Оперативно-производственное планирование на предприятии

Размещено на http://allbest.ru/

1. ТЕОРИЯ И МЕТОДЫ ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Понятие и методы оперативно-производственного планирования

Одной из наиболее часто упоминаемых проблем управления предприятием является задача планирования в общем понимании этого слова. С точки зрения существования фирмы как объекта управления можно разделить процесс планирования на три составляющие: стратегическое планирование, т.е. определение глобальных задач стоящих перед предприятием, а также принципы их решения, среднесрочное планирование - планирование конкретных мероприятий по реализации стратегии, и краткосрочное или оперативное планирование. [1]

Эффективность работы предприятий во многом зависит от состояния оперативно-производственного планирования. Оперативно-производственное планирование (ООП) заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) как для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля.

Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов.

Особенность этого вида планирования заключается в том, что разработка взаимосвязанных и взаимообусловленных плановых заданий всем подразделениям предприятия непосредственно сочетается с организацией их выполнения.

Оперативно-производственное планирование производства включает [2]:

1) распределение годовой (квартальной) программы выпуска продукции по месяцам;

2) разработку календарно-плановых нормативов и составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции;

3) разработку номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия, объемно-календарные расчеты;

4) разработку месячных оперативных подетальных программ цехам и участкам. Проведение проверочных расчетов загрузки оборудования и площадей;

5) составление оперативно-календарных планов (графиков) изготовления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели, суток и т. д.;

6) организацию сменно-суточного планирования;

7) организацию оперативного учета хода производства;

8) контроль и регулирование хода производства (диспетчеризация). Каждый из перечисленных элементов основывается на цепи предыдущих и является отправным пунктом для последующих.

Комплекс органически взаимосвязанных перечисленных элементов представляет собой систему оперативно-производственного планирования, основная особенность которой заключается в увязке частичных процессов, выполняемых отдельными производственными подразделениями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

Оперативное планирование осуществляется как в общезаводском масштабе, так и в рамках отдельных цехов, в связи с чем оно делится на меж- и внутрицеховое.

Межцеховое оперативное планирование включает установление цехам взаимосвязанных производственных заданий, вытекающих из производственной программы предприятия, и координацию работы цехов по ее выполнению. Межцеховое оперативное планирование осуществляется планово-диспетчерским (ПДО) или планово-производственным (ППО) отделом [2].

Внутрицеховое оперативное планирование охватывает организацию выполнения производственных заданий, установленных цеху, путем их доведения до производственных участков и рабочих мест; разработку календарных планов-графиков и оперативных заданий на короткие отрезки времени (декадные, недельные, сменно-суточные), а также текущую работу по оперативной подготовке производства, оперативному контролю и регулированию хода производства. Эту работу выполняют производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов, мастера и плановики участков.

Основу оперативного планирования составляет разработка годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. При формировании годового календарного плана выпуска продукции необходимо, чтобы календарное распределение обеспечивало:

- установленные сроки выпуска и поставки готовых изделий, обусловленные договорами;

- возможность внесения корректив в связи с колебанием спроса;

- минимальное незавершенное производство путем уплотнения производственного цикла изготовления изделий;

- максимально возможное использование производственных мощностей цехов в каждом месяце;

- создание предпосылок для слаженной и сопряженной работы производственных подразделений и условий для эффективного функционирования предприятия в целом.

Процедура календарного распределения зависит от организационного типа и условий производства. При этом учитываются сроки окончания технической подготовки производства, обеспечивается параллельное изготовление тех видов продукции, которые, с одной стороны, имеют максимальную конструктивно-техническую общность, а с другой -- дополняют друг друга по трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную загрузку оборудования и рабочей силы.[1]

При распределении годовой программы выпуска изделий по кварталам и месяцам следует широко использовать экономико-математические методы, в частности методы линейного программирования, интегрального показателя и ЭВМ.

На основании номенклатурно-календарного плана выпуска изделий устанавливаются взаимоувязанные по номенклатуре, объему и срокам номенклатурно-календарные планы (производственные задания) цехам основного производства с помесячной разбивкой.

