Организация и планирование работы электроремонтного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание:

Введение

1. Расчет годовой программы ЭРЦ

1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами

1.2 Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала

1.2.1 Определение годовой трудоемкости работ по ремонту

1.2.2 Определение трудоемкости по операциям

1.3 Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

1.3.1 Основные

1.3.2 Вспомогательные

1.3.4 Служащие

1.3.5 Младший обслуживающий персонал

1.3.6 Распределение основных рабочих по профессиям

1.4 Определение массы двигателей

2. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

2.1 Определение количества моечных машин периодического действия

2.2 Определение числа ванн для мойки

2.3 Определение числа металлорежущих станков

2.4 Определение числа вспомогательного оборудования

2.5 Определение числа печей

2.6 Определение количества термического оборудования

2.7 Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей

2.8 Определение балансировочных столов

2.9 Определение числа столов для сборки эл. двигателей

2.10 Определение числа полуавтоматов ПР-160 для рядовой намотки

катушек

2.11 Определение числа намоточных станков ТТ-22

2.12 Определение числа бандажировочных станков

2.13 Определение числа приспособлений для бандажирования

2.14 Определение числа масляных ванн для подогрева подшипников до 90⁰С

3. Составление ведомости оборудования

4. Определение площадей ремонтных предприятий по площади занимаемой оборудованием

4.1 Определение площадей ремонтных предприятий по площади оборудованием

4.2 Площадь склада

4.3 Площадь склада готовой продукции

4.4 Определим длину и ширину здания мастерской

Заключение

Список литература

Приложения



Введение

Структура электроремонтного цеха и технология ремонта должны обеспечивать качества ремонта и максимальную экономию материалов и труда. Эта структура и технология ремонта зависят от количества, номенклатуры и мощности ремонтируемых электрических машин, наличия необходимого оборудования (подъёмно-транспортных средств, металлообрабатывающих станков, электросварочных аппаратов, специального технологического оборудования), размеров производственных площадей и ряда других факторов. При этом учитывают также наличие квалифицированных электромонтёров и электрослесарей по ремонту электрических машин, экономическую целесообразность осуществления на своём предприятии ремонта небольшого количества сложных или мощных машин, требующих особого оборудования, и другое.

Важнейшие критерии организации ремонта электрических машин - сокращение нормативных сроков пребывания машин в ремонте, увеличение продолжительности работы отремонтированных машин между очередными ремонтами, снижение фактической стоимости ремонта по сравнению с плановой.

Цель курсовой работы - научиться планировать работы в электротехническом цехе, а именно, определять необходимое количество производственных рабочих и количество технологического оборудования для выполнения годовой программы ремонтного цеха, рассчитывать необходимую для этих работ площадь ремонтного цеха.

1. Расчет годовой программы ЭРЦ

1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами

Продолжительность работ между двумя капитальными и текущими ремонтами определяется по формулам

(1.1), (1.2)

где - коэффициент, косвенно учитывающий реальный характер нагрузки для коллекторных машин - 0,75 и 1,0 для остальных машин;

- коэффициент, учитывающий сменность работы машины и определяемый числом смен ;

для электрических машин, отнесенных к вспомогательному оборудованию;

для машин основного оборудования;

-коэффициент использования, определяемый в зависимости от отношения фактического коэффициента спроса к нормируемому ;

для электрических машин, установленных на стационарных установках;

для машин передвижных электрических установок;

Значение коэффициентов и в зависимости от приведены в приложении в таблице 1.

=0,8, =2, =1,

Все машины со стационарных станков



1.2 Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала

Число электрических машин ежегодно проходящих ремонт в каждой группе определяется по формулам:

(1.3), (1.4)

где - количество электрических машин в каждой группе, шт.;

- средняя длительность капитального ремонтного цикла в годах;

- средняя длительность текущего ремонтного периода в годах.

