Технико-экономический анализ эффективности производства на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кафедра экономики предпринимательства

Курсовая работа

По дисциплине «Экономика производства»

Тема: Технико-экономический анализ эффективности производства на предприятии

Содержание

Введение

1. План производства

2. Планирование основных фондов

2.1 Расчет потребного количества оборудования

2.2 Расчет потребности в площадях

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

2.4 Расчет потребности в инструменте

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности ОПР

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

3.3 Расчет численности служащих и специалистов

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

4.3 Расчет потребности по всем видам энергии

5. Расчет продолжительности производственного цикла

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Рациональная система организации, планирования и управления имеет важное значение для повышения эффективности производства.

В условиях рыночной экономики центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики - предприятию. Именно на этом уровне создаются все необходимые обществу блага и решаются вопросы рационального использования ресурсов, а так же мероприятия по совершенствованию технологии, средств механизации и автоматизации производства, систем управления и снижение затрат на производство продукции до минимума.

Наиболее важной задачей, стоящей перед управлением, является обеспечение целенаправленного развития производства. Постановка цели на определенный период времени и выработка программы достижения этой цели обеспечивается посредством планирования.

C его помощью определяется главная цель развития производства, устанавливаются пропорции, темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Отсюда ясно, что из сущности управления вытекает такая его важнейшая функция, как планирование.

Целью данного курсового проекта является освоение практических навыков по организации производства.

1. План производства

Таблица 1. Данные о заготовках

Обозначение изделий	Наименование детали	Вид заготовки	Марка материала	Масса заготовки	Стоимость материала (руб./кг.)
А	Вал	Пруток	07х16н2	0,680	4100
Б	Гайка	Пруток	07х16н2	0,085	4100
В	Шайба	Пруток	07х16н2	0,03	4100

Таблица 2. Данные о пооперационных маршрутах

Номер опера Ции	Наимено Вание операции	Тип оборудо Вания	Нормы времени	Расценки, коп	Разряд Работы
			Тшт (мин.)	Тпз (мин.)
Деталь а. Вал
5	Отрезная	8в66	3.9	4	45	3
10	Токарная	1к62	7.8	8	85	5
15	Токарная	1к62	6.6	7	75	5
20	Токарная	1к62	10.8	11	120	5
25	Токарная	1к62	7.2	7	86	5
30	Токарная	1к62	4.6	5	52	5
35	Токарная	1к62	9.6	9	105	5
40	Сверлильная	2н106	2.4	2	29	3
45	Сверлильная	2н106	2.4	2	29	3
50	Шлифовальная		Зм-182	4.2	4	4.2	3
55	Слесарная		Верстак	3.6	0.4	3.6	3
60	Контрольная	Стол бтк	-	-	-	-
	Итого		63.1	59.4
Деталь б. Гайка
5	Отрезная		8в66	0.70	5.00	10	3
10	Токарная		1к62	2.60	3.00	29	5
15	Токарная		1к62	1.40	2.00	18	5
20	Токарная		1к62	3.20	4.00	38	5
25	Фрезерная		6н13п	2.80	3.00	32	4
30	Слесарная		Верстак	0.60		10	4
35	Контрольная		Стол бтк
	Итого			11.30	17.00
Деталь в. Шайба
5	Отрезная		8в66	0.70	3.00	10	3
10	Токарная		1к62	2.10	3.00	25	5
15	Токарная		1к62	1.20	5.00	15	5
20	Токарная		1к62	0.60	7.00	10	5
25	Шлифовальная	3м-182	1.20	3.00	15	4
30	Слесарная		Верстак	0.60		10	4
35	Контрольная		Стол бтк
	Итого			6.40	21.00

2. Планирование основных фондов

2.1 Расчет потребного количества оборудования

производство планирование оборудование численность

Для разработки плана по основным фондам необходимо рассчитать потребность в технологическом оборудовании.

Годовая трудоемкость выполнения j - ой операции по обработке i-ой детали рассчитывается по формуле:

,

Где - штучное время на обработку i-ой детали на станках данного вида, час.