К основным этапам формирования производственных заданий цехам относятся [6]:

1) установление номенклатуры узлов и деталей на планируемый период с помесячной разбивкой;

2) расчет размера задания по каждой номенклатурной позиции плана;

3) проведение объемных расчетов, выполняемых для установления соответствия заданий номенклатурно-календарного плана производственной мощности цехов;

4) перераспределение номенклатуры выпускаемых цехами узлов и деталей по плановым периодам с целью обеспечения равномерной загрузки оборудования и при условии выполнения договорных обязательств перед поставщиками.

Номенклатурно-календарные планы цехам разрабатываются в целом на год с разбивкой на кварталы и по месяцам в развернутой номенклатуре.

1.2 Нормы и нормативы, применяемые в оперативно-производственном планировании

Качество разрабатываемых на предприятии планов в определяющей мере зависит от используемых при этом норм и нормативов.

Норма - максимально допустимая величина расхода i-го ресурса на производство единицы продукции или выполнение определенного объема работы установленного качества, на определенную дату или в соответствующем периоде времени.

Норматив - показатель, характеризующий относительную или удельную величину i-го ресурса на единицу объема продукции, площади, веса и т.д.

Нормы и нормативы используются в качестве исходной базы для определения потребности в оборудовании, сырье и материалах, при расчетах численности работающих, их фонда заработной платы, издержек производства и т. д., т.е. практически для расчета всех плановых показателей работы предприятия и его структурных подразделений. Следует иметь ввиду, что одновременно они используются при реализации других функций управления. В целом нормы и нормативы выполняют следующие функции [7]:

- являются базой для расчетов организации производства в целом, а также производственных и трудовых процессов в частности;

- на их основе осуществляется планирование всех технико-экономических показателей работы предприятия и его структурных подразделений;

- являются основой организации заработной платы всех категорий работающих;

- на их базе организуется оперативный и бухгалтерский учет;

- используются в качестве инструмента контроля за использованием ресурсов, а также при проведении анализа.

Как экономическая категория нормы и нормативы являются мерой затрат i-го ресурса на единицу продукции или на выполнение определенного объема работы. Насколько эта мера прогрессивна, технически и научно обоснована, зависит ее влияние на качество выполняемых нормами и нормативами функций.

Классификация норм и нормативов

Ввиду большого разнообразия применяемых на предприятиях норм и нормативов, возникает необходимость в их классификации.

С точки зрения уровня управления нормы и нормативы можно разделить на 2 группы: вышестоящими органами управления (они используются при планировании и управлении предприятием в целом, их параметры (значения) заданы предприятию и не могут быть пересмотрены);

разрабатываемые для планирования и управления различными подсистемами предприятия (они не только используются для реализации различных функций управления, но изменяются и пересматриваются).

К первой группе норм и нормативов можно отнести:

- нормы (лимиты) использования различных ресурсов (трудовых, энергетических);

- природоохранные (допустимые пределы выброса в атмосферу вредных веществ, сброса сточных вод, потребления воды и т.д.);

- некоторые нормы и нормативы использования живого труда (продолжительность рабочей недели и рабочего дня, тарифная ставка 1-го разряда, тарифные коэффициенты и т. д.);

- некоторые нормативы использования средств труда (нормы амортизации, категория ремонтной сложности, ремонтный цикл и т. д.);

- социальные нормативы (удельная площадь на 1 работающего, норма численности по медицинскому обслуживанию и т.д.);

- нормы и нормативы по охране труда (температура воздуха, освещенность, загазованность и т. д.);

- экономические нормы и нормативы (налоги включаемые в себестоимость и в цену, налог на прибыль, предельный уровень рентабельности и т. д.).

Вторую группу норм и нормативов можно представить в виде трех подгрупп:

- нормы и нормативы организации производственного процесса (длительность производственного цикла, размер партий запуска (выпуска) деталей в производство; нормы запасов сырья, материалов, топлива; нормы заделов и незавершенного производства). Они используются для организации производственных процессов, оперативного планирования и регулирования хода производства;

- нормы и нормативы, для планирования основных технико-экономических показателей (нормы и нормативы использования средств труда, материальных затрат, затрат живого труда, оборотных средств);

- нормы и нормативы оценки принятых управленческих решений и результатов работы предприятия или его структурных подразделений (уровень рентабельности, показатели качества продукции, нормативы по освоению новой продукции и т.д.). Их назначение вытекает из самого названия.

