Проектирование и организация производства по ремонту электровозов
Назначение, условия работы и характеристика агрегата, определение его возможных неполадок и их устранение. Расчет фондов рабочего времени. Определение производственной программы цеха. Расчет трудозатрат, сетевая модель производственного процесса.
| Рубрика | Экономика и экономическая теория |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.04.2014 |
| Размер файла | 800,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Назначение, условия работы и краткая характеристика агрегата
- 2. Расчет фондов рабочего времени
- 3. Определение производственной программы цеха
- 4. Анализ конструкции агрегата
- 5. Анализ возможных неисправностей
- 6. Организация производственного процесса, определение трудозатрат
- 7. Построение сетевой модели производственного процесса
- 8. Расчет характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса
- 8.1 Построение схемы элементарных процессов
- 8.2 Расчет количественных оценок
- 9. Организация производственного процесса во времени
- 10. Расчёт количества оборудования
- 11. Определение рабочего состава цеха
- 12. Организация производственного процесса в пространстве
- Заключение
- Список литературы
Введение
Организационные формы технического обслуживания и ремонта должны обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения всех неисправностей электровозов при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.
Применяют два основных метода выполнения технического обслуживания и ремонта: индивидуальный и агрегатный и две основные формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.
В условиях реструктуризации железнодорожного транспорта Российской Федерации особое значение приобретают вопросы эффективной организации производственных процессов по ремонту тягового подвижного состава. Создание любого производства - сложная инженерная, социальная и творческая задача. Способность специалиста уверенно принимать продуктивные решения основывается не только на багаже фундаментальных теоретических знаний, но и на практическом опыте, понимании основных тенденций и взаимосвязей такой сложной структуры, какой является современное производство.
Курсовой проект выполняется в соответствии с программой дисциплины "Организация и планирование производства" и предусматривает решение ряда задач по проектированию и модернизации производственных процессов на примере ремонта опор кузова электровоза 3ЭС5К в объеме ТР-3.
Целью данного курсового проекта является закрепление и углубление знаний в области проектирования и организации электровозоремонтного производства, а также получение практических навыков расчетов производственных процессов.
Рассчитать фонды рабочего времени, определить производственную программу цеха, проанализировать конструкцию агрегата какие могут быть неполадки и как их можно устранить, определить трудозатраты и нормы времени на данный вид операции, рассчитать количество оборудования на данном участке и сколько людей работает.
1. Назначение, условия работы и краткая характеристика агрегата
Назначение
Опоры кузова, представляют собой цилиндрические винтовые пружины, работающих на сжатие и сдвиг и предназначены для передачи весовой нагрузки и компенсации перемещений тележек относительно кузова во всех направлениях.
Техническая характеристика пружины.
Статическая вертикальная нагрузка на пружину, Н (кгс) .63760 (6500)
Прогиб пружины под вертикальной статической нагрузкой, мм
Средний диаметр пружины, мм 254±2
Диаметр прутка пружины, мм 50±0,1
Число рабочих витков, шт 7
Высота пружины в свободном состоянии, мм 660±2
Высота пружины с комплектом шайб поз.6
под вертикальной статической нагрузкой, мм 555±2
Устройство
Опора кузова в соответствии с рисунком 1 состоит из пружины 9, которая нижним торцом через стакан 10, шайбу 11 и полукольца 12 опирается на раму тележки. На верхний торец пружины 9 через шайбы 6, стакан 5, шайбу 11 и стакан 3 опирается кузов. Шайбы 12 применяются при развеске электровоза. При помощи шайб 6 выдерживается размер А.
трудозатрата сетевая модель ремонт
Рисунок 1 - Опора кузов
2. Расчет фондов рабочего времени
Расчет фондов рабочего времени производится в соответствии с трудовым законодательством Российской Федерации.