Для электрических двигателей с частотой вращения 3000 об/мин

и мощностью 0,55кВт число машин проходящих капитальный и текущий ремонты будет равно:

а_{3000 0,55кр}=81/1,06=76 шт; а_{3000 0,55тр}=81/1,5=54 шт

Произведём аналогичные расчёты числа электрических машин ежегодно проходящих ремонт для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/ мин заданной мощности. Результаты расчётов сведём в таблицу 1.

Таблица 1

Число электрических машин ежегодно проходящих ремонт в каждой группе, штук.

Р,кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
	аi кр	аi тр	аi кр	аi тр	аi кр	аi тр	аi кр	аi тр
1	2	3	4	5	6	7	8	9
0,55	82	58	99	70	93	67	111	79
0,75	83	59	100	71	93	67	110	78
1,1	84	59	101	72	92	66	109	78
1,5	85	60	102	72	92	65	108	77
2,2	86	61	103	73	91	65	108	77
3,0	87	61	104	73	90	64	107	76
4,0	88	62	105	74	89	64	107	75
5,5	88	63	106	75	88	63	106	75
7,5	89	64	107	75	88	62	105	74
11,0	90	64	107	76	87	61	104	73
15,0	91	65	108	77	86	61	103	73
18,5	92	65	108	77	85	60	102	72
22,0	92	66	109	78	84	59	101	72
30,0	93	67	110	78	83	59	100	71
37,0	93	67	111	79	82	58	99	70

Суммарное число электрических машин ежегодно проходящих ремонт (количество ремонтов) определяется по формуле:

(1.5)

шт

Трудоемкость капитального М и текущего m ремонтов определяется по формулам:

(1.6)

где и - нормы трудоемкости для капитального и текущего ремонта соответственно. Значения и в зависимости от мощности эл. двигателя приведены в приложении в таблице 2;

- коэффициент для расчета норм трудоемкости. Значения в зависимости от частоты вращения приведены в приложении в таблице 3.

Трудоемкость капитального и текущего ремонтов для электрических двигателей с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:М_0,55=11·0,8=8.8

m_0,55=2·0,8=1.6

Произведём аналогичные расчёты трудоемкости капитального и текущего ремонтов для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 2.

Таблица 2

Трудоемкость капитального и текущего ремонтов, чел.·час.

Р,кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
	Мi	mi	Мi	mi	Мi	mi	Мi	mi
0,55	8.8	1.6	12.1	2.2	12.1	2.2	13.2	2.4
0,75	8.8	1.6	12.1	2.2	12.1	2.2	13.2	2.4
1,1	9.6	1.6	13.2	2.2	13.2	2.2	14.4	2.4
1,5	9.6	1.6	13.2	2.2	13.2	2.2	14.4	2.4
2,2	10.4	2.4	14.3	3.3	14.3	3.3	15.6	3.6
3,0	10.4	2.4	14.3	3.3	14.3	3.3	15.6	3.6
4,0	12	2.4	16.5	3.3	16.5	3.3	18	3.6
5,5	12	2.4	16.5	3.3	16.5	3.3	18	3.6
7,5	16	3.2	22	4.4	22	4.4	24	4.8
11,0	21.6	4.8	29.7	6.6	29.7	6.6	32.4	7.2
15,0	21.6	4.8	29.7	6.6	29.7	6.6	32.4	7.2
18,5	25.6	5.6	35.1	7.7	35.1	7.7	38.4	8.4
22,0	25.6	5.6	35.1	7.7	35.1	7.7	38.4	8.4
30,0	32	6.4	44	8.8	44	8.8	48	9.6
37,0	37.6	8	60.5	11	60.5	11	56.4	12

1.2.1 Определение годовой трудоемкости работ по ремонту

Годовая трудоемкость работ по текущему, капитальному и условным ремонтам, общая трудоёмкость работ определяется по формулам:



(1.7)

где - коэффициент приведения. Значения в зависимости от средней мощности установленных на предприятии двигателей приведены в приложении в таблице 4.