В свою очередь большинство из рассмотренных норм и нормативов, используемых при планировании на предприятии, может быть классифицировано по ряду признаков, как это показано в таблице 1.

Таблица 1. Классификация норм и нормативов, используемых при планировании на предприятии

Признак классификации	Разновидности норм и нормативов
1 По времени действия планового периода:	перспективные текущие оперативные
2 По характеру распространения:	заводские цеховые
1	2
3 По степени агрегирования:	на изделие на узел на деталь на вид работ
4По масштабам применения	индивидуальные групповые
5По степени детализации:	специфированные сводные

Перспективные нормы - это нормы, достижение которых планируется в перспективе. Используются при стратегическом планировании..

Оперативные нормы являются основой оперативной работы предприятия и цехов в данный период времени. На их основе, с учетом реализации намечаемых мероприятий по экономии ресурсов, разрабатываются текущие нормы, которые в свою очередь подразделяются на годовые, квартальные и месячные.

Индивидуальные нормы устанавливаются на конкретный вид готовой продукции, а групповые - на группу однотипной продукции.

Специфицированные нормы показывают величину расхода i-го материала на производство единицы продукции, а сводные нормы - расход материалов на единицу продукции по укрупненной номенклатуре материалов.

Методы и порядок разработки норм и нормативов

Качество норм и нормативов, их способность выполнять свои функции во многом зависит от метода их установления.

Различают два основных метода нормирования: суммарный и аналитический [7].

При суммарном методе нормы (нормативы) расходования тех или иных ресурсов устанавливаются на единицу продукции или работы в целом, без расчленения их на составные части. При этом они могут устанавливаться: на основе наблюдений, на основе опыта, или на основе фактических (статистических) данных о затратах ресурсов на подобную продукцию (работу) в прошлых периодах. Отсюда суммарный метод имеет несколько разновидностей: опытный, по аналогии, опытно-статистический.

Нормы и нормативы, установленные суммарным методом называют опытно-статистическими [7]. Они не способствуют выявлению резервов производства. Используются при укрупненных расчетах, нормировании расхода вспомогательных сырья и материалов, управленческого труда и труда вспомогательных рабочих и т.д.

Аналитический метод основывается на определении тех или иных затрат по отдельным элементам с последующим их суммированием в затраты на единицу продукции или работы. Затраты ресурсов по элементам могут устанавливаться: на основе физических измерений в процессе непосредственных наблюдений; путем расчета по формулам или по первичным нормативам. Отсюда различают две разновидности аналитического метода: аналитически-исследовательский и аналитически- расчетный.

Возможно также применение комбинированного метода нормирования ресурсов, когда определение расхода отдельных видов ресурсов осуществляется аналитическим методом, а ресурсов в целом - суммарным методом, или когда в процессе установления норм применяются оба метода. Например, чистый расход i-го материала на единицу продукции определяют одним из аналитических методов, а размер технологических отходов и потерь - одним из суммарных методов.

Чтобы обеспечить максимальную экономию используемых ресурсов, в бизнес-плане работы предприятия имеется план развития, в котором предусматриваются различные мероприятия по экономии материальных, трудовых и других видов используемых ресурсов, что, естественно, отражается на параметрах текущих норм и нормативов, используемых при разработке планов. Отсюда разработка норм и нормативов осуществляется в соответствии со следующими этапами:

анализ прогрессивности и обоснованности применяемых норм и нормативов и выявление на этой основе внутрипроизводственных резервов экономии ресурсов;

разработка мероприятий по использованию выявленных резервов экономии ресурсов с установлением конкретных задач и сроков их реализации;

расчет экономической эффективности запланированных мероприятий и определение нового уровня норм и нормативов использования i-х ресурсов с учетом реализации запланированных мероприятий;

контроль за ходом внедрения запланированных мероприятий и освоением новых норм структурными подразделениями.

1.3 Определение размеров партии деталей в системе оперативно-производственного планирования

Под производственным заделом понимается количество заготовок, деталей, сборочных единиц (шт.), находящихся в данный момент на разных стадиях производственного процесса (неоконченных обработкой, сборкой, испытанием). Денежные затраты на задел (его стоимость) называются незавершенным производством.

Наличие определенного количества деталей в заделе - это главное условие, обеспечивающее ритмичную работу завода и его отдельных производственных подразделений.

