Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Расчет производственной программы

1.1 Характеристика цеха

1.2 Определение типа производства

1.3 Продукция цеха

1.4 Данные о рабочих предприятия

1.5 Проведение синхронизации операций поточной линии

1.6 Производственная мощность

2. Расчет ОПФ

2.1 Расчет потребного количества оборудования

2.2 Расчет потребности в площадях

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

2.4 Расчет потребности в инструменте

3. Планирование труда и фонда заработной платы

3.1 Баланс рабочего времени

3.2 Планирование численности и фонда заработной платы основных рабочих

3.3 Планирование численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих

3.4 Планирование численности и фонда заработной платы служащих и специалистов

4. Планирование потребности в сырье, материалах, силовой энергии

4.1 Потребность в материалах

4.2 Расчет потребности во всех видах энергии

4.3 Расчет потребности в воде, паре, сжатом воздухе

5. Планировка цеха и построение циклограммы4

Заключение

Список литературы



Введение

Одной из важнейших задач экономики страны является возрождение и развитие товаропроизводства, когда рыночная конъюнктура и острая конкуренция требуют улучшения технико-экономических показателей производства.

Одним из путей решения такой задачи является отбор и освоение производства перспективных изделий, передовых технологических процессов, операций и высокопроизводственного оснащения.

Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение знаний по экономическим дисциплинам и творческое применение этих знаний при выборе и обосновании лучшего варианта технологии, который бы обеспечил максимальную прибыль при дозагрузке производственного участка. Выбор основан прежде всего на определении основных затрат на производство.



1. Расчет производственной программы

1.1 Характеристика цеха

ОАО «Уфимское моторостроительное производственное объединение» является крупнейшим производителем авиационных двигателей в РФ. Предприятие основано в 1925 году. В объединении работают более 15 тысяч человек. Выручка от реализации в 2010 году составила 20 376 млн. рублей.

Основными видами деятельности ОАО «УМПО» являются производство, сервисное обслуживание и ремонт турбореактивных авиационных двигателей, производство и ремонт узлов вертолетной техники, выпуск оборудования для нефтегазовой промышленности.

Разделение управленческих полномочий происходит на основе должностной инструкции, согласно которой начальник цеха основного производства является административно-техническим руководителем и организатором всей производственной деятельности цеха. Его основная задача - обеспечение выполнения цехом производственной программы по всем технико-экономическим показателям, повышение производительности труда и снижение всех видов затрат.

В своей работе цех 3А1 руководствуется действующим законодательством, постановлениями правительств РФ и РБ, руководящим материалом (ГОСТами, ТУ, нормативами, инструкциями и т.д.), приказами и распоряжениями руководства объединения.

Цех самостоятельно осуществляет оперативное производственное планирование своего производства, которое должно обеспечить выпуск деталей в объеме номенклатуры в сроки, предусмотренные планом объединения, в строгом соответствии с выделенным материалом, согласно норм.

Задачи цеха:

1. Точное исполнение технологического процесса, своевременное освоение новых изделий.

2. Постоянное совершенствование нормирования труда и создание условий для высокопроизводительной работы.

3. Обеспечение взаимоотношений цеха с другими подразделениями.

4. Организация, согласно ППР, проведения текущих ремонтов, правильной эксплуатации оборудования, контрольно-измерительных приборов, своевременную подачу их на проверку в соответствии с заявками.

5. Выполнение работ по заказу из смежных цехов объединения.

6. Повышение качества продукции.

7. Обеспечение правильной технической и технологической эксплуатации основных фондов (оборудование, приборы, инвентарь, здания и т.д.), повсеместная экономия оборотных фондов (материал, инструмент и т.д.)

8. Обеспечение внедрения передовых методов труда, повышение квалификации и мастерства, освоение смежных профессий персонала, дифференцированное распределение фондов заработной платы и т.д.

9. Постоянный анализ производственно-экономической деятельности цеха и обеспечение отчетности по экономическим показателям.

Исходными данными для выполнения курсовой работы являются данные о заготовках и маршруты обработки деталей.

1.2 Определение типа производства

Тип производства во многом предопределяет формы и методы организации производственного процесса. Рассмотрим совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса в цехе, как на отдельных рабочих местах, так и на совокупности их в масштабе всего цеха.

В основу классификации типов производственных процессов положены следующие факторы: номенклатура продукции, объем выпуска; степень постоянства номенклатуры (характер повторяемости выпуска), характер загрузки рабочих мест и пр.

Характеристики цеха:

Номенклатура цеха : 60 деталей (ограничена сериями изделий).

Повторяемость выпуска: повторяется периодически.

Вид применяемого оборудования: специальное, частично универсальное (на некоторых участках).

Расположение оборудования: цепное, по ходу технологического процесса, на некоторых участках групповое.

Технологические процессы: подетальные.

Применяемый инструмент: универсальный и специальный.

Закрепление операций за станками: операции и детали в основном закреплены за определенными станками.

Средний разряд рабочих: 5.

Себестоимость продукции: средняя или высокая.

Кзагр согласно нормативной базе равен: 0,8.

Среднее число операций на изготовление одной детали составляет: 10 операций.

Квн =1,2

Нахождение коэффициента закрепления операций:

, (1.1)

где С - принятое число станков;

ЧДО - число детале-операций:

ЧДО = m•n, (1.2)

где m - число операций;

n - номенклатура.

Сведем расчеты в таблицу показателей серийности:

Показатели серийности

Показатель	Расчет	Значение
m	-	10
n	-	60
ЧДО	ЧДО = 600	600
Сфакт	Данные по цеху	52
Кзагр	Нормативная база	0,8
Кзо	Кзо=600/52	11,54

По рассчитанным данным получим, что:

· 1<Кзо<10 => производство крупносерийное;

· 0,8<Кз<0,9 => производство крупносерийное;

· 10<n<1000 => производство крупносерийное;

Исходя их приведенных факторов, можно отнести рассматриваемый нами цех к крупносерийному типу производства.

Специализация цеха - предметная. В цехе полностью изготовляются закрепленные за ним детали. Для цехов с предметной формой специализации характерны разнообразные оборудование и оснастка, но узкая номенклатура деталей. Оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом и располагается в зависимости от последовательности выполняемых операций, т.е. используется принцип прямоточности.

Преимущества такой специализации в простом согласовании работы цехов, так как все операции по изготовлению конкретной детали сосредоточены в одном цехе. Все это приводит к устойчивой повторяемости производственного процесса, к повышению ответственности начальника цеха за выпуск продукции в установленные сроки, требуемого количества и качества, к упрощению оперативно-производственного планирования, к сокращению производственного цикла, к уменьшению числа и разнообразия маршрутов движения предметов труда, к сокращению потерь времени на переналадку оборудования, уменьшению межоперационного времени и ликвидации межцехового пролеживания.

Недостатки: НТП вызывает расширение номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение разнообразия применяемого оборудования, а при узкой предметной специализации цехи оказываются не в состоянии выпускать требуемую номенклатуру изделий без дорогостоящей их реконструкции

1.3 Продукция цеха

Продукция цеха представлена тремя деталями, маршрутная обработка которых представлена в табл. 1, 2, 3, 4, 5.