Годовая трудоемкость работ по ремонту для электрических двигателей с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:

ТР_{КР 0,55}=82·8.8=721.6 ч.-час ТР _{ТР 0,55}=58·1.6=92.8 ч.-час

ТР_{УЕР 0,55}=92·0,69=63.48ч.-час

Произведём аналогичные расчёты трудоемкости работ по ремонту для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 3.

Таблица 3

Годовая трудоемкость работ по ремонту, чел.·час.

Р,кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
	ТРКР	ТРТР	ТРУЕР	ТРКР	ТРТР	ТРУЕР	ТРКР	ТРТР	ТРУЕР	ТРКР	ТРТР	ТРУЕР
0,55	721.6	92,8	63.48	1197.9	154	73.14	1125.3	147.4	77.28	1465.2	189.6	86.94
0,75	730.4	94,4	64.17	1210	156.2	72.45	1125.3	147.4	77.97	1452	187.2	86.25
1,1	806.4	94,4	73.32	1333.2	158.4	81.12	1214.4	145.2	88.92	1569.6	187.2	96.72
1,5	816	96	74.1	1346.4	158.4	80.34	1214.4	143	89.7	1555.2	184.8	95.94
2,2	894.4	146,4	74.88	1472.9	240.9	79.56	1301.3	214.5	90.48	1684.8	277.2	95.16
3,0	904.8	146,4	75.66	1487.2	240.9	78.78	1287	211.2	91.26	1669.2	273.6	94.38
4,0	1056	148,8	98	1732.5	244.2	100	1452	211.2	118	1926	270	120
5,5	1056	151,2	117.81	1749	247.5	117.81	1452	207.9	141.61	1908	270	141.61
7,5	1424	204,8	125	2354	330	122.5	1936	272.8	150	2520	355.2	147.5
11,0	1944	307,2	151.5	3177.9	501.6	145.5	2583.9	402.6	181.5	3369.6	525.6	175.5
15,0	1965.6	312	153	3207.6	508.2	144	2554.2	402.6	183	3337.2	525.6	174
18,5	2355.2	364	185.4	3790.8	592.9	171	2983.5	462	221.4	3916.8	604.8	207
22,0	2355.5	369.6	218.4	3825.9	600.6	203.7	2948.4	454.3	260.4	3878.4	604.8	239.4
30,0	2976	428,8	220.5	4840	686.4	201.6	3652	519.2	262.5	4800	681.6	237.3
37,0	3496.8	536	233.2	6715.5	869	209	4961	638	277.2	5583.6	840	246.4



Общая трудоёмкость работ по ремонту

ТР = 133403.9+19738.5=153142.4 чел.-час

1.2.2 Определение трудоемкости по операциям

Годовую трудоемкость работ по текущему и капитальному ремонтам распределим по видам работ согласно заданным %. Результаты занесём в таблицу 4.

Таблица 4

Определение трудоемкости по операциям

Вид работ	Трудоемкость
	чел.·ч	%
	КР	ТР
Очистка двигателя	1334	197.3	1,0
Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектеровка	13340.39	1973.8	10,0
Механическая обработка и сварочные работы	18676.54	2763.3	14,0
Удаление обмотки статора, чистка пазов статора	10005.29	-	7,5
Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников	3335	493.4	2,5
Балансировка ротора	3335	493.4	2,5
Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы	60031.75	-	45,0
Пропитка и сушка обмотки	6670.19	-	5,0
Сборка двигателя	12339.8	1825.7	9,25
Нанесение гальванических покрытий окраска двигателя	4335.6	642.4	3,25
Итого	133403.9	19738	100

1.3 Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

1.3.1 Основные

(1.8)

1.3.2 Вспомогательные

(1.9)

N_всп=0,15·77=12 человек

1.3.3 ИТР

(1.10)

N_итр=0,08·(77+12)=7 человек

1.3.4 Служащие

(1.11)

N_cл=0,015·89=1 человека

1.3.5 Младший обслуживающий персонал

(1.12)

N_мло=0,01·89=1 человек

1.3.6 Распределение основных рабочих по профессиям

электрообмотчики - 40%;

электрослесари - 37%;

электромонтеры испытательной станции - 3%;

станочники - 5%;

пропитчики - 4%;

остальные - 11%.

