Планирование деятельности механического цеха на примере ЗАО "Инман"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Расчет производственной программы
• 2. Планирование основных производственых фондов
• 2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства
• 2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства
• 2.3 Расчет в потребности площадях
• 2.4 Баланс наличия и потребности оборудования и площадей
• 2.5 Расчет амортизационных отчислений
• 3. Планирование обеспечения трудовыми ресурсами
• 3.1 Расчет численности основных производственных рабочих
• 3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
• 3.3 Планирование численности специалистов и служащих
• 3.4 Расчет расценки на детали,входящих в УМК
• 3.5 Расчет фонда заработной платы
• 4. Планирование потребности в материально-технических ресурсах
• 4.1 Затраты на основные материалы
• 4.2 Затраты на вспомогательные материалы
• 4.3 Затраты на силовую энергию
• 4.4 Затраты на энергоносители
• 4.4.1 Затраты на освещение
• 4.5 Прочие затраты,связанные с обслуживанием производства
• 5. Расходы по управлению и обслуживанию производства
• Заключение
• Список литературы
• Введение
• Курсовая работа по внутрифирменному планированию на предприятии является завершающей стадией обучения и способствует закреплению теоретических знаний и приобретению практических навыков в разработке оптимальных плановых показателей. В данной курсовой работе рассмотрено планирование деятельности механического цеха на примере ЗАО «Инман».
• Основная цель курсовой работы - ознакомиться с основными принципами и методами планирования, важнейшими плановыми показателями и способами их расчета, системами внутрихозяйственных планов и механизмами их взаимодействия в новых рыночных отношениях, а также научиться разрабатывать различные планы и способствовать их осуществлению в современных условиях производства.
• Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
• - рассчитать производственную программу;
• - разработка плана по основным производственным фондам;
• - разработка плана по обеспечению трудовыми ресурсами;
• - планирование потребности в материально-технических ресурсах;
• - рассчитать расходы по управлению и обслуживанию производства.
• 1. Расчет производственной программы
• Основой для проектирования участка является его производственная программа, составленная исходя из производственной программы завода.
• Номенклатуру выпускаемой продукции цеха ограничим тремя деталями, которые составляют условный машино-комплект, для оборудования планируется 1 сменная работа.
• Таблица 1.1 Характеристика деталей

Наименование показателя	Единица измерения	Деталь
		А	Б	В
		(крышка 11529)	(втулка 4820)	(стакан14277)
Заготовка		Отливка	Прокат	Отливка
Материал		СЧ 15	Сталь 38 ХА	Сталь 40 ХЛ
Применяемость в изделии	шт.	4	9	3
Масса детали	кг/шт.	1,34	0,045	2,1
Норма расхода материала	кг/шт.	1,83	0,079	3,3
Коэффициент использования материала	%	73	57	64
Стоимость материала	д.ед./кг	15	45	38

• Таблица 1.2 Технологический процесс обработки детали А (крышка)

Номер операции	Наименование операции	Оборудование	Трудоемкость операции на 1 шт. (Tiа), ч	Разряд работ
5	Токарная	1А616	0,201	3
10	Токарная	1А616	0,19	3
15	Сверлильная	2М112	0,22	4
20	Токарная	1А616	0,175	3
25	Контрольная	верстак	0,02	3
30	Шлифовальная	3К227В	0,19	3
35	Контрольная	верстак	0,02	5
	Итого		1,016

• Таблица 1.3 Технологический процесс обработки детали Б (втулка)

Номер операции	Наименование операции	Оборудование	Трудоемкость операции на 1 шт. (Tiб), ч	Разряд работ
5	Токарная	16К20	0,175	3
10	Токарная	16К20	0,175	3
15	Фрезерная	6Т13Ф3	0,191	4
20	Токарная	16К20	0,195	3
25	Моечная	ванна	0,001	2
30	Контрольная	верстак	0,001	5
35	Токарная	16К20	0,175	3
40	Токарная	16К20	0,19	3
45	Токарная	16К20	0,175	3
50	Моечная	ванна	0,001	2
55	Шлифовальная	3М151	0,276	4
60	Шлифовальная	3М151	0,276	4
65	Моечная	ванна	0,001	2
70	Контрольная	верстак	0,001	5
	Итого		1,833

• Таблица 1.4 Технологический процесс обработки детали В (стакан)