Таблица 1. Исходные данные по материалам

Обозначение изделий	Наименование детали	Марка материала	Масса заготовки, кг	Стоимость материала, руб/кг
А1	Фланец	Сталь 45	1,3	10,57
А2	Фланец	Сталь 45	1,02	10,57
А3	Фланец	Сталь 45	1,02	10,57

Исходные данные о маршрутах обработки

Таблица 2.Маршрут обработки детали А001

№ операции	Наименование	Разряд	Тип оборуд	Норма времени, мин	Расценки, руб
5	Токарная	5	16К20	25	27,1
10	Токарная	5	16К20	73	82,78
15	Токарная	5	16К20	75,8	82,78
20	Токарная	5	16К20	26	27,6
25	Токарная	5	16К20	23,11	29,53
30	Слесарная	3	Слесарный станок	13,3	22
35	Контроль	3	Стол контролера	4	-
	Итого на 100 шт.			240,21

Таблица 3.Маршрут обработки детали А002

№ операции	Наименование	Разряд	Тип оборуд	Норма времени, мин	Расценки, руб
5	Токарная	5	16К20	17,34	18,21
10	Токарная	5	16К20	24	27,57
15	Токарная	5	16К20	23,25	27,57
20	Токарная	5	16К20	10,1	10,61
25	Токарная	5	16К20	24,1	29,52
30	Слесарная	3	Слесарный станок	11,4	15,6
35	Контроль	3	Стол контролера	3,5	-
	Итого на 100 шт.			117,59

Таблица 4.Маршрут обработки детали А003

№ операции	Наименование	Разряд	Тип оборуд	Норма времени, мин	Расценки, руб
5	Токарная	5	16К20	76	82,9
10	Токарная	5	16К20	83,4	88,66
15	Токарная	5	16К20	91,12	118,21
20	Токарная	5	16К20	30	36,8
25	Токарная	5	16К20	73,5	80,3
30	Токарная	5	16К20	25,5	26,4
35	Слесарная	3	Слесарный станок	12,5	10,3
40	Контроль	3	Стол контролера	5
	Итого на 100 шт.			401,02

Таблица 5.Характеристика оборудования

Тип станка	Мощность,кВт	Габариты, мм	Средний срок службы	Норма амортизации,%	Ст-ть ед_цы оборуд
16К20	10	2795*1198*1500	10	18,8	850000
Слесарный станок	6,7	2560*2260*2225	15	18,8	120000
Контрольный стол	-	1500*800*1100	-	-	-



1.4 Данные о рабочих предприятия

Таблица 6.Данные об основных производственных рабочих

Профессия	Разряд	Квн	Км.о	ЧТС, руб/час	Премия,%	Доплаты,%
Токарь	5	1,2	1	63,03	45	10
Слесарь	3	1,2	1	53,21	45	10

Для основных производственных рабочих премия составляет 30% за выполнение норм выработки и 15% за выполнение плана по сдаче продукции. Доплаты для рабочих механосборочного цеха составляют 10% от ФЗП за работу в ночное или вечернее время.

Таблица 7.Данные о вспомогательных рабочих

Профессия	Разряд	Норма обслуживания	ЧТС, руб	Премия,%
Наладчик оборудования	5	1 человек на 15 станков	37,25	20
Смазчик	3	2 человек в смену	27,52	20
Слесарь-ремонтник	6	1 чел. на 250 ед. рем. сложности	41,7	20
Слесарь-электрик	6	1 чел. на 500 ед. рем. сложности	41,7	20
Грузчик	4	1 человек на 2 тележки	32,41	10
Станочник широкого профиля	5	1088 ч.	37,25	20
Слесарь-инструментальщик	5	1 человек на 40 основных рабочих	37,25	20
Уборщик производственных и служебных помещений	2	1 человек на 800 кв.м	21,32	10
Завхоз	4	1 человек в смену	32,41	15
Контролер	3	2% от основных рабочих	27,52	10
Слесарь-сантехник	4	1 человек в смену	32,41	20
Кладовщик	2	1человек в смену	21,32	10
Транспортировщик	3	1 человек на 1 тележку	27,52	15

Премия всем вспомогательным рабочим 5% за выполнение плана по цеху.

Премии наладчику, слесарю-ремонтнику, станочнику широкого профиля, слесарю-инструментальщику, слесарю-сантехнику, смазчику 15% за своевременный ремонт оборудования и быстрое осуществление ликвидации простоя оборудования.

Премия транспортировщику и грузчику 10% за бесперебойную доставку материалов в цех.

Премия уборщикам 5% за поддержание санитарно-гигиенических условий труда.

Премия кладовщикам 5% за своевременную доставку материала на склад и в цех.

Премия завхозу 10% за правильную организацию и распределение работ по обслуживанию помещений.

Таблица 8.Данные о руководителях, специалистах, служащих

Должность	Оклад, руб/мес	Премия,%
Начальник	26000	25
Зам.начальника	20000	20
Старший диспетчер	18000	20
Диспетчер	11000	15
Инженер-технолог 2 категории	13000	20
Инженер-технолог	10000	20
Начальник БТИЗ	18000	20
Инженер по нормированию труда	8500	15
Инженер экономист	11000	20
Механик	16000	15
Испытатель	14000	15
Секретарь	9000	15
Табельщик	7800	15

Премии специалистам, руководителям и служащим начисляются дифференцированно по каждой должности.

Премии из фонда потребления выдаются:

- за выполнение плана по ТП;

- за выполнение плана по себестоимости;

- за выполнение плана по производительности труда

- за отсутствие претензий по договорам;

- за прирост прибыли.

1.5 Проведение синхронизации операций поточной линии

К задачам, требующим решения в процессе проектирования технологического процесса, относятся задачи распределения технологических операций и технологических переходов по рабочим местам.

Основным условием синхронизации является:

, (6.1)

Где t1, t2, t3…ti - трудоемкость каждой операции;

C1, C2, C3…Ci - количество станков для каждой операции;

r - такт поточной линии.

Проведем синхронизацию всех поточных линий. Расчеты сведем в таблицы 9, 10, 11:

Таблица 9. Синхронизация операций поточной линии №1

Операция	Оборудование	ti, мин	Ci	ti/Ci	r, мин/шт
30	Слесарный станок	0,133	1	0,13	0,13
25	16К20	0,231	2	0,12
20	16К20	0,26	2	0,13
15	16К20	0,758	6	0,13
10	16К20	0,73	6	0,12
5	16К20	0,25	2	0,13

Из таблицы видно, что операции 25, 10 незначительно отличаются от такта поточной линии.