Таблица 1 - Фонды рабочего времени
|
Условное обозначение |
Наименование показателей |
Размерность |
Источник численного значения |
Численное значение показателя |
|
|
Число рабочих смен в сутки |
смена |
Принято |
1 |
||
|
Продолжительность смены в рабочие дни |
ч |
Принято |
8 |
||
|
Продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни |
ч |
Принято |
7 |
||
|
Число календарных дней в году |
дни |
Календарь 2013 года |
365 |
||
|
Число выходных и праздничных дней в году |
дни |
Принято |
117 |
||
|
Число предпраздничных дней в году |
дни |
Принято |
7 |
||
|
Календарный фонд рабочего времени |
ч |
Формула (2.1) |
8760 |
||
|
Фонд рабочего времени исполнителя |
ч |
Формула (2.2) |
1993 |
||
|
Фонд рабочего времени оборудования |
ч |
Формула (2.3) |
1993 |
||
|
Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах |
ч |
Формула (2.4) |
79,72 |
||
|
Фонд рабочего времени цеха |
ч |
1897,92 |
3. Определение производственной программы цеха
Расчет производственной программы производят исходя из количества ремонтируемых узлов на электровозе.
Годовая программа определяется по каждому из ремонтируемых цехом агрегатов.
(3.1)
где Рлз - программа ремонта для линейных предприятий; б - заданный процент ремонта локомотивов для линейных предприятий, б=5%; Рлг - заданная программа ремонта локомотивов, Рлг=40
.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.
Таблица 2 - Производственная программа цеха
|
Условное обозначение |
Наименование показателя |
Размерность |
Источник численного значения |
Численное значение показателя |
|
|
Рлг |
Годовая заводская программа ремонта электровозов |
электровоз |
Задано |
40 |
|
|
б |
Процент ремонта электровозов для линейных предприятий |
% |
Задано |
5 |
|
|
k |
Число агрегатов (узлов) данного наименования на одном электровозе |
агрегат |
Описание локомотива |
12 |
|
|
Рлз |
Годовая программа ремонта агрегата для линейных предприятий |
агрегат |
Формула (3.1) |
2 |
|
|
Р |
Полная годовая программа ремонта агрегатов для проектируемого цеха |
агрегат |
(Рлг+Рлз) k |
504 |
4. Анализ конструкции агрегата
Анализ конструкции ремонтируемого агрегата является начальным этапом проектирования производственного процесса на основе математического моделирования. Он проводится с целью определения всех типов элементов агрегата и их взаимных соединений. При этом агрегат рассматривается как сложная система, имеющая несколько уровней более мелких систем и элементов.
В данном курсовом проекте будет рассмотрена опора кузова.
Рисунок 2 - Анализ конструкции опоры кузова
Таблица 3 - Последовательность соединения узлов и деталей агрегата, способы их крепления
|
Агрегат, узел, деталь |
Составные элементы по технологической последовательности |
Сопряжённые элементы системы |
Способ крепления |
||
|
№ |
Наименование |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Опора кузова |
1 |
Базовый корпус опоры |
-- |
-- |
|
|
2 |
Крышка |
корпус |
Гайка, шайба |
||
|
3 |
Кольцо |
корпус |
Посадка |
||
|
4 |
Опора верхняя |
корпус |
Посадка |
||
|
5 |
Цапфа |
корпус |
Посадка |
||
|
6 |
Опора нижняя |
корпус |
Болт |
||
|
7 |
Пружина |
корпус |
Натяга |
||
|
8 |
полукольцо |
корпус |
шайба |
5. Анализ возможных неисправностей
Анализ возможных неисправностей производится с целью планирования операций производственного процесса по восстановлению работоспособного состояния агрегата.
Таблица 4 - Анализ возможных неисправностей
|
Номер неисправности |
Наименование элемента |
Наименование неисправности |
Возможная причина |
Метод устранения |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1 |
Пружина |
Износ пружины |
Усталость |
Замена пружины |
|
|
2 |
Верхняя и нижняя опоры |
Механическое повреждение |
Старение и многократный удар |
замена |
6. Организация производственного процесса, определение трудозатрат
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяют форму, размеры, состояние поверхностей, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.
Определение и расчет трудозатрат производится по технологическим нормировочным картам, анализу конструкции ремонтируемого агрегата и возможных его неисправностей.