Задел - это гарантия своевременного запуска и выпуска партий на любой стадии производства. Однако чрезмерный производственный задел также не желателен, т.к. приводит к изменению запасов, ухудшает оборачиваемость.

Производственные заделы образуются как внутри цеха - цикловые и технологические, так и между цехами - складские заделы [10].

Цикловой или технологический задел - это количество деталей, находящихся в производственном процессе цеха в данный момент. В серийном производстве он определяется размером партий, периодом ее запуска - выпуска и длительностью ее изготовления.

Величина заделов партии определяется по формуле:

Zy=Ty/R(1),

где Zy - величина задела в партии;

Ty - время цикла изготовления;

R - ритм

Для определения объемов незавершенного производства необходимо знать величину циклового задела:

Zy=n х Ty/R(2),

где n- величина размера партии.

Межцеховые заделы, складские состоят из оборотных и страховых резервов. Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размера партии или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах.

Страховые заделы представляют собой постоянный запас деталей между цехами, предназначенный для обеспечения бесперебойной работы цеха при возможных задержках подачи очередной партии [10].

Под опережением понимается время начала или окончания предыдущей операции или частей производственного процесса по отношению к последующим. Оно характеризует отрезок времени на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущем по ходу технологического процесса производственное подразделение по отношению к данному [10] .

Различают общие и частные опережения запуска выпуска.

Под общим опережением понимается время с дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе до дня - момента окончания сборки первой готовой машины с деталями этой партии.

Под частным опережением понимается опережение запуска-выпуска в предыдущем цехе по сравнению с временем - моментом запуска-выпуска первой партии в последующем цехе.

Опережение состоит из двух элементов: времени технологического опережения и резервного (страхового).

Технология опережения определяется длительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе при равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партий в кратное число раз, численно равно суммарной длительности производственного цикла всех цехов:

Тто = Тцi(3),

где Тто - время технического опережения

Кцех - количество цехов

Тцi - производственный цикл

Резервное опережение - промежуток времени между выпуском партии данных деталей в предыдущем цехе и запуском ее в последующем.

Под производственным циклом понимается промежуток времени между запуском партии на первую операцию и выпуском ее с последней (измеряется в сменах, работе или календарных днях). На его основе согласуется работа цехов и участков по изготовлению партии деталей во времени и устанавливается величина заделов [9].

Длительность цикла определяется временем выполнения технологических, транспортных, контрольных операций и естественных процессов и временных промежутков и перерывов (межоперационных, междусменных и на выходные дни). Поскольку время выполнения вспомогательных операций (контроля, транспортны) незначительно по сравнению с временем межоперационных промежутков, то в практике при расчете длительности производственного цикла учитывается три его составляющие:

Тц = Тт + Те + Тмо(4),

где Тт - длительность технологического цикла (смена);

Те - длительность естественных процессов (остывание, сушка, старение);

Тмо - длительность межоперационного пролеживания.

Тт = 1 / Тсм х n Кпар х (tшт i / Кпаррмi Kрасчi) +(t n-3i) [смен] (5),

где Тсм - длительность смены;

n - размер партии;

Кпар - коэффициент параллельности;

Коп - число операций;

tшт i - штучное время для выполнения i-ой операции;

Кпаррмi - количество параллельных рабочих мест;

Kрасчi - коэффициент, учитывающий перерасчет норм времени;

t n-3i - предварительно-заключительное время.

Длительность цикла обработки значительно уменьшается не только за счет уменьшения размера партии и за счет уменьшения времени переналадки (подготовительно-заключительное время).

Время межоперационного пролеживания зависит в основном от степени загруженности рабочих мест, средней продолжительности изготовления партии и количества, закрепленных за рабочим местом операций. Обычно при переходе от одной операции к другой среднее время пролеживания партии предусматривается равным от половины до целой смены.

Тмо = (0,5…1) Тсм (часы)(6)

Тмо = -2,95 + 0,564 К30 (часы)

где К30 - коэффициент закрепления операции (1-50);

1 - крупносерийное производство

50 - единичное производство

Общая длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Тц = 1/Тсм [n Кпар  tшт -кi / Кпаррмi Kрасчi + Тмо (Коп-1)](7),

где tшт -кi - штучно-калькуляционное время

Приближенная средняя длительность производственного цикла изготовления партии деталей может быть определена по суммарному значению фактически намеченных остатков деталей в заделе, и их расходу за определенный период (например, месяц) [8].