Таблица 10. Синхронизация операций поточной линии №2

Операция	Оборудование	ti, мин	Ci	ti/Ci	r, мин/шт
30	Слесарный станок	0,114	1	0,17	0,24
25	16К20	0,241	1	0,24
20	16К20	0,101	1	0,10
15	16К20	0,232	1	0,23
10	16К20	0,24	1	0,24
5	16К20	0,173	1	0,17

Из таблицы видно, что почти все операции незначительно отличаются от такта поточной линии, кроме операций 25 и 10, поэтому предлагается либо перенести выполнение операции 20 на две операции 5 и 30 , либо пересмотреть технологический процесс на данной операции.

Таблица 11. Синхронизация операций поточной линии №3

Операция	Оборудование	ti, мин	Ci	ti/Ci	r, мин/шт
35	Слесарный станок	0,125	1	0,13	0,095
30	16К20	0,255	3	0,09
25	16К20	0,735	8	0,09
20	16К20	0,3	3	0,10
15	16К20	0,91	10	0,09
10	16К20	0,834	9	0,09
5	16К20	0,76	8	0,10

Из таблицы видно, что операции 35,20,5 незначительно отличаются от такта поточной линии.

1.6 Производственная мощность

На начало планового периода производственная мощность цеха определяется по формуле:

N=ПС/tм/к (1.1)



ПС - пропускная способность, шт.;

t м/к - трудоемкость изготовления машинокомплекта, час.

Чтобы рассчитать потребное количество единиц оборудования, необходимо знать действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, который можно вычислить по формуле:

(1.2)

F - действительный фонд времени работы станка, час;

К.ф. - календарный фонд рабочего времени (К.ф.=365 дней);

Вых. - выходные дни (Вых.=103 дня);

ПР - праздничные дни (ПР =12 дней);

Тсм -продолжительность рабочего дня (Тсм =8 часов);

n - количество смен в 1 рабочем дне (n= 2);

ПП - предпраздничные дни (ПП =12 часов);

Кп - потери времени на ремонт (Кп =5%)

Fоб = ((365 - 103 - 12)*8*2 -12)*0,95=3788,6 часа

Трудоемкость машинокомплекта для многономенклатурного производства определяется исходя из трудоемкости изготовления i-й детали и коэффициента входимости изделия (Квх), который характеризует, сколько деталей входит в одно изделие. Формула расчета tм/к:

(1.3)

Получим:

tм/к =(248,21/60 * 2+113,69/60 * 1+397,02/60 *3)/100 =0,3 час

Тогда производственная мощность:

N=240000/0,25 = 799480 шт.

Валовый выпуск в штуках по каждой из трех деталей рассчитывается:

ВПшт = ПМ*Квх (1.4)

А1 = 799480 * 2 = 1598960,676 шт.

А2 = 799480 * 1 = 799480 шт.

A 3= 799480 * 3 = 2398441,013 шт.

В нормо-часах валовая продукция равна по каждой детали:

ВПпi = ВПшт*ti (1.5)

А1= 799480 * 0,041 = 66146,34 н-ч.

А2 = 799480 * 0,019 = 15148,82 н-ч.

А3 = 799480 * 0,066 = 158704,84 н-ч.

Величина НЗП равна 3,5% от валового выпуска.

Товарная продукция в штуках по каждому изделию равна:

Тпi = ВПi - НЗПi (1.6)

Товарная продукция в нормо-часах по каждому изделию:

Тпi = Тпiшт*ti (1.7)

Таблица 12.Стадии готовности продукции

	Ед. изм.	A1	A2	A3	План выпуска продукции на год
Товарная продукция	шт.	1542997	771498	2314495
	н.ч.	63831,22	14618,61	153150,17	231 600,00
Изменение остатков НЗП	шт.	55964	27982	83945
	н.ч.	2315,12	530,21	5554,67	8 400,00
Валовая продукции	шт.	1 598 960	799 480	2 398 441
	н.ч.	66146,34	15148,82	158704,84	240 000



Годовая трудоемкость выполнения j-ой операции по обработке i-ой детали рассчитывается по формуле:

(1.7)

- штучное время на обработку i-ой детали на станках данного вида, час.

Таблица 13.Расчет нормативной трудоемкости на программу

Марка оборудования	Нормировочное время, необходимое на изготовление	Суммарная трудоемкость на программу, н-ч
	Трудоемкость на единицу изделия, час.	Трудоемкость нормативная на программу, час.
	А1	А2	А3	А1	А2	А3
16К20	0,0378	0,0177	0,0648	60470,002	14149,464	155307,050	229926,55
Слесарный станок	0,0022	0,0019	0,0021	3517,71	1519,01	5036,73	10073,45
Итого	0,0399	0,0196	0,0669	63987,71	15668,47	160343,78	240 000



2. Расчет ОПФ

2.1 Расчет потребного количества оборудования

В таблице 9 приведен расчет потребного количества единиц оборудования. Квн согласно нормативной базе равен 1,2, коэффициент загрузки на предприятии равен 0,8. Плановая стоимость оборудования взята из инвентаризационной ведомости.

Для того, чтобы найти нужное количество оборудования, рассчитываем плановую трудоемкость на программу:

ТЕ план = ТЕ норм / Квн, где (2.1)

ТЕ норм - нормативная трудоемкость на программу, н-ч;

Квн - коэффициент выполнения норм выработки;

Расчетное количество оборудования рассчитывается по формуле:

(2.1)

Fоб - годовой фонд работы оборудования, ч.;

Принятое количество оборудования находим, выражая формулу расчета коэффициента загрузки оборудования.

Кз - коэффициент загрузки оборудования. Кз не должен превышать 0,85

, где (2.3)

Срасч - расчетное количество оборудования

Сприн - принятое количество оборудования

Исходя из этого соотношения принятое количество оборудования определяется по формуле:

(2.4)

Таблица 14. Расчет потребного количества единиц оборудования

Марка оборудования	Трудоемкость нормативная на программу, н-ч	Квн плановый	Трудоемкость плановая на программу, н-ч (2:3)	Плановый фонд времени работы ед-цы обор-ия, час	Количество единиц оборудования	Кзагр	Кз	Плановая стоимость единицы обор-я, руб.	Суммарная стоимость обор-я, руб. (7*10)
					расч	прин	(6:7)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
16К20	229 926,55	1,2	191 605,46	3788,6	50,57	66	0,79	0,8	850000	54400000
Слесарный станок	10 073,45	1,2	8 394,54	3788,6	2,23	1	0,74	0,8	120000	360000
Итого	-	-	-	-	-	67	-	-	-	56220000

Таблица 15. Расчет годовых амортизационных отчислений с оборудования

Вид оборудования	Плановая стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Амортизируемое оборудование
			Количество	Полная стоимость оборудования, руб.	Сумма амортизационных отчислений, руб.
16К20	850000	19%	64	54400000	10227200
Слесарный станок	120000	19%	3	360000	67680
Итого	-		67	63 265 000	10294880

Расчет затрат на ремонт универсального оборудования

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% - малому ремонту, 20% - среднему ремонту, 10% - капитальному ремонту.

Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

(2.5)

-- ремонтная сложность всего оборудования;

j - номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью

РСj -категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах;

Сj - количество принятого оборудования, обладающего j-й категорией ремонтной сложности;

УВi - доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

i - номер вида ремонта

Tрем-- трудоемкость i-го вида ремонта.