Таблица 3 расчет нормативной трудоемкости на изделие а

Тип и модель оборудования	Штучное время, tшт.	Тнорм. На программу, н-ч
8в66	3.9	8888.89
1к62	46.6	105316.46
2н106	4.8	9901.55
Зм-182	4.2	9226.44
Верстак	3.6	4500.70
	63.1	137834.04

Таблица 4 расчет нормативной трудоемкости на изделие б

Тип и модель оборудования	Штучное время, tшт.	Тнорм. На программу, н-ч
8в66	0.7	3206.75
1к62	7.2	9113.92
6н13п	2.8	3263.01
Верстак	0.6	337.55
	11.3	15921.24

Таблица 5 расчет нормативной трудоемкости на изделие b

Тип и модель оборудования	Штучное время, tшт.	Тнорм. На программу, н-ч
8в66	0.7	6244.73
1к62	3.9	31898.73
Зм-182	1.2	7088.61
Верстак	0.6	1012.66
	63.1	46244.73

В следующей таблице приведен расчет потребного количества единиц оборудования. Уровень выполнения норм составляет 120%, загрузка оборудования - 80%. Для начала рассчитываем плановую трудоемкость на программу:

,

Где т норм - нормативная трудоемкость на программу, н/ч;

К вн. - коэффициент выполнения норм выработки (= 1,2).

Расчетное количество единиц оборудования определяется по формуле:

,

Ф об. - плановый фонд работы единицы оборудования,

Фоб=д* дсм* тсм(1- кпот)=260*8*2(1-0,02)=4076

Принятое количество оборудования находим, учитывая коэффициент загрузки оборудования:

Все проведенные расчеты сведем в таблицу 6, 7, 8:

Таблица 6 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия а

Тип и модель оборудования	Тнорм. На программу, н-ч	Квн	Т план. На программу, н-ч	План.фвр ед. Оборуд., час.	Кол-во ед.оборуд	К загр.
					Расч.	Прин.
8в66	8888.89	1,2	7407.41	4076	9,46	10	0,95
1к62	105316.46	1,2	87763.7	4076	2,88	4	0,95
2н106	9901.55	1,2	8251.29	4076	7,21	8	0,95
Зм-182	9226.44	1,2	7688.7	4076	6,27	7	0,95
Верстак	4500.70	1,2	3750.58	4076	3,82	5	0,95
Итого	137834.04		114862		1,57	2

Таблица 7 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия б

Ип и модель оборудования	Тнорм. На программу, н-ч	Квн	Т план. На программу, н-ч	План.фвр ед. Оборуд., час.	Кол-во ед.оборуд	К загр.
					Расч.	Прин.
8в66	3206.75	1.2	2672.29	4076	0.66	1	0.8
1к62	9113.92	1.2	7594.93	4076	1.86	2	0.8
6н13п	3263.01	1.2	2719.18	4076	0.67	1	0.8
Верстак	337.55	1.2	281.292	4076	0.07	1	0.8
Итого	15921.23		13267.7			5

Таблица 8 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия в

Тип и модель оборудования	Тнорм. На программу, н-ч	Квн	Т план. На программу, н-ч	План.фвр ед. Оборуд., час.	Кол-во ед.оборуд	К загр.
					Расч.	Прин.
8в66	6244.73	1.2	5203.94	4076	1.28	2	0.8
1к62	31898.73	1.2	26582.3	4076	6.52	8	0.8
Зм-182	7088.61	1.2	5907.18	4076	1.45	2	0.8
Верстак	1012.66	1.2	843.883	4076	0.21	1	0.8
Итого	46244.73		38537.3			13

2.2 Расчет потребности в площадях

Для расчета площадей необходимо рассчитать площадь, которую будут занимать станки, то есть производственную.

Таблица 9 Расчет потребности в площадях для изделия а

Тип и модель оборудования	Габариты, м.	S общ., м2	Коэфф. Доп. Площадей	Прин. Кол-во оборуд., ед.	Суммарн. Основн. S, м2
	Длина	Ширина
8в66	2	2.5	5	4	2	40.00
1к62	1	1.85	1.85	4	27	199.80
2н106	2	3	6	4	3	72.00
Зм-182	1	1.5	1.5	4	2	12.00
Верстак	1	1	1	4	1	4.00
Итого			15.35		35	327.80

Таблица 10 Расчет потребности в площадях для изделия б

Тип и модель оборудования	Габариты, м.	S общ., м2	Коэфф. Доп. Площадей	Прин. Кол-во оборуд., ед.	Суммарн. Основн. S, м2
	Длина	Ширина
8в66	2	2.5	5	4	1	20.00
1к62	1	1.85	1.85	4	2	14.80
6н13п	2	2	4	4	1	16.00
Верстак	1	1	1	4	1	4.00
Итого			11.85	4	5	54.80

