм_пл*П_пл*СВ_пл=(196-172)*334*1,9*12*22,537=

4118,9 тыс. рублей

?ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 196*(332-

334)*1,9*12*22,537 = - 201,4 тыс.рублей

?ВП _Ксм = К_ф * Д_ф* (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл* СВ_пл = 196*332*(1,89-1,9)*12*

*22,537= - 175,9 тыс.рублей

?ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 196 * 332 * 1,89 * (11,2 -12)

* 22,537 = -2217,4 тыс.рублей

?ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) = 196 * 332 * 1,89 * 11,2 *

(23,755 -22,537) = 1677,7 тыс. рублей

?ВП=4118,9 - 201,4 - 175,9 - 2217,4 + 1677,7 = 3201,9 тыс. рублей

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 2418,8 тыс. рублей, уменьшение коэффициента сменности на 0,02 также отрицательно сказалось на увеличении производства латунированной заготовки на участке.

Исходные данные для анализа изменения объема производства после увеличения производственных мощностей на участке тонкого волочения за счет проведенного технического перевооружения приведены в таблице 2.12.

Таблица 2.12

Исходные данные по анализу изменения объема производства на участке тонкого волочения СтПЦ-2

Показатели участка тонкого волочения	Значение показателя
	2003 год	2004 год
А	1	2
Количество оборудования (К), шт.	333	353
Количество отработанных дней единицей оборудования (Д), дн.	335	330
Коэффициент сменности оборудования (КСМ)	1,68	1,65
Средняя продолжительность смены (П), час	11,25	11,9
Выработка за 1 машинно-час на единице оборудования (СВ), руб.	22 690	26 275

ВП _БАЗ =333 * 335 * 1,68 * 11,25 * 22,69 = 47839,3 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 353*330 * 1,65*11,9*26,275 = 60098,3 тыс. рублей

?ВП = 35293,1-29519,2=12259 тыс. рублей

?ВП_К = (К_ф - К_пл) * Д_пл * Ксм_пл * П_пл * СВ_пл = (353 - 333) * 335 * 1,68 *

11,25 * 22,69 = 2873,2 тыс. рублей

?ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 353*(330 - 335) * 1,68 *

* 11,25 * 22,69 = -756,9 тыс. рублей

?ВП _Ксм = К_ф * Д_ф* (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл* СВ_пл = 353*330*(1,65 - 1,68) *

11,25 * 22,69 =-892,0 тыс. рублей

?ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 353*330*1,65*(11,9-11,25)*

*22,69 = 2834,8 тыс.рублей

?ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) = 353 * 330 * 1,65 * 11,9 *

(26,275 - 22,69) = 8199,9 тыс. рублей

?ВП = 2873,2 - 756,9 - 892,0 + 2834,8 + 8199,9 = 12259 тыс. рублей

Результаты факторного анализа показывают, что на участке тонкого волочения в 2004 году выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 12259 тыс. рублей за счет:

- Увеличения количества оборудования на 2873,2 тыс. рублей;

- Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 8199,9 тыс. рублей;

- Увеличения продолжительности смены на 2834,8 тыс. рублей.

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 1648,9 тыс.рублей.

Таким образом, проведенная реконструкция способствовала увеличению выпуска продукции, также необходимо разрабатывать организационные мероприятия по снижению потерь рабочего времени оборудования.

Общее увеличение выпуска готовой продукции по проволоке для рукавов высокого давления в 2004 году по сравнению с 2003 годом составило 4680 т, а металлокорда 3580 тонн.

Увеличение товарной продукции в 2004 году составило по металлокорду:

3580 * 2996= 8219,6 тыс. руб.,

где 2996 -средняя цена одной тонны металлокорда, тыс. руб.

Увеличение товарной продукции в 2004 году по проволоке РМЛ составило:

4680 * 2080,5 = 9736,7 тыс. руб.,

где 2080,5 - средняя цена одной тонны проволоки РМЛ, тыс. руб.

Оценка использования производственной мощности предприятия цеха:

Таблица 2.13

Использование производственной мощности в 2004 году в СтПЦ-2

Показатели	металлокорд	Проволока РМЛ	Прочая проволока	Итого по цеху
А	1	2	3	4
Цена, тыс. руб.	2 559	1 863	790
Планируемый выпуск: В натуральном выражении, т В стоимостном выражении, руб.	32 950 84 319	24 200 45 085	3 600 2 844	132 248
Среднегодовая производственная мощность: В натуральном выражении, т В стоимостном выражении, руб.	52 952 135 504	24 200 45 085	5 000 3 950	184 539
Использование производственной мощности (в%): В натуральном выражении, т В стоимостном выражении, руб.	62,2 62,2	100 100	72,0 72,0	71,6

Таким образом, в результате проведенного технического перевооружения цеха увеличены объемы производства металлокорда и различных видов проволоки за счет введения дополнительных мощностей станов грубого и тонкого волочения и гальванического агрегата. В сталепроволочном цехе №2 РУП «БМЗ» достигнутый уровень использования производственной мощности по производству металлокорда в 2004 году составил 62,2%. В то же время производственные мощности по производству проволоки РМЛ были использованы полностью. В среднем по цеху производственные мощности использовались лишь на 71,6%.

Следовательно, в цехе в качестве резерва по повышению оптимального уровня использования производственных мощностей можно выделить увеличение загрузки оборудования на канатном участке, мощности которого в 2004 году оставались недоиспользованными на 37,8%. Необходимо обратить внимание на разработку организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, снижение трудоемкости изготовления продукции, снижение потерь времени, ликвидацию простоев оборудования и др.



ГЛАВА 3. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ ЦЕХА

3.1 Стратегия маркетинга в области производства метизной продукции

По оценке специалистов, мировое потребление металлокорда в 2004 году составляло 1300 тыс. тонн.

