Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Классификация запасов
• 1.1 Виды материально-технических ресурсов
• 2. Контрольные системы управления запасами
• 2.1 Статистическое управление запасами
• 2.2 Планирование потребностей в материалах (MRP)
• 2.3 Планирование производственных ресурсов (MRP II)
• 2.4 Усовершенствованное планирование (APS)
• 2.5 Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами
• 3. Математические методы и модели управления запасами
• 4. Системы управления складскими запасами
• 4.1 Метод «точно вовремя»
• 4.2 Метод «тощего производства»
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

запас управление планирование

В процессе развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является задача повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме управления ими первостепенную важность.

Процессы управления запасами являются составной частью системы управления предприятием, поэтому их эффективность характеризуется таким важным критерием, как величина затрат, образующихся при управлении запасами. Традиционные показатели - объем запасов, оборачиваемость ресурсов, бесперебойность снабжения, используемые автономно не могут однозначно определить степень повышения эффективности системы управления запасами, т.к. являются частью общего критерия - затрат.

В последнее время предприятия в процессе анализа издержек обращают внимание на скопившиеся за годы работы излишние запасы материальных ресурсов, которые пролеживают на складах, морально и физически устаревают, теряя свою стоимость, и фактически замораживают вложенные в них оборотные средства.

В настоящее время решение задач повышения эффективности управления предприятием в целом невозможно без применения современных вычислительных систем и программных комплексов. Как показывает практика, прямая автоматизация существующих методов управления предприятием не дает должного эффекта, необходим пересмотр, адаптация и проработка методик и моделей управления, в том числе и управления запасами.

1. Классификация запасов

Понятие запасов материально-технических ресурсов является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а, впоследствии, полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию. [3]

Общепринятая формулировка гласит: запасы материально-технических ресурсов это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

В отличие от поставок, которые в основном имеют форму динамичных материальных потоков, в запасах преобладает статичная форма материальных потоков. Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают данный процесс. [5]

Главная проблема, возникающая в любой логистической системе отношении запасов, их оптимизация, т. е. поддержание оптимального уровня запасов для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы.

Основной целью логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства и/или клиентов (получателей) с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов материально-технических ресурсов в действующей системе хранения и переработки продукции. [5]

Запасы материально-технических ресурсов всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование и являлись своего рода "страховкой". Существует три вида запасов материально-технических ресурсов :

1) сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);

2) товары, находящиеся на стадии изготовления;

3) готовая продукция.

В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

а) технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной части логистической системы в другую;

б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

в) резервные (страховые или ''буферные''); иногда их называют ''запасами для компенсации случайных колебаний спроса'' (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Запасы производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики.

Запасы готовой продукции у предприятий изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, т. е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути. К товарному запасу можно отнести, например, запасы изготовленной обуви, находящиеся на складе готовой продукции обувной фабрики.

Запасы товарные подразделяется, в свою очередь, на запасы товарные средств производства и запасы товарные предметов потребления. Например, запасы готового металлопроката на складах службы сбыта металлургического комбината относятся к товарным запасам средств производства (металлопрокат подготовлен к реализации, однако покупатель пустит его в производство). Примером товарного запаса предметов потребления может служить запас готовой обуви на складе готовой продукции обувной фабрики.

Производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные.

Запасы текущие основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется (запас как бы "вытекает", обеспечивая потребности производственного или торгового процесса).

Запасы страховые предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

в случае непредвиденного возрастания спроса.

Страховой запас, таким образом, является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно и не "набивать шишек на ухабах плохо отрегулированных хозяйственных отношений и неточного прогноза". Однако за комфорт положено платить.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса величина страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Запасы сезонные образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

1.1 Виды материально-технических ресурсов

Рассмотрим виды материально-технических ресурсов, исходя из различных классификационных признаков.

1. По признаку участия в процессе производства:

· предметы труда (сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо и горюче-смазочные материалы, тара и упаковка, комплектующие изделия, полуфабрикаты, изделия по внешней кооперации);

· средства труда (основные производственные фонды, инструмент, инвентарь).

