Анализ эффективности управления запасами предприятия

Понятие и виды запасов, модели управления ими. Системы контроля за состоянием запасов. Анализ состава и структуры производственных запасов, материальных ресурсов и готовой продукции на примере ЗИП "Энергомера". Пути рационального управления запасами.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 11.12.2010
Размер файла 487,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Содержание

  • Введение
  • 1 Основные аспекты политики управления запасами хозяйствующих субъектов
    • 1.1 Понятие, сущность и виды запасов
    • 1.2 Модели управления запасами
    • 1.3 Системы контроля за состоянием запасов и методы оптимизации запасов
  • 2 Анализ эффективности управления запасами на примере ЗИП «Энергомера»
    • 2.1 Общая финансово-экономическая характеристика предприятия
    • 2.2 Анализ состава и структуры производственных запасов
    • 2.3 Анализ материальных ресурсов и готовой продукции предприятия
  • 3 Основные направления рационального управления запасами ЗИП «Энергомера»
  • Заключение
  • Список использованной литературы

Введение

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.

Актуальность данной темы заключается в том, что эффективное управление в современных условиях рынка - необходимое условие повышения эффективности бизнеса, создания, развития и реализации конкурентных преимуществ предприятия.

Целью данной работы является разработка на основе анализа предметно-объектного материала конкретных предложений по повышению эффективности управления производственными запасами исследуемого предприятия.

Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи:

раскрыть функциональную роль запасов в производственном процессе;

проанализировать западный опыт управления запасами и оценить возможность его применения в российских условиях;

рассмотреть модели управления запасами предприятия;

сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;

проанализировать процесс управления производственными запасами на примере ЗИП «Энергомера».

Объект исследования данной работы это процесс управления производственными запасами.

Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и модели управления ими.

Методологической основой при проведении исследования управления запасами послужили учебники и монографии отечественных и зарубежных специалистов в области финансового менеджмента и экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимым особенностям управления запасами на современном этапе в России, данные бухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводская нормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов по управлению производственными запасами, а также труды следующих ученых: Гаджинского А. М., Зайцева Н.Л., Стояновой Е. С., и др.

Методическую базу исследования составляют методы финансового анализа: методы, приемы и инструменты математической статистики: сбор и группировка статистических данных; анализ рядов динамики; методы нормирования запасов и управления ими.

Результаты курсового исследования могут быть использованы в текущей управленческой деятельности предприятия с целью уменьшения отвлечения средств в запасы с помощью предложенных моделей управления запасами и системы корректного контроля уровня запасов и снижения в конечном итоге уровня затрат на рубль товарной продукции.

1 Основные аспекты политики управления запасами хозяйствующих субъектов

1.1 Понятие, сущность и виды запасов

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.

Наиболее общую формулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:

1. Производственные запасы;

2. Незавершенное производство;

3. Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (рис.1).

Рисунок 1 - Основные виды материальных запасов

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

В условиях производства продукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал) управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствие чего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управления производственными запасами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить модели управления запасами, характерные для российских условиях хозяйствования.

1.2 Модели управления запасами

Цель создания запасов на предприятии -- образование определенного буфера между последовательными поставками материалов, сырья, комплектующих и исключение необходимости непрерывных поставок.

На уровне предприятий запасы относятся к объектам, требующим больших капиталовложений, и потому являются одним из факторов, определяющих политику предприятия и влияющих на уровень его ликвидности.

Западные экономисты долгие годы пытались установить, до какой степени можно сохранить неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение "фиксированного акселератора" J = kD (где J -- уровень запасов, ед.; k -- коэффициент неравномерности спроса; D -- спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.