Основным потребителем металлокорда является шинная промышленность. Крупнейшими рынками сбыта этого продукта являются - Европа и Северная Америка. Среди стран - потребителей металлокорда лидирующее место занимает США - около 350 тыс. тонн в год. Европейский союз потребляет около 300 тыс. тонн, Азия - 200-300 тыс. тонн, в том числе Китай - 100 тыс. тонн в год.

Концерны Bridgestone/Firestone и Michelin ежедневно перерабатывают около 1000 тонн металлокорда для шин каждый. Потребность концерна Goodyear составляет около 250 тыс. тонн в год. Суммарные потребности в металлокорде концернов: Continental AG, Sumitomo и Pirelli оцениваются в 250-260 тыс. тонн в год. В мировом шинном производстве в настоящее время возросла потребность высокопрочного металлокорда, изготавливаемого из стали с содержанием углерода 0,8% и более, а также корда открытых и компактных конструкций.

Металлокорд, для шинной промышленности производится сравнительно небольшим количеством высокотехнологичных и конкурентоспособных компаний. Причем, около 30% металлокорда в мире производят сами шинные компании. По заявлению «Michelin», концерн производит около 80% потребляемого металлокорда и бортовой проволоки. Собственное производство металлокорда «Goodyear» оценивается в 50 тыс. тонн в год, фирмы «Pirelli»- 150 тыс. тонн. [26, с. 26]

Динамичный рост потребления металлокорда в мире ведет к резкому ужесточению конкуренции в этом секторе.

Успешная работа предприятий по выпуску металлокорда на рынках дальнего зарубежья и СНГ основывается на анализе состояния рынков и проведении политики, отражающей ожидания потребителей.

В настоящее время значительно усиливается интерес руководства Белорусского металлургического завода к усовершенствованию традиционных концепций маркетинга в связи с необходимостью системного подхода в практике, все более широкого распространения систем управления. Ускорение научно-технического прогресса оказывает непосредственное воздействие на товарную политику и побуждает БМЗ значительно быстрее пересматривать ассортиментную структуру производства.

Продвижению продукции Белорусского металлургического завода на российском рынке способствует единое экономическое пространство, возможности в торговле, территориальная близость к европейской части России. Что значительно сокращает транспортные расходы и в случае оживления на российском рынке завод расширит поставки в Россию. Стремлению БМЗ сохранить и расширить свои позиции на российском рынке металлопродукции препятствует низкий уровень цен и значительное сокращение поставок. Дальнейшие перспективы БМЗ на российском рынке связаны, прежде всего, с качеством продукции. Реконструкции позволят добиваться еще более высокого качества продукции и тем самым получать устойчивые заказы и ценовые преимущества.

Рост деловой активности и уровня потребления в России, способствует повышению спроса на автомобили и шины для них.

Данные по емкости российского рынка шин за 1998 и 2001 гг. и прогноз на 2005-2010 г.г. представлены на рис. 3.1.

В европейской части России расположены 6 шинных заводов, потребляющие 61% металлокорда, производимого в странах СНГ. Это порождает повышенный спрос на продукцию БМЗ. С целью увеличения объемов производства наукоемкого металлопроката и завоевания российского рынка БМЗ выступил инициатором создания Ассоциации производителей металлокорда, зарегистрированной в Евроазиатском обьединении угля и металла, что позволит БМЗ осуществлять гарантированный сбыт металлокорда в Россию и другие страны СНГ.

Рис. 3.1 Емкость российского шинного рынка

Дополнительными факторами, которые будут способствовать росту производства шин в России и, соответственно, потребления металлокорда, являются: рост доли российских шин на рынке с 73% в 1998 г. до 81% в 2005 г., прогноз на 2005г. - 83%, на 2010 г. - 88%; рост доли радиальных (с металлокордом в брекере) грузовых шин с 69% в 1998 г. до 73% в 2004 г. с последующим увеличением до 80% в 2010г., а также полностью армированных металлокордом шин с 1% в 1998г. до 2% в 2004г., прогноз на период с 2005 по 2010 г. - 5 и 10%. [26,с.28]

В течение прошлого года, а также в текущем году в шинной промышленности СНГ наметились две тенденции: смена собственников (создание холдингов, например, «Сибур», «Амтел») и переход на западные технологии производства шин, путем создания совместных предприятий (“Nokian” - “Воронежский шинный завод”, «Continental»- «Московский шинный завод»). Это будет способствовать росту потребления высококачественного металлокорда, в том числе перспективных конструкций, которые в настоящее время в СНГ разрабатываются и выпускаются только на РУП «БМЗ».

В числе приоритетного сырья для шинной промышленности является металлокорд. Фактическое потребление металлокорда в РФ в 2004 году составило - 32,3 тыс. тонн металлокорда, а с учетом потребления- 3,6 тыс. тонн «БШК» (Белоруссия) и 6 тыс. тонн по украинским шинным заводам, общее потребление металлокорда составило 41,9 тыс. тонн. Фактическое потребление металлокорда шинными компаниями РФ в 2004 году составило около 41,779 тыс. тонн. Прогноз потребления металлокорда на 2005 год - в пределах достигнутого в прошлом году на уровне 41,500-42тыс. тонн. [2, с. 22]

Российский металлокорд пока заметно уступает по качеству продукции РУП «Белорусский металлургический завод», специализирующегося на корде для скоростных шин. В 2004 г. РУП «БМЗ» произвел в два раза больше металлокорда, чем все российские производители, вместе взятые, и собирается в 2005 году ввести в эксплуатацию дополнительные мощности по производству легковесных типов корда.