Таблица 11 Расчет потребности в площадях для изделия в

Тип и модель оборудования	Габариты, м.	S общ., м2	Коэфф. Доп. Площадей	Прин. Кол-во оборуд., ед.	Суммарн. Основн. S, м2
	Длина	Ширина
8в66	2	2.5	5	4	2	40.00
1к62	1	1.85	1.85	4	8	59.20
Зм-182	1	1.5	1.5	4	2	12.00
Верстак	1	1	1	4	1	4.00
Итого			9.35		13	115.20

То есть общая производственная площадь была рассчитана по формуле:

,

Где к дп. - коэффициент дополнительных площадей;

S уд. I - удельная площадь единицы оборудования, м2;

N - число видов оборудования, шт;

C прин. I - число станков, шт.

Производственная площадь является основной площадью, вспомогательная составляет 20% от основной, а служебно-бытовая - 10%.

В цехе имеется 4 склада. Здесь хранятся инструменты, вспомогательные материалы: масло машинное, ветошь, сож, солидол, масло индустриально, которые хранятся на стеллажах. В складах располагается 20 стеллажей размером 1x3 м, расстояния между стеллажами 1 м, проходы - 2м.

Таблица 12. Расчет стоимости площадей для изделия а

Вид площади	Размер, м2
Основная	327.80
Вспомогательная	65.56
Служебно-бытовая	32.78
Итого	426.14

Таблица 13. Расчет стоимости площадей для изделия б

Вид площади	Размер, м2
Основная	54.80
Вспомогательная	10.96
Служебно-бытовая	5.48
Итого	71.24

Таблица 14. Расчет стоимости площадей для изделия в

Вид площади	Размер, м2
Основная	115.20
Вспомогательная	23.04
Служебно-бытовая	11.52
Итого	149.76

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

Рассчитаем необходимое количество тележек:

Таблица 15 Расчет количества тележек

Изделия	А	Б	В
Кол-во, шт.	4100	4100	4100
Масса дет., кг.	0.68	0.085	0.03
Масса общ., кг.	2788.00	348.50	123.00

Грузопоток за период - 2788+348,5+123=3259,5

Грузоподъемность тележки - 200 кг.

Число тележек - 3259,5/200 - 16 шт.

Общая стоимость тележек - 16 * 2000 = 32000 руб.

2.3 Расчет потребности в инструменте

Проведем расчет потребности инструмента.

Потребное количество = ,

Суммарная стоимость =

Таблица 2 Расчет потребности в инструменте

Инструмент	Норма расхода, на х деталей 1 шт.	Потребное кол-во, шт.
Токарно-проходные резцы	400	31
Расточные резцы	350	35
Фрезы	250	49
Микрометр	850	14
Штангенциркуль	1000	12
Итого		142

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности ОПР

Для расчета плановой численности ОПР, необходимо рассчитать плановую трудоемкость:

Плановая численность основных рабочих определяется как отношение

Плановой трудоемкости и фонда рабочего времени:

Все расчеты сведем в таблицу 17, 18, 19:

Таблица 17. Расчет плановой численности ОПР для изделия а

Профессия	Раз-ряд	Норм. Тр-ть, н-ч	Квн	План. Тр-ть, н-ч	Плановая числ-ть, чел.
					Расч.	Прин.	Кз
Резчик	3	32390	1.2	26991.67	0.337	1	0.337
Токарь	5	64780	1.2	53983.33	0.675	1	0.675
Токарь	5	55760	1.2	46466.67	0.581	1	0.581
Токарь	5	89380	1.2	74483.33	0.931	1	0.931
Токарь	5	58220	1.2	48516.67	0.606	1	0.606
Токарь	5	39360	1.2	32800	0.410	1	0.410
Токарь	5	76260	1.2	63550	0.794	1	0.794
Сверлильщик	3	18040	1.2	15033.33	0.188	1	0.188
Сверлильщик	3	18040	1.2	15033.33	0.188	1	0.188
Шлифовщик	3	33620	1.2	28016.67	0.350	1	0.350
Слесарь	3	16400	1.2	13666.67	0.171	1	0.171
Итого		502250		418541.7	5.232	12