Количество ремонтных единиц рассчитывается по формуле:

(2.6)

где Сi - количество станков i - го вида;

РСi - категория ремонтной сложности станков i - го вида.

Таблица 16. Расчет количества ремонтных единиц

Наименование оборудования	Количество станков	Ремонтная сложность	Количество ремонтных единиц
16К20	64	7	448
Слесарный станок	3	6	18
Итого			466

Таблица 17.Расчет трудоемкости ремонта

ид ремонта	Слесарная трудоемкость единицы рем. сложности, час	Станочная трудоемкость единицы рем. сложности, час	Количество рем. единиц	% оборудования, подвергаемого ремонту	Суммарная слесарная трудоемкость, н.-ч.	Суммарная станочная трудоемкость, н.-ч.
Осмотр	0,75	0,1	466	100,00%	349,5	46,6
Малый ремонт	4	2		50,00%	932	466
Средний ремонт	16	7		30,00%	2236,8	978,6
Кап-ый ремонт	23	10		20,00%	2143,6	932
Итого					5661,9	2423,2

Далее рассчитаем необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента составляет:

(2.7)

Где tзат - трудоемкость заточки одного инструмента, н-ч (0,2 н-ч);

Nизн - количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается следующим образом:

Nизм=(dмв* Tнорм)/(tизм*Kвн)=(0,7*26705)/(9*1,2)= 1730,88

гдеТнорм - суммарная трудоемкость всех работ на участке заточки инструментов, составляет 26 705 н-ч.

dмв - доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимаем равным 0,7;

tизн - средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы и равна 9 часов;

КВН - коэффициент выполнения норм выработки (КВН = 1,2).

Tзат =1730,88*0,2=346,18н-ч

Рассчитаем потребность в ремонтном оборудовании по формуле:

Срасч=ТРнорм/(Фд*Kвн*Kз) (2.8)

где Срасч. - расчетное количество необходимого оборудования, шт.;

ТРнорм - нормативная трудоемкость, час (табл.13);

Фд - действительный фонд работы оборудования, час;

Квн - коэффициент выполнения норм (Квн=1,2);

Кз - коэффициент загрузки оборудования (Кз=0,8).



Таблица 18.Расчет потребности в ремонтном оборудовании

Наименование оборудования	ТР норм., час	Квн	Кз	Фд	Срасч	Сприн	Ст-ть единицы оборудования	Суммарная стоимость оборудования
Станок для заточки инструмента	6538	1,2	0,8	3788,6	1,80	2	230000	460000
Верстак	6044				1,66	2	15600	31200
Шлифовальный станок	3010,5				0,83	1	68000	68000
Итого								559200

Описание организации ремонта

Ремонт технологического оборудования организуется в системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Действие системы ППР распространяется на все технологическое оборудование цеха. Система ППР предусматривает следующие основные положения организации эксплуатации, технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на предприятии:

1.Все оборудование распределено по участкам, которые обслуживает дежурный ремонтный персонал, отвечающий за техническое состояние и исправность оборудования.

2. Эксплуатационный персонал обеспечивает технический уход за оборудованием, принимает участие в устранении неисправностей при ежесменном обслуживании;

3. Дежурный ремонтный персонал участвует в работах по ежесменному техническому обслуживанию оборудования (включая устранение неисправностей);

4. Ремонтный персонал обеспечивает выполнение в полном объеме текущего и капитального ремонта оборудования;

5. При выполнении отдельных работ допускается привлечение ремонтного персонала сторонних организаций по заключенным договорам;

6. Остановка оборудования на плановый ремонт производится в соответствии с утвержденными графиками; ремонт оборудования обеспечивается запасными частями, материалами и инструментом, необходимыми для ремонта оборудования, с оформлением ремонтной документации.

2.2 Расчет потребности в площадях

Расчет основной площади

Рассчитаем основную площадь, т.е. площадь, занимаемую технологическим оборудованием по формуле:

(2.9)

где СПРИН - принятое количество оборудования;

SОБ - площадь занимаемая оборудованием;

КДОП - коэффициент дополнительной площади.

Таблица 19.Расчет размера площадей для основного оборудования

Марка оборудования	Габаритные размеры, мм	Площадь общая, кв. м	Коэф-т дополнительных площадей	Принятое кол-во обор-я	Суммарная основная площадь, кв. м
16К20	2812Ч1166Ч1324	3,27	3	64	627,84
Слесарный станок	2500Ч2260Ч2225	5,65	3	3	50,85
Итого		8,92		67	678,69

Таблица 20. Расчёт размера площадей для вспомогательного оборудования

Наименование	Габариты, м	Общ. площадь, кв.м.	Коэф. доп. площадей	Сприн	Осн. площадь, кв.м.
Станок для заточки инструмента	1,7*1,4	2,38	3	2	14,28
Верстак	2,1*1,6	3,36	3	2	20,16
Шлифовальный станок	1,5*1,1	1,65	3	1	4,95
Итого:				5	39,39

Расчёт потребности в площадях под складские помещения

На складе готовой продукции хранятся как заготовки, привозимые в цех, которые необходимы для производства деталей, так и готовые изделия.

Расчёт потребности в площадях для заготовок

При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, определить массу различных материалов и места их хранения внутри склада, число стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м площади пола.

Вся площадь склада делится на:

- грузовую или полезную, непосредственно занимаемую под материальными ценностями;

- оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а так же для проходов и проездов между штабелями и стеллажами.

Соотношение между полезной площадью склада (S) и общей площадью (S) называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле

(2.10)

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен 0,7 - 0,75, а при хранении на стеллажах 0,3 - 0,4. Примем его равным 0,4.

По способу объёмных измерителей полезная площадь рассчитывается по формуле

(2.11)

Где S - площадь, занимаемая одним стеллажом,

n- число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала, определяемое по формуле

(2.12)

гдеZ- максимальный складской запас материала, хранимого в штабелях и ёмкостях, т;

q- плотность (объёмный вес) хранимого материала, т/м,

К - коэффициент заполнения объёма стеллажа;

V- объём стеллажа в м, определяется по формуле

(2.13)

где a - длина стеллажа, м;

b - ширина стеллажа, м;

h - высота стеллажа,

Коэффициент заполнения стеллажа равен 0,87.