Положение на рынке металлокорда СНГ и в самой шинной промышленности определяется событиями последнего десятилетия. После акционирования шинные заводы из партнеров превратились в конкурентов. Все шинные предприятия СНГ за исключением РУП «БШК» имеют частных владельцев.

Ситуация также обострилась из-за возросшей конкуренции со стороны мировых производителей шин.

РУП «БМЗ» занимает лидирующее положение среди производителей металлокорда в СНГ. Доля металлокорда БМЗ на рынке металлокорда СНГ оценивается величиной 40-50%.

Объемы поставок представлены в таблице 3.1.



Таблица 3.1

Объем поставок металлокорда РУП «БМЗ» в 2002-2005 гг.

Направление поставок	2002 г., тыс. т	2003 г., тыс. т	2004 г., тыс. т	2005 г. (4мес), тыс. т
А	1	2	3	4
Дальнее зарубежье	26,7	29,1	24,3	9,8
Украина	2,7	2,4	2,9	0,7
РФ	14,2	14,9	16,1	5,7
Беларусь	3,7	2,8	3,3	1,1
Итого по СНГ	20,6	20,1	22,3	7,5
Всего	47,3	49,3	46,5	17,3

В октябре 2004г. на базе РУП «БМЗ» была проведена конференция шинников СНГ. Во время конференции были предложены конструкции металлокорда для внедрения на шинных заводах СНГ.

Основные цели смены сортамента металлокорда:

- Увеличение объемов производства металлокорда за счет сокращения технологических операций на канатном производстве, увеличения диаметра проволоки.

- Повышение конкурентоспособности металлокорда за счет применения металлокорда высокой прочности.

- Снижение трудоемкости металлокорда.

- Приведение сортамента к экспортным конструкциям, что позволяет уменьшить затраты на производство и как следствие достичь снижение себестоимости и возможности снижения отпускных цен.

- Оказание технической поддержки для будущего сотрудничества и сохранения присутствия на каждом отдельном шинном заводе.

Для продвижения и обслуживания идеи смены сортамента металлокорда были заключены отдельные соглашения между шинным заводом и БМЗ и программы внедрения перспективных конструкций. На данный момент такие соглашения есть со всеми шинными заводами. Кроме того, были прочитаны лекции по развитию металлокорда на мировом рынке, влияния различных физико-механических свойств и характеристик армирующих материалов на качество шин.

Процесс замены конструкций отражен в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Изменение сортамента металлокорда

Применяемые конструкции	Внедряемые конструкции
А	Б
4х0,265 (4Л27)	3х0,30НТ (3Л30) или 2х0,30НТ(2Л30)
7х4х0,18(28Л18)	3х0,20+6х0,35НТ(9Л20/35)
3х0,15+6х0,265	2+2х0,25HT (4Л25) 1х4х0,30HT (4Л30) 2+7х0,23 (9Л23)
3+9+15х0,18+0,15 (28Л18/15)	1х0,22+18х0,20 (19Л22/20)
3+9+15х0,22+0,15	3х0,365/9х0,340+0,15
3х5х0,18	2+7х0,23 NT/НТ

С октября 2004 г. начались промышленные поставки металлокорда на шинные заводы. С октября по декабрь 2004 года на заводы СНГ отгружены следующие объемы, представленные в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Отгрузка новых конструкций металлокорда на РФ

Конструкция металлокорда	Отгрузка металлокорда на СНГ, т	Итого за квартал
	октябрь	ноябрь	декабрь
2*0,30НТ	186	645	828	1659
2+7*0,23	145	307	617	1069
0,22+18*0,20	45	81	59	185
3х0,20+6х0,35НТ	40	36	101	177
2+7х0,23 NT/НТ	77	56	86	219
2+2*0,25НТ	14	14	20	48
Итого				3357

Результатом внедрения новых конструкций стало:

- высвобождение производственных мощностей, например машин ТД 2/401, позволяющее увеличить производство легкового металлокорда, имеющего высокий спрос;

- возможность прироста мощностей по металлокорду на 20-30%;

- ввиду меньшей трудоемкости при сохранении уровня рентабельности снижены цены на металлокорд, что дало возможность расширить продажи в СНГ в 2004 году.

РУП «БМЗ» были предприняты следующие меры по продвижению на российский рынок:

- начата реконструкция метизного производства с целью увеличения возможностей выпуска на 20-30% и снижения себестоимости в производстве;

- активизирована работа по внедрению в СНГ экономически эффективных перспективных конструкций;

Несмотря на то, что РУП "БМЗ» с начала работы металлокордного производства (1987 г.) ведет активную работу по освоению новых конструкций, внедрение этих конструкций в СНГ сдерживалось ввиду того, что собственники заводов не выделяли достаточно средств на проведение испытаний.

В 2003-2004 году РУП «БМЗ» пошло на ряд акций, которые обеспечили активное продвижение новых конструкций:

- предоставление опытных короткометражных партий перспективных конструкций металлокорда на безвозмездной основе;

- частичное финансирование испытаний шин с новыми конструкциями;

- выступление специалистов РУП «БМЗ» на заводах основных потребителей в СНГ (ОАО «Нижнекамскшина», ОАО «Омскшина», ОАО «Ярославский шинный завод», ОАО «Московский шинный завод» и др.) с лекциями и презентациями по современным армирующим материалам для шин и подписание соглашений о научно-техническом сотрудничестве на перспективу и программ развития с большинством шинных заводов СНГ.

Исследовательские работы по расширению ассортимента ведет совместно исследовательский центр разработки и внедрения перспективной продукции (ИЦМ) во взаимодействии с цехами по производству металлокорда.