Практика многих американских фирм, использующих в системе управления запасами современную компьютерную технику, показывает, что им в течение года удавалось сократить уровень запасов лишь на 50 %. Ученые США пришли к выводу, что если бы удалось поставить под контроль 75 % колебаний уровня инвестиций в товарно-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной из послевоенных рецессии, во время которых цены, объем производства и прибыли падали, а безработица возрастала. Следствием такого вывода стали требования к правительству принять меры для приглушения слишком резких колебаний уровня товарно-материальных запасов и уменьшения ущерба, который наносится ими. Однако, как свидетельствует практика, большинство таких предложений в Америке не были реализованы. Дело в том, что в условиях рыночных отношений трудно определить, какое же именно колебание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы. Однако установленный государственный норматив уровня запасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают излишнюю осторожность США и подтверждают эффективность мер, приведших к снижению товарно-материальных запасов и сокращению расходов на них.

Объем производственных запасов фиксируется в балансе предприятия. На предприятиях по ремонту строительной техники в бывшем Советском Союзе эти запасы достигали 1,7 % всех активов предприятия, а на предприятиях строительной индустрии даже 4,7 %. Как свидетельствует сегодняшняя отечественная практика, значительная часть собственных оборотных средств многих производственных предприятий и сферы услуг продолжает оставаться в товарно-материальных запасах, что отрицательно сказывается на их эффективности.

Управление запасами -- это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение запасов.

Основная цель управления запасами на предприятии -- снизить общие ежегодные затраты на содержание запасов до минимума при условии удовлетворительного обслуживания потребителей.

На практике разработано много моделей, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организации сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специалистов в области управления, их технической оснащенности и др.

Решение обобщённой задачи управления запасами определяется следующим образом;

В случае периодического контроля состояния запаса следует обеспечивать поставку нового количества ресурсов в объеме размера заказа через равные интервалы времени.

В случае непрерывного контроля состояния запаса необходимо размещать новый заказ в размере объема запаса, когда его уровень достигает точки заказа.

Размер и точка заказа обычно определяются из условий минимизации суммарных затрат системы управления запасами, которые можно выразить в виде функции этих двух переменных. Суммарные затраты системы управления запасами выражаются в виде функции их основных компонент следующим образом (рис. 2):

Рисунок 2 - Основные компоненты системы управления запасами

Затраты на приобретение становятся важным фактором, когда цена единицы продукции зависит от размера заказа, что обычно выражается в виде оптовых скидок в тех случаях, когда цена единицы продукции убывает с возрастанием размера заказа. Затраты на оформление заказа представляют собой постоянные расходы, связанные с его размещением. Таким образом, при удовлетворении спроса в течение заданного периода времени путем размещения более мелких заказов (более часто) затраты возрастают по сравнению со случаем, когда спрос удовлетворяется посредством более крупных заказов (и, следовательно реже). Затраты на хранение запаса, которые представляют собой расходы на содержание запаса на складе (например, процент на инвестированный капитал, затраты на переработку, амортизационные расходы и эксплутационные расходы), обычно возрастают с увеличением уровня запаса. Наконец, потеря дефицита представляют собой расходы, обусловленные отсутствием запаса необходимой продукции. Обычно они связаны с ухудшением репутации поставщика у потребителя и с потенциальными потерями прибыли.

Рис. 3 иллюстрирует зависимость четырёх компонент затрат обобщенной модели управления запасами от уровня запаса. Оптимальный уровень запаса соответствует минимуму суммарных затрат. Отметим, что модель управления запасами не обязательно должна включать все четыре вида затрат, так как некоторые из них могут быть не значительными, а иногда учёт всех видов затрат чрезмерно усложняет функцию суммарных затрат.

На практике какую - либо компоненту затрат можно не учитывать при условии, что она не составляет существенную часть общих затрат. Этот фактор необходимо иметь ввиду при изучении различных моделей.

Рисунок 3 - Обобщенная модель управления запасами

Рассмотрим некоторые модели управления запасами.

1. Модель с фиксированным объемом заказа. Само название указывает на главный параметр системы -- объем заказа. Он строго зафиксирован и не изменяется ни при каких условиях. Для оптимизации размеров заказов применяются специальные методики и расчетные формулы (например, формула Вильсона). Графическое функционирование системы с фиксированным объемом заказа приведено на рис. 4.

Рисунок 4 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным объемом заказа

2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами.