Номер операции	Наименование операции	Оборудование	Трудоемкость операции на 1 шт. (Tiв), ч	Разряд работ
5	Фрезерная	6Т13Ф3	0,191	4
10	Токарная	1К282	0,175	4
15	Токарная	16К20	0,175	3
20	Сверлильная	2А55	0,169	4
25	Сверлильная	2А55	0,2	4
30	Шлифовальная	3А228	0,19	3
35	Шлифовальная	3А228	0,19	3
40	Шлифовальная	3Б161	0,175	4
45	Токарная	16К20	0,175	3
50	Токарная	1К282	0,09	4
55	Слесарная	верстак	0,107	2
60	Моечная	ванна	0,002	2
65	Контрольная	верстак	0,02	5
	Итого		1,859

• Таблица 1.5 Характеристика имеющегося в цехе оборудования

Марка оборудования	Тип	Габариты	Потребляемая мощность	Ремонтная сложность	Количество	Стоимость, руб.
		Д	Ш	В
1А616	Токарно-винторезный	2135	1225	1220	4,6	9	3	149000
16К20	Токарно-винторезный	2812	1166	1324	10	11,5	6	1200000
1К282	Вертикально-токарный	3070	2945	3805	1,2	10	2	300000
2М112	Сверлильный	770	370	950	0,55	5	1	49300
2А55	Радиально - сверлильный	2652	968	3265	4,5	4,6	2	130000
3К227В	Внутришлифовальный	2900	2080	1500	1,2	13	2	220000
ЗМ151	Круглошлифовальный	2170	2450	2635	10	17	3	350000
3А228	Внутришлифовальный	3000	1570	1450	1,1	10	3	160000
3Б161	Круглошлифовальный	4100	2100	1560	7,5	13	1	300000
6Т13Ф3	Вертикально-фрезерный	2840	2815	2985	8	15	2	300000
Верстак		900	1500	2000		8	3	3000
Ванна		1300	1630	4000		11,5	2	10000

• Таблица 1.6 Часовые тарифные ставки

Разряд	Часовые тарифные ставки
	сдельщиков	повременщиков
1	26	18
2	30	21
3	34	31
4	37	32
5	49	36

• Технико-экономические расчеты по планированию деятельности цеха начинаются с определения производственной программы. В общем случае производственная программа может определяться и исходя из потребности рынка, и из пропускной способности цеха. Выберем второй подход, т.к. первый требует отдельного исследования.

Тогда производственная программа цеха (N) рассчитывается по формуле:

N = , (1.1)

где Сф - фактическое количество оборудования в цехе, Сф=30;

Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, станко-ч;

К- коэффициент выполнения норм выработки. Принимаем К= 1,2;

Т_умк - нормативная трудоемкость одного машино-комплекта.

Действительный (плановый) фонд времени работы i-й группы оборудования определяется по формуле:

Ф=Ф*,

где Фр - режимный годовой фонд времени работы оборудования;

П- планируемые потери времени по i-й группе оборудования, в %. Примем П=3%.

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_р=Д*Т*К,

где Д - количество рабочих дней;

Т - продолжительность смены, ч;

К- коэффициент сменности (планируется 1 сменная работа).

Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

Д = 365 - 104 - 12 - 3= 246 дней,

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году;

12, 3 - количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

Фр =246*8*1=1968 ч

Ф=1968*0,97=1909 ч

Тумк - нормативная трудоемкость одного машино-комплекта:

Тумк=, (1.2)

где j- номер детали; п - количество наименований деталей;

К- комплектность j-й детали в машино-комплекте;

Т - нормативная трудоемкость j-й детали.

Тумк=4*1,016+9*1,833+3*1,859=26,138 н/ч

Производственная программа цеха (N) равна:

N=шт.

Т=N, (1.3)

где T- нормативная трудоемкость i-й операции для j-й детали.