Основные направления развития производства металлокорда включают:

- разработку конструкций, имеющих высокую экономическую эффективность за счет использования проволоки больших диаметров;

- уменьшения числа операций и упрощения конструкций (компактные конструкции, спиральные конструкции односторонней свивки, специальные конструкции);

- разработку металлокорда с повышенной коррозионной стойкостью (конструкции с высоким проникновением резины, из проволоки с модифицированным латунным покрытием);

- совершенствование технологии с целью повышения адгезии металлокорда к резине в исходном состоянии и после химико-термического воздействия (парового, солевого старения);

- совершенствование технологии производства высокопрочного и сверхвысокопрочного металлокорда, разработка ультра высокопрочного металлокорда.

Динамика по количеству освоенных конструкций на РУП «БМЗ» представлена на рис. 3.2.

В настоящее время в промышленном производстве РУП «БМЗ» находится свыше 20 компактных конструкций металлокорда, одна сверхпрочная конструкция. Изготовлены образцы металлокорда, получившие одобрение от потребителя, еще двух сверхпрочных конструкций. Изготовлены и направлены потребителю образцы нового высокоэффективного типа корда типа High Impact (с высоким сопротивлением ударным нагрузкам), используемого в экранирующем слое брекера шин. Получены образцы экономичных кордов с высоким проникновением резины, отвечающие западным аналогам металлокорда, разработанным фирмами "Bridgestone»и "Bekaert".



Рис. 3.2 Количество конструкций металлокорда, освоенных на РУП «БМЗ»

В сложившейся на рынке металлокорда обстановке Белорусский металлургический завод проводит политику сбалансированных продаж на традиционных рынках Европы, Северной Америки, СНГ и Азии, а также стремится найти новых постоянных деловых партнеров на растущих рынках Латинской Америки.

Стратегия продаж БМЗ определяется руководством завода и нацелена на выполнение следующих задач:

- обеспечение максимальной загрузки производства;

- сохранение множественности рынков сбыта;

- достижение максимальной цены на каждом из рынков;

- выполнение всех договорных условий продажи.

В 2005 году металлокорд производства РУП «БМЗ «на российском рынке будет удерживать завоеванные позиции за счет высокого качества металлокорда, ценовой политики, а также за счет внедрения перспективных конструкций металлокорда, которые имеют преимущества для потребителей (уменьшение диаметра корда, расхода резины, веса шины и т.д.). [26, с. 29]

Распределение продаж металлокорда по рынкам сбыта в 2004 г. представлено на рис. 3.3.



Рис. 3.3 Объем продаж металлокорда по регионам в 2004 г.

Другим важнейшим наукоемким продуктом метизного производства является проволока для рукавов высокого давления. Широкое распространение гидравлических шлангов в современном машиностроении обуславливает растущий спрос на эту продукцию РУП «БМЗ». В области производства проволоки РМЛ завод с 1998 года занял лидирующие позиции на европейском рынке, а с 1999 года начал крупносерийные поставки на американский рынок. Доля экспорта в дальнее зарубежье этой продукции всегда оставалась самой высокой и не снижается ниже 90%.

По оценке специалистов, европейские резинотехнические компании в год потребляют 45% производимой проволоки РМЛ в мире, что составляет примерно 60 тыс. тонн. Проволоку РМЛ для резинотехнической промышленности производят сравнительно небольшое количество высоко конкурентных компаний. Список возглавляют компания Bekaert (Бельгия), Pirelli (Италия) и др. Доля БМЗ в мировом производстве проволоки для рукавов высокого давления составляет 10-15%. [2, с. 24]

Основные потребители - это итальянские компании (в 2004 году в Италию заводом было поставлено около 12 тыс. тонн проволоки). Всего в Европу в 2004 году БМЗ поставил 18 тыс. тонн проволоки РМЛ, что составляет 30% потребления рынка, в США реализовано 3 тыс. тонн. Основное преимущество РУП «БМЗ» - это довольно высокое качество при конкурентоспособной цене.

Стратегической задачей РУП «БМЗ» является расширение объемов экспорта проволоки РМЛ.

Таким образом, политика Белорусского металлургического завода должна быть направлена на удержание и расширение рынков сбыта металлокорда в СНГ и увеличение экспортных поставок проволоки РМЛ в дальнее зарубежье с ориентацией на использование экономических методов устранения конкурентов и максимально возможную монополизацию всех направлений производства металлокорда и проволоки для рукавов высокого давления.

3.2 Совершенствование технологического процесса при производстве проволоки для рукавов высокого давления

На данный момент сталепроволочным цехом №2 из горячекатаной проволоки диаметром 5,5 производятся следующие типоразмеры проволоки для рукавов высокого давления, представленные в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Перечень проволоки РМЛ, выпускаемой в СтПЦ-2

Типоразмер, мм	Производственная программа, т
1	2
0,25	2000
0,295	2000
0,30	5500
0,38	500
0,50	4560
0,60	1800
0,65	960
0,71	2200
итого	19520

При производстве проволоки РМЛ последовательно используются следующие технологические операции:

- Травление и подготовка поверхности катанки к волочению;

- Волочение катанки на станах грубого волочения;

- Патентирование волоченной проволоки;

- Волочение проволоки на станах среднего волочения;

- Патентирование проволоки и нанесение латунного покрытия;

- Волочение латунированной проволоки на станах тонкого волочения;

- Упаковка продукции.

Более подробно применяемая технологическая схема производства представлена на рисунке 3.4.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.4 Применяемая технологическая схема производства

Проведенные мероприятия по техническому перевооружению цеха позволили решить проблему не только дефицита латунированной заготовки, используемой для производства проволоки РМЛ и металлокорда, но, и значительно улучшить качество латунного покрытия и, соответственно, обеспечить высокую технологичность дальнейшего процесса переработки заготовки, улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. В сочетании с расширением участка грубого волочения за счет установки дополнительных высокоскоростных волочильных станов, новый агрегат латунирования-патентирования позволил отказаться от промежуточного патентирования и среднего волочения при производстве металлокорда с диаметром составляющих проволочных элементов более 0,35 мм.