В этой системе заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы, например раз в месяц, раз в неделю и т. п. (рис. 5).

Рисунок 5 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Объем заказа рассчитывают так, что при точном соответствии фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желаемого уровня. Действительно, разница между максимальным желаемым и текущим запасами определяет объем заказа, необходимый для его восполнения до максимального желаемого уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ (табл. 1).

Таблица 1

Сравнение основных систем управления запасами

Система

Преимущества

Недостатки

С фиксированным объемом заказа

Меньший уровень максимального желаемого заказа. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы

Постоянный контроль за наличием запасов на складе

С фиксированным интервалом времени между заказами

Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе

Высокий уровень максимального желаемого запаса. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

3. Модель управления запасами «Канбан». На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой "Тойота" (Япония) внутрипроизводственная система «Канбан». Она позволяет минимизировать длительность производственного цикла, устранить из производственных подразделений фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Система «Канбан» работает по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества; производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреблением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планирования и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Косвенные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется (рис. 6).

Рисунок 6 - Схема работы системы «Канбан»

Параметры системы: размер партии; время заказа партии; количество карточек; объем запаса на складе; вместимость контейнера.

Последовательность действий участников системы «Канбан», условия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, можно сформулировать как правила «Канбан»:

1. Последующий участок "вытягивает" изделия.

2. Предшествующий участок выпускает изделий ровно столько, сколько ранее "вытянутых".

3. Бракованная продукция не поступает на последующий участок.

4. Количество карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5. Объем запаса изделий на складе должен быть минимальным.

6. Колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек «Канбан».

7. Производственные мощности участков должны быть сбалансированы.

8. Дисциплина поставок не допускает нарушений.

В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы «Канбан». Их можно объединить в следующие типы системы «Канбан»:

* поставка равными партиями при варьировании времени между поставками;

* поставка через равные промежутки времени при варьировании объема партии;

* варьирование объема партии и времени поставки в заданных пределах;

* варьирование типов заготовок в партии при многономенклатурном производстве.

При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы «Канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство может быть реализован и помимо системы «Канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно вовремя» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система «Канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем.

Производственный процесс организуется по поточному принципу.

Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика «Канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

1.3 Системы контроля за состоянием запасов и методы оптимизации запасов

Контроль за состоянием запасов это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З макс (З ф З т), (1)

где З макс предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф фактический запас на момент проверки;

З т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рис. 7.

Рисунок 7 - Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа

Условные обозначения:

Т - интервал времени, через который повторяется заказ ( в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р1, Р2, …, Рi - величина отдельного, i-го заказа;

З макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф - фактический запас на момент проверки;

З t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А - период времени с интенсивным спросом;

В - период времени с нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (рис. 8).

Рисунок 8 - Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа

Условные обозначения:

Т1, Т2, …, Тi - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

А - период непредвиденного усиления спроса;

В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t' - фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

– объем спроса (оборота);

– расходы по доставке товаров;

– расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и , следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 9.

Рисунок 9 - Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 10.

Рисунок 10 - Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 11).

Рисунок 11 - Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа - S опт

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

Sопт = , (2)

где Sопт - оптимальный размер заказываемой партии;

О - величина оборота;

Ст - издержки, связанные с доставкой;

Сх - издержки, связанные с хранением.

Удовлетворение потребности предприятия в материальных ресурсах осуществляется двумя путями: экстенсивным и интенсивным (рис. 12).

Рисунок 12 - Основные пути улучшения обеспеченности

материальными ресурсами

Экстенсивный путь предполагает увеличение добычи и производства материальных ресурсов и связан с дополнительными затратами.

Интенсивный путь удовлетворения потребности предприятия в материалах, сырье, топливе, энергии и других материальных ресурсах предусматривает более экономное расходование имеющихся запасов в процессе производства продукции. Экономия сырья и материалов в процессе потребления равнозначна увеличению их производства.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям.