Объем, занимаемый одним стеллажом равен:

V= 3 • 1 • 2 = 6 м

Рассчитаем общую массу заготовок

Таблица 21.Расчет общей массы заготовок

Деталь	Материал	Масса заготовки, кг	Валовый выпуск, шт.	Общая масса, кг	Общая масса на неделю, кг
Фланец	Сталь 45	1,3	1598960	2 078 648,00	43305,2
Фланец	Сталь 45	1,02	799480	815 469,60	16 988,95
Фланец	Сталь 45	1,02	2298441	2 344 409,82	48 841,87
Итого					109 135,99

n= ,

принимаем n= 30 шт

S = 3 • 30 = 90 м

S = Sпол/Kисп=90/0,4=225 м

Расчёт потребности в площадях для готовой продукции

Расчёт потребности в площадях под склад готовой продукции ведётся аналогично расчету потребности в площадях под склад заготовок, для этого составим таблицу:

Таблица 22.Расчёт общей массы готовой продукции

Деталь	Материал	Масса изд., кг	Валовый выпуск, шт.	Общая масса, кг	Общая масса на неделю, кг
Фланец	Сталь 45	0,78	1598960	1 247 188,80	25983,1
Фланец	Сталь 45	0,61	799480	487 682,80	10160,1
Фланец	Сталь 45	0,61	2298441	1 402 049,01	29209,4
Итого					65 352,51

Общая площадь рассчитывается аналогично:

= 3 • 1 • 2 = 6 м

= принимаем n= 18 шт.

S = 3 • 18 = 54 м

S = Sпол/Kисп=54/0,4=135 м

Расчёт потребности во вспомогательных площадях

Вспомогательная площадь включает площади, занимаемые вспомогательным оборудованием, средствами пожарной безопасности - огнетушители 12 шт., проходами между станками, ширина проходов соответственно коэффициентам дополнительных площадей, контейнеры для заготовок площадью 0,8*1 м2 и контейнеры для готовых деталей площадью 0,8*1 м2. Ширина проходов для проезда транспорта 1,8-2 м. Существует комната, в которой находятся вспомогательные рабочие, в ней расположено вспомогательное оборудование, стулья, шкафы. Площадь комнаты 3,8*15м.

В санитарно-бытовую входят: сан. узлы в двух концах цеха 6 м2 и 8 м2, комната отдыха 20 м2, комната приема пищи 20 м2 (эти комнаты смежны), гардероб площадью 3*4 м2.

К административной относятся площади, занимаемые кабинетами, и коридорами. Эти площади располагаются на 2 этаже цеха. Для каждого работника предусмотрен стол, стул, книжный шкаф для документации. Всего 6 кабинетов:

1. Кабинет начальника цеха 30 м2.

2. Кабинет старшего диспетчера 20 м2.

3. Кабинет для экономиста 20 м2.

4. Начальник БТиЗ 20 м2.

5.Кабинет инженера-технолога и инженера по нормированию труда 30 м2

6. Кабинет механика, энергетика, табельщика 30 м2.

Итого общая площадь цеха составит 1353,08 м2.

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

Расчет потребности в автокарах

Транспортными средствами для перевозки заготовок и готовых деталей являются автокары.

Стоимость одного транспортного средства - 50000 руб. (грузоподъемностью 1000 кг).

Количество перевозок определим, как 2 раза в день (привоз и вывоз), в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

Количество автокаров рассчитывается по формуле:

Чт.ср.=m'i/(Гр*Nпер), (2.14)

где m'i - масса заготовки i-го наименования, ввозимая и увозимая, т.е. 2*mi кг;

Гр - грузоподъемность транспортного средства, кг;

Nпер - количество перевозок в год.

Таблица 23. Расчет потребности в автокарах

Наименование изделия	Мзаг, кг	Количество заготовок	Общая масса заготовок (ввоз-ых и увозимых) (2*3)*2	Грузоподъемность, кг	Количество перевозок в год	Кол- -во автокаров, шт. (4/5*6)	Принятое кол- -во автокаров	Цена авто-кара руб.	Стоимость автокаров
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Фланец	1,3	1598960	2 078 648,00	1000	2*2* *250 = =1000	5,24	6	50 000	300 000
Фланец	1,02	799480	815 469,60
Фланец	1,02	2298441	2 344 409,82
Итого			5 238 527,4	-	-	5,24	6	50 000	300 000

Расчет ленточного конвейера

(2.15)

где nmin - минимальный размер партии деталей,

?ti - суммарная трудоемкость деталей

боб =5% - допустимые потери рабочего времени

Tпз примем как 10% от tшт.

(2.16)

где Rp - период чередований партий изделий,

Nм - месячная программа деталей

d - число рабочих дней в месяце

(2.17)

где nн - оптимальный размер партии изделий

Ry - удобопланируемый ритм, выбирается из удобопланируемых ритмов: 21; 7; 3; 1 - выбираем ближайшее значение.

шт, принимаем 2 шт.

(2.18)



где N - программа за месяц, шт.

F - фонд времени за месяц, час

t - трудоемкость операций технологического процесса, час

Фланец 1:

шт.

, принимаем 1.

, принимаем 377.

Фланец 2:

шт.

, принимаем 1.

, принимаем 819.

Фланец 3:

шт.

, принимаем 1.

, принимаем 230

Число партий за месяц:

Х1 = 7 919/377 = 21,005 принимаем 21.

Х2 = 17 189/819 = 20,98 принимаем 21.

Х3 = 4 832/230 = 21,009 принимаем 21.

Такт линии определяем по формуле:



, мин./шт., (2.19)

где действительный (эффективный) фонд времени работы в плановом периоде, мин.;

N программа запуска за тот же период времени, шт.

Скорость движения конвейера рассчитывается соответственно такту поточной линии:

, м/мин., (2.20)

где шаг конвейера, =1м.

r1 = 3 788,6 • 60 / 1 598 960 = 0,1372 мин;

н1= 1 / 0,1372 = 7,03 м/мин,

r2 =3 788,6 • 60 / 799 480 = 0,2443 мин;

н2 = 1 / 0,2843 = 3,52 м/мин.

r3 = 3 788,6 / 2 398 441 = 0,0948 мин;

н2 = 1 / 0,0948 = 10,55 м/мин

Число рабочих мест С = 67

С1 = 64

С2 = 3

Рабочая длина ленты:

Lр = Lпр*С, (2.21)

Lпр - шаг конвейера, м = 1

Lр1 = 1*64 = 64 м

Lр2 = 1*3 = 3 м

Полная длина ленты конвейера:

Lп = 2* Lр +2 р*D, (2.22)

п - постоянное число, равное 3,14;

D - диаметр натяжного и приводного барабанов, м (0,5)

Lп1 = 2*64 + 2*3,14*0,5 = 131,14 м

Lп2 = 2*3 +2* 3,14*0,5= 9,14 м

Итого общая длина конвейера - 140,28 м

Примем конвейер для транспортировки деталей типа ЛК “500” - ленточный конвейер с защитными желобами.

Таблица 24. Расчёт ленточного конвейера

Длина конвейера, м	Стоимость 1 метра, руб	Общая стоимость
131,14	1000	131 140
9,14	1000	9 140
		140 280

Расчет потребности в тележках

Помимо автокаров в цехе необходим такой транспорт, как тележки - для транспортировки запчастей, инструментов и т.п.

Необходимое количество тележек - 2 - в расчете на каждый ленточный конвейер.

2.4 Расчет потребности в инструменте

производство потребность планирование оборудование

На каждом производстве используется технологическая оснастка, от качества которой и своевременности оснащения рабочих мест зависят результаты производства и деятельности предприятия в целом. Затраты на инструмент и другую технологическую оснастку составляют от 5 до 30% стоимости оборудования.

Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются:

· определение потребности и планирование обеспечения предприятия оснасткой;

· нормирование расхода оснастки и поддержание ее запасов на требуемом уровне;

· обеспечение предприятия покупной оснасткой;

· организация собственного производства оснастки;

· организация учета, хранения и обеспечения рабочих мест оснасткой;

· организация рациональной эксплуатации оснастки и технический надзор;

· организация восстановления оснастки;

· контроль внедрения учет и анализ эффективности использования оснастки.

Расчёт потребности в режущем инструменте

Определение расхода режущего инструмента на программу. В массовом и крупносерийном производстве расход режущего инструмента на программу по каждому типоразмеру определяется по формуле:

, (2.23)

где расход режущего инструмента определенного типоразмера, шт.;

N число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт;

машинное время на одну деталеоперацию, мин;

i число инструментов, одновременно работающих на станке;

машинное время работы инструмента до полного износа, ч;

коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (= 0,05).

Машинное время работы режущего инструмента до полного износа определяется по формуле:

, (2.24)

где L величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм;

l величина стачивания за одну переточку, мм;

стойкость инструмента (машинное время работы инструмента между двумя переточками), ч.

Таблица 25. Расчет величины машинного времени работы инструмента до полного износа

Вид инструмента	L, мм	l, мм	L/l+1	tст,ч	Тизн,ч
Резцы	5,4	0,8	7,75	2,2	17,05
Сверла	3,1	0,5	7,2	2,0	14,4

На основе исходных и полученных данных определяется расход режущего инструмента на программу по каждому типоразмеру.

Таблица 26. Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам

Вид инструмента	tм	i	N	Кр	Цена ед	Цена всех
Резцы	5,35	1	4796881	26406,66	60	1 584 399,651
Сверла	0,2	1	4796881	1168,83	25	29 220,77



3. Планирование труда и фонда заработной платы

3.1 Баланс рабочего времени

Бюджет рабочего времени устанавливает среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течение планового периода. Так как в цехе одного и того же предприятия могут работать в разных режимах, бюджет планируется для каждого цеха отдельно.

Таблица 27. Баланс рабочего времени одного работника

	Элементы рабочего времени	Ед. зм.	Длительность
1	Календарный фонд времени (Fk)	дн.	365
2	Выходные дни	дн.	103
3	Праздничные дни	Дн.	12
4	Номинальная продолжительность 1 рабочего дня	ч.	8
5	Номинальный фонд времени (Fh)	дн.	250
6	Целодневные потери в том числе: очередные отпуска болезни выполнение государственных обязанностей	дн.	33 24 8 1
7	Явочный фонд времени (Fя)	дн.	217
8	Внутрисменные потери в том числе: перерывы кормящим матерям сокращенный рабочий день подросткам вредные условия труда	ч.	0,16 0,03 0,09 0,04
9	Продолжительность смены (Тсм)	ч.	7,84
10	Количество смен в 1 рабочем дне	Дн.	2
11	Эффективный фонд времени основных рабочих (FЭО)	ч.	1689,3
12	Эффективный фонд времени вспомогательных рабочих (Fэв)	ч.	1724

Для основных производственных рабочих:

(2.25)

Fосн = ((365-103-12-33)*(8-0,16))-12 = 1689,3 ч.

Для вспомогательных рабочих:

Fвсп =((К.ф - Вых - ПР - Целодн.) * Тсм) - ПП (2.26)

Fвсп = ((365-103-12-33)*8)-12 =1724 ч.

Таблица 28. Данные об основных производственных рабочих

Профессия	Разряд	Квн	Км.о	ЧТС, руб/час	Премия,%	Доплаты,%
Токарь	5	1,2	1	63,03	45	10
Слесарь	3	1,2	1	53,21	45	10

3.2 Планирование численности и фонда заработной платы основных рабочих

Плановая трудоёмкость определяется делением нормативной на коэффициент выполнения норм.

Плановая численность ОПР определяется по формуле :

, (3.1)

где Тпл - трудоёмкость плановая, час;

Фр.вр - фонд рабочего времени 1-го ОПР, час.

Фонд заработной платы для ОПР-сдельщиков определяется:

, (3.2)

где ЧТС - часовая тарифная ставка, руб/час.

Основной фонд заработной платы определяется:

, (3.3)

где Пр - премия (в размере 30% за выполнение норм выработки и 15% за выполнение плана по сдаче продукции);

Допл - доплаты (для рабочих механосборочного цеха доплаты составляют 10%);

Кур - уральский коэффициент (1,15).

Дополнительный фонд заработной платы зависит от целодневных и внутрисменных потерь. Коэффициент дополнительной заработной платы определяется как отношение планируемой суммы отношений целодневных невыходов к планируемому номинальному фонду времени и планируемой суммы внутрисменных потерь к продолжительности смены:

(3.4)

.

Таким образом,

(3.5)

Полный фонд заработной платы рассчитывается:

, (3.6)

Социальные отчисления составляет 34% от полного фонда заработной платы.

Расчет численности и ФЗП основных рабочих приведен в таблице 24.



Таблица 29. Расчет трудоемкости по профессиям

Марка оборудования	Нормировочное время, необходимое на изготовление	Суммарная трудоемкость на программу, н-ч
	Трудоемкость на единицу изделия, час.	Трудоемкость нормативная на программу, час.
	А1	А2	А3	А1	А2	А3
16К20	0,0378	0,0177	0,0648	60470,002	14149,464	155307,050	229926,55
Слесарный станок	0,0022	0,0019	0,0021	3517,71	1519,01	5036,73	10073,45
Итого	0,0399	0,0196	0,0669	63987,71	15668,47	160343,78	240 000

Таблица 30. Расчет плановой численности и ФЗП основных рабочих

Профессия	Разряд	Норм. труд-сть, н-ч	Плановая труд-сть, н-ч	Кз ср	Квн	Плановая численность, чел	ЧТС, руб/час	ФЗПтар, руб	ФЗПосн, руб	ФЗПдоп, руб	ФЗПпол, руб	Соц. отчисления, руб
						расч	прин	Кз
Токарь	5	229926,55	191605,46	0,8	1,2	102,10	128	0,8	63,03	12076892,04	21527060,06	2497138,967	24024199,03	8 168 227,669
Слесарь	3	10073,45	8394,54		1,2	4,43	6	0,8	53,21	446673,5621	796195,6244	92358,69243	888554,3168	302 108,4677
Итого				-			134			12523565,6	22323255,68	2589497,659	24912753,34	8 470 336,137

3.3 Планирование численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих в основном зависит от принятых норм обслуживания. Действующие нормы обслуживания представлены в нормативной базе.

В табл. 26 представлен расчет общей ремонтной сложности станков цеха, необходимый для расчета численности слесарей-ремонтников и слесарей-электриков.