2. По номенклатурному составу (номенклатура или ассортимент - общий перечень, сортимент - перечень лесных материалов, сортамент - перечень металлопродукции).

3. По эксплуатационному состоянию и сроку годности:

· первичные материальные ресурсы - как продукция добывающей и обрабатывающей промышленности;

· вторичные материальные ресурсы - как отходы производственного потребления, т.е. остатки сырья, материалов и т.д., образовавшиеся в процессе их использования и утратившие (частично или полностью) свои потребительские свойства вследствие физического или морального износа.

4. По прочим признакам. Например: ресурсы стратегического сырья.

Классификация материальных ресурсов тесно связана с вопросами их использования в процессе производства и обращения. Часть ресурсов играет роль материальной основы (основные фонды и инвентарь), другая часть - входит в состав оборотных фондов предприятия и расходуется при производстве продукции или оказании услуг (сырье, материалы, комплектующие). Кроме того, товарно-материальные ресурсы, составляют материальную основу фондов обращения, т.е. находятся в состоянии сбытовых запасов. Соответственно этому и оценка использования материальных ресурсов базируется на применении различных показателей.

2. Контрольные системы управления запасами

Оперативные решения, касающиеся момента размещения и размера заказа, реализуются с помощью выбранной контрольной системы. Существует много разных типов контрольных систем. Они реализуются в привязке к блоку прогнозирования спроса. В табл.2 приведены четыре основных типа контрольных систем: заказ фиксированного и переменного количества в сочетании с фиксированным или переменным периодом между заказами.[5]

Например, при наиболее распространенной системе (Q,R) заказывается фиксированное количество (Q) в момент достижения запасом точки возобновления заказа (R). При использовании правила S,T заказ размещается через каждый T интервал времени в размере разницы между требуемым установленным уровнем (S) и текущим количеством к моменту поступления заказа. Эффективное использование любой системы требует правильного определения параметров (Q,R,S,T).

Таблица 2

Основные виды систем управления запасами

	Размер заказа
Точка заказа	Фиксированный(Q)	Переменный(S)
Переменная (R)	Q,R	S,R
Фиксированная (T)	Q,T	S,T

Q - заказ фиксированного количества Q

S - заказ до уровня запаса S

R - заказ в момент уровня запаса R

T - размещать заказ в каждый T период времени.

При переменном спросе и времени доставки можно использовать либо систему Q,R, либо S,T.

Используя параметр оптимального размера заказа (EOQ), в системе фиксированного заказа Q,R заказы размещаются при падении уровня запаса до точки возобновления заказа R. Точка возобновления рассчитывается как средний спрос в течение среднего времени доставки плюс страховой запас.

Двухбункерная система является примером использования системы Q,R. При использовании этой системы при опустошении первого бункера на складе размещается заказ, который должен поступить к моменту полного расходования второго бункера.

Система фиксированного времени заказа (S,T).

Размер заказа периодически достигает максимальной величины, равной среднему спросу за период возобновления заказа плюс размер страхового запаса. В процессе оперативного управления для получения размера заказа текущий запас вычитают из требуемого максимального количества в запасе (частота размещения заказа находится из уравнения EOQ). Страховой запас должен поглощать неожиданные увеличения спроса и риск дефицита. В системе фиксированного времени заказа время риска дефицита состоит из времени всего цикла возобновления заказа (при системе Q,R - только времени поставки).

Системы управления запасами позволяют снизить инвестируемый капитал, контролировать транспортные расходы и уровень обслуживания покупателей, обеспечивают лучший контроль за запасами. Даже на малых предприятиях наличие персональных компьютеров дает возможность применения рекомендуемых систем управления.

При компьютерной системе поддерживается точный учет каждого наименования, применяется либо система Q, либо T, прогнозируется спрос и генерируются отчеты об эффективности управления запасами.