Таблица 5 - Трудозатраты на выполнение работ по ремонту опор кузова
|
№ цикла |
№ п/п |
Содержание работы по видам операций |
Оперативное время, мин. |
Тарифный разряд |
Применяемый инструмент |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1. Подготовка |
1 |
Снять опору кузова, очистить от пыли, грязи и смазки, продуть, переместить на участок ремонта |
50 |
слесарь |
Набор ключей, моечная машина, салфетка, кран-балка |
|
|
2. Разборка |
1 |
Отвернуть гайки и снять крышку |
10 |
слесарь |
Отвертка, набор ключей |
|
|
2 |
Разобрать опору кузова |
20 |
слесарь |
Отвертка, набор ключей |
||
|
1 |
Проверять крышку и отремонтировать |
30 |
слесарь |
Дефектоскоп, поддон |
||
|
2 |
Проверять состояние пружин |
10 |
слесарь |
Дефектоскоп |
||
|
3 |
Проверять высоту пружины в свободном состоянии |
10 |
слесарь |
Средство измерений |
||
|
4 |
Проверять прогиб пружины под нагрузкой |
20 |
слесарь |
Средство измерений, поддон |
||
|
5 |
Смазать пружину |
20 |
слесарь |
Смазка |
||
|
6 |
Проверять состояние опоры и отремонтировать |
30 |
слесарь |
Средство измерений, поддон |
||
|
7 |
Проверять и отремонтировать кольцо, цапфу и полукольцо |
30 |
слесарь |
Дефектоскоп, поддон, Набор ключей, поддон |
||
|
4. Сборка |
1 |
Собрать опору кузова |
50 |
слесарь |
набор ключей, молоток |
|
|
5. Испытание |
1 |
Переместить опору кузова на испытательную станцию и испытать |
20 |
слесарь |
Испытательная станция, секундомер |
|
|
6. Завершение |
1 |
опора кузова вышла из ремонта |
- |
- |
- |
7. Построение сетевой модели производственного процесса
Сетевой моделью называется информационная математическая модель, которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.
Руководствуясь основными правилами построения сетевых моделей [1], строим исходную сетевую модель. Далее, после её оптимизации строится расчётная сетевая модель, по которой производится дальнейший математический расчёт всех параметров производственного процесса. Параметры расчётной сетевой модели заносятся в таблицу 6.
Таблица 6 - Нормы времени на выполнение операций
|
Номер операции |
Индекс (i-j) |
Наименование операции |
Топ, мин |
Тпз, мин |
Тоб, мин |
Тпрф, мин |
Тобщ, мин |
|
|
1 |
1-2 |
Снять опору кузова, очистить от пыли, грязи и смазки, продуть, переместить на участок ремонта |
50 |
1,25 |
2,5 |
1 |
54,75 |
|
|
2 |
2-3 |
Отвернуть гайки и снять крышку |
10 |
0,25 |
0,5 |
0,2 |
10,95 |
|
|
3 |
3-4 |
Разобрать опору кузова |
20 |
0,5 |
1 |
0,4 |
21,9 |
|
|
4 |
3-5 |
Проверять крышку и отремонтировать |
30 |
0,75 |
1,5 |
0,6 |
32,85 |
|
|
5 |
4-6 |
Проверять состояние пружин |
10 |
0,25 |
0,5 |
0,2 |
10,95 |
|
|
6 |
6-9 |
Проверять высоту пружины в свободном состоянии |
10 |
0,25 |
0,5 |
0,2 |
10,95 |
|
|
7 |
9-10 |
Проверять прогиб пружины под нагрузкой |
20 |
0,5 |
1 |
0,4 |
21,9 |
|
|
8 |
10-11 |
Смазать пружину |
20 |
0,5 |
1 |
0,4 |
21,9 |
|
|
9 |
4-7 |
Проверять состояние опоры и отремонтировать |
30 |
0,75 |
1,5 |
0,6 |
32,85 |
|
|
10 |
4-8 |
Проверять и отремонтировать кольцо, цапфу и полукольцо |
30 |
0,75 |
1,5 |
0,6 |
32,85 |
|
|
11 |
11-12 |
Собрать опору кузова |
50 |
1,25 |
2,5 |
1 |
54,75 |
|
|
12 |
12-13 |
Переместить опору кузова на испытательную станцию и испытать |
20 |
0,5 |
1 |
0,4 |
21,9 |
|
|
Итого |
300 |
7,5 |
15 |
6 |
328,5 |
В таблице 6 использованы следующие обозначения:
Топ - затраты оперативного времени на выполнение операции;
Тпз - трудоёмкость подготовительно-заключительных операций;
Тоб - трудоёмкость обслуживания рабочего места;
Тпрф - затраты времени, связанные с физиологическими потребностями человека;
Тобщ - общая трудоёмкость операции.