Основные рабочие будут распределены по профессиям следующим образом:

электрообмотчики -35 человек;

электрослесари - 32 человек;

электромонтеры испытательной станции - 2 человека;

станочники - 4 человека;

пропитчики - 3 человека;

остальные - 10 человек.

1.4 Определение массы двигателей

Определим массу двигателей по формулам:

N_р = m·a_i, N_об=УN_р (1.13)

Масса двигателя с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:

N_р = 6,7·(82+58)= 938 кг

Произведём аналогичные расчёты массы двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 5.

Таблица 5

Масса двигателей, кг

Р, кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
0,55	938	1085.4	1639.3	2865
0,75	1212.6	1376	2137.5	3685.5
1,1	1320.6	1478.7	2786.4	4170.1
1,5	1915.2	2094.75	3584.4	4810
2,2	2321.4	2480.4	4417.6	9200
3,0	3028.2	3172.4	8938.5	9946.25
4,0	3540	3587.2	9845	11284
5,5	4800	4800	11160	13050
7,5	8588	8475	13286	21480
11,0	10549	10069.5	22265	25665
15,0	19032	17812	27600	31670
18,5	20947.5	19152	33300	36540
22,0	25440	22720	36465	38700
30,0	28800	25380	45360	54036
37,0	37260	32200	58828	72670

Общая масса двигателей

N_об=946960.4 кг



2. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

2.1 Определение количества моечных машин периодического действия

(2.1)

где - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

- время мойки одной партии деталей сборочных единиц (обычно 0,5 ч);

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2020 ч);

- масса деталей одной загрузки, 750(1000) кг;

- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей (0,6...0,8);

- коэффициент использования моечной машины по времени (0,8...0,9);

; (2.2)

где - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей массы двигателя;

- масса наибольшего двигателя (430 кг)

- число ремонтов двигателя

Общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине равна:

Q = 0.7·430·10224 = 3077424 кг

Необходимое количество моечных машин периодического действия

ванна

2.2 Определение числа ванн для мойки

(2.3)

где - 5% от общей массы двигателей;

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2070 ч);

- масса деталей, которые можно выварить в ванне за час (100-200 кг/ч)

Число ванн для мойки равно

ванна

2.3 Определение числа металлорежущих станков

(2.4)

- годовая трудоемкость станочных работ (13% от общей трудоемкости);

- коэффициент использования станочного оборудования (0,86...0,9)

Вертикальный сверлильный - 10...15%

Токарно-винтовой - 35...50%

Точильно-шлифовальный - 12...25%

Фрезерный - 10...12%

станков,

В т.ч. вертикальный сверлильный - 1,

токарно-винтовой - 2,

точильно-шлифовальный - 1,

фрезерный - 1.

2.4 Определение числа вспомогательного оборудования

Испытательные стенды

(2.5)

где - число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде;

- время обкатки и испытания (0,5 ч);

- коэффициент учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (1,1...1,05);

- коэффициент использования стендов (0,9...0,95).

Произведя расчёты по формуле (2.5), получим

стенда

2.5 Определение числа печей

(2.6)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печей



2.6 Определение количества термического оборудования

Определим число печей для нагрева обмоток по формуле (2.7)

(2.7)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печи

2.7 Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей

(2.8)

По формулам (2.8) рассчитаем

Т_s = 153142.4·0.192 = 29403;

S = 29403/2070 = 14 столов

2.8 Определение балансировочных столов

(2.9)

По формулам (2.9) определим

Т_s = 153142.4·0,025=3828.5;

S = 3828.5/2030 = 1.8 ? 2 стола

2.9 Определение числа столов для сборки эл. двигателей

(2.10)