2.1 Статистическое управление запасами

Развитием подхода EOQ является статистическое управление запасами (Statistical inventory control, SIC), предусматривающее наличие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан на исторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос и запасы, особенно в нестабильных условиях. Поэтому его практическое использование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

2.2 Планирование потребностей в материалах (MRP)

В 60-е годы был разработан метод MRP (Material Requirements Planning -- Планирование потребностей в материалах), позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами. MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах. Таким образом, прогрессивность метода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностью формирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда это действительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченность производственных мощностей. Но, как известно, далеко не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому, несмотря на свою прогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязки планирования материальных ресурсов и мощностей.

2.3 Планирование производственных ресурсов (MRP II)

Концепцию MRP II (Manufacturing Resource Planning -- Планирование производственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем. Это метод планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементы моделирования производственных ситуаций. MRP II является результатом развития метода MRP.

В отличие от MRP, рассматривающего производственные мощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющую согласовывать потребности в материалах с возможностями производства. Эта функция получила название CRP (Capacity Requirements Planning -- Планирование производственных мощностей). Таким образом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функцией CRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRP II включает в себя 16 групп функций:

1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);

2. Управление спросом (Demand Management);

3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);

4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);

5. Спецификации изделий (Bill of Materials);

6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);

7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);

8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);

9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);

10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);

11. Закупки (Purchasing);

12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);

13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);

14. Финансовое планирование (Financial Planning);

15. Моделирование (Simulation);

Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

2.4 Усовершенствованное планирование (APS)

Методология APS (Advanced Planning and Scheduling -- Усовершенствованное планирование) появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последних разработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя две части: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

Первая часть метода APS похожа на алгоритм MRP II. Существенное отличие заключается в том, что в системе APS согласование материалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резко сокращает время перепланирования. Это особенно актуально для позаказного производства, а также в случаях жесткой конкуренции в сроках выполнения заказа и необходимости точного соблюдения этих сроков. Вторая часть метода APS -- диспетчеризация производства, с возможностью учета различного рода ограничений, с элементами оптимизации.

Функции APS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только для России, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что со временем алгоритмы APS станут общепринятыми для многих производственных предприятий.

2.5 Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами

Все рассмотренные до этого системы управления запасами связаны с определенным порядком контроля их фактического уровня на складах, что часто требует расходов финансовых, трудовых и информационных ресурсов, особенно для многономенклатурных запасов. Однако обычно из общего числа наименований наибольшая стоимость запаса (или основная доля расходов на управление ими) приходится на относительно небольшое их количество. Данная зависимость демонстрирует АВС-анализ.

В общем случае АВС-анализ является методом, при помощи которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-нибудь множества. В его основу положено допущение, что относительно небольшое количество видов товаров, которые должны неоднократно закупаться, составляет большую часть общей стоимости закупаемых товаров.

В основе метода АВС лежит так называемое правило Паретто. В соответствии с методом Паретто множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части (80/20). Широко распространенный в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение - на три части.

По отношению к управлению материальными запасами метод АВС можно определить как способ нормирования и контроля за состоянием запасов, сущность которого состоит в разбивке номенклатуры N, реализованных товарно-материальных ценностей на три неравных подмножества А, В и С на основе некоторого формального алгоритма.

Для проведения АВС-анализа необходимо:

1) установить стоимость каждого товара (по закупочным ценам);

2) расположить товары по убыванию цены;

3) найти сумму данных о количестве и расходах на приобретение;

4) разбить товары на группы в зависимости от их удельного веса в общих расходах на приобретение.

В зависимости от расходов товарные запасы делятся на три группы - А, В, С по их удельному весу в общих расходах на приобретение. Однако распределение не обязательно проводится на три группы, число групп и их пределы выбираются произвольно. Наиболее распространенной является следующая классификация:

Группа «А»: наиболее дорогие и ценные товары, на долю которых приходится приблизительно 75-80% общей стоимости запасов, но они составляют лишь 10-20% общего количества товаров, которые находятся на хранении.

Группа «В»: средние по стоимости товары. Их доля в общей сумме запасов составляет приблизительно 10-15%, но в количественном отношении эти запасы составляют 30-40% хранимой продукции.

Группа «С»: самые дешевые. Они составляют 5-10% от обще стоимости изделий, и 40-50% от общего объема хранения.