Для обеспечения высокого качества резинотехнических изделий и удовлетворения растущего спроса на проволоку РМЛ необходимо эффективное управление процессом непрерывного совершенствования продукции.

Предлагается изменить технологическую схему производства проволоки для рукавов высокого давления для типоразмеров больше диаметра 0,30 мм, исключив такой технологический передел как патентирование. В результате предлагаемого мероприятия снизится себестоимость по изготовлению проволоки РМЛ.

Предлагаемая по мероприятию схема производства проволоки представлена на рисунке 3.5.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.5 Предлагаемая технологическая схема производства

Производство заготовки под проволоку РМЛ на агрегате латунирования-патентирования в среднем за месяц составляет 500 тонн.

1. Экономия энергозатрат за счет исключения участка патентирования составит:

- электроэнергия

Э_ЭЛ = 0,1459 * 500 * 82 306 = 5 980 тыс. руб.,

где 0,1459 - норма расхода электроэнергии на 1 тонну заготовки, кВт/час;

82 306 - цена 1 тыс. кВт электроэнергии

- пар

Э_П = 0,04 * 500 * 16 650 = 332 тыс.руб.,

где 0,04 - норма расхода пара на 1 тонну заготовки, гКал;

16 650 - цена 1 гКал пара

- газ

Э_Г = 0,0244 * 500 * 97 477 = 1 184 тыс. руб.,

где 0,0244 - норма расхода газа на 1 тонну заготовки, тыс. м3;

97 477 - цена тыс. м3 газа

2. Экономия металла за счет исключения участка патентирования составит:

Э_М = 0,00707 * 500 * 699 502 = 2 463 тыс. руб.,

где 0,00707 - норма расхода металла на 1 т на участке патентирования, кг/тн;

699 502 - цена 1 тонны катанки, руб.

3. Экономия постоянной части расходов составит:

Э_П = 500 * 1 121 881 * 0,3361 * 0,043 = 8 074 тыс. руб.,

где 1 121 881 - плановые расходы по переделу за месяц, руб.;

0,3361 - доля постоянных расходов;

0,043 - доля расходов по изготовлению проволоки РМЛ на ТТУ

Всего экономия по предложенному мероприятию составит:

Э _O = 5 980 + 1 184 + 332 + 2 463 + 8 074 = 18 033 тыс. руб.

Среднегодовая экономия составит:

Э _ГОД = 18 033 * 12 = 216 396 тыс. руб.

Цена 1 т проволоки РМЛ - 1 863 тыс. руб.;

Плановая себестоимость 1 т проволоки РМЛ - 1 113 тыс. руб.

Производственная программа по проволоке РМЛ составляет 19 520 т;

Себестоимость производственной программы составляет:

C_ПП = 1 113 * 19 520 = 21 726 тыс. руб.

Выручка от реализации проволоки РМЛ составляет:

В_Р = 1 863 * 19 520 = 36 366 тыс.руб.

Прибыль от реализации продукции составляет:

Пр = 36 366 - 21 726 = 14 640 тыс.руб.

В результате предложенного мероприятия снижение себестоимости на изготовление 1 т проволоки РМЛ составит:

С _{1 Т} = 18 033 / 500 = 36 тыс.руб.

Себестоимость после внедрения мероприятия составит:

С _{1 Т} = 1 113 - 36 = 1 077 тыс.руб.

Себестоимость производственной программы составит:

С_ПП = 1 077 * 19 520 = 21 023 тыс.руб.

Прибыль от реализации продукции составит:

Пр = 36 366 - 21 023 = 15 343 тыс.руб.

Увеличение прибыли составит:

15 343 - 14 640 = 703 тыс.руб.

Таким образом, в результате предлагаемого мероприятия исключается из технологической схемы производства участок патентирования заготовки. В результате этого снижаются затраты на производство продукции и себестоимость изготовления 1 т проволоки снизится на 36 тыс. руб., увеличение прибыли составит 703 тыс.руб. Всего экономия от предложенного мероприятия составит 18 033 тыс.руб.

3.3 Оптимизация использования производственных мощностей ведущего участка по производству металлокорда

Формирование производственной программы предприятия по выпуску продукции связано с выбором приоритетов одних видов продукции перед другими, наращиванием объема выпуска одних видов продукции или его сокращением, с оптимизацией общего объема выпуска продукции по всей его номенклатуре с учетом стоимостных рыночных оценок и с учетом заказов потребителей.

Развитие шинной промышленности привело к тому, что практически полностью исключены из производственной программы конструкции металлокорда с применением оплеточной проволоки, что привело к практически полной консервации оплеточных машин типа FV 88.

Резервы повышения отдачи основных фондов, наращивания и улучшения использования действующих мощностей заключается в вовлечении всего наличного оборудования в работу, в первую очередь установленного, но бездействующего оборудования.

Исходя из сложившейся ситуации, предлагается произвести модернизацию 40 оплеточных машин, которые не задействованы в производственном процессе в канатные машины двойной крутки.

В результате этого появится возможность дополнительного производства металлокорда новой внедряемой конструкции 2+2х0,30НТ, которая востребована на рынке металлопродукции.

Увеличение производства высокопрочного металлокорда составит 4 000 т в год.

При этом снижение производства проволоки РМЛ составит 4 750 т в год., т.к. для производства металлокорда и проволоки РМЛ задействовано одно и тоже промышленное оборудование на термогальваническом участке, а также участках грубого и тонкого волочения.