Таблица 31. Ремонтная сложность станков

Оборудование	Количество ед. рем. сложности	Кол-во станков, шт.	Суммарная рем. сложность
	механ.	электр.		механ.	электр.
16К20	7	3	64	448	192
Слесарный станок	6	1	3	18	3
Итого	13	4	67	466	195

Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле:

, (3.7)

где Ор - объем работ;

Нобсл - норма обслуживания;

Ксм - коэффициент сменности (=2);

Фонд заработной платы для повременщиков рассчитывается:

(3.8)

Принцип расчёта ФЗПосн, ФЗПполн, у вспомогательных рабочих нет дополнительной заработной платы; премии выплачиваются из фонда материального поощрения.

Таблица 32. Нормы обслуживания вспомогательных рабочих

Профессия	Норма обслуживания	Объем работ	Численность, прин.
Наладчик оборудования	1 человек на 15 станков	67 станков	10
Смазчик	2 человек в смену	2 смены	4
Слесарь-ремонтник	1 чел. на 250 ед. рем. сложности	466 ед. рем. сложности	4
Слесарь-электрик	1 чел. на 500 ед. рем. сложности	195 ед. рем. сложности	2
Грузчик	1 человек на 2 автокара	6 автокаров	6
Станочник широкого профиля	1088 ч.	1724 ч.	4
Слесарь-инструментальщик	1 человек на 40 основных рабочих	134 осн.раб.	8
Уборщик производственных и служебных помещений	1 человек на 800 кв.м	1353,08 кв.м	4
Завхоз	1 человек в смену	2 смены	2
Контролер	2% от основных рабочих	134 осн.раб.	6
Слесарь-сантехник	1 человек в смену	2 смены	2
Кладовщик	1человек в смену	2 смены	2
Транспортировщик	1 человек на 1 автокар	6 автокаров	6
Итого			54

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих представлен в табл. 33.

Таблица 33. Расчет плановой численности и ФЗП вспомогательных рабочих

Профессия	Разряд	Численность, чел.	ЧТС, руб.	Фпл, час	ФЗП тариф, руб.	% премии	ФЗП осн., руб.	ФЗП полн., руб.	Соц отчисления, руб.
1	2	3	4	6	7	8	9	10	11
Наладчик оборудования	5	10	37,25	1724	642 190	20%	886 222,20	886 222,20	301 315,55
Смазчик	3	4	27,52	1724	189 777,92	20%	261 893,53	261 893,53	89 043,80
Слесарь-ремонтник	6	4	41,7	1724	287 563,2	20%	396 837,22	396 837,22	134 924,65
Слесарь-электрик	6	2	41,7	1724	143 781,6	20%	198 418,61	198 418,61	67 462,33
Грузчик	4	6	32,41	1724	335 249,04	10%	424 090,04	424 090,04	144 190,61
Станочник широкого профиля	5	4	37,25	1724	256 876	20%	354 488,88	354 488,88	120 526,22
Слесарь-инструментальщик	5	8	37,25	1724	513 752	20%	708 977,76	708 977,76	241 052,44
Уборщик производственных и служебных помещений	2	4	21,32	1724	147 022,72	10%	185 983,74	185 983,74	63 234,47
Завхоз	4	2	32,41	1724	111 749,68	15%	147 788,95	147 788,95	50 248,24
Контролер	3	6	27,52	1724	284 666,88	10%	360 103,60	360 103,60	122 435,22
Слесарь-сантехник	4	2	32,41	1724	111 749,68	20%	154 214,56	154 214,56	52 432,95
Кладовщик	2	2	21,32	1724	73 511,36	10%	92 991,87	92 991,87	31 617,24
Транспортировщик	3	6	27,52	1724	284 666,88	15%	376 471,95	376 471,95	128 000,46
Итого		54			3 382 563,96		4 548 491,903	4 548 491,903	1 546 495,19

3.4. Планирование численности и фонда заработной платы служащих и специалистов

Численность руководителей, служащих и специалистов принимаем исходя из штатного расписания предусмотренного для цеха .

Оплата труда руководящих работников, специалистов и служащих состоит из трех частей:

· Установленного должностного оклада;

· Уральского коэффициента;

· Вознаграждения по итогам финансово-хозяйственной деятельности предприятия (производится из фонда потребления).

Планирование фонда заработной платы данной категории работающих ведётся в разрезе по службам и участкам цеха аналогично представленным выше расчётам для основных и вспомогательных производственных рабочих.

Фонд заработной платы этой категории рабочих не содержит:

- доплат к отработанному времени, так как их труд не нормируется;

- доплат за неотработанное время, так как умножение на 12 месяцев предполагает резервирование средств для отпусков, выполнение административных обязанностей всех внутрисменных потерь.

Премии из фонда потребления выдаются:

- за выполнение плана по ТП;

- за выполнение плана по себестоимости;

- за выполнение плана по производительности труда

- за отсутствие претензий по договорам;

- за прирост прибыли .

Расчет численности и ФЗП руководителей, служащих и специалистов представлен в таблице 34.



Таблица 34. Расчет плановой численности и ФЗП служащих и специалистов

Должность	Чис-ть, чел.	Оклад, руб.	ФЗП тариф., руб.	ФЗП полн., руб.	Соц. отчисления, руб. (34%)	Премия
1	2	3	4	5	6	7
Начальник	1	26000	312 000	448 500	152 490	25
Зам.начальника	2	20000	480 000	662 400	225 216	20%
Старший диспетчер	1	18000	216 000	298 080	101 347,2	20%
Диспетчер	2	11000	264 000	349 140	118 707,6	15%
Инженер-технолог 2 категории	1	13000	156 000	215 280	73 195,2	20%
Инженер-технолог	1	10000	120 000	165 600	56 304	20%
Начальник БТИЗ	1	18000	216 000	298 080	101 347,2	20%
Инженер по нормированию труда	1	8500	102 000	134 895	45 864,3	15%
Инженер экономист	1	11000	132 000	182 160	61 934,4	20%
Механик	1	16000	192 000	253 920	86 332,8	15%
Испытатель	2	14000	336 000	444 360	151 082,4	15%
Секретарь	1	9000	108 000	142 830	485 62,2	15%
Табельщик	2	7800	187 200	247 572	84 174,48	15%
Итого	17		2 821 204	3 842 822	1 306 563,78

Обобщим полученные данные по заработной плате персонала цеха в сводной таблице 35.

Таблица 35. Сводная ведомость ФОТ работников цеха

Категория работающих	Чис-сть	ФЗП тар., руб.	ФЗП осн., руб.	ФЗП доп., руб.	ФЗП полн., руб.	Соц.отч, руб.	Средне-мес. ЗП, руб.
Основные рабочие	134	12 523 565,60	22323255,68	2 589 497,66	24 912 753,34	8 470 336,14	15 493,01
Вспом. рабочие	54	3382563,96	4548491,903	-	4548491,903	1546495,187	7 019,28
Рук-ли, спец, служащие	17	2821204	3842822	-	3842822	1306563,78	18 837,36
Итого	206	18 727 333,56	30 714 569,59	2 589 497,66	33 304 067,25	11 323 395,10	41 349,65

4. Планирование потребности в сырье, материалах, силовой энергии

4.1 Потребность в материалах

Предприятия потребляют большое количество материалов, топлива, энергии, которые имеют в итоге большой удельный вес в себестоимости продукции. Используемые в производстве материалы подразделяются на основные материалы и вспомогательные. К основным материалам относятся те материалы, из которых непосредственно изготавливаются изделия и их стоимость относится к прямым затратам на производство и отражается в соответствующих статьях плановых калькуляций.