Рассчитаем нормативную трудоемкость на программу для каждой группы оборудования:

Т 1А616:

2630*(4*0,201+4*0,19+4*0,175)=5954,32;

Т 16К20: 2630*(9*0,175+9*0,175+9*0,195+9*0,175+9*0,19+9*0,175+3*0,175+3*0,175)=28443,45

Т 1К282:

2630*(3*0,175+3*0,09)=2090,85;

Т 2М112:

2630*4*0,22=2314,4;

Т 2А55:

2630*(3*0,169+3*0,2)=2911,41;

Т 3К227В:

2630*4*0,19=1998,8;

Т3М151:

2630*(9*0,276+9*0,276)=13065,84;

Т3А228:

2630*(3*0,19+3*0,19)=2998,2;

Т 3Б161:

2630*3*0,175=1380,75;

Т 6Т13Ф3:

2630*(9*0,191+3*0,191)=6027,96;

ТВерстак:

2630*(4*0,02+4*0,02+9*0,001+9*0,001+3*0,107+0,02)=1470,17;

ТВанна:

2630*(9*0,001+9*0,001+9*0,001+3*0,02)=86,79.

Плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования (Тпл) рассчитывается по формуле:

Т=,

Рассчитаем плановую трудоемкость на программу для каждой группы оборудования:

Т1А616==4961,93;

Т16К20==23702,88;

Т1К282==1742,38;

Т2М112==1928,67;

Т2А55==2426,18;

Т3К227В ==1665,67;

Т3М151==10888,2;

Т3А228==2498,50;

Т3Б161==1150,63;

Т6Т13Ф3==5023,30;

Т Верстак ==1225,14;

Т Ванна ==72,33;

Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используем для расчета необходимого количества оборудования, а также для расчета численности основных рабочих, для чего занесем эти данные в таблицу 2.1.

2. Планирование основных производственных фондов

амортизационный трудовой заработный плата

ОПФ, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Расчетное количество оборудования i-й группы (С) определяется по формуле:

С=, (2.1)

где T - плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

Фд - действительный годовой фонд времени работы i-й группы оборудования;

К3 - коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается К3 = 0,85.

Найдем расчетное количество оборудования:

С1А616 ==3,06;

С16К20 ==14,61;

С1К282 ==1,07;

С2М112 ==1,19;

С2А55 ==1,50;

С3К227В ==1,03;

С3М151 ==6,71;

С3А228 ==1,54;

С3Б161 ==0,71;

С6Т13Ф3 ==3,10;

С Верстак ==0,76;

С Ванна ==0,04.

Расчет потребности в оборудовании для основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 2.1).

Таблица 2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Наименование оборудования	Трудоемкость на программу	Кол.оборудования	Стоимость оборудования
	Тнормi	Тплi	Срасчi	Спрi	единицы	суммарное
1А616	5954,32	4961,93	3,06	4	149000	596000
16К20	28443,45	23702,88	14,61	15	1200000	18000000
1К282	2090,85	1742,38	1,07	2	300000	600000
2М112	2314,4	1928,67	1,19	2	49300	98600
2А55	2911,41	2426,18	1,50	2	130000	260000
3К227В	1998,8	1665,67	1,03	2	220000	440000
ЗМ151	13065,84	10888,20	6,71	7	350000	2450000
3А228	2998,2	2498,50	1,54	2	160000	320000
3Б161	1380,75	1150,63	0,71	1	300000	300000
6Т13Ф3	6027,96	5023,30	3,10	4	300000	1200000
Верстак	1470,17	1225,14	0,76	1	3000	3000
Ванна	86,79	72,33	0,04	1	10000	10000
Итого	68742,94	57285,78	35,30	43	3171300	24277600

2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что 100% оборудования подвергаются осмотру, 100% -малому ремонту, 60% - среднему ремонту, 40% - капитальному ремонту.

Количество ремонтных единиц определяется по формуле:

N=,

где P- категория ремонтной сложности оборудования i-й группы;

C - количество принятого оборудования, обладающего i-й категорией ремонтной сложности.

Найдем количество ремонтных единиц:

N=9*4+11,5*15+10*2+5*2+4,6*2+13*2+17*7+10*2+13*1+15*4+8*1+11,5*1=506;

В таблице 2.2 представлена нормативная трудоемкость слесарных и станочных работ на одну единицу ремонтной сложности.

Таблица 2.2 Нормативная трудоемкость слесарных и станочных работ на одну единицу ремонтной сложности

Вид ремонта	Трудоемкость слесарных работ, ч	Трудоемкость станочных работ, ч
Осмотр	0,55	0,1
Малый ремонт	2	1
Средний ремонт	9	4
Капитальный ремонт	12	7

Рассчитаем суммарную слесарную трудоемкость.

1) Осмотр: 0,55*506*1=278,3;

2) Малый ремонт: 2*506*1=1012;

3) Средний ремонт: 9*506*0,6=2732,4;

4) Капитальный ремонт: 12*506*0,4=2428,8.