8. Расчет характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса
8.1 Построение схемы элементарных процессов
На основе уже имеющихся данных можно произвести расчёт характеристик работ сетевой модели, расчёт производится в таблице 7, затем производится расчёт обобщённых количественных оценок сложного производственного процесса, данные заносятся в таблицу 8. На основании таблицы 6 для проверки правильности в выборе критического пути строится схема элементарных производственных процессов.
Таблица 7 - Характеристики работ сетевой модели
|
Обозначение параметра |
Наименование параметра |
Единица измерения |
Источник значения |
Численное значение параметра |
|||||||||||||
|
1-2 |
2-3 |
3-4 |
3-5 |
4-6 |
6-9 |
9-10 |
10-11 |
4-7 |
4-8 |
11-12 |
12-13 |
||||||
|
|
Коэффициент частоты выполнения операции в проектируемом процессе |
операция процесс |
Принято = 1 |
1 |
|||||||||||||
|
Плановое количество выполнений проектируемого процесса |
процесс |
из табл.2 |
504 |
||||||||||||||
|
Плановое количество выполнения операций |
операция |
504 |
|||||||||||||||
|
Номинальный фонд рабочего времени исполнителя |
час |
Табл.1 |
1993 |
||||||||||||||
|
Максимальная плановая оценка трудоемкости операции |
нормо-мин |
Табл.6 () |
0,913 |
0,183 |
0,365 |
0,548 |
0,183 |
0,183 |
0,365 |
0,365 |
0,548 |
0,548 |
0,913 |
0,365 |
5,475 |
||
|
|
Плановый коэффициент перевыполнения нормы времени |
- |
Принято |
1,08 |
|||||||||||||
|
Минимальная плановая оценка трудоемкости операции |
нормо-мин |
0,845 |
0,169 |
0,338 |
0,507 |
0,169 |
0,169 |
0,338 |
0,338 |
0,507 |
0,507 |
0,845 |
0,338 |
5,069 |
|||
|
Расчётная вероятностная оценка трудоемкости операции |
нормо-мин |
0,872 |
0,175 |
0,349 |
0,524 |
0,175 |
0,175 |
0,349 |
0,349 |
0,524 |
0,524 |
0,872 |
0,349 |
5,232 |
|||
|
Расчётная оценка контингента исполнителей |
исполн. |
0,22 |
0,04 |
0,09 |
0,13 |
0,04 |
0,04 |
0,09 |
0,09 |
0,13 |
0,13 |
0,22 |
0,09 |
||||
|
Принятая оценка контингента исполнителей |
исполн. |
Округление в большую сторону |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||
|
Минимальная плановая оценка продолжительности операции |
час |
0,845 |
0,169 |
0,338 |
0,507 |
0,169 |
0,169 |
0,338 |
0,338 |
0,507 |
0,507 |
0,845 |
0,338 |
5,069 |
|||
|
Максимальная плановая оценка продолжительности операции |
час |
0,913 |
0,183 |
0,365 |
0,548 |
0,183 |
0,183 |
0,365 |
0,365 |
0,548 |
0,548 |
0,913 |
0,365 |
5,475 |
|||
|
Расчётная вероятностная оценка продолжительности операции |
час |
0,872 |
0,175 |
0,349 |
0,524 |
0,175 |
0,175 |
0,349 |
0,349 |
0,524 |
0,524 |
0,872 |
0,349 |
5,232 |
|||
|
Принятая плановая оценка продолжительности операции |
нормо-мин |
Округление по рисунку 4 |
0,87 |
0,17 |
0,35 |
0,52 |
0,17 |
0,17 |
0,35 |
0,35 |
0,52 |
0,52 |
0,87 |
0,35 |
5,23 |
||
|
Принятая оценка трудоемкости операции |
нормо-мин |
0,87 |
0,17 |
0,35 |
0,52 |
0,17 |
0,17 |
0,35 |
0,35 |
0,52 |
0,52 |
0,87 |
0,35 |
5,23 |
|||
|
Принятый коэффициент перевыполнения норм |
- |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
Рисунок 5 - Схема элементарных производственных процессов
8.2 Расчет количественных оценок
В таблице 8 приведены количественные оценки сложного производственного процесса.