Таблица 18. Расчет плановой численности ОПР для изделия б

Профессия	Раз-ряд	Норм. Тр-ть, н-ч	Квн	План. Тр-ть, н-ч	Плановая числ-ть, чел.
					Расч.	Прин.	Кз
Резчик	3	23370	1.2	19475	0.243	1	0.243
Токарь	5	22960	1.2	19133.33	0.239	1	0.239
Токарь	5	13940	1.2	11616.67	0.145	1	0.145
Токарь	5	29520	1.2	24600	0.308	1	0.308
Фрезеровщик	4	23780	1.2	19816.67	0.248	1	0.248
Слесарь	4	2460	1.2	2050	0.026	1	0.026
Итого		116030		96691.67	1.209	6

Таблица 19. Расчет плановой численности ОПР для изделия в

Профессия	Раз-ряд	Норм. Тр-ть, н-ч	Квн	План. Тр-ть, н-ч	Плановая числ-ть, чел.
					Расч.	Прин.	Кз
Резчик	3	15170	1.2	12641.67	0.158	1	0.158
Токарь	5	20910	1.2	17425	0.218	1	0.218
Токарь	5	25420	1.2	21183.33	0.265	1	0.265
Токарь	5	31160	1.2	25966.67	0.325	1	0.325
Шлифовщик	4	17220	1.2	14350	0.179	1	0.179
Слесарь	4	2460	1.2	2050	0.026	1	0.026
Итого		112340		93616.67	1.170	6

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

В таблице 20 представлены нормы обслуживания вспомогательных рабочих, учитывая которые можно определить численность.

Таблица 20. Нормы обслуживания вспомогательных рабочих

	Ед. Изм.	Х на 1 чел.	Объем	Числ-ть
Транспортировщик	Тележка	1	2	2
Электромонтер	Ед.рем. Слож.	269	179,5	1
Кладовщик	Склад	1	4	4
Уборщик быт. Помещ.	М2. Быт. S	260	65,4525	1
Слесарь-инструментальщик	Осн. Произв. Рабочие	150	22	1
Слесарь-ремонтник	Ед.рем. Слож.	250	545	3
Ремонт.-станочник	Станков	70	85	2
Распределитель	Осн. Произв. Рабочие	30	22	1
Наладчик	Станков	15	85	6
Контролер	Осн. Произв. Рабочие	20	22	2
Итого	Х	Х	Х	23

Таблица 21. Ремонтная сложность станков

Марка оборуд.	Кол-во станков	Кол-во ед. Рем.сложности	Сумм. Рем.сложность
		Механ.	Электр.	Механ.	Электр.
8в66	5	5	2	23	9
1к62	37	2	2	75	75
2н106	3	5	1	13	3
6н13п	1	3	3	3	3
Зм-182	4	4	3	17	13
Верстак	3	2	1	6	3

Ремонтная сложность станков позволяет определить численность электромонтеров и слесарей-ремонтников.

Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле:

Где ор - объем работ;

Н обсл - норма обслуживания;

Ксм - коэффициент сменности.

Кп - коэффициент потерь, который определяется как отношение номинального числа рабочих дней к числу явочных дней.

Все расчеты сведем в таблицу 22:

Таблица 22 расчет численности вспомогательных рабочих

Профессия	Раз-ряд	Фвр. План, н-ч	Ч-ть план, чел.
Транспортировщик	4	36000	2
Электромонтер	5	36000	1
Кладовщик	4	36000	4
Уборщик быт. Помещ.	5	36000	1
Слесарь-инструментальщик	6	36000	1
Слесарь-ремонтник	6	36000	3
Ремонт.-станочник	6	36000	2
Распределитель	5	36000	1
Наладчик	6	36000	6
Контролер	5	36000	2
		360000	23

3.3 Расчет численности служащих и специалистов

Таблица 23 расчет численности служащих и специалистов

Должность	Числ-ть, чел.
Нач. Цеха	1
Зам.н.ц. по пр-ву	1
Зам.н.ц. по тех.части	1
Начальник бт и з	1
Инженер по орг-ии нормированию труда	2
Начальник производственно- диспетчерского бюро	1
Начальник технического бюро	1
Старший инженер-технолог	1
Инжернер-технолог	3
Начальник инструментального хозяйства	1
Старший мастер рем.-мех. Участка	1
Мастер рем.-мех. Участка	1
Механик цеха	1
Мастер участка электрооборудования	1
Заведующий хозяйственной службой	1
Начальник бюро технического контроля	1
Итого	19

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.