Рассчитаем суммарную токарную трудоемкость.

1) Осмотр: 0,1*506*1=50,6;

2) Малый ремонт: 1*506*1=506;

3) Средний ремонт: 4*506*0,6=1214,4;

4) Капитальный ремонт: 7*506*0,4=1416,8.

Расчет нормативной трудоемкости ремонтных работ представлен в таблице.

Таблица 2.3 Расчет нормативной трудоемкости ремонтных работ

Вид ремонта	Слесарная трудоемкость,ч	Токарная трудоемкость,ч	Количество ремонтных единиц	Процент оборудования, подвергаемого ремонту	Суммарная слесарная трудоемкость,н-час	Суммарная токарная трудоемкость,н-час
Осмотр	0,55	0,1		100	278,3	50,6
малый ремонт	2	1		100	1012	506
средний ремонт	9	4	506	60	2732,4	1214,4
капитальный ремонт	12	7		40	2428,8	1416,8
Итого	23,55	12,1			6451,5	3187,8

Количество необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования.

Т==5376,25; Т==2656,5.

Рассчитаем количество необходимого ремонтного оборудования:

С==3,31; С= 4.

С==1,64; С= 2.

Расчет потребности в ремонтном оборудовании представлен в таблице.

Таблица 2.4 Расчет потребности в ремонтном оборудовании

Наименование	Трудоемкость на программу	Кол.оборудования	Стоимость оборудования
	Тнормi	Тплi	Срасчi	Спрi	единицы	суммарное
слесарная	6451,5	5376,25	3,31	4	3000	12000
токарная	3187,8	2656,5	1,64	2	1200000	2400000
Итого						2412000

Кроме описанного подхода к определению потребности во вспомогательном оборудовании используется укрупненный подход в планировании потребности в транспортных средствах (10% от стоимости основного оборудования) и хозяйственном инвентаре (столы, стулья, шкафы 5% от стоимости основного оборудования).

Стоимость транспортных средств: 24277600*0,1 = 2427760 руб.

Стоимость хозяйственного инвентаря: 24277600*0,05 = 1213880 руб.

2.3 Расчет потребности в площадях

Общая производственная площадь участка определяется по формуле:

S=;(2.2)

где С - количество оборудования (станков) i-го вида;

S - площадь единицы оборудования i-го вида;

n - число видов оборудования;

К - коэффициент, учитывающий дополнительные площади.

Данные, полученные в результате расчетов занесем в таблицу (табл. 2.5). Расчет площадей вспомогательных (S) и служебно-бытовых (S) помещений ведется в процентах от производственной площади:

S=0,2* S; S=0,3* S. (2.3)

S=0,2*1867,78=373,56 м; S=0,3*1867,78=560,34 м.

Общая площадь находится как сумма всех видов площадей:

S= S+ S+ S(2.4)

S=1867,78+373,56+560,34=2801,68 м.

Расчет потребности в производственных площадях представлен в таблице.

Таблица 2.5 Расчет потребности в производственных площадях

Наименование оборудования	Количество оборудования, Спрi	Площадь единицы оборудования	Коэффициент, учитывающий дополнительные площади, Кдопi	Производственная площадь, Sпрi
1А616	6	3,191	4	76,578
16К20	15	4,341	4,5	293,026
1К282	2	34,402	5	344,016
2М112	2	0,271	4	2,165
2А55	2	8,382	4,5	75,435
3К227В	2	9,048	4	72,384
ЗМ151	7	14,009	4	392,251
3А228	2	6,830	5	68,295
3Б161	1	13,432	5	67,158
6Т13Ф3	4	23,864	4	381,822
Верстак	5	2,700	4,5	60,750
Ванна	1	8,476	4	33,904
Итого				1867,78

Стоимость здания (площадей), необходимых для проектируемого участка, рассчитывается по формуле:

С=; (2.5)

где S- площадь j-го вида, м2;

Ц- стоимость площади j-го вида, руб./м.

Стоимость 1 кв.м, составляет:

- производственной площади - 160 руб,

- вспомогательных и служебно-бытовых помещений - 200руб.

Стоимость производственных площадей равна:

160 * 1867,78 = 298845,53 руб.

Стоимость вспомогательных площадей равна:

200 * 373,56 = 74711,38 руб.