Таблица 8 - Количественные оценки сложного производственного процесса
|
Условное обозначение |
Наименование параметра |
Единица измерения |
Источник численного значения |
Величина |
|
|
Расчетная оценка длительности процесса |
час |
для крит. пути из рисунка 3 |
3,66 |
||
|
Расчётный ритм выполнения процесса |
ч процесс |
3,76 |
|||
|
Принятый ритм выполнения процесса |
ч процесс |
Округление в меньшую сторону |
3 |
||
|
Расчётный фронт процесса |
процесс |
0,97 |
|||
|
Принятый фронт процесса |
процесс |
округление в большую сторону |
1 |
||
|
Принятая продолжительность производственного процесса |
ч |
3 |
|||
|
Расчётная оценка контингента |
исполн. |
1,39 |
|||
|
Принятая оценка контингента исполнителей |
исполн. |
Округление до целых |
2 |
||
|
Принятая производственная программа |
агрегат |
632,64 |
Временными параметрами производственного процесса называются параметры сетевой модели, определяющие сроки начала и окончания элементов производственного процесса (работ). К основным параметрам сетевой модели относятся: продолжительность работы, критический путь, резервы времени событий и работ.
Эти параметры являются исходными для получения ряда дополнительных характеристик, анализа и оптимизации плана ремонта локомотивов.
Наиболее распространенными способами расчёта сетевых моделей являются аналитический, графический, табличный и матричный.
Основным способом расчёта, рекомендуемым при выполнении курсового проекта, является матричный.
Матричный расчет сетевой модели приведен в таблице 9.
9. Организация производственного процесса во времени
Организация производственного процесса во времени, как правило, отражается в календарном плане-графике.
Календарный план-график производственного процесса - это документ, наглядно изображающий ход производственного процесса во времени. Для построения календарного плана нужно заполнить таблицу 10, указав все основные характеристики проектируемого процесса.
Таблица 10
Сводные показатели полного производственного процесса
|
Условное обозначение |
Наименование показателя |
Единица измерения |
Источник численного значения |
Величина |
|
|
Принятая программа ремонта |
агрегат |
из таблицы 8 |
632,64 |
||
|
Принятая трудоемкость полного производственного процесса |
нормочас |
из таблицы 7 |
5,532 |
||
|
Число рабочих смен |
смена |
из таблицы 1 |
1 |
||
|
Действительный фонд рабочего времени исполнителя |
ч |
из таблицы 1 |
1993 |
||
|
Действительный фонд рабочего времени цеха |
ч |
из таблицы 1 |
1897,92 |
||
|
Принятый ритм выпуска продукции |
ч процесс |
из таблицы 8 |
3 |
||
|
Принятый фронт производственного процесса |
процесс |
из таблицы 8 |
1 |
||
|
Оценка длительности производственного процесса |
ч |
из таблицы 8 |
3 |
||
|
Оценка явочного контингента исполнителей |
исполн. |
По плану-графику |
3 |
На рисунке 8 и 9 показаны календарный план-график производственного процесса и оптимизированный календарный план-график.
10. Расчёт количества оборудования
Номенклатура и количество оборудования, применяемого при ремонте ЭПС, зависит от характера выполняемых работ, заданной программы ремонта, режима работы цеха, а также от возможностей применения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.