Затраты на закупку запчастей и сменного оборудования составят 800 000 дол. США. Курс на 1.05.2005г. - 2 150 рублей.

Таким образом, затраты составят:

З = 800 000 * 2 150 = 1 871 352 тыс. руб.

В результате увеличения выпуска металлокорда снизится постоянная часть расходов на изготовление 1 т металлокорда, но увеличатся переменные затраты. Экономия в результате снижения постоянных затрат на переделе канатного участка составит:

Э_П = 4 000 * 968 156 * 0,344 * 0,556 = 740 694 тыс. руб.,

где 4 000 - объем производства, т;

968 156 - плановая себестоимость 1 тонны высокопрочного корда, руб.

0,344 - доля постоянных затрат в себестоимости;

0,556 - доля канатного участка в затратах по изготовлению металлокорда

При увеличении объема производства увеличиваются прямые переменные затраты, в том числе:

1. Катанка

З _{П ПЕР К} = 4 000 * 1,140 * 703 613 = 3 208 475 тыс. руб.,

где 1,140 - норма расхода катанки на производство высокопрочного корда, кг/т;

703 613 - цена 1 тонны катанки по плану

2. Аноды медные

З _{П ПЕР АМ} = 4 000 * 0,0043 * 6 860 412 = 117 999 тыс. руб.,

где 0,0043 - норма расхода анодов медных, т/т;

6 860 412 - цена 1 тонны анодов медных по плану, руб. (см. прилож. №9).

3. Аноды цинковые

З _{П ПЕР АЦ} = 4 000 * 0,0030 * 3 079 331 = 36 952 тыс.руб.,



где 0,0030 - норма расхода анодов цинковых, т/т;

3 079 331 - цена 1 тонны анодов цинковых, руб.

Всего прямых переменных затрат:

З _{П ПЕР} = 3 208 475 + 117 999 + 36 952 = 3 363 426 тыс. руб.

переменная часть расходов на изготовление корда составит:

З = 4 000 * 968 156 * 0,656 * 0,556 = 1 412 485 тыс. руб.,

где 968 156 - плановая себестоимость 1 тонны расходов по производству высокопрочного корда, руб.

0,656 - доля переменных затрат (энергозатраты, вспомогательные материалы, затраты по обслуживанию оборудования и др.);

0,556 - доля канатного участка в расходах по производству

Всего переменных затрат

З _{ПЕР 1} = 3 363 426 + 1 412 485 = 4 775 910 тыс.руб.

За счет снижения объема производства проволоки РМЛ увеличится постоянная часть расходов по производству и снизятся переменные затраты.

З_П = 4 750 * 356 371 * 0,344 = 582 310 тыс.руб.,

где 4 750 - снижение объема производства, т;

356 371 - себестоимость 1 тонны расходов по переделу РМЛ, руб.

0,344 - доля условно постоянных затрат.

При снижении объема производства снижаются переменные затраты, в том числе:

1. Катанка

З _{П ПЕР К} = 4 750 * 1,100 * 631 265 = 3 298 360 тыс. руб.,

где 1,110 - норма расхода катанки на производство проволоки РМЛ

631 265 - цена 1 тонны катанки по плану

2. Аноды медные

З _{П ПЕР АМ} = 4 750 * 0,0050 * 6 860 412 = 162 935 тыс. руб.,

где 0,0050 - норма расхода анодов медных, т/т (см. прилож. №8);

6 860 412 - цена 1 тонны анодов медных по плану, руб. (см. прилож. №8).

3. Аноды цинковые

З _{П ПЕР АЦ} = 4 750 * 0,0025 * 3 079 331 = 36 952 тыс.руб.,

где 0,0025 - норма расхода анодов цинковых, т/т

3 079 331 - цена 1 тонны анодов цинковых, руб.

Всего прямых переменных затрат

З _{П ПЕР} = 3 298 360 + 162 935 + 36 567 = 3 497 862 тыс.руб.

Переменная часть расходов по переделу составит:

З = 4 750 * 356 371 * 0,656 = 1 110 452 тыс. руб.,

где 356 371 - себестоимость 1 тонны расходов по переделу РМЛ, руб. 0,656 - доля переменных затрат.

Всего переменных затрат

З _{ПЕР 2} = 3 497 862 + 1 110 452 = 4 608 314 тыс. руб.

Кроме того, необходимо учесть разницу в ценах на реализацию высокопрочного корда и проволоки РМЛ.

Стоимость товарной продукции металлокорда 2+2х0,30НТ составит:

ТП _МК = 4 000 * 2 559 061 = 10 236 244 тыс. руб.,

где 2 559 061 - цена 1 т металлокорда 2+2х0,30НТ, руб.

Стоимость товарной продукции проволоки РМЛ составит:

ТП_РМЛ = 4 750 * 1 863 272 = 8 850 542 тыс. руб.,

где 1 863 272 - цена 1 т проволоки РМЛ, руб.

В целом по мероприятию экономия составит:

Э = Э _П - З _ПЕР1 + ТП _МК - З _П + З _ПЕР2 - ТП _РМЛ (3.1)

Э = 740 694 - 4 775 910 + 10 236 244 - 582 310 + 4 608 314 - 8 850 542 =

= 1 376 490 тыс. руб.

Затраты на закупку запчастей и установку оборудования составят:

З = Е _Н * К, (3.2)

где К -капитальные вложения, руб.;

Е _Н - нормативный коэффициент капитальных вложений (Е _Н - 0,15).

З = 0,15 * 1 871 352 = 280 703 тыс.руб.

Итого прибыль составит

П = 1 376 490 - 280 703 = 1 095 787 тыс. руб.