Стоимость служебно-бытовых площадей равна:

200 * 560,34 = 112067,07 руб.

Таблица 2.6 Расчет потребных площадей

Вид площади	Площадь, Sпрi	Стоимость, руб./м	Итого
производственная	1867,78	160	298845,53
вспомогательная	373,56	200	74711,38
служебно-бытовая	560,34	200	112067,07
Итого	2801,68		485623,99

2.4 Баланс наличия и потребности оборудования и площадей

После расчетов потребности в оборудовании составляем баланс наличия и потребности оборудования.

Таблица 2.7 Баланс наличия и потребности оборудования

Наименование оборудования	Спр	Сфакт	Сальдо	Стоимость единицы, руб.	Отклонение, руб.
			недостаток	излишек	отклонение
1А616	6	3	3	0	3	149000	447000
16К20	15	6	9	0	9	1200000	10800000
1К282	2	2	0	0	0	300000	0
2М112	2	1	1	0	1	49300	49300
2А55	2	2	0	0	0	130000	0
3К227В	2	2	0	0	0	220000	0
ЗМ151	7	3	4	0	4	350000	1400000
3А228	2	3	0	1	1	160000	160000
3Б161	1	1	0	0	0	300000	0
6Т13Ф3	4	2	2	0	2	300000	600000
Верстак	5	3	2	0	2	3000	6000
Ванна	1	2	0	1	1	10000	10000
Итого	49	30					13472300

Таблица 2.8 Расчет имеющейся производственной площади

Наименование оборудования	Количество оборудования, Спрi	Площадь единицы оборудования,Si	Коэффициент учитывающий дополнительные площади, Кдопi	Производственная площадь, Sпрi
1А616	3	3,191	4	38,292
16К20	6	4,341	4,5	117,207
1К282	2	34,402	5	344,02
2М112	1	0,271	4	1,084
2А55	2	8,382	4,5	75,438
3К227В	2	9,048	4	72,384
ЗМ151	3	14,009	4	168,108
3А228	3	6,83	5	102,45
3Б161	1	13,432	5	67,16
6Т13Ф3	2	23,864	4	190,912
Верстак	3	2,7	4,5	36,45
Ванна	2	8,476	4	67,808
Итого	30			1281,313

Аналогично составляем баланс наличия и потребности площадей.

Таблица 2.9 Баланс наличия и потребности площадей

Вид площади	Необходимое	имеющиеся	недостаток	излишек	Стоимость,руб./м	Стоимость отклонения
производственная	1867,78	1281,31	586,47	0	160	93834,72
вспомогательная	373,56	256,26	117,29	0	200	23458,68
служебно-бытовая	560,33	384,39	175,94	0	200	35188,02
Итого	2801,67	1921,97	879,70			152481,42

2.5 Расчет амортизационных отчислений

Процесс возмещения износа основных фондов путем перенесения их утраченной стоимости на изготовляемое изделие называется амортизацией.

Существует несколько способов начисления амортизации. Для простоты расчетов используем линейный способ. Сумма амортизационных отчислений (А) определяется по формуле:

А=Н*С; (2.6)

где Н - норма амортизации;

С - первоначальная стоимость ОПФ.

Стоимость зданий составляет 485623,99 руб.

Стоимость основного оборудования составляет 24277600 руб.

Стоимость ремонтного оборудования составляет 2412000 руб.

Потребность в транспортных средствах устанавливается в размере 10% по отношению к стоимости основного оборудования и составляет 2427760 руб.

Стоимость инвентаря принимается в размере 5% по отношению к стоимости основного оборудования и составляет 1213880 руб.

Расчет амортизационных отчислений осуществим в табличной форме.

Таблица 2.10 Расчет амортизационных отчислений

Группа ОПФ	Стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений
здания	485623,99	5	24281,1995
основное оборудование	24277600	20	4855520
ремонтное оборудование	2412000	20	482400
транспортные средства	2427760	30	728328
хоз.инвентарь	1213880	50	606940
Итого	30816863,99	125	6697469,2

3. Планирование обеспечения трудовыми ресурсами

Категория “персонал предприятия” характеризует кадровый потенциал, трудовые и человеческие ресурсы производства. Она отражает совокупность работников различных профессионально-квалификационных групп, занятых на предприятии и входящих в его списочный состав. В списочный состав включаются все работники, принятые на работу, связанную как с основной, так и с не основной деятельностью предприятия.