По формулам (2.10) определим число столов для сборки электродвигателей

Т_s= 153142,4·0,925= 141656;

S= 141656/2030=70 столов

производственный трудоемкость персонал оборудование



3. Составление ведомости оборудования

Результаты расчётов произведенных во 2 пункте курсового проекта «Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования» сведём в таблицу 5 «Минимальный комплект основного оборудования ЭРЦ» (см. приложение)



4. Определение площадей ремонтных предприятий

4.1 Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием

Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием произведём по формуле:

F_уч= F _об·у, м² (4.1)

где F_об- площадь занимаемая оборудованием, м²; у - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы

Для нахождения площади занимаемой оборудованием используем формулы:

S=а ·b или S=р·(d/2)², м² (4.2)

где а - длина оборудования, b - ширина оборудования, р=3,14, d - диаметр оборудования.

Так на участке ремонта роторов:

вертикально сверлильный станок занимает площадь S= 0,8Ч1,1= 0.88 м², сварочный преобразователь ПСО-500 занимает площадь S= 0,9Ч0,9= 0.81 м²,

площадь поворотного приспособления диаметром 600 мм для ремонта роторов S= 2.8 м²,

верстаки занимают площадь S= 1,2Ч0,8= 0.96 м²х12 штук=11,52 м²,

токарно-винторезные станки РМЦ-1500; ВЦ-300 занимают площадь S= 1,8Ч1,0= 1,8х3 штук=5,4 м²

Площадь, занимаемая оборудованием, на участке роторов составит 21,41 м^2..

Произведём аналогичные расчёты для других участков и результаты расчётов занесём в таблицу.

Таблица 6

Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием

№	Участок	Fоб, м2	у	Fуч, м2
1	Склад	-	4	-
2	Разборка и дефектовка	37	3...3,5	117
3	Ремонт роторов	15,3	3,5...4	33
4	Заготовительно-обмоточный	9,54	3,5...4,5	40
5	Сушка и пропитка	10,07	2,5...3	107
6	Сборочный	33	4...4,5	284
7	Испытательный	5,94	2...2,5	15
8	Окрасочный	0,96	3,5...4	4
9	Склад готовой продукции	-	-	-

4.2 Площадь склада

, (4.3)

где Q -масса материала и запчастей, подлежащих хранению, т;

q_д - допустимая нагрузка на 1 м² площади склада. 0,5…2 т;

??_n - коэффициент, учитывающий увеличение площади за счёт разрывов и проходов, 0,3.

(4.4)

где Q_г - годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запчастях, т;

Q_г -принимаем 15…20% от общей массы электрических двигателей;

t_м -срок хранения материалов и запчастей, месяцев; t_м =05…3 месяца.

т

4.3 Площадь склада готовой продукции

Площадь склада готовой продукции принимаем 25% от производственной площади

F=150 м²

4.4 Определим длину и ширину здания мастерской

(4.5)

где F -площадь мастерской, м², B - ширина здания (12, 24,36 и т.д.), определяется из условия L/B?3

Если то необходимо увеличить ширину здания и пересчитать длину.

Полученную длину здания принимаем кратно 6 м, после чего уточняем площадь здания, площади участков.

L = 877/24 ? 36.54 (37) метров

Допускается расхождение значений площадей участков в пределе ±15%.

Гардероб 9,5 м²;

Сан. узел и раздевалка 10 м²;

Кабинет 12 м².



Заключение

В курсовой работе, выполнен расчет годовой программы электроремонтного цеха, произведен расчет и подбор ремонтно-технологического оборудовании, определены площади ремонтного предприятия, выбрана схема потока и спроектирована мастерская по ремонту элетрооборудования.

Для расчета годовой программы электроремонтного цеха определили продолжительность работы между двумя капитальными и текущими ремонтами, трудоемкость ремонта и численность персонала, количество производственных рабочих для выполнения годовой программы и распределили основных рабочих по профессиям.