Анализ АВС показывает значение каждой группы товаров. Обычно на 20% всех товаров, которые находятся в запасах, приходится 80% всех расходов. Исходя из этого, для каждой из трех групп товаров закладывается разная степень детализации при планировании и контроле.

Анализ АВС позволяет классифицировать ассортиментные единицы по их стоимости. Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной - здесь весь ассортимент делят на три группы в зависимости от равномерности спроса и точности прогнозирования.

В группу «X» включают товары, спрос на которые равномерный, или может незначительно колебаться. Объем реализации по товарам, включенным данную группу, хорошо прогнозируется.

В группу «Y» включают товары, объем потребления которых колеблется. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам данной группы - средние.

В группу «Z» включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодично, какие-либо тенденции отсутствуют. Прогнозировать объемы реализации товаров группы «Z» сложно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента зачисляют в группу X, Y или Z, выступает коэффициент вариации спроса (v) по этой позиции:

где xi - i-тое значение спроса по оцениваемой позиции;

- среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;

n - величина периода, за которых проведена оценка.

Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до бесконечности. Деление на группы X, Y и Z может быть осуществлено на основе алгоритма:

1) группа X - интервал 0 ? v ? 10%;

2) группа Y - интервал 10% ? v ? 25%;

3) группа Z - интервал v > 25%.

Результатом совместного проведения анализов АВС и XYZ является матрица, которая состоит из девять различных классов (табл. 1).

Таблица 1

Комбинация АВС- и XYZ-анализа

	А	В	С
X-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	высокая степень надежности прогноза потребления	высокая степень надежности прогноза потребления	высокая степень надежности прогноза потребления
Y-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	средняя степень надежности прогноза потребления	средняя степень надежности прогноза потребления	средняя степень надежности прогноза потребления
Z-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	низкая степень надежности прогноза потребления	низкая степень надежности прогноза потребления	низкая степень надежности прогноза потребления

Объединение данных о соотношении количества и стоимости АВС-анализа с данными соотношения количества и структуры потребления XYZ-анализа позволяет получить ценные инструменты планирования, контроля и управления для системы снабжения в целом, и управления запасами в частности.

3. Математические методы и модели управления запасами

В процессе своего развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является проблема повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме управления ими первостепенную важность.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которые систематизированы лишь частично. Использование богатейшего материала, накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без его упорядочивания в рамках единой классификации. Для анализа существующих моделей управления запасами воспользуемся одной из наиболее удачных классификаций.

Классификация моделей по основным элементам модели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

*система снабжения;

*спрос на предметы снабжения;

*возможность восполнения запасов;

*функция затрат;

*ограничения;

*стратегия управления запасами.

Под системой снабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которыми в ходе операций снабжения осуществляются перевозки хранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:

*децентрализованная;

*линейная;

*эшелонированная.

Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур:

однородные и многономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором - за указанное количество периодов.

Спрос на предметы снабжения может быть:

*стационарным и нестационарным;

*детерминированным или стохастическим;

*непрерывно распределенным или дискретным;

*зависимым от спроса на другие номенклатуры или независимым.

Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длина этой задержки сильно зависят от конкретных условий.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

*расходы на хранение;

*транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;

* затраты на штрафы.

Издержки хранения:

*пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени положительного запаса;

*пропорциональные положительному остатку к концу периода;

*пропорциональные максимальному запасу;

*соответствующие нелинейной функции одного из вышеуказанных качеств.

Стоимость поставки:

*пропорциональная объему поставки;

*постоянная, независимо от объема и числа номенклатур;

*равная сумме фиксированных составляющих;

*пропорциональная необходимому приросту интенсивности производства.

Суммарный штраф:

*пропорциональный среднему уровню положительной недостачи и времени существования недостачи;

*пропорциональный недостаче к концу периода,

*соответствующий нелинейной функции одного из вышеуказанных количеств;

*постоянный (выплачивается при нулевой недостаче).

Ограничения в задачах УЗ могут быть различного характера:

*по максимальному объему (весу, стоимости) запасов;

*по средней стоимости;

*по числу поставок в заданном интервале времени;

*по максимальному объему поставки или кратности этого объема;

*по доле требований удовлетворяемых из наличного запаса.