Работники подразделяются на две основные группы - рабочие и служащие. К рабочим относят работников предприятия, непосредственно занятых созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг. Рабочие подразделяются на основных и вспомогательных.

3.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих i-го вида (Ч) определяется по формуле:

Ч=, (3.1)

где Т - суммарная трудоемкость основных работ i-го вида;

F-годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего;

К- коэффициент многостаночности на оборудовании i-го вида. К=1, т.к. у нас все станки универсальные.

Рассчитаем численность основных производственных рабочих.

Токарь 3 разряда: Ч==17,59;

Токарь 4 разряда: Ч==1,07;

Слесарь 2 разряда: Ч==0,43;

Фрезеровщик 4 разряда: Ч==3,08;

Шлифовщик 3 разряда: Ч==2,55;

Шлифовщик 4 разряда: Ч==7,39;

Сверлильщик 4 разряда: Ч==2,67;

Гальваник 2 разряда: Ч==0,04;

Контролер 5 разряда: Ч==0,32.

Расчет численности основных производственных рабочих представлен в табличной форме (табл. 3.2).

Таблица 3.1 Годовой бюджет рабочего времени одного рабочего

Дни работы	246
Невыходы на работу, %	15
в т.ч. очередной отпуск	9,6
отпуска по учебе	0,6
целодневные потери	0,2
болезни	4,4
Выполнение гос.обязанностей	0,2
Факт.раб.дни	209
Внутрисменные потери	0,2
Плановый фонд времени	1630

Таблица 3.2 Расчет численности основных производственных рабочих

Профессия	Разряд	Трудоемкость нормативная, Тнормi	Численность
			Расчетная	Принятая
токарь	3	34397,77	17,59	18
токарь	4	2090,85	1,07	2
слесарь	2	844,23	0,43	1
фрезеровщик	4	6027,96	3,08	4
шлифовщик	3	4997	2,55	3
шлифовщик	4	14446,59	7,39	8
сверлильщик	4	5225,81	2,67	3
гальваник	2	86,79	0,04	1
контролер	5	625,94	0,32	1
Итого		68742,94		41

3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих, занятых на работах, которые нормируются, рассчитывается, исходя из трудоемкости по следующей формуле:

Ч=,(3.2)

где Т - нормативная трудоемкость вспомогательных работ i-го вида;

F-годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего;

Рассчитаем трудоемкость вспомогательных рабочих.

Ремонтники-слесари: Ч==3,30;

Ремонтники-токари: Ч==1,63.

Численность вспомогательных рабочих, занятых на работах, имеющих зоны обслуживания, рассчитывается по формуле:

Ч=;(3.3)

где V- объем работы (зона обслуживания) для рабочих i-й профессии;

Н- норма обслуживания для рабочих i-й профессии в смену;

К- количество смен работы оборудования.

Наладчики: Ч==3,58;

Смазчики: Ч==1,19;

Электрики: Ч==1,19;

Уборщики: Ч==2,80.

Расчет численности вспомогательных рабочих выполняется в табличной форме.

Таблица 3.3 Расчет численности вспомогательных рабочих

Профессии	Трудоемкость, Твн	Зона обслуживания, Vобс	Норма обслуживания, Нобс.	Численность
				Расчетная, Чр	Принятая, Чпр
ремонтник-слесарь	6451,5	-	-	3,30	4
ремонтник-токарь	3187,8	-	-	1,63	2
наладчик	-	43	12	3,58	4
смазчик	-	43	36	1,19	2
электрик	-	43	36	1,19	2
уборщик	-	2801,68	1000	2,80	3
Итого					17

3.3 Планирование численности специалистов и служащих

Численность специалистов и служащих составляет 10-20% от численности основных производственных рабочих. Номенклатура профессий планируется самостоятельно в соответствии с особенностями производства.

Перечень и количество специалистов и служащих представляют в таблице.

Таблица 3.4 Численность руководителей и специалистов

Должность	Численность
начальник цеха	1
технолог	1
экономист	1
мастер	1
инженер по тб	1

3.4 Расчет расценки на детали, входящие в УМК

Расчет расценки на УМК (Р) производится по формуле:

Р=,(3.4)

где - нормативная трудоемкость i-й операции для всех деталей;

ЧТС - часовая тарифная ставка.

Расчет расценки на детали представлен в табличной форме (табл. 3.5).