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

2 Анализ эффективности управления запасами на примере ЗИП «Энергомера»

2.1 Общая финансово-экономическая характеристика предприятия

Завод измерительных приборов «Энергомера» (филиал ОАО «Концерн Энергомера») расположен по адресу: Российская Федерация, Ставропольский край, г. Невинномысск, ул. Гагарина, 217. Первоначально завод был введен в строй действующих предприятий в 1972 году, как Невинномысский завод электроизмерительных приборов. ОАО «Невинномысское производственное объединение «Квант» было образовано 10 января 1997 г. на основе добровольного объединения долей собственности учредителей, их интеллектуальной собственности, имущественных и неимущественных прав, в соответствии с Гражданским Кодексом Российской Федерации.

Основной целью предприятия является получение прибыли. ЗИП «Энергомера» имеет гражданские права и несет обязанности, необходимые для осуществления любых видов деятельности, не запрещенных Федеральным законодательством. Основными видами деятельности общества, отраженными в уставе являются:

1) проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) с целью разработки средств учета электроэнергии, метрологических средств поверки, а также товаров народного потребления и другой научно-технической продукции;

2) производство разработанных изделий, а также изделий по приобретенной технической документации;

3) производство нестандартного технического оборудования по индивидуальным заказам;

4) реализация (поставка) вышеперечисленной научно-технической продукции заказчикам;

5) выпуск продукции - счетчики электроэнергии, метрологическое оборудование;

6) прием, обработка и поставка грузов;

7) создание информационного банка данных с оказанием информационных услуг;

8) развитие экспорта и импорта товаров, работ, услуг, товарообменных операций; изучение перспективного спроса и предложения, менеджмент;

9) организация деятельности по ремонту и сервисному обслуживанию средств учета электроэнергии.

Все вышеперечисленные виды деятельности осуществляются в соответствии с действующим законодательством РФ. Кроме того, предприятие занимается лицензионной деятельностью (производством счетчиков, оказанием услуг связи, розничной торговлей).

В настоящее время ЗИП «Энергомера» ведет активные работы по освоению новых рынков сбыта и осваивает новые технологии для расширения перечня выпускаемой продукции, выполняемых работ и оказываемых услуг.

ОАО «Концерн Энергомера» является головной организацией и занимается разработкой рекламной и сбытовой политики. Основное руководство располагается в городе Ставрополе, в результате чего ЗИП «Энергомера» (филиал ОАО «Концерн Энергомера») несет дополнительные затраты и несколько замедляется процесс принятия решения.

2.2 Анализ состава и структуры производственных запасов

В условиях рыночной экономики принципиально меняется функция экономического анализа. Формирующийся сегодня хозяйственный механизм создает объективные предпосылки для возрождения экономического анализа, для повышения его активной роли в управлении предприятием, для его нацеленности на перспективу, на обоснование экономической эффективности принимаемых управленческих решений, каждой хозяйственной операции.

Оборотные активы занимают большой удельный вес в общей валюте баланса. Это наиболее мобильная часть капитала, от состояния и рационального использования которого во многом зависят результаты хозяйственной деятельности и финансовое состояние предприятия [20, с. 170].

Для начала в таблице 2 рассмотрены состав и структура производственных запасов ЗИП «Энергомера» (филиала ОАО «Концерн Энергомера») за три отчетных периода, а затем представлен детальный анализ запасов.

Таблица 2

Анализ состава и структуры производственных запасов

за 2003- 2005 гг.

Производственные

запасы

2003

2004

2005

тыс. руб.

в % к итогу

тыс. руб.

в % к итогу

тыс. руб.

в % к итогу

Запасы, всего:

89 252

100,0

107 982

100,0

128 303

100,0

В т.ч.:

- сырье и материалы

62 827

70,4

80 049

74,1

94 713

73,8

- незавершенное производство

25 905

29,0

26 909

24,9

33 076

25,8

- готовая продукция

462

0,5

642

0,6

247

0,2

- расходы будущих периодов

58

0,1

382

0,4

268

0,2

В соответствии с данными таблицы 2 можно сделать вывод, что структура производственных запасов ЗИП «Энергомера» в течение трех отчетных лет имеет относительно стабильную структуру. Наибольший удельный вес в структуре запасов занимают сырье и материалы, в среднем 72,8 %.