Срок окупаемости

С_ОК =, (3.3)

где З - затраты на закупку оборудования, руб.;

П - прибыль от реализации мероприятия, руб.

С_ОК = = 1,4 года.

Таким образом, в результате предложенного мероприятия экономия материальных затрат составит 1 376 490 тыс. рублей, производственная мощность по производству высокопрочного корда увеличится на 4 000 т, затраты на реконструкцию канатных машин окупятся за 1,4 года.



ГЛАВА 4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Организация охраны труда на РУП «Белорусский металлургический завод»

Основное содержание работы по охране труда инженерно-технических работников регламентируется "Положением об организации работы по охране труда на БМЗ".

На заводе с целью повышения эффективности профилактической работы, направленной на улучшение условий работы и охраны труда, действует Система трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда. Ежегодно техническим директором-главным инженером завода утверждается график проведения проверок работы цехов по охране труда и технике безопасности в единый отраслевой день техники безопасности (четверг), с указанием конкретной темы проверки.

Для усиления борьбы с нарушителями техники безопасности на заводе введено "Положение о талонной системе работы по предупреждению нарушений по технике безопасности".

Ежегодно на заводе разрабатывается план мероприятий по охране труда и технике безопасности. Цеха и структурные подразделения завода разрабатывают графики проверки участков цеха в единый отраслевой день (четверг) по технике безопасности. По результатам проверок издаются распоряжения с указанием конкретных сроков и лиц, ответственных за выполнение намеченных мероприятий.

Начальники цехов на ежедневном селекторном рапорте докладывают ведущему селекторный рапорт о количестве выявленных нарушителей техники безопасности и принятых к ним мерах. Инженеры отдела охраны труда в своей деятельности руководствуются должностной инструкцией, утвержденной техническим директором - главным инженером завода. Инструкция определяет требования к квалификации работников, их права, обязанности и ответственность.

Инженеры отдела охраны труда ежедневно проводят проверки состояния охраны труда в закрепленных за ними цехах, по результатам проверок, при необходимости выдают предписания на бланке установленной формы начальникам цехов по устранению недостатков, с указанием срока их устранения. Работники завода, виновные в нарушениях охраны труда, несут личную ответственность независимо от того, привело или не привело это нарушение к аварии и несчастным случаям. В зависимости от характера нарушений и их последствий, указанные лица несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

Все вновь поступающие на завод рабочие, служащие и инженерно-технические работники, независимо от характера и степени опасности производства, от стажа и опыта работы должны проходить вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда. Вводный инструктаж проводится по "Программе вводного инструктажа", утвержденной техническим директором.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводится со всеми работниками, принятыми на работу; работниками, переведенными из одного подразделения в другое; с работниками, выполняющими новую для них работу, временными работниками; с командированными, которые непосредственно принимают участие в производственном процессе; со студентами, учащимися, прибывшими на производственную практику на завод.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте проходят в течение 6-10 смен (в зависимости от характера работы, квалификации рабочего) стажировку под руководством работника, назначенного распоряжением по цеху. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж допускается проводить с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится по программе, которая учитывает особенности производства (выполняемых работ) и требования нормативных правовых актов (документов) по охране труда или по инструкции данного рабочего места.

Повторный инструктаж проходят все работники, независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в три месяца.

Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте или в объеме инструкций на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений и дополнений к ним; изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на охрану труда; нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести к травмированию, аварии или отравлению; по требованию государственных органов надзора и контроля при нарушении работниками действующих нормативных правовых актов (документов) по охране труда; при поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяется в каждом отдельном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызванных необходимостью его проведения, а также с учетом уровня исполнения требуемых правил безопасности на рабочих местах.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, разгрузка, уборка территории); ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий и катастроф; при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и т.п.; проведении экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, соревнования).

Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду - допуску, разрешению и т.п., фиксируется в наряде - допуске, разрешении и т.п.

Руководство и ответственность за своевременное и качественное обучение и инструктирование рабочих безопасным методам труда возлагается на начальников цехов, отделов, структурных подразделений.

Ответственность за своевременное и качественное обучение и инструктирование рабочих непосредственно на рабочих местах возлагается на мастеров, старших мастеров, начальников смен и участков.

Контроль за своевременным и качественным обучением и инструктированием рабочих по технике безопасности и производственной санитарии осуществляет отдел охраны труда и техники безопасности завода.

Обучение, проверка знаний работников в цехах и подразделениях завода проводятся на основании "Типового положения об обучении, инструктажа и проверке знаний работников по вопросам охраны труда.

Инструкции по охране труда разрабатываются на основе трудового законодательства, системы стандартов безопасности труда, паспортов и инструкций по эксплуатации, техническому обслуживанию оборудования и технологических процессов.

Руководство работой по охране труда осуществляет генеральный директор завода, директора, заместители главного инженера, руководители служб, главные специалисты, начальники цехов и других самостоятельных подразделений.



4.2 Охрана труда в планово-производственном отделе сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ»

1. Рациональное освещение является одним из существенных показателей условий труда, охраны здоровья человека. Производственное освещение, правильно спроектированное и выполненное, улучшает условия зрительной работы, снижает утомление, способствует повышению производительности труда и благоприятно влияет на производственную среду

В зависимости от источника света производственное освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших зрительных условий труда. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы. Необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства. Для повышения равномерности естественного освещения осуществляется комбинированное освещение. Светлая окраска потолка, стен и оборудования способствуют созданию равномерного распределения яркостей в поле зрения.