Формула определения коэффициента использования материала:

,

Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:

цед = мзагот * цматер - цотх,

Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.

Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах

№ изделия	Материал	Масса дет., кг. (q2)	Масса заг., кг. (q1)	Ким	Ст-ть мат-ов, руб./кг. (с1)	Ст-ть отходов, руб./кг. (с2)	Ст-ть мат-ов на 1 дет., руб.	Ст-ть мат-ов на прогр., руб.	Отходы
А. Вал	07х16н2	0	0.68	0	345	103.5	164.22	673302	288558
Б. Гайка	07х16н2	0	0.085	0	452	135.6	26.894	110265	47256.6
В. Шайба	07х16н2	0	0.03	0	376	112.8	7.896	32373.6	13874.4
Итого							199.01	815941	349689

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.

цвсмат = норм. * цед * чопр

Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Материал	Норма расхода	Числ-ть опр// кол-во ед. Обор.	Ст-ть мат-ла, руб./кг	Общ. Ст-ть мат-ла, руб.
Ветошь	20 кг./год на 1 ст-к	85	45	76500
Сож	80 кг./год на 1 ст-к	85	400	2720000
Солидол	10 кг./год на 1 ст-к	85	35	29750
Масло машинное	85 кг./год на 1 ст-к	85	20	144500
Масло индустр.	30 кг./год на 1 ст-к	85	15	38250
Крем силикон.	0,1 кг./год. На 1го пр	22	17	37,4
Рукавицы рабочие	15 пар./год. На 1го пр	22	35	11550
Спецодежда	1 ком./год. На 1го пр	22	415	9130
Полотенца	12 шт./год. На 1го пр	22	30	7920
Мыло хоз	0,4 кг./год. На 1го пр	22	20	176
Обувь	1 пара./год. На 1го пр	22	255	5610
Ср-ва индив. Защиты	5 ком./год. На 1го пр	22	55	6050
Итого				3049473,4

4.4 Расчет потребности по всем видам энергии

Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:

Где - суммарная мощность работы оборудования, определяется как:

Ц1квт - стоимость 1 квт энергии.

Таблица 26 Расчет мощности оборудования

Марка оборуд.	Мощн. Ед.об., квт/ч	План. Число обор.	Сумм. Мощн., квт	Ст-ть 1 квт, руб.	Ст-ть, руб.
8в66	17.2	5	162174.5	1.6	259479.2
1к62	4	37	279091	1.6	446545.6
2н106	10	3	56572.5	1.6	90516
6н13п	7.2	1	13577.4	1.6	21723.84
Зм-182	5.5	4	41486.5	1.6	66378.4
Верстак	4.4	3	24891.9	1.6	39827.04
Итого					924470.08

Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.

Таблица 27 Расчет по всем видам энергии

Вид энергии	Норма расхода	Общий расход	Ст-ть за ед.	Ст-ть, руб.
На освещение	Осн. - 0,015 квт./ч на 1 м2	138240	1.8	248832
	Вспом. - 0,01 квт./ч на 1 м2	27648	1.8	49766.4
	Служ.- быт. - 0,01 квт./ч на 1 м2	13824	1.8	24883.2
На вентиляцию	9500 квт в месяц	114000	1.8	205200
Пар	19595,82	19595.82	1.5	29393.73
Вода бытовая	3 м3 на 1 раб.	2376	10.2	24235.2
Вода на произв.	70 л. На 1000 н-ч	5600	10.2	57120
Итого				639430.53

Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.

На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:

Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)

Стоимость расходуемого пара

Ст-ть пар = кпар * ц ,

Где кпар - количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;

Кпар=рп *м,

Где рп - расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;

Рп = 0,47*sобщ*нзд,

Где нзд - высота произв.здания (=7м),

М - число месяцев отопительного сезона (м=7).

Ц - цена пара на отопление 1 м3 общей производственной площади, руб./м ;

Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м3 в месяц на одного работающего, 1 м3 = 10,2руб.

5. Расчет продолжительности производственного цикла

Построение циклограммы

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт;

Число деталей в обрабатываемой партии: 41000/360=11 шт.

Ti - штучное время на i-й операции, мин;

M - число операций в технологическом процессе;

Спрi- количество оборудования.

Рассчитаем ti, m; спрi и сведем в таблицу 28, 29, 30:

Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87,27 мин./шт.

Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с	Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	7.9	=7,9/87,27	1	=(7,9/87,27)/1	0.091
10	Токарная	15.8	=15,8/87,27	1	=(15,8/87,27)/1	0.181
15	Токарная	13.6	=13,6/87,27	1	=(13,6/87,27)/1	0.156
20	Токарная	21.8	=21,8/87,27	1	=(21,8/87,27)/1	0.250
25	Токарная	14.2	=14,2/87,27	1	=(14,2/87,27)/1	0.163
30	Токарная	9.6	=9,6/87,27	1	=(9,6/87,27)/1	0.110
35	Токарная	18.6	=18,6/87,27	1	=(18,6/87,27)/1	0.213
40	Сверлильная	4.4	=4,4/87,27	1	=(4,4/87,27)/1	0.050
45	Сверлильная	4.4	=4,4/87,27	1	=(4,4/87,27)/1	0.050
50	Шлифовальная	8.2	=8,2/87,27	1	=(8,2/87,27)/1	0.094
55	Слесарная	4	=4/87,27	1	=(4/87,27)/1	0.046
	Итого	122.5		11

Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*11 + 3,14*1 = 25,14 м.

Скорость движения конвейера = 11/87,27 = 0,13

Таблица 3 Расчет рабочих мест для изделия б

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с	Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	5.7	=5,7/87,27	1	=(5,7/87,27)/1	0.065
10	Токарная	5.6	=5,67/87,27	1	=(5,67/87,27)/1	0.064
15	Токарная	3.4	=3,4/87,27	1	=(3,4/87,27)/1	0.039
20	Токарная	7.2	=7,2/87,27	1	=(7,2/87,27)/1	0.083
25	Фрезерная	5.8	=5,8/87,27	1	=(5,8/87,27)/1	0.066
30	Слесарная	0.6	=0,6/87,27	1	=(0,6/87,27)/1	0.007
	Итого	4.4		6

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Таблица 30 Расчет рабочих мест для изделия в

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с	Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	3.7	=3,7/87,27	1	=(3,7/87,27)/1	0.042
10	Токарная	5.1	=5,1/87,27	1	=(5,1/87,27)/1	0.058
15	Токарная	6.2	=6,2/87,27	1	=(6,2/87,27)/1	0.071
20	Токарная	7.6	=7,6/87,27	1	=(7,6/87,27)/1	0.087
25	Шлифовальная	4.2	=4,2/87,27	1	=(4,2/87,27)/1	0.048
30	Слесарная	0.6	=0,6/87,27	1	=(0,6/87,27)/1	0.007
	Итого	27.4		6

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Построим циклограмму детали а т.е график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям., по данным таблицы 31.

Таблица 31 расчет времени цикла

№ опера-ции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с	Время цикла tоп=(n*tоп)/спр
5	Отрезная	7.9	1	87
10	Токарная	15.8	1	174
15	Токарная	13.6	1	150
20	Токарная	21.8	1	240
25	Токарная	14.2	1	156
30	Токарная	9.6	1	106
35	Токарная	18.6	1	205
40	Сверлильная	4.4	1	48
45	Сверлильная	4.4	1	48
50	Шлифовальная	8.2	1	90
55	Слесарная	4	1	44
Итого				1348

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта мы провели сравнительный технико-экономический анализ эффективности производства трех деталей. Оценка производилась при помощи двух методов.

Первый метод связан с расчётом критического выпуска по технологической себестоимости изготовления деталей и выбором детали по максимальной прибыльности.

Второй метод связан с расчётом технологической себестоимости с использованием коэффициентом приведения.

Из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что при проектировочных расчётах в целях экономии времени целесообразнее использовать коэффициенты приведения.

При проведении расчётов в курсовом проекте были проведены уточняющие расчёты программы выпуска уже с учётом необходимого задела и возможного брака продукции. Именно таким образом и была получена программа запуска.

Список использованной литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб. метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004. - 392 с

2. Великанов К.М. определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. - Л: Машиностроение, 1971,-240с.

3. Методические указания по построению модели производственного процесса, разбору производственной ситуации и проведению деловой игры по курсу ''Организация, планирование и управление предприятием машиностроения'' для целевой подготовки студентов технологических специальностей / сост. Абдрашитов Р.М. - Уфа: изд. Угату, 1995

4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И.М. Разумов и др. - М.: Машиностроение, 1982,-544с.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. / под ред. Е.С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975, том 4 ''Проектирование механических цехов - 226с.

Размещено на Allbest.ru