Стратегия управления запасами, т.е. структура правил определения момента и объема заказа в приложениях обычно считается известной, и задача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии). В периодических стратегиях заказ производится в каждом временном периоде T, в стратегиях с критическим уровнем - при снижении запаса до порога s или ниже. Второе различие между стратегиями: постоянная партия объема восполнения запаса или уровень, до которого запас восполняется.

4. Системы управления складскими запасами

Выделяют 6 систем управления запасами, каждая из которых характеризуется использованием следующих параметров [3]:

1.уровень запасов s, при котором необходимо их пополнение;

2.нормативный уровень запасов S, характеризующий расчетную величину складских запасов, достигаемую при очередной закупке;

3.объем отдельной закупки q;

4.частота совершения закупок t.

4.1 Метод «точно вовремя»

Система «точно вовремя» [2]. В рамках системы «точно вовремя» доставка материала осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Это в значительной степени позволяет сократить запасы на промежуточных складах. Реализация этой системы на производстве состоит в организации системы по поточному принципу, что не всегда возможно на крупных промышленных предприятиях выпускающих серийную продукцию.

4.2 Метод «тощего производства»

Микрологистическая концепция «Тощего производства» [2]. Эта концепция является по существу развитием концепции «точно вовремя». Ее сущность выражается в соединении следующих принципов:

1.высокого качества;

2.небольшого размера производственных партий;

3.низкого уровня запасов;

4.высококвалифицированного персонала;

5.гибких производственных технологий.

Как и в концепции «точно вовремя» огромное значение для системы имеют взаимоотношения с поставщиками.

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций [1] получили большое распространение различные варианты концепции «реагирования на спрос». Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.

Наиболее известными являются «точка заказа-перезаказа», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов», «автоматического пополнения запасов». Эти концепции в той или иной степени требуют интеграции с покупателями и поставщиками.

Заключение

Управление запасами материальных ресурсов представляет собой целенаправленную деятельность по синхронизации материальных потоков общественного продукта по ассортименту, качеству, количеству, срокам и месту.

Сущность управления материальными ресурсами раскрывается двумя основными положениями.

Первое из них предопределено природой товарно-денежных отношений. Любой акт обмена на рынке сопровождается рядом специфических явлений и объективно связан: во-первых, с необходимостью смены форм стоимости (деньги - товар - деньги); во-вторых, со сменой субъектов собственности на товар.

Второй момент, определяющий сущность управления материальными ресурсами, состоит в объективной необходимости физического перемещения материальных ресурсов по каналам товарного обращения. Эта необходимость существует в силу пространственно-временного несовпадения параметров производства и потребления материальных ресурсов. Функции управления материальными ресурсами, которые выполняются в данном случае, в основном ориентированы на определение конкретных параметров материалопотоков.

В конечном счете, управление материальными запасами предприятия направлено на улучшение финансовых показателей деятельности компании, то есть максимизацию прибыли.

Список использованных источников

1. Васильева Л.Н. Основные аспекты разработки интегрированной стратегии логистики фирмы //Материалы международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы управления - 2006». -М.: ГУУ, 2006

2. Вегера М.В. Методические аспекты построения модели многопродуктовой оптимизации управления материальными запасами// Материалы 23-ой Всероссийской научной конференции молодых ученых и студентов «Реформы в России и проблемы управления-2008».- М.: ГУУ, 2008

3. Канке A.A., Кошевая И.П. Логистика. М. Форум-Инфра-М,2005

4. Степанов И.В. К организации отношений в системе «изготовление хране-ние-продажа»/Электронная техника, Серия №3 //микро-наноэлектроника//, № 2, 2005,0,3 п.л.

5. Серов И.А. Имитационное моделирование стохастической логистической цепи «производство хранение - сбыт»/.- М., 2005.- 0,4 п.л.:ил,- библиогр.: 4 назв.- Рус. -Библиографический указатель ФГУП «ВИМИ» вып.1 серия НХ, 2006. № ДО 8985 от 1.12.05.

Размещено на Allbest.ru