При выполнении расчета и подбора ремонтно-технологического оборудования вычислили количество моечных машин, число ванн для мойки, число металлорежущих станков, число вспомогательного оборудования, печей, количество термического оборудования, число столов для разборки и сборки электродвигателей, количество балансировочных столов, полуавтоматов, намоточных станков, бандажировочных станков, число приспособлений для продороживания, масляных ванн для подогрева подшипников.

Для определения площадей ремонтного предприятия произведен расчет участка разборки и дефектации, площадь склада ремонтного фонда, склада готовой продукции, определена длина и ширина здания мастерской, уточнена площадь здания после уточнения его длины.

При проектировании производственных помещений по ремонту электродвигателей была выполнена общая компоновка производственного корпуса, выбрана схема потока и произведена технологическая планировка участков. Мастерская рассчитана на производственную мощность в 10224 электрических машин ежегодно проходящих ремонт, который выполняют 77 квалифицированных рабочих на площади 877 м².

Список литературы:

1. Эксплуатация электрооборудования./ Г.П. Ерошенко, А.П. Коломиец, Н.П. Кондратьева, Ю.А. Медведько, М.А. Таранов. - М.: КолосС, 2012.

2. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. - М.: Госэнергонадзор, 2009.

3. Методические указания по организации эксплуатации энергетического оборудования в колхозах, совхозах и других сельскохозяйственных предприятиях и организациях / Всерос. н.-и. и проект.-технол. ин-т механизации и электрификации сел. хоз-ва. - М - Зерноград, 2010.

4. Правила эксплуатации электроустановок потребителей.- М.: Энергоатомиздат, 2007

5. Ремонтно-обслуживающая база энергетических служб в сельском хозяйстве: Рекомендации / Всерос. н.-и. и проект.-технол. ин-т механизации и электрификации сел. хоз-ва.- Зерноград, 2011.



Приложение А

Таблица 1

	0,5	0,75	1,0	1,1	1,2	1,3
	1,3	1,1	1,0	0,9	0,8	0,7
	1	1,25	1,5	1,75	2	2,5…3
	2	1,6	1,35	1,13	1	0,8…0,67



Приложение Б

Таблица 2

Нормы трудоемкости ремонта низковольтных асинхронных двигателей напряжением менее 1000 В с короткозамкнутой обмоткой ротора мощностью до 630 кВт и частотой вращения 1500 об/мин

Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел.•ч	Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел.•ч
	капитальный	текущий		капитальный	текущий
До 0,8	11	2	56…75	69	15
0,8..1,5	12	2	76…100	85	18
1,6…3,0	13	3	101…125	110	22
3,1…5,5	15	3	126…160	130	27
5,6…10,0	20	4	161…200	140	30
11…17	27	6	201…250	155	33
18…22	32	7	251…320	175	36
23…30	40	8	321…400	195	40
31…40	47	10	401…500	225	44
41…55	55	12	501…630	260	52



Приложение В

Таблица 3

Коэффициенты для расчета норм трудоемкости электрических машин

Коэффициент	Значение коэффициентов в зависимости от типа машины
, об/мин	3000	1500	1000	750	600	500
	0,8	1,1	1,1	1,2	1,4	1,5
Тип машины	коллекторная	синхронная	с фазным ротором
	1,8	1,2	1,3
Напряжение, В	от 1000 до 3300	свыше 3300 до 6600
	1,7	2,1



Приложение Г

Таблица 4

Средняя мощность, кВт..	1	3	5	7	10	15	20	30	40	55	75	100
Коэффициент приведения..	0,69	0,78	1	1,19	1,25	1,5	1,8	2,1	2,2	2,3	3,7	4,6