Положительным моментом является снижение в составе запасов доли готовой продукции с 0,5 % до 0,2 %, что говорит об эффективной политике предприятия в области реализации счетчиков электроэнергии и метрологического оборудования, так на конец 2005 года по сравнению с 2004 годом остаток готовой продукции на складе снижен на 395 тыс. рублей (642 - 247).

Следует иметь в виду, что стабильная структура оборотного капитала свидетельствует о стабильном, хорошо отлаженном процессе производства и сбыта продукции. Существенные ее изменения говорят о нестабильной работе предприятия.

Расчет оборачиваемости производственных запасов представлен в таблице 3.

Таблица 3

Оборачиваемость производственных запасов

Показатели

2003

2004

2005

Отклонение

данных

2005 года (+, -)

от 2003

от 2004

Средние остатки производственных запасов, тыс. руб.

50 484

71 438

87 381

+36 897

+15 943

Сумма израсходованных запасов, тыс. руб.

151 366

219 560

323 689

+172 323

+104 129

Календарный период, дни

360

360

360

-

-

Продолжительность оборота запасов, дни

120

117

97

-23

-20

По данным таблицы 3 выявлено ускорение оборачиваемости запасов. Так в 2004 году продолжительность оборота запасов снизилась на 3 дня (117 - 120), в 2005 году - на 20 дней (97 - 117), что свидетельствует о повышении деловой активности предприятия и улучшения состояния запасов, путем ликвидации залежалых материалов.

В связи с ускорением оборачиваемости запасов рассматривается экономический эффект от сумм высвобожденных средств из оборота в связи с ускорением оборачиваемости капитала в запасах:

-Э 2004 = 317 601 / 360 (117 - 120) = - 2646 тыс. рублей;

-Э 2005 = 451 086 / 360 (97- 117) = - 25 060 тыс. рублей.

В соответствии с полученными данными на ЗИП «Энергомера» в 2004 году за счет ускорения оборачиваемости средств в запасах высвобождено 2646 тыс. рублей, а в 2005 году - 25 060 тыс. рублей.

Так как запасы в структуре оборотных средств ЗИП «Энергомера» занимают 90,5 %, проанализирована эффективность использования всего оборотного капитала в целом в таблице 4.

Таблица 4

Анализ эффективности использования оборотных средств

Показатели

2003

2004

2005

Отклонение данных 2005 (+,-)

Темпы роста

данных 2005

относительно в %

от 2003

от 2004

2003

2004

Среднегодовая стоимость оборотного капитала, тыс. руб.

91 990

121 522

141 072

+49 082

+19 550

153,4

116,1

Выручка, тыс. руб.

171 062

317 601

451 086

+280 024

+133 485

263,7

142,0

Календарный период, дни

360

360

360

-

-

-

-

Коэффициент оборачиваемости, обороты

1,86

2,61

3,20

+1,34

+0,59

172,0

122,6

Продолжительность одного оборота, дни

193

138

113

-80

-25

58,5

81,9

Из данных таблицы 4 видно, что из-за превышения темпов роста выручки (263,7 % и 142,0 % по сравнению с 2003 и 2004 гг. соответственно) над темпами роста среднегодовой стоимости оборотного капитала (153,4 % и 116,1 % соответственно) коэффициент оборачиваемости в 2005 году вырос по сравнению с 2003 годом на 1,34 оборотов, с 2004 годом - на 0,59 оборота.

На ЗИП «Энергомера» наблюдается с каждым годом ускорение оборачиваемости оборотного капитала. Так в 2004 году по сравнению с 2003 годом продолжительность оборота улучшилась на 55 дней, а в 2005 году по сравнению с 2004 годом - на 25 дней. Это привело к увеличению коэффициента оборачиваемости средств на 0,75 оборота (2,61 - 1,86) в 2004 году и на 0,59 оборота (3,20 - 2,61) в 2005 году. Изменение скорости оборота оборотных средств было достигнуто в результате влияния увеличения объема выручки на 146 539 тыс. рублей (317 601 - 171 062) в 2004 году и на 133 485 тыс. рублей (451 086 - 317 601) в 2005 году.