Расчет потребности в основных материалах производится по формуле:

Стоимость осн. матер.=Q1C1 - (Q1 - Q2)C2, (4.1)

где Q1 - масса заготовки, кг,

С1 - стоимость 1 кг материала, руб/кг,

Q2 - масса детали, кг,

С2 - стоимость 1 кг отходов основного материала, руб/кг.

Расчет потребности в основных материалах представлен в табл. 31 Материал, масса изделия и масса заготовки взяты из маршрутных карт. Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Масса отходов от единицы изделия - это разница между массой заготовки и массой изделия. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия.

Таблица 36. Расчет потребности в основных материалах

Изделие	Мате- риал	Масса изд., кг	Масса загот., кг	Масса отходов, кг	Ст-ть мат., руб./кг	Ст-ть отх., руб/кг	Ст-ть мат.на 1 изд., руб.	Прогр-а выпуска, шт.	Ст-ть мат. на прогр., руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Фланец 1	Сталь 45	0,78	1,3	0,52	10,15	5,3	10,18	1598960	16275813,84
Фланец 2	Сталь 45	0,61	1,02	0,41	10,15	5,3	7,98	799480	6375853
Фланец 3	Сталь 45	0,61	1,02	0,41	10,15	5,3	7,98	2298441	18330066,98
Итого								4696881	40981733,82

Потребность в средствах индивидуальной защиты определяется исходя из установленных норм расхода на одного рабочего. Определим потребность цеха в средствах индивидуальной защиты. Эта потребность равна произведению числа пользователей, годового расхода и цены.

Расчет потребности в хозяйственных средствах представлен в таблице 37.

Таблица 37. Норма расхода средств индивидуальной защиты

Наименование	Ед. изм.	Норма расхода	Цена за 1 еденицу,руб	Кол-во потребл. человек	Общая потребность, руб.
Костюм виск.-лав-й	комплект	1	575	134	77 050
Очки защитные	шт.	2	200	134	53 600
Комбинезон х/б	шт.	1	450	134	60 300
Рукавицы	пара	12	80	188	180 480
Перчатки	пара	2	58,5	188	21 996
Халат	шт.	2	320	54	34 560
Сапоги резиновые	пара	1	260	134	34 840
Итого					462 826

В таблице 38 представлен расчет затрат на принадлежности и материалы для цехового персонала.

Таблица 38. Расчет потребности в канцелярских товарах

Наименование	Ед. измер.	Расход	Цена за ед., руб.	Кол-во потребителей, чел.	Общая потребность, руб.
Бумага	пачка	15	79,28	15	17 838
Папки	шт	90	58,49	15	78 961,5
Книга учета	шт	7	25	1	175
Ручки	шт	90	3,21	17	4 911,3
Карандаши	шт	90	5,85	17	8 950,5
Скрепки	упаковка	10	7,56	15	1 134
Скобы	упаковка	10	56,79	15	8 518,5
Дырокол	шт	10	91	10	9 100
Степлер	шт	10	63,84	10	6 384
Набор чертежный	шт	5	70,12	1	350,6
Ластик	шт	20	2,12	17	720,8
Ножницы	шт	17	16,75	17	4 840,75
Штрих-корректор	шт	17	11,8	17	3 410,2
Точилка	шт	15	3,54	15	7 96,5
Скотч	шт	17	17,3	17	4 999,7
Бланки	пачка	10	16	10	1 600
Корзина для мусора	шт	17	59,7	17	17 253,3
Клей канцелярский	шт	15	2,25	15	506,25
Итого					170 450,9

4.2 Расчет потребности во всех видах энергии

Расход электроэнергии ведется по двум направлениям на производство (силовая электроэнергия) и на освещение.

Расчет потребности в силовой электроэнергии проводится по формуле:

(4.2)

где Мi - мощность i-го вида оборудования, кВт/ч;

Спринi - принятое количество оборудования i-го вида;

Fд - действительный фонд работы оборудования, ч.;

Км - средний коэффициент загрузки двигателя по мощности, Км=0,85;

Кв - средний коэффициент загрузки двигателя по времени, Кв=0,65.

КПД -коэффициент полезного действия оборудования, КПД=0,9.

Затраты на силовую энергию соответственно будут

(4.3)

где Цсэ - цена 1 кВт-ч энергии, Цсэ =2,43 руб./кВт-ч.

1 488 498,84 кВт

52 330,04 кВт

В таблице 39 представлен расчет затрат на силовую энергию.

Таблица 39. Расчет затрат на силовую энергию

Тип оборудо-вания	Кол-во	Мощность, кВт	Коэфф. загрузки двигателя по времени	Расход электроэнергии в год, кВт	Ст-сть 1 кВт силовой энергии, руб.	Общая потреб-ть, руб.
16К20	64	10	0,65	1488498,84	2,43	3617052,181
Слесарный станок	3	7,5	0,65	52330,04		127161,9972
Итого	67			1540828,88		3744214,178

Расходы по потреблению электроэнергии на освещение можно рассчитать по формуле:

Зосв = Sобщ*Фд.об*Носв*Цэо , (4.4)

где Sобщ - общая производственная площадь, м2;

Фд.об - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

Носв - норма расхода э/э на освещение 1 м2 за 1час;

Цэо - цена за 1 кВт/ч в рублях (=2,58 руб.).

Расчет затрат на освещение представлен в таблице 40.



Таблица 40. Затраты на освещение

Тип помещения	Площадь, мІ	Норма расхода э/э на освещение, кВт/час*м2	Фонд времени работы ед. обор., час	Год. потр- -ть в эл.энергии, кВт	Стоимость 1 кВт эл.энергии, руб	Итого, руб.
Основная	678,69	0,02	3788,6	51 425,70	2,58	132 678,30
Вспомогательная	39,39	0,015	3788,6	2 238,49		5 775,32
Административно-техническая	150	0,01	1829	2 743,50		7 078,23
Санитарно-бытовая	66		1829	1 207,14		3 114,42
Склады	360		3788,6	13 638,96		35 188,52
Прочая	59		3788,6	2 235,27		5 767,01
Итого	1353,08	-	-	73 489,07	-	189 601,79

4.3 Расчет потребности в воде, паре, сжатом воздухе

Расчет потребности в воде ведется по двум направлениям: на производственные и бытовые нужды.

Расчёт потребности и стоимости воды на бытовые нужды можно провести исходя из нормы расхода на 1-го работающего. Расчет потребности в воде проводится по формуле:

, (4.5)

где НРАСХ - норма расхода воды в год на человека, м3;