Потребное количество единиц для каждого вида оборудования определяется по формуле
, (10.1)
где - потребное количество единиц оборудования (округляется до целого числа); - суммарная трудоемкость операций, в которых используется данный вид оборудования, нормоч; - программа ремонта; - номинальный годовой фонд работы цеха; - коэффициент использования оборудования по времени, (принимается в пределах 0,75 - 0,85); - коэффициент, учитывающий перевыполнение производственных норм (принимается 1,05 - 1,1); - количество изделий или деталей, одновременно обрабатываемых на данном виде оборудования. Результаты расчётов сводят в таблицу 11.
Таблица 11
Технические средства цеха
|
№ |
Наименование |
Норма станочного времени на единицу продукции, нормо•ч |
Количество единиц оборудования, ед. компл. |
|
|
Инструмент и приспособления |
||||
|
1 |
Молоток |
0,83 |
1 |
|
|
2 |
Набор ключей |
2,67 |
1 |
|
|
3 |
Смазка |
0,33 |
1 |
|
|
4 |
Дефектоскоп |
0,17 |
1 |
|
|
5 |
Секундомер |
0,33 |
1 |
|
|
6 |
Средство измерений |
1,00 |
1 |
|
|
Оборудование |
||||
|
1 |
Стенд для проверки |
0,33 |
1 |
|
|
2 |
Моечная машина |
0,83 |
1 |
|
|
3 |
Поддон |
1,83 |
1 |
|
|
Подъёмно - транспортные средства |
||||
|
1 |
Кран-балка (L=18 м) |
0,83 |
1 |
11. Определение рабочего состава цеха
Рабочий состав проектируемого цеха определяется исходя из оптимизированного плана-графика. Методика расчёта изложена в [1], полученные данные заносятся в таблицу 12.
Таблица 12 - Рабочий состав цеха
|
Рабочие |
Остальные категории работников |
Общий контингент цеха |
||||||||
|
Списочное количество производственных рабочих |
Вспомогательных рабочих, % |
Количество вспомогательных рабочих (расчётное) |
Количество вспомогательных рабочих (принятое) |
Общее количество рабочих |
Наименование |
От общего количества, % |
Расчётное количество |
Принятое количество |
||
|
3,42 |
18 |
0,616 |
0,62 |
4,04 |
Инженерно- технические работники |
10 |
0,404 |
0,4 |
||
|
Счётно-конторский персонал |
2,5 |
0,101 |
0,1 |
|||||||
|
Младший обслуживающий персонал |
2,5 |
0,101 |
0,1 |
|||||||
|
Всего по цеху: |
4,04 |
4,64 |
12. Организация производственного процесса в пространстве
Организация сложного производственного процесса в пространстве - это совокупность технических решений, включающих в себя определение габаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий, производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей и энергетических коммуникаций на плане депо в соответствии с типом и формой организации производства.
Анализируя весь цикл производственного процесса, ознакомившись с существующими типами производства и исходя из заданной программы ремонта в проектируемом цеху, организуем единичное производство со стационарной формой организации процесса. Принимая рекомендации [1], [3], [4] и с учётом основных правил проектирования предприятий разрабатываем примерный план цеха, и составляем топограмму производственного процесса.
Размер производственной площади, отводимый под рабочее место, может быть рассчитан по формуле
, (12.1)
где - длина основного оборудования на рабочем месте; - расстояние от стены или колонны до рабочего места; - размер прохода между рабочими местами; - ширина основного оборудования; - расстояние между соседними рабочими местами по ширине.
Расчёт нормированных площадей цеха сводим в таблицу 13.
Таблица 13 - Площади отделений цеха
|
Наименование отделения |
Измеритель |
Количество измерителей |
Норма на измеритель, м2 |
Расчётная площадь, м2 |
Принятая площадь, м2 |
|
|
Производственная площадь |
S |
5 |
6 |
30 |
30 |
|
|
Культурно-бытовые помещения |
S |
3 |
2 |
6 |
6 |
|
|
Служебные помещения |
S |
1 |
6 |
6 |
6 |
|
|
Хозяйственные и складские помещения |
S |
1 |
3 |
3 |
3 |
Необходимо отметить, что рассчитанные площади могут располагаться и вне территории производства, так как вероятнее всего спроектированный производственный процесс будет реализован не в отдельном цеху, а на отдельном участке существующего цеха (электроаппаратного).
Заключение
В данном курсовом проекте был разработан участок для ремонта опоры кузова для электровоза 3ЭС5К в объеме ТР-3.
Разработанный цех предназначен для выполнения производственного процесса по ремонту опоры кузова в объеме ТР-3 и принятой программе. Рабочий состав цеха определяется наличием производственных рабочих по списку и вспомогательных рабочих.
При проектировании плана цеха были учтены рекомендации по сокращению межоперационных перемещений деталей.
Оптимизация плана-графика производственного процесса показала наличие значительных резервов времени и возможность реального выполнения производственной программы в сокращенные сроки с рациональной загрузкой производственного персонала.
Список литературы
1. Кейно М.Ю., Организация производства по ремонту подвижного состава: Методические указания на выполнение курсового проекта. - Хабаровск: ДВГУПС, 2001. - 36 с.
2. Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог - М.: Транспорт, 2002. - 71 с.
3. Правило эксплуатации тормозов железнодорожного подвижного состава РФ - М.: Транспорт, 2009. - 123 с.
4. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава - М.: Транспорт, 1998. - 99 с.
5. Крылов В.И., Крылов В.В., Лобов В.Н., Приборы управления тормозами. - М.: Транспорт, 1982. - 136 с.
6. Пархомов В.Т. Устройство и эксплуатация тормозов: Учеб. для техн. школ. - М.: Транспорт, 1994. - 208 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Определение производственной программы цеха и организация производственного процесса. Назначение, состав и характеристика агрегата, анализ его конструкции и неисправностей. Расчет характеристик сетевой модели и параметров производственного процесса.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 19.01.2015Расчет производственной программы цеха, фонда времени работы рабочих и оборудования. Определение стоимости основных производственных фондов цеха, амортизационных отчислений, смета затрат на производство. Предложения по повышению эффективности работы цеха.
курсовая работа [96,6 K], добавлен 22.02.2012Организация производственного процесса. Технико-экономические показатели и определение экономической эффективности проектируемого производства. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего. Расчет себестоимости продукции.
курсовая работа [62,8 K], добавлен 16.12.2013Краткая характеристика участка, расчет его производственной программы и разработка технологического процесса. Определение годового фонда времени работы работника и оборудования. Расчет параметров производственного участка, контингента рабочей силы.
курсовая работа [175,4 K], добавлен 02.04.2015Организация работы эксплуатационного депо по ремонту электровозов. Определение профиля и длины участка, скорости движения, грузооборота, программы и фронта ремонта. Расчет парка поездов и локомотивных бригад; годовой фонд заработной платы работников.
дипломная работа [154,8 K], добавлен 07.08.2013Определение потребного количества оборудования, годового фонда времени работы производственного рабочего. Выбор формы организации производства. Расчет основных расходов, себестоимости сварной конструкции, технико-экономических показателей работы цеха.
курсовая работа [66,2 K], добавлен 13.05.2014Планирование работы электроремонтного цеха. Расчет годовой производственной программы. Определение трудоемкости ремонта и численности персонала; распределение рабочих по профессиям. Расчет и подбор технологического оборудования, определение площади цеха.
курсовая работа [88,0 K], добавлен 22.03.2015Техническое проектирование производственного процесса цеха по плавке нормального электрокорунда. Расчет сметной стоимости проекта, оборудования и фонда рабочего времени. Расчет численности производственных рабочих. Определение себестоимости проекта.
курсовая работа [72,8 K], добавлен 09.09.2014Определение длительности производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном способах организации производственного процесса. Расчет параметров поточной линии. Плановая величина производственной мощности цеха.
контрольная работа [150,7 K], добавлен 18.06.2013Организация производственного процесса. Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта. Расчет фонда времени работы оборудования в году, сметной стоимости зданий, сооружений. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего.
курсовая работа [291,8 K], добавлен 03.02.2015