Экономический эффект в результате ускорения оборачиваемости капитала выражается в относительном высвобождении средств из оборота, а также в увеличении суммы выручки и прибыли.

Определена сумма высвобожденных средств из оборота в связи с ускорением оборачиваемости капитала:

-Э 2004 = 317 601 / 360 (138 - 193) = - 48 522 тыс. рублей;

-Э 2005 = 451 086 / 360 (113 - 138) = - 31 325 тыс. рублей.

Как видно на ЗИП «Энергомера» в 2004 году было высвобождено 48 522 тыс. рублей, а в 2005 году - 31 325 тыс. рублей. Это говорит об эффективности использования оборотного капитала.

Ускорение оборачиваемости было связано с сокращением продолжительности производственного цикла за счет интенсификации производства - использование новейших технологий, механизации и автоматизации производственных процессов, повышения уровня производительности труда.

2.3 Анализ материальных ресурсов и готовой продукции предприятия

Важными факторами обеспеченности материальными ресурсами на ЗИП «Энергомера» являются правильность расчета потребности в них, рационально организованное материально-техническое снабжение и экономное эффективное использование материальных ресурсов в производстве.

Материальные ресурсы ЗИП «Энергомера» оказывают непосредственное влияние на производство продукции. Основной продукцией, выпускаемой на предприятии, являются счетчики электроэнергии (однофазные и трехфазные), таким образом, основными направляющими для анализа являются нормы расхода материалов и комплектующих на единицу данных изделий.

Потребность в материалах и комплектующих изделиях при выпуске продукции, определена сравнением фактического расхода материалов и комплектующих на единицу изделия с нормой расхода, путем выявления перерасхода (экономии) материальных ресурсов, и представлена в таблице 5.

Из таблицы 5 видно, что в 2003 году перерасхода не было по каждому виду счетчиков. В 2004 году наблюдается перерасход материалов и комплектующих: однофазный счетчик на 2,98 руб., трехфазный - на 1 руб. на единицу изделия. В 2005 году перерасход только по выпуску однофазных счетчиков на 1,90 руб., а по производству единицы трехфазных счетчиков наблюдается экономия материалов и комплектующих на 2,60 руб.

Таблица 5

Плановая потребность и фактический расход материалов и

комплектующих на единицу изделия, руб.

Изделие

Счетчики

Год

Материалы

Комплек-тующие

Всего

Перерасход

(экономия)

Однофазный

2003

план

факт

118,40

112,40

206,80

200,80

325,20

313,20

- 12,00

Однофазный

2004

план

факт

133,42

133,42

237,80

240,80

371,22

374,20

+ 2,98

Однофазный

2005

план

факт

148,00

148,50

263,20

264,60

411,20

413,10

+ 1,90

Трехфазный

2003

план

факт

218,46

218,46

496,20

496,20

714,66

714,66

0

Трехфазный

2004

план

факт

350,10

353,10

660,30

658,30

1010,40

1011,40

+ 1,00

Трехфазный

2005

план

факт

433,30

431,50

796,50

795,70

1229,80

1227,20

- 2,60

Важным условием бесперебойной работы предприятия является полная обеспеченность потребности в материальных ресурсах источниками покрытия, как внешними, так и внутренними. Реальная потребность в завозе материальных ресурсов со стороны - это разница между общей потребностью в определенном виде материала и суммой собственных внутренних источников ее покрытия.

В процессе анализа установлена обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов, которые используются при производстве счетчиков электроэнергии, договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Расчет процента обеспечения потребности материальных ресурсов представлен в таблице 6.