Тц = / d Крд(8),

где Крд - количество рабочих дней в месяце;

Оi - остаток деталей на начало (конец) каждого рабочего дня;

d - средне-дневной расход.

Оначi + Прi - Рi = Оконi(9),

где Прi -приход изделий

Рi - расход изделий

Расчет размера партии проводится по ведущим операциям:

- в литейных цехах - по формовке

- в кузнечно-прессовых цехах - по ковке или штамповке

- в механических цехах - по операциям с наиболее трудоемкой наладкой

-в сборочных - по операциям, оснащенным наиболее сложным приспособлением

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения.

Расчет периодичности:

Rj = nj / Nдн.j(10),

где Rj - периодичность;

nj - размер партии;

Nдн.j - дневной выпуск;

Rj = Fqj x nj / Nмес.j;

Nмес.j - месячный выпуск;

Fqj - месячный действительный фонд времени.

Партия деталей - это число одинаковых деталей, которое непосредственно обрабатывается в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времен, т.е. без переналадки оборудования.

Серия изделий - количество единовременно или беспрерывно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

Положительные экономические последствия увеличения партии:

1) сокращение затрат на переналадку оборудования (заработная плата наладчиков и основных работников);

2) увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (сокращение потери времени на переналадке);

3) повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения потери времени и роста навыка);

4) упрощение планирования и сокращение учетных операций.

Отрицательные экономические последствия увеличения партии:

1) увеличение запасов изделий (деталей заготовок) на складах и как следствие увеличение размера складских площадей, затрат на хранение изделий и оборотных средств;

2) увеличение длительности производственного цикла в цехах.

Расчет минимального размера партии:

оперативный производственный планирование деталь

N min = tпз х (1 - б) / t шт х б(11),

где N min - минимальный размер партии;

tпз - время на переналадку оборудования по ведущей операции (подготовительно-заключительное время);

t шт - штучное время по той же ведущей операции;

б - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0,02 - 0,12)

Крупносерийное производство 0,02 - 0,05

Серийное 0,03 - 0,08

Мелкосерийное 0,05 - 0,12.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

Оперативно-производственное планирование является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей, а также достижение слаженной работы всех подразделений объединения или предприятия. Конечная цель оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовляемых изделий.

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Бабич, Т.Н. Оперативно-производственное планирование [Текст]: учебное пособие / Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. - Курск: КГТУ, 2009. - 220 с.

2. Бабич, Т.Н. Планирование на предприятии [Текст]: учебное пособие/ Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. - КноРус, 2005. - 336 с.

3. Басовский, Л.Е. Прогнозирование и планирование в условиях [Текст]: учебное пособие / Л.Е. Басовский. - М.: ИНФРА-М, 2003. - 258 с.

4. Васильева, Е.С. Оперативно-производственное планирование программы предприятия (на примере машиностроения) [Текст] /Е.С. Васильева // Справочник экономиста. - 2007. - № 2. - С.67 - 74

5. Владимирова, Л.П. Прогнозирование и планирование в условиях рынка [Текст]: учебное пособие / Л.П. Владимирова. - М.: Дашков и Ко, 2001. - 308 с.

6. Дайле, А. Практика контроллинга: пер. с нем. / под ред. и с предисл. М.Л. Лукашевича, Е.Н. Тихоненковой. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 336 с.

7. Дубровин, И.А. Организация и планирование производства на предприятиях [Текст]: учебное пособие. - М.: МГУПБ, 2000. - 240 с.

8. Дьяченко, Е. "Положение об оперативном планировании": структура, содержание, порядок разработки [Текст] / Е. Дьяченко // Экономика и жизнь. - 2008. - № 10. - С.6-7

9. Зайцев, Н.Л. Производственная мощность предприятия [Текст]: учебник / Н.Л. Зайцева. - М.: Экзамен, 2006. - 413 с.

10. Лобов, Ф.М. Оперативное управление производством [Текст]: учебник/ Ф.М. Лобов. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2003. - 160 с.

Размещено на Allbest.ru