Приложение Д

Таблица 5

Минимальный комплект основного оборудования ЭРЦ

Наименование	Установленная мощность, кВт	Количество оборудования, шт.	Габариты
Склад ремонтного фонда (поз. I)
Кран (поз. 1)	4,5	1
Стеллажи	-	5
Участок разборки и дефектации (поз. II)
Камера для продувки (поз. 2)	-	1	1,5Ч1,5Ч1,9 м
Печь для нагрева обмоток статора до 400єС (поз. 3)	44	6	2,53х2,04х3,725
Решетчатый стол (поз. 4)	-	1	1,3Ч1,0Ч0,9 м
Гидравлический пресс П-6326 (поз. 5)	17	1	18,5х5,5х14,5
Ванна горячей промывки (поз. 6)	1	1	1,2Ч1,1Ч0,8 м
Ванна для промывки подшипников в керосине (поз. 7)	1	1	0,6Ч0,5Ч0,75 м
Стол для разборки и сборки электродвигателей (поз. 8)	7	6	1,02Ч1,02Ч0,6 м
Поворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 9)	-	1	2,8 м2
Участок ремонта роторов (поз. III)
Вертикально сверлильный станок, диаметр сверления 35 мм (поз. 10)		1	0,8Ч1,1Ч1,9 м
Сварочный преобразователь ПСО-500 (поз.11)		1	0,9Ч0,9Ч0,8 м
Поворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 12)	-	1	2,8 м2
Верстак (поз. 13)	-	2	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Токарно-винторезный станок РМЦ-1500; ВЦ-300 (поз. 14)		5	1,8Ч1,0Ч1,4 м
Заготовительно-обмоточный участок (поз. IV)
Балансировочный станок (поз. 15)	4,5	1	1,27Ч1,1Ч0,84 м
Картононарезетельный станок КН-1 (поз. 16)	0,25	1	0,8Ч0,6Ч1,2 м
Полуавтомат ПР-160 для рядовой намотки катушек (поз. 17)	1	1	0,8Ч0,8Ч1,2 м
Трансформатор для пайки ОСУ-20/0,5, А, 380/6-12 В (поз. 18)	20 кВ·А	1	0,255Ч0,136Ч0,1 м
Намоточный станок ТТ-22 (поз. 19)	2,8	1	2,18Ч1,2Ч1,3 м
Стойка для барабанов проводов с тормозным электромагнитом (поз. 20)	-	1	Ш400 мм
Ванна для лужения (поз. 21)	1,6	1	0,4Ч0,5Ч2,0 м
Бандажировочный станок (поз. 22)	1,5	1	1,8Ч1,1Ч1,65 м
Приспособление для продороживания (поз. 23)	-	1	1,8Ч1,0Ч0,8 м
Стол обмотчика с поворотным кругом (поз. 24)	-	1	Ш600 мм
Сушильно-пропиточный участок (поз. V)
Ванна для пропитки с механизмом подъема крышки (поз. 25)	-	1	1,63Ч1,38Ч1,2 м
Стол с нижним отсосом (поз. 26)	-	1	1,03Ч1,03Ч0,6 м
Бак объемом 2 м3 (поз. 27)	-	1	2,0Ч0,8Ч1,325 м
Сушильная однокамерная печь объемом 1,5 м3 (поз. 28)	47	6	2,53Ч2,04Ч3,725 м
Подвесной электрический взрывозащищенный кран (поз. 29)	3,6	1
Сборочный участок (поз. VI)
Поворотное для ремонта роторов (поз. 30)	-	1	1,8Ч1,1Ч1,65 м
Стол для сборки электродвигателей (поз. 31)	-	70	1,02Ч1,02Ч0,6 м
Маслянная ванна для подогрева подшипников до 90єС (поз. 32)	4	1	1,1Ч0,9Ч1,0 м
Верстак (поз. 13)	-	3	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Испытательный участок (поз. VII)
Установка КИУ-1 для испытания электродвигателей мощностью до 40 кВт и сварочных трансформаторов напряжением до 500 В (поз. 33)	55	1	2,2Ч2,7 м
Окрасочный участок (поз. VIII)
Верстак (поз. 13)	-	1	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Склад готовой продукции (поз. IX)

Размещено на Allbest.ru