Таблица 6

Обеспечение потребности материальных ресурсов договорами и фактическое их выполнение в 2005 году

Вид материалов

Плановая потребность

Источники покрытия потребности

заключено договоров

обеспечение договорами, %

поступило

выполнение договоров, %

внут-ренние

внешние

Металлопрокат, т

8900,2

0

8900,2

8790,2

98,8

8790,2

100,0

Электрический провод, км

4452,4

0

4452,4

4450,0

99,9

4430,1

99,5

Стеклотекстолит, т

660,3

0

660,3

660,3

100,0

635,0

96,2

Химматериалы, т

673,0

0

673,0

520,0

77,3

500,0

96,1

Пластик полимерный, т

535,5

0

535,5

495,5

92,5

465,5

93,9

Пластмасса, т

570,0

0

570,0

570,0

100,0

570,0

100,0

Графит электротехнический, т

185,5

0

185,5

165,0

89,2

165,0

100,0

Лента изоляционная, тыс. м.

360,2

0

360,2

355,2

98,6

350,2

98,6

Медь, т

511,0

0

511,0

500,0

97,8

480,0

96,0

Электродетали,

тыс. шт.

52 340,0

5340,0

47 000,0

45 500,0

97,1

43 000,0

94,5

Микросхемы KP 142 EH1919, тыс. шт.

6699,6

0

6699,6

6670,0

99,5

6004,0

90,0

Как видно из таблицы 6, процент обеспечения договорами плановой потребности по материалам очень высок, в среднем 95,5 %. На 100 % обеспечение потребности договорами по следующим материалам: стеклотекстолит и пластмассе. Наименее обеспечили заключение договоров по химматериалам. Выполнение же договоров по основным в производстве материальным ресурсам тоже можно считать выполненным, так как процент достаточно высок. От поставщиков поступили не все материалы и договора были выполнены в среднем на 97,3 %. Полностью выполнены условия договоров в плане количества материалов по следующим видам материальных ресурсов: металлопрокат, пластмасса, графит электротехнический.

Степень обеспеченности оценивается с помощью коэффициентов обеспеченности по плану (Коб.пл) и обеспеченности фактически (Коб.ф). Величина данных коэффициентов рассматривается на примере электродеталей:

Коб.пл = (5340 + 45 500) / 52 340 = 0,971;

Коб.ф = (43 000 + 5340) / 52 340 = 0,923.

Определено, что фактическая величина показателя меньше плановой на 4,8 % (97,1 - 92,3). Это означает, что только на 92,3 % удовлетворяются потребности производства в электродеталях.

Проведен анализ соответствия фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным, полученные данные отражены в таблице 7.

Согласно данным таблицы 7 норма запаса материалов, оптимальная для ЗИП «Энергомера», составляет 12 или 14 дней. Фактический же запас основных материалов отличается от оптимального на 2 дня. Такое отличие может привести к простоям производства по причине отсутствия материалов.

Таблица 7

Анализ состояния материальных ресурсов в 2005 году

Материал

Среднесут. расход

Фактический

запас

Норма запаса,

дни

Отклонения от максимальной нормы

кол-во

дни

максим.

миним.

дни

кол-во

Электрический

провод, м

150,11

1501,11

10

12

10

2

300,22

Стеклотекстолит, т

12,07

120,70

10

12

8

2

24,14

Электродетали,

тыс. шт.

145,39

1744,68

12

14

10

2

290,78

Микросхема KP 142 EH1919, тыс. шт.

18,61

223,32

12

14

10

2

37,22

Величина текущего запаса данных видов материалов составляет:

Зсм (эл.провод) = 10 дней • 150,11 м = 1501,11 м;

Зсм (стекл-т) = 10 дней • 12,07 т = 120,70 т;

Зсм (эл.детали) = 12 дней • 145,39 тыс. шт. = 1744,68 тыс. шт;

Зсм (микросх.) = 12 дней • 18,61 тыс. шт. = 223,32 тыс. шт.

Готовая продукция входит в состав производственных запасов и оказывает влияние на величину издержек, прибыли и рентабельности предприятия. В связи с этим проводится анализ готовой продукции.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.