Величина освещенности должна быть постоянной во времени. Колебания освещенности, вызванные резким изменением напряжения в сети, имеют большую амплитуду, каждый раз вызывая переадаптацию глаза, что приводит к значительному утомлению. Все элементы осветительных установок - светильники, осветительные сети - должны быть достаточно долговечными, удобными и простыми в эксплуатации, электробезопасными, пожаробезопасными, не являться источниками шума и тепловыделений, отвечать требованиям эстетики.

В плановом бюро СтПЦ №2 осуществляется комбинированное освещение.

2. Вентиляция - это комплекс взаимосвязанных устройств и процессов для создания требуемого воздухообмена в помещениях.

Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в производственных помещениях. Вентиляция достигается удалением загрязненного или нагретого воздуха из помещения и подачей в него свежего воздуха.

По способу перемещения воздуха вентиляция бывает с естественным побуждением и с механическим.

В зависимости от того, для чего служит система вентиляции, - для подачи (притока) или удаления (вытяжки) воздуха из помещения или для того и другого одновременно, она называется приточной, вытяжной или приточно-вытяжной. По месту действия вентиляция бывает общеобменной и местной.

В плановом бюро СтПЦ №2 установлена местная приточно-вытяжная вентиляция.

3. Для поддержания в производственных помещениях в холодное время года заданной температуры воздуха осуществляют отопление помещений.

Система отопления должна компенсировать потери теплоты через строительные ограждения, а также нагрев проникающего в помещение холодного воздуха.

В зависимости от теплоносителя системы отопления бывают водяные, паровые, воздушные и комбинированные. В административном корпусе цеха система водяного отопления, которая наиболее эффективна в санитарно-гигиеническом отношении. Воду в систему отопления подают от собственной котельной предприятия.

4. Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Плановое бюро относится к помещениям без повышенной опасности поражения людей электрическим током.

Электробезопасность и действие мер защиты от опасности поражения электрическим током обеспечивается:

- конструкцией электроустановок;

- техническими способами и средствами защиты;

- организационными и техническими мероприятиями

5. Работающие на ПЭВМ могут подвергаться воздействию различных опасных и вредных производственных факторов, основными из которых являются:

- физические: повышенные уровни: электромагнитного, рентгеновского, ультрафиолетового и инфракрасного излучения; статического электричества; запыленности воздуха рабочей зоны; повышенное содержание положительных аэроионов в воздухе рабочей зоны; пониженное содержание отрицательных аэроионов в воздухе рабочей зоны; повышенный или пониженный уровень освещенности рабочей зоны; повышенная или пониженная яркость светового изображения и др.

- химические: содержание в воздухе рабочей зоны оксида углерода,

озона, аммиака, фенола, формальдегида и полихлорированных фенилов;

- психофизические: напряжение зрения, памяти, внимания; длительное статическое напряжение; большой объем информации, обрабатываемой в единицу времени; монотонность труда; нерациональная организация рабочего места; эмоциональные перегрузки.

Совокупное воздействие на работающего на ПЭВМ с использованием ВДТ всех вредных производственных факторов снижает общий биоэнергетический потенциал и сопротивляемость организма. Особенно их действие усиливается, если не соблюдается режим труда и отдыха, не проводится гимнастика, витаминизация организма.

Основные требования к помещениям для эксплуатации ПЭВМ:

- Помещения должны иметь естественное и искусственное освещение. Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированные преимущественно на север и северо-восток, и обеспечивать коэффициент естественной освещенности не ниже 1,5%;

- Искусственное освещение в помещениях должно осуществляться системой общего равномерного освещения. В производственных и административных помещениях, в случаях преимущественной работы с документами, допускается применение системы комбинированного освещения. Освещенность на поверхности стола в зоне размещения рабочего документа должна быть 300-500 лк. Допускается установка светильников местного освещения для подсветки документов. Местное освещение не должно создавать бликов на поверхности экрана и увеличивать освещенность экрана более 300 лк. В качестве источников света при искусственном освещении должны применяться преимущественно люминесцентные лампы.

- При выполнении основной работы на ПЭВМ уровень шума на рабочем месте не должен превышать 50 дБА. В помещениях, где работают инженерно-технические работники, осуществляющие лабораторный, аналитический или измерительный контроль, уровень шума не должен превышать 60 дБА. В помещениях операторов ЭВМ уровень шума не должен превышать 65 дБА. Снизить уровень шума в помещениях можно использованием звукопоглощающих материалов с максимальными коэффициентами звукопоглощения в области частот 63-8000 Гц.

- Помещения должны оборудоваться системами отопления, кондиционирования воздуха или эффективной приточно-вытяжной вентиляции ей.

- Допустимые уровни напряженности электрического поля тока промышленной частоты 50 Гц, создаваемые монитором, системным блоком, клавиатурой, изделием в целом, не должны превышать 0,5 кВ/м.

- Допустимые уровни напряженности электростатического поля, создаваемые монитором, клавиатурой, системным блоком, манипулятором «мышь», изделием в целом, не должны превышать 15,0 кВ/м.

- Площадь на одно рабочее место с ПЭВМ для взрослых пользователей должна составлять не менее 6,0 м2, а объем не менее 20,0 м3.

Основные требования к организации и оборудованию рабочих мест с ПЭВМ:

1. Рабочие места с ПЭВМ по отношению к световым проемам должны располагаться так, чтобы естественный свет падал сбоку, преимущественно слева. Схемы размещения рабочих мест должны учитывать расстояния между рабочими столами с видеомониторами, которое должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м. Рабочие места в залах электронно-вычислительных машин или в помещениях с источниками вредных производственных факторов должны размещаться в изолированных кабинетах с организованным воздухообменом.

2. Оконные проемы в помещениях должны быть оборудованы регулируемыми устройствами типа жалюзи, занавесей, внешних козырьков и др.

3. Конструкция рабочего стола должна обеспечивать оптимальное размещение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы.