6) Бажана норма прибутку - 0,1.

Розрахуємо точку рівноваги за наступною формулою та зобразимо результат розрахунку на рис. 3.2:

,(3.6)

де - точка рівноваги;

- витрати постійні;

- ціна одиниці продукції;

- витрати перемінні;

Точка беззбитковості шт.

Як видно з рис. 3.2, випуск тракторів не перевищує точку беззбитковості, тобто за умови реалізації цієї продукції на ринку, підприємство не дістає прибуток.

Технічна ціна одиниці продукції:

Рис. 3.2. Визначення точки беззбитковості

,(3.7)

де - технічна ціна одиниці продукції;

- прийнятий обсяг;

Таким чином, технічна ціна грн.

Унаслідок вищезгаданих причин, які привели до збитковості підприємства, рівень ціни одиниці продукції виявився нижче рівня собівартості (технічної ціни).

Розрахуємо граничну ціну:

Гранична ціна = прямі витрати,(3.8)

Гранична ціна = 59645,5 грн.

Поняття граничної ціни застосовано лише до виняткових випадків і являє собою нижню абсолютну межу ціни, нижче якої економічно доцільним стає припинення виробництва і яких йому необхідно точно знати.

Установимо цільову ціну:

Цільова ціна = технічна ціна,(3.9)

деm - бажана норма прибутку.

Цільова ціна грн.

Тому що фактична ціна одиниці продукції менше технічної, то очевидно, що вона буде і менше цільової ціни. Це говорить про те, що ВАТ "ХТЗ", реалізуючи продукцію на ринку, не може одержувати прибутку.

Провівши дослідження, можна зробити підтвердити висновки про те, що досліджуване підприємство - ВАТ "ХТЗ" - є олігополістом. Це доводиться тим , що вид продукції, що випускається, сам по собі визначає тип ринку (більшість підприємств світу, що випускають продукцію автомобілебудування працюють на ринках диференційованої олігополії), а також історичними аспектами становлення заводу. Однією зі "спадщин", що залишилися ВАТ "ХТЗ" від планової економіки, є і застосовувані на підприємстві витратні методи ціноутворення: цільове ціноутворення і ціноутворення по методу "витрати плюс". У цьому випадку олігополіст використовує формулу або методику для визначення витрат на одиницю продукції, і до витрат додається набавляння для того, щоб визначити ціну. Однак витрати на одиницю продукції міняються в зв'язку зі зміною обсягу виробництва, і тому фірма повинна брати визначений типовий чи плановий рівень виробництва. Одним з непереборних недоліків витратного методу є його "незалежність" від інтересів покупців, що неприпустимо в умовах боротьби за частку ринку. Саме з цієї причини нами був запропонований метод формування ціни з урахуванням планованого охоплення частки ринку для однієї з впроваджуваних у виробництво моделі трактора - Т-150-09. Нами був розрахований "ціновий коридор" у межах якого підприємство, що виходить на ринок з даною ціною на нову продукцію, може розраховувати на частку ринку в межах від 50 до 100%. Для аналізованої моделі трактора Т-150-09 частка охоплення ринку склала 71,84%.

Для іншої моделі трактора - ХТЗ-121 нами були проведені розрахунки ціни маржиналістським і середньозатратним ("витрати плюс") методами і проведений їхній порівняльний аналіз. Розрахунки показали, що використання маржиналістського методу (тобто калькуляції лише перемінної частини постійних витрат) дозволяє знизити ціну аналізованої моделі на 21197,21 грн. за рахунок перенесення частини постійних витрат на довгостроковий період, що збігається з життєвим циклом товару.

Крім перерахованих вище методів ціноутворення для аналізу цінової політики підприємства був проведений аналіз беззбитковості. Цей аналіз має своєю метою визначити, яким повинний бути обсяг продажів для того, щоб підприємство могло без сторонньої допомоги покрити усі свої витрати, не одержуючи прибутку. Тому що цього року через ряд причин ВАТ "ХТЗ" у 2005 році стало збитковим (див. розділ 2), то очевидно, що такі показники як точка беззбитковості, технічна і цільова ціна виявилися менше мінімально припустимих значень.

3.2 Удосконалення технологічного процесу виготовлення деталі

Вибір об'єкта проектування

Об'єктом проектування технологічної частини дипломного проекту обрано технологічний процес виготовлення деталі шків вентилятора для обертання кривчатки вентилятора двигуна СМД-14. Виготовляється деталь у механічному цеху ХТЗ. Матеріал деталі - сірий чавун марки С418 ДСТУ 1412-79. Властивості чавуну марки С418 представлені в таблиці 3.3.

Таблиця 3.3. Властивості чавуну марки С418

ВЛАСТИВОСТІ
фізичні	механічні
Щільність С; 103 кг/м3	Коефіцієнт лініного розширення б; 10-6 к-1	Увр106Па	Уви106Па	Твердість НВ
7,0 - 7,1	10	180	360	170 - 229

З чавуну марки С418 виготовляються помірно навантажені деталі, які працюють на знос, та виливки великих габаритних розмірів (втулки підшипників, тихоходних передач, корпуса пневмоцилиндрів, шківи).

Аналіз існуючого технологічного процесу

Механічний цех оснащений обладнанням, взагалом, застарілих моделей. Верстати частіше за все знаходяться в експлуатації більше за 20 років. Поряд з універсальним обладнанням у цеху є багаторезцові гідрокопірувальні верстати типу 1712, багаторезцові напівавтомати типу 116, які морально та фізично застаріли.

Заготівлею для деталі "шків" є відливка 1 класу точності, яка отримується за допомогою лиття у піщані форми, що виготовляються машинним формуванням за металічними моделями. Маса заготівлі - 2,3 кг. Коефіцієнт використання матеріалу (2,3/6,0) - 0,32. Це порівняно низький коефіцієнт для серійного типу виробництва. Тип отримання відливка залишаємо без змін. Необхідно перевірити правильність визначення припусків, розрахувавши їх розрахунково-аналітичним методом.

Існуючий технологічний маршрут виготовлення деталі "шків" представлений в таблиці 3.4.

Таблиця 3.4. Існуючий технологічний маршрут обробки шківу

№ опер	Найменування операції	обладнання	Тшт
000	Заготівельна
001	Транспортна
005	токарна	Токарно-револьверний верстат ІП365	2,83
010	Токарна	Токарно-гвинторізний верстат ІА62	1,41
015	Свердлувальна	Вертикально-свердлувальний моделі 2А135	0,67
020	Свердлувальна	Вертикально-свердлувальний моделі 2А135	0,567
025	Токарна	Токарний напівавтомат моделі 116	3,95
030	Токарна	Токарно-гвинторізний 1624М	1,31
035	Токарна	Токарно-гвинторізний 1624М	0,63
040	Балансувальна	Вертикально-свердлувальний 2118	1,581
045	Контрольна	Стіл ОТК

Перша операція №005 - токарна - виконується на токарно-револьверному верстаті моделі ІП365. На цій операції проводиться розточування отворів діаметром 37,5 мм; 92^+1,4мм та 117^+1,4мм. Підрізання торця з діаметра 34 до 85; підрізання торця з діаметром 170 до 138. Розточування фаски 0,8х45^о, штучний час операції - 2,83 хвл. Зниження часу до 2,83 хвл - результат перекривання часу розточування отвору діаметром 117^+1,4мм.

На токарній операції №010 проводиться підрізання торця з діаметру 90 мм до діаметру 38 мм, витримуючи розмір 73 мм. Виконується на верстаті ІА62, який знаходиться в експлуатації 40 років.

Операція №015 - свердлувальна, виконується на вертикальному верстаті моделі 2А135. Проводиться одночасне свердлування шестишпиндельною головкою по 3 отвори діаметром 11 мм по двох деталях напроход, з переустановкою. Штучний час операції - 0,67 хвл. Цю операцію пропонується залишити без змін.

Операція №020 - свердлувальна. Виконується також на вертикально-свердлувальному верстаті моделі 2А135. На цій операції проводиться зенкування фасок 0,6х45^о по шести отворах діаметром 11 м зі двох боків. Штучний час операції - 0,567 хвл. Пропонується цю операцію залишити без змін.

Операція №025 - токарна, виконується на токарному напівавтоматі модел 116. Проводиться гостріння продольним суппортом зовнішніх поверхонь діаметром 162,5 мм та 104 мм; одночасно з поперечного супорта нарізається торець К до діаметра 104 мм та попереднє прорізання двох джерел.

Операція №030 - токарна. Виконується на токарно-гвинторезному верстаті 1624М. Виконується калібрування двох джерел. Штучний час - 1,01 хвл.

Операція №035 - токарна. Також виконується на верстаті моделі 1624М та проводиться об точка радіусів R1 мм на кромках джерел.

На операції №040 виконується балансування зі свердлуванням отворів діаметром 14 мм для усунення дисбалансу.

Токарна обробка деталі виконується за 4 операціями. Штучний час складає 10,11 хвл.

У проектному технологічному процесі пропонується токарну обробку виконувати на токарному верстаті з оперативним програмним управлінням моделі 16К20Ф3С32 у дві операції, що дозволить підвищити продуктивність та знизити трудоємкість обробки деталі "шків". Фаски на діаметр 104 мм та у отворах діаметром 117 мм залишаються необробленими. Тому й стала потрібною операція балансування. Обробляючи деталь на верстаті з ЧПУ 16К20Ф3С32 у рас точених сирих кулачках патрону з клиновим затискачем дозволить ліквідувати балансуючу операцію.

Запропонований технологічний маршрут обробки деталі "шків"

Запропонований технологічний процес представлений в таблиці 3.5.

Таблиця 3.5 Запропонований технологічний процес обробки деталі

№ опер	Найменування та склад операції	Обладнання
000	Заготівельна. Відливок 1го класу точності
001	Транспортна
005	Токарна з ЧПУ. Підрізання торців, точіння зовнішньої поверхні діаметром 162,5 мм на довжину 39мм; розточування отворів діаметром 37,7 мм; 92 мм; 117 мм та фасок 0,8х45о; 6х45о та 10х30о.	Токарний з ОПУ 16К20Ф3С32
010	Токарна з ЧПУ. Підрізання торця з діаметру 162,5 м до діаметру107 мм, з діаметру 107 мм до 38 мм з розточуванням фаски 0,6х45о, точіння фаски 14х45о зовнішньої поверхні діаметром 104 з утворенням радіусу R8. Точіння джерел та округлень кромок джерел до R1 мм.	Токарний з ОПУ 16К20Ф3С32
015	Свердлувальна. Одночасно свердлування шести отворів діаметром 11 мм у двох деталях за дві установки	Вертикально-свердлувальний 2А135
020	Свердлувальна. Зенкування шести фасок у отворах діаметром 11 мм 0,6х45о з двох боків.	Вертикально-свердлувальний 2А135

Розрахунок припусків та визначення розмірів заготівлі

Припуск - шар матеріалу, який видаляється з поверхні заготівка з метою досягнення заданих властивостей поверхні деталі, яка обробляється.

Припуск на обробку поверхонь деталі може бути призначений за відповідними довідниковими таблицями, ДСТУ або на основі розрахунково-аналітичного методу визначення припусків.

ДСТУ та таблиці дозволяють призначати припуски незалежно від технологічного процесу обробки деталі та умов його здійснення і тому в загальному випадку є завищеними, містять резерви зниження видатку матеріалу та трудомісткості виготовлення деталі.

Розрахунково-аналітичний метод передбачає розрахунок припусків на обробку базується на аналізі факторів, які впливають на припуски попереднього та виконуваного переходу технологічного процесу обробки поверхні. Значення припуску визначається методом диференційованого розрахунку за елементами, які складають припуск.

Цей метод передбачає розрахунок припусків за всіма технологічними переходами обробки даної поверхні деталі (проміжні припуски), їх підсумок для визначення загального припуску на обробку поверхні та розрахунок проміжних розмірів, які визначають положення поверхні та розмірів заготівка.

Розрахунковою величиною є мінімальний припуск на обробку, який є достатнім для усунення на виконуваному переході огріхів обробки та дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході, та компенсації огріхів, які виникають на виконуваному переході.

Мінімальний припуск при обробці зовнішніх та внутрішніх поверхонь обертання розраховують за формулою:

2Z_imin= 2[ (R_z + h)_i-1 + ] (3.10)

Тут R_{z i-1} - висота нерівностей профілю на попередньому переході; h_i-1 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході ( обезвуглевожений або відбілений шар); Д_?і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, соосності, симетричності, перетинання вісей, позиційне) та у деяких випадках відхилення форми поверхні (відхилення від площинності, прямолінійності на попередньому переході); е_і - огріх установки заготовка на виконуваному переході.

Максимальний припуск на обробку зовнішніх поверхонь:

2Z_imax = 2Z_imin + Td_i-1 + Td_i (3.11)

для внутрішніх:

2Z_imin + TD_i-1+ TD_i (3.12)

де Td_i-1 та TD_i-1 - допуски розмірів на виконуваному переході.

Максимальні допуски та припуски для технологічних цілей (уклони, напуски) приймають у якості глибини різання та використовують для визначення режимів різання та вибору обладнання за потужністю.

Максимальний припуск розраховують з використанням розрахункової карти для кожної оброблюваної поверхні. У розрахунковій карті вказують розмір, який визначає стан поверхні, яка обробляється та технологічні переходи в порядку їх виконання при обробці. Для кожного переходу записують значення R_z, h, Д_е, е та Т.

Допуск та параметри якості поверхні на кінцевому переході (R_z та h) приймають за кресленням деталі, звірюючи за нормативами можливість отримання їх запроектованим способом обробки.

Порядок визначення розмірів для елементарної поверхні наступний:

З креслення деталі беруть та заносять до розрахункової карти для кінцевого переходу є найменшим для зовнішніх (або найбільшим для внутрішніх) розміром поверхонь. Для переходів обробки зовнішніх поверхонь найменший розмір розраховують додаванням до найменшого граничного розміру по кресленню припуска 2Z_min. При обробці внутрішніх поверхонь розрахунковим розміром є є найбільший розмір. Розмір на попередньому переході визначають шляхом віднімання 2Z_min.. Найменші (найбільш) граничні розміри за всіма технологічними переходами округлюють збільшенням (зменшенням) їх до того ж самого знака десятинного дробу, з яким допуск на розмір для даного переходу. Найбільші (найменші) граничні розміри визначають додаванням (відніманням) допуска до округленого найменшого ( з округленого найбільшого) граничного розміру. Знаходять фактичні граничні значення припусків 2Z_imax як різницю найбільших (найменших) граничних розмірів та 2Z_min. Як різницю найменших (найбільших) граничних розмірів попереднього та виконуваного переходів (виконуваного та попереднього переходів). Загальні припуски 2Zо_min.та 2Z_0max визначають як суму проміжних припусків на обробку.

Правильність наведених розрахунків перевіряють за формулою:

2Z_0max - 2Zо_min. = TD₃ - TD_д (3.13)

Якість поверхні відливка 1го класу точності (R_z+h) = 400 мкм табл.6 стр.182 ( довідник технолога-машинобудівника під ред. А.Г.Косілова та Р.К.Мещерякова).

Перекос отвору Д_п = 10 мкм на 1 мм для діаметру отвору. Для отвору діаметром 38^+0,2 мм Д_п = 38*10 = 380 мкм. Зазор між знаком форми та стержнем для визначення Д_см для отвору S₂ = 150 мкм Д_см = 150 мкм.

Д_е = мкм

Для розточування отвору діаметром 38^+0,2 мм

R_z = 40 мкм, h = 50 мкм (таблиця 27, сторінка 190)

Для чистового розточування R_z = 20 мкм, h = 20 мкм.

Огріх установки е = 400 мкм.

Для чернового розточування 2Z_min.= 2(400+) = 19,44 мкм.

Для чистового розточування 2Z_min.= 2(40+50++) = 249 мкм.

Для розгортання 2Z_min.= 2(20+20++) = 144 мкм.

Карти розрахунку припусків на обробку та граничних розмірів за технологічними переходами Представлені в табл. 3.6 та 3.7.

Таблиця 3.6 Найменування деталі - шків. Матеріал - чавун С418

Елементарна поверхня для розрахунку припуска - отвір діаметром 38^+0,062мм

Технологічний маршрут обробки отвору	Елементи припуска, мкм	Розрахунковий припуск 2Zmin., мкм	Розрахунковий найбільший розмір, мм	Допуск на виготовлення TD, мкм	Прийняті (округлені) розміри за переходами, мм	Отримані граничні припуски, мкм
	Rz	h	Д	е				Дmax	Дmin	2Zmax	2Zmin
Заготовок Відливок	400		409			35,725	1600	35,7	34,1
Розточування: чорнове	40	50	25	400	1944	37,669	250	37,66	37,41	3310	1960
чистове	20	20	24	24	249	37,918	100	37,91	37,81	400	250
Розгортання	10	10	16	21	144	38,062	62	38,062	38,0	190	152
										3900	2362

Перевірка розрахунків

2Z_0max - 2Z_0min = TD₃ - TD_д = 3900-2362 = 1600-62 = 1538

Розрахований припуск на обробку отвору діаметром 38^+0,062 приймаймо таким самим для всіх останніх отворів, які менш точні.

Таблиця 3.7 Найменування деталі - шків. Матеріал - чавун С418

Елементарна поверхня для розрахунку припуска - зовнішня поверхня діаметром 104^-0,87 мм

Технологічний маршрут обробки отвору діаметром 104-0,87 мм	Елементи припуска, мкм	Розрахунковий припуск 2Zmin., мкм	Розрахунковий найбільший розмір, мм	Допуск на виготовлення TD, мкм	Прийняті (округлені) розміри за переходами, мм	Отримані граничні припуски, мкм
	Rz	h	Д	е				Дmax	Дmin	2Zmax	2Zmin
Заготовок Відливок	400		365			104,677	2200	106,9	104,7
Точіння: однократне	32	32	18	80	1547	103,43	870	104	103,13	2900	1570

Перевірка

TD₃ - TD_д = 2200-870 = 2Z_0max - 2Z_0min = 2900-1570 = 1330

Коробління Д_к - 1,5 мкм на 1 мм

Д_к = 104*1,5 = 153 мкм

Зсув Д_см = 200 мкм

Д_е = 156+200 = 356 мкм

2Z_min = 2(400+) = 1547 мкм

Розрахований припуск приймаємо для всіх зовнішніх поверхонь.

Форма та розміри запропонованого заготовка наведено на рис.1 додатку Г.

Обсяг заготовка:

V_з = ?р*1,2*(5,35²+4,5²+5,35-4,5)+(р*10,7²/4*2,5)+()--

(5,6²+6,9²+5,6*6,9)=91,62+224,69+930,55-14,5-133,74-94,65-196,94-117,61=689,42 см³

Маса заготівка:

М_з==689,42*7,1=4894,9 г=4,895 кг

Коефіцієнт використання металу:

К==0,47

За заводським варіантом маса заготівка - 6 кг.

Маса запропонованого заготівка знизилася на (6-4,9)=1,1 кг

Вибір обладнання

Для прискорення науково-технічного прогресу у машинобудуванні поряд з іншими заходами передбачається широке впровадження гнучких виробничих систем (ГВС), роботизованих технологічних комплексів (РТК) та багатоопераційних верстатів з числовим програмним управлінням (чпу).

В останні роки в машинобудуванні отримали розповсюдження верстати з оперативним програмним управлінням (ОПУ), для яких управляюча програма може задаватися безпосередньо клавіатурою пульта управління. На відміну від верстатів з ЧПУ, які управляються від програмоносія - перфорірованої смуги, підготування якої вимагає спеціального персоналу - технологів-програмістів та операторів перфорированих пристроїв, розробка управляючих програм для верстатів з ОПУ може здійснюватися налагоджувальником чи оператором. Використання верстатів з ОПУ, які забезпечують автоматичну обробку різанням деталей будь-якої, найскладнішої форми, дозволяє здійснити комплексну автоматизацію виробництва.

Токарний верстат моделі 16К20Ф3С32 призначений для центрових та патронних робіт в замкнутому напівавтоматичному циклі деталей типу тіл обертання зі ступінчатим та криволінійним профілем. На ньому виконуються зовнішнє та внутрішнє точіння, свердлування, зенкерування, розгортання, цекування, нарізання зовнішніх різьблень за допомогою різців та плашок, а також внутрішніх різьблень за допомогою різців та метчиків. Верстат оснащено пристроєм ОПУ 2С22 з введенням програми з клавіатури та магнітної касети. Програма відображується на літерно-цифровому екрані блоку відображення символьної інформації (БОСІ).

Технічна характеристика верстата 16К20Ф3С32 наведена в табл. 3.8.

Розробка токарних операцій з ЧПУ

Розробка операції №005

База - зовнішній діаметр 107-2,2 мм.

Операцію пропонується виконувати у 5 переходів.

Перший перехід - підрізання торця з діаметру 168_-2,9мм до діаметру 138 мм. Точіння зовнішнього діаметру 162,5 мм на довжину 39 мм.

Другий перехід - розточування отвору діаметром 38^+0,062мм до діаметру 37,7 мм за 2 переходи.

Третій перехід - підрізання торця з діаметру 85 мм до діаметру 37,7 мм, розточування отворів діаметром 92^+1,4мм, витримуючи довжину 59+-0,37 мм та радіус R5 з розточуванням фаски 0,6х45^о.

Четвертий перехід - розточування фаски з діаметру 140 мм до діаметру 117Н15, розточування отвору діаметром 38^+0,062мм.

Таблиця 3.8 Технічна характеристика верстата 16К20Ф3С32

Найменування параметру	Величина параметру
Найбільший діаметр встановлюваного виробу над станиною, мм Найбільший діаметр оброблюваного виробу над суппортом, мм Висота різця, який встановлюється у різцетримачі, мм Найбільша довжина виробу, який встановлюється у центрах, мм Найбільша довжина обробки, мм Центр у шпинделі з конусом Морзе за ДСТУ 13214-79 Кінець шпинделя фланцевого за ДСТУ 12593-72 Діаметр циліндричного отвору у шпинделі, мм Центр у шпінделі з конусом Морзе за ДСТУ 13214-79 Частота обертання шпинделю (безсходинкове регулювання), об/хвл. Границі частоти обертання шпинделю, які встановлюються ручним способом, об/хвл. 1 діапазон 2 діапазон 3 діапазон Границі подач, які програмуються, мм/об. Продольних Поперечних Швидкість швидких ходів, мм/хвл, не менше: Продольних Поперечних Дискретність переміщень, мм: Продольних Поперечних Границі кроків різьблень, які нарізаються, мм Кількість позицій автоматичної поворотної головки Найбільший крутячий момент на шпинделі, Н.м (кгм) Граничні параметри свердлування, мм: За чавуном За сталлю Габаритні розміри, мм, не більше Маса сталі, кг, не більше	500 220 25 1000 905 6 6К 55 5 22,4-2240 22,4-355 63-920 160-2400 0,01-40 0,005-20 7500 5000 0,01 0,005 0,01-40,95 6 1000(100) 28 25 3250х1700х2145 3800

Розробка операції №010

База - отвір діаметром 117^+1,4мм.

Операцію пропонується виконувати у 5 переходів.

Перший перехід - підрізання торців з діаметру 168 мм до діаметру 107 мм, з діаметру 90 мм до діаметру 37 мм.

Другий перехід - точіння фаски 14х45^о, точіння діаметру 104 мм з утворенням радіусу R8 та підрізанням торця, витримуючи довжину 26_-0,84

Третій перехід - прорізання двох канавок шириною 4 мм до діаметру 128 мм.

Четвертий підхід - профілювання двох джерел.

Вибір металоріжучого інструменту

До основних вимог, які виставляються до різців для верстатів з ОПУ, відносять наступні: забезпечення високою зносостійкістю, універсальність, тобто можливість за допомогою одного інструменту виконувати велику кількість переходів; швидкозмінність та стабільність положення робочих вершин та ріжучих кромок. Цим вимогам відповідають різці, у яких ріжуча твердосплавна пластина закріплюється на тримачі механічно. Використання багатогранних твердосплавних непереточуваних пластин по різцях забезпечує:

Підвищення стійкості на 20-25% порівняно з непаяними різцями;

Можливість підвищення режимів різання за рахунок простоти відновлення ріжучих властивостей багатогранних пластин шляхом їх повороту;

Зменшення витрат на інструмент у 2-3 рази;

Утрат вольфраму та кобальту у 4-4,5 рази, допоміжного часу на зміну та переточку різців;

Спрощення інструментального господарства;

Зменшення витрат абразивів.

Для виконання першого переходу операції №005 та першого переходу операції №010 пропонується прохідний упорний різець з механічним кріпленням 3хгранних пластин ВК8 з кутом г=92^о (ТУ - 2 - 045 - 588 - 77)

Для розточування отворів пропонується різець токарний складальний розточний з механічним кріпленням 3-хгранних твердосплавних пластин ВК8 з кутом г=92^о, ДСТУ 20874-75 правий 2145-0553.

Для розгортання отвору діаметром 38^+0,062мм пропонується розгортання машинне насадне, яке оснащене пластинами з твердого сплаву ВК8 ДСТУ 11175-80 з кутом г=15^о 2363-2126.

Для прорізання канавок пропонується відрізний складальний різець з двобічною твердосплавною пластиною ВК шириною l=4 мм.

Для профілювання джерел шківу пропонується спеціальний різець з напаяною пластиною з твердого сплаву ВК.

Для обточування на кромках джерел радіусів пропонується різець токарний складальний для контурного точіння з механічним кріпленням твердосплавної пластини ВК8 паралелограмної форми з кутом г=93^о (ДСТУ 20872-80) правий 2101-0641.

Розрахунок режимів різання на токарні операції з ЧПУ

Шорсткість поверхонь, які обробляються на токарній операції з ЧПУ №005 складає R_z=80 мкм, окрім отвору діаметром 38^+0,062, шорсткість поверхні якого дорівнює R_а=2,5 мкм. Тому, призначивши подачу, яка забезпечує шорсткість R_z=80 мкм при глибині різання t=3 мм, розрахована швидкість різання буде однаковою для обробки всіх поверхонь.

Розрахуємо режими різання для першого переходу операції №005 за емпіричними формулами теорії різання металів, користуючись даними довідника технолога-машинобудівника під редакцією А.Г.Косілової та Р.К.Мещерякова Т2.

При підрізанні торця з діаметру 168 м до діаметру 139 глибина різання t=2 мм. Для отримання шорсткості поверхні R_z=80 мкм за допомогою різця з радіусом при вершині R=1,2 мм. За таблицею 14 стр.268 подача S=0,8 мм/об.

Швидкість різання v розраховується за формулою:

 (3.14)

Середнє значення стійкості Т при одно інструментальній обробці - 30-60 хвл.

Значення коефіцієнту С_v, показників ступеню x, y та mприведені в таблиці 17, стр. 269.

Коефіцієнт k_v є добутком коефіцієнтів, які враховують вплив матеріалу заготовка k_ми, стану поверхні k_пи, матеріалу інструменту k_ии, кута в плані k_ги.

Для сірого чавуну k_ми,= з таблиці 3 n_v=1,25

k_ми==1,07

З таблиці 17 c_v=243; х=0,15; y=0,4; m=0,2

k_пи,=0,8, з таблиці 5, стр.263

k_ии,=0,83, з таблиці 6 стр.263

k_ги.=0,7, з таблиці 18, стр.271

k_v=1,07*0,8*0,83*0,7=0,47

V=м/хвл.

Частота обертання шпинделя

100 м/хвл.

Розрахований режим різання необхідно перевірити на потужність різання.

Потужність різання:

P_z=10*C_p*t^x*s^y*vⁿ*k_p (3.15)

З таблиці 22 стр.273 C_p=92; х=1; y=0,75; n=0

Коефіцієнт k_p уявляє собою добуток ряда коефіцієнтів (k_p=k_mp*k_yp*k_гp*k_лp)

k_mp= табл.9, n=0,4

k_mp==0,98

З таблиці 23 стр.275 k_yp=0,89; k_гp=1,1; k_лp=1.

k_p=0,98*0,89*1,1*1=0,79

P_z=10*92*3¹*0,8^0,75*52,8⁰*0,79=920*3*0,85*1*0,79=18534.

=1,6 кВт,

що значно менше за потужність верстата (10*0,8=8 кВт), слідовно розрахований режим обробки можна здійснити.

Режими різання на чистове розточування призначаємо за загальномашинобудівними нормативами режимів різання.

Глибина різання t=0,5 мм.

За картою 3 подачу рекомендується в межах s=0,25-0,4. Приймаємо s=0,3 мм/об.

За картою 9 лист 1 при подачі s=0,3 мм/об та глибині різання до 0,8 мм v=92 мм/хвл. Для різця з пластиною ВК8 k_uv=0,83, тоді v=92*0,83=76,36 м/хвл.

Частота обертання шпинделя

==645 об/хвл.

Приймаємо n=650 об/хвл. Дійсна швидкість різання:

==77 м/хвл.

Режим різання на розгортання: за картою 81 для машинних розгорток з пластинками твердого сплаву ВК8 подача рекомендується в межах 1,0-1,3 мм/об.

Приймаємо s=1,2 мм/об. За цією ж картою швидкість різання v рекомендується в межах 60-80 м/хвл. Приймаємо v=70 м/хвл.

Частота обертання

==587 об/хвл.

Приймаємо n=580 об/хвл. Дійсна швидкість різання:

м/хвл.

Для прорізання двох канавок шириною 4 мм з діаметру 162,5 мм до діаметру 128 мм подача за картою 18 s=0,38 мм/об. За картою 19 швидкість різання v=41 м/хвл. Для твердого сплаву ВК6 k_uv=1. Частота обертання

==80 об/хвл.

Для профілювання джерел для досягнення шорсткості R_а=2,5 подача за картою 3 рекомендується в межах s=0,15-0,2 мм/об. Приймаємо s=0,16 мм/об.

Швидкість різання за картою 19 стр.64 v=59 м/хвл. Для сплаву ВК6 k_uv=1. Частота обертання ==115,6 об/хвл. Приймаємо n=120 об/хвл. Дійсна швидкість різання

м/хвл.

Визначення основного технологічного часу токарної операції з ЧПУ №005

Основний технологічний час першого переходу:

(3.16)

L=58 мм.

=0,73 хвл.

Розрахуємо основний технологічний час другого та третього переходів:

=0,55 хвл.

0,03 хвл.

Основний технологічний час операції №005:

Т_о=0,73+0,55+0,03=1,31 хвл.

Визначення основного технологічного часу на токарну операцію з ЧПУ №010

l_о=31+29+10+25+31 l₁=6 мм

t₀==0,4+0,58+0,26+0,22=1,46 хвл.

l_о=17+17=34 мм l₁=4 мм

=1,25 хвл.

l_о=17+17=34 мм l₁=4 мм

=1,98 хвл.

l_о=4 мм l₁=6 мм l₂=10 мм

=0,13 хвл

Основний технологічний час операції №010:

Т_о=1,46+1,25+1,98+0,13=4,82 хвл.

Розробка управляючих програм на токарні операції з ОПУ №005 та №010

Для видачі управляючих програм на виконавчі органи токарного верстата 16К20Ф3С32 призначений пристрій ОПУ 2Р22, яке виконує наступні функції: введення управляючої програми з клавіатури пульта управління, її обробку та редактування безпосередньо на верстаті, складання управляючої програми за зразком, коли обробка першої деталі ведеться в ручному режимі, а обробка наступних деталей в автоматичному режимі; введення постійних циклів в діалоговому режимі; використання складних циклів багатопроходної обробки; введення УП на касету зовнішньої пам'яті та виконання ряду інших функцій.

Програма складається з послідовно записаних кадрів, тобто складових УП, які вводяться та обробляються як одно ціле та містять не менш однієї команди.

Кожний кадр починається з порядкового номера №, складається зі змінної кількості слів, які містять дані про параметри процесу обробки та закінчуються символом "Кінець кадру". Кожне слово складається з символа-адреси та слідуючої за ним групи цифр. Адреса визначає призначення цифр у кадрі. В одному кадрі не можна програмувати 2 слова однієї адреси. Структура слова визначає формат, в якому вказують розташування адреси, знак та число геометричної чи технологічної інформації у складі слова, кількість записаних цифр до та після коми та ін. Значення символів адрес, які використовуються при програмуванні для ОПУ 2Р22 наведені в таблиці 3.9.

Позначення та призначення постійних циклів надані в таблиці 3.10.

Позначення та призначення допоміжних технологічних функцій наведені в таблиці 3.11.

Таблиця 3.9 Значення символів адрес, які використовуються при програмуванні для ОПУ 2Р22

Символ	Значення
А В С Д Е F G Н L М N Р S Т X,Z U,V	Припуск на чистову обробку Повторення кадру Збіг різьблення, фаска під кутом 45о Витримка часу Подача на прискореному ходу Подача або крок різьблення Підготовча функція Кількість повторень Автоматичний постійний цикл Допоміжна функція Номер кадру Глибина різання або ширина різця Частота обертання шпинделя чи швидкість різання Позиція інструменту Переміщення за осями X,Z в абсолютних значеннях Переміщення за осями Xв,Z у прирощеннях

Таблиця 3.10 Позначення та призначення постійних циклів

Позначення циклу	Призначення
L01 L02 L03 L04 L05 L06 L07 L08 L09 L10 L11	Нарізання зовнішньої чи внутрішнього циліндричного, конічного, багатотрендного, однопрохідного різьблення Проточування прямоугольних канавок Зовнішня обробка за схемою "петля" Внутрішня обробка за схемою "петля" Торцева обробка за схемою "петля" Глибоке свердлування Нарізання різьблення за допомогою метчику чи плашки Чорнова обробка з припуском та без нього Обробка канавок Чистова обробка Повторення ділянки циклограми

Таблиця 3.11 Позначення та призначення допоміжних технологічних функцій

Позначення функцій	Призначення
М00 М01 М02 М08 М09 М17 М18 М20	Програмований останов Останов з підтвердженням Кінець програми Включення охолодження Виключення охолодження Кінець опису деталі для циклів L08, L09, L10 Кінець ділянки програми, який буде повторюватися в циклі L11 Передача управління роботу РТК

Позначення та призначення підготовчих функцій в таблиці 3.12.

Таблиця 3.12 Позначення та призначення підготовчих функцій

Позначення функцій	Призначення
G05 G10 G11	Використовується для сполучення елементів контуру, коли в кінці не треба гальмування Задається перед кадрами, для яких необхідні постійна швидкість різання (частота обертання шпинделя змінюється автоматично в залежності від діаметру) Відмінює дію функції G10

Технічне нормування

При обробці на верстатах з програмним управлінням штучний час обробки деталі:

Т_шт=t_o+t_в+t_обс+t_п (3.17)

де t_o - основний час на операцію, хвл;

t_в - t_в.у+t_мв - допоміжний час, який містить час t_в.у на встановлення та зняття заготовка та допоміжний час t_мв, пов'язаний з виконанням допоміжних кроків та переміщень при обробці поверхні, хвл;

t_обс - час обслуговування робочого місця, хвл;

t_п - час на особисті потреби, хвл, призначається у відсотках від оперативного часу.

Елементи штучного часу так само, як і для випадків обробки на верстатах з ручним управлінням. Машинно-допоміжний час t_мв містить комплекс прийомів, пов'язаних з позиціюванням, прискореним переміщенням робочих органів верстата, підведенням інструменту впродовж осі до зони обробки та потім відводом, автоматичною зміною інструменту шляхом повороту різцетримача. Ці елементи часу залежать від швидкостей переміщення робочих органів та довжини переміщень.

Далі виконаємо розрахунок норм часу на змінну операцію в технологічному процесі виготовлення деталі: Шків вентилятора.

Розрахунок норм часу виконується в техніко-нормувальній картці (ТНК), яка повинна відповідати держстандарту 3.114-79. Техніко-нормувальна картка представлена в додатку В.

Тому, що засоби встановлення та закріплення заголовків при обробці на верстатах з ЧПУ принципово не відрізняється від засобів, які використовуються на верстатах з ручним управлінням, то t_в.у визначають за нормативами, які маються.

До складу робіт з організаційного обслуговування робочого місця входять: огляд, нагрівання системи ЧПУ та гідросистеми, опробування обладнання, отримання інструменту від мастера впродовж зміни, смазування та очищення верстата впродовж зміни, надання ОТК пробної деталі, прибирання верстата та робочого місця по закінченні зміни.

До технічного обслуговування робочого місця відносяться: зміня затупленого інструменту, корекція інструменту на задані розміри, регулювання та підналаджування верстата впродовж зміни, видалення стружки з зони різання в процесі роботи.

Штучно-калькуляційний час розраховується за формулою:

, (3.18)

де Т_п-з - підготовчо-заключний час на партію, хвл.;

n_з - розмір партії деталей, які запускаються у виробництво.

Підготовчо-заключний час Т_п-з при обробці на верстатах з ЧПУ складається з витрат часу Т_п-з, з витрат Т_п-з2, які враховують додаткові роботи, і часу Т_п-з3 на випробувальну обробку деталі:

Т_п-з= Т_п-з,+ Т_п-з2+ Т_п-з3 (3.19)

До витрат Т_п-з, включається час на отримання наряду, креслення технологічної документації на робочому місці на початку роботи та на здачу в кінці зміни.

У відповідності з керуючим матеріалом прийнято єдину норму (12 хвл.) для всіх верстатів з ЧПУ.

При роботі на токарному верстаті з ОСУ В Т_п-з2 входять додаткові елементи з введення програми з клавіатури (приблизно 25 хвл.), прив'язці інструменту до системи (приблизно 20 хвл.), перевірку ПУ у покодовому режимі (10 хвл.). Разом Т_п-з2 = 55 хвл.

З таблиці 13 стр.611 Т_п-з3=5,4 хвл. Т_п-з=12+55+5,4=72,4 хвл.

Нормування токарної операції №005

Основний час операції - 1,31 хвл. t_в.у=0,25 хвл, карта 2

Прискорене підведення, відведення за довжиною 300 мм - 0,03 хвл.

Установчий - 0,04 хвл.

Поворот різцетримача - 0,02 хвл.

Для першого переходу: T_м.в.=0,01+0,04+0,01+0,02=0,08 хвл.

Для другого переходу: T_м.в2.=0,02+0,04+0,04+0,02+0,02=0,14 хвл.

Для третього переходу: T_м.в3.=0,02+0,04+0,01+0,02+0,02=0,11 хвл.

Загальне: T_м.в.=0,08+0,14+0,11=0,33 хвл.

Т_обс та Т_п - 10% від Т_оп

Т_ШТ=(1,31+0,25+0,33)*(1+10/100)=2,48 хвл.

Т_ШТ-к=(2,48+72,4/200)=2,84 хвл.

Нормування токарної операції №010

Основний час операції Т_о =4,82 хвл.

t_в.у=0,25 хвл, карта 2

T_м.в.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в2.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в3.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в4.=0,01+0,04+0,04+0,04+0,04+0,01+0,02=0,2 хвл.

T_м.в.=0,12+0,12+0,12+0,2=0,56 хвл.

Т_ШТ=(4,82+0,25+0,56)*(1+10/100)=6,19 хвл.

Т_п-з2=5+3+72,4=80,4 хвл.

Т_ШТ-к=6,19+80,4/200=6,59 хвл.

Штучний час токарної обробки деталі шків складає:

Т_ШТ=2,48+6,19=8,67 хвл.

За заводським варіантом: Т_Шт=10,01 хвл.

За запропонованим варіантом штучний час менше на (10,01-8,67)=1,43 хвл. Якщо врахувати, що видаляється балансуюча операція, зниження трудоємкості складе 1,43+1,58=2,61 хвл.

3.3 Охорона праці

Планово-економічний відділ знаходиться на третьому поверсі адміністративного чотирьохповерхового корпусу ВАТ "ХТЗ". Загальна площа приміщення (ПЕВ) 23 м ², висота приміщення складає 2,7 м, чисельність робочого персоналу складає 5 чоловік, тому площа на одного працюючого складає 4,6 м², що задовольняє нормативним вимогам у яких мінімально припустиме значення площі приміщення на одного робітника складає 4,5 м². Обсяг приміщення на одного робітника дорівнює 12,4 м². У приміщенні світлі стіни (шпалери), на підлозі лінолеум світлий бежевого кольору, два вікна (1,5х1,5м) у два шари, дві батареї.

У будинку, де знаходиться ПЕВ, немає місць підвищеної безпеки по виділенню шкідливих речовин і виробничого пилу.

При перевірці зниження шуму в приміщенні можна використовувати наступні рекомендації і формули.

Як звуковбирне облицювання можна використовувати мати із супертонкого скловолокна з оболонкою зі стекло тканини h=50 мм, d=0. Звуковбирні облицювання розміщають на стелі і стінах. Розрахунок очікуваного зниження шуму від застосування звуковбирних облицювань зводиться до наступного.

Зіставивши обмірюваний октавний спектр постійного шуму в приміщенні планово-економічного відділу з припустимим, визначаємо необхідне зниження шуму в кожній октавній полосі [18, с.27]:

L_jtp = L_j - L_jon, (3.20)

де L_j - обмірюваний рівень звукового тиску в j - й октавній полосі;

L_jдоп - припустимий рівень звукового тиску в j - й октавній полосі.

Підбираємо конструкцію облицювання так, щоб максимум у спектрі необхідного зниження відповідав максимуму в частотній характеристиці коефіцієнта звукопоглинання конструкції.

Знаючи коефіцієнт звукопоглинання матеріалів огородження приміщення a_ni і площу огородження S_j м², розраховуємо еквівалентну площу звукопоглинання в кожній октавній полосі до акустичної обробки приміщення [18, с.27]:

А_ij = a_ni * S_i, (3.21)

де А_ij - еквівалентна площа звукопоглинання в кожній октавній полосі до акустичної обробки приміщення;

i - однорідні по матеріалі поверхні;

a_ni - коефіцієнт звукопоглинання матеріалів огородження приміщення;

S_i - площа огородження.

Визначивши площі огородження приміщення, що підлягали облицюванню (вільні стіни і стелі), визначаємо еквівалентну площу звукопоглинання після акустичної обробки приміщення [22, с.47]:

A_{ri =} a_o *S_o+ a_nk *S_k,(3.22)

де a_o - коефіцієнт звукопоглинання облицювання;

S_o - площа облицювання;

a_nk*S_k - еквівалентна площа звукопоглинання не облицьованої поверхні k огородженню приміщення (вікна, підлога, устаткування і т.п.).

Очікувану величину зниження шуму в приміщенні в кожній октавній полосі частот визначаємо по формулі [22, 48]:

a_i = 10 lg (A_2j / A_1j) дБ, (3.23)

де A_1j - ефективна площа звукопоглинання;

A_2j - еквівалентна площа приміщення після облицювання.

Дані і порядок розрахунку зведені в таблицю 3.13.

Таблиця 3.13 Розрахунок зниження шуму в планово-економічному відділі

Величина	Средньогеометричні частоти октавних полос у Гц
	125	250	500	1000	2000	4000
1	2	3	4	5	6	7
Коефіцієнт звукопоглинання (чисельник) і еквівалентна площа огородження (знаменник) до облицювання: Вікна Sвікна = 2,25 м2	0,35 0,79	0,25 0,56	0,18 0,4	0,12 0,27	0,07 0,16	0,04 0,09
Стеля і стіни: Sст = 2*5,1*2,7+2*4,5*2,7+5,1*4,5 -2,25 = = 72,5 м2	0,12 8,7	0,12 8,7	0,06 4,3	0,08 5,8	0,09 6,5	0,12 8,7
1	2	3	4	5	6	7
Підлога Sпол =4,5*5,1 =23 м2	0,02 0,46	0,02 0,46	0,03 0,69	0,03 0,69	0,04 0,92	0,04 0,92
Ефективна площа звукопоглинання до облицювання А1j	9,95	9,72	5,49	6,76	7,58	9,71
Коефіцієнт звукопоглинання (чисельник) і еквівалентна площа звукопоглинання огородження (знаменник) облицьованих звуковбирним матеріалом: Вікна Sокна = 2,25 м2 Підлога Sпола = 23 м2 Стеля і стіни Sп, з = 72,5 м2	0,35 0,79 0,02 0,46 0,429	0,25 0,56 0,02 0,46 0,85 61,6	0,18 0,4 0,03 0,69 0,98 71,5	0,12 0,27 0,03 0,69 1,0 72,5	0,07 0,16 0,04 0,92 0,93 67,4	0,04 0,09 0,04 0,92 0,97 70,3
Еквівалентна площа приміщення після облицювання А2j	30,25	62,62	72,2	73,46	68,5	71,34
Очікуване зниження шуму ai = 10 lg (A2j / A1j) дБ	4,83	8,09	11,2	10,36	9,56	8,66

Аналіз санітарно-гігієнічних умови праці

Стан санітарних умов праці дуже важливо для заощадження і підвищення працездатності працівників, для створення комфортних умов на робочих місцях.

Санітарно-гігієнічні умови праці в ПЕВ проаналізуємо в таблиці 3.14 [18, с.39].

Після проведення розрахунків зниження шуму в приміщенні можна сказати, що ми досягли зниження шуму до допустимих рівній розглянутим методом. Температура повітря в цілому відповідає нормативній.

Таблиця 3.14 Санітарно-гігієнічні умови праці в ПЕВ

Параметри	Фактичне значення	Норматив	Відповідність параметра нормі
1	2	3	4
1. Шум, дБа	43	50-65	0,72
2. Освітленість загальна, лк	315	300-400	0,9
3. Запорошена, мт/м3	1,5	6-10	0,19
4. Температура повітря у перехідний період, оС	20	21-23	0,9
5. Відносна вогкість, %	54	40-60	1,08
6. Швидкість руху повітря, м/с	0,12	0,1-0,2	0,6

Відхилення параметрів температури повітря в зимовий період обумовлено дефіцитом енергетичних ресурсів в об'єднанні і великими виробничими площами.

Корпус у якому знаходиться ПЕВ забезпечений: гардеробом, кімнатою особистої гігієни для жінок, кімнатою відпочинку.

Даний відділ забезпечений усіма необхідними меблями, плакатами і стендами, приміщення прикрашене декоративними рослинами.

Також, велике санітарно-гігієнічне значення має озеленіння території підприємства, а також створення поблизу цехів зон відпочинку. Озеленіння ділянок повинні складати не менш 10…15% загальної площі підприємства.

Для збору та схову відходів виробництва треба відводити спеціальні дільниці з огородженням і зручними під'їзними путями. Повинні також бути передбачені спеціальні дільниці для розміщення споруд з очистки виробничих, побутових та атмосферних стічних вод.

Велике значення має раціональна цвітова відділка виробничих приміщень, яку слід призводити з "Установами по проектуванню цвітової відділки інтер'єрів виробничих споруд промислових підприємств".

Взагалі підприємство додержується правил санітарно-гігієнічних норм.

Адміністрація заводу прикладає всі зусилля для поліпшення естетики виробництва, збільшення продуктивності праці.

Техніка безпеки

Приміщення ПЕВ відноситься до класу по електронебезпечності - без підвищеної небезпеки.

У приміщенні знаходиться п'ять письмових столів на одному з яких розташований комп'ютер і принтер. Комп'ютер розташований від стіни на відстані 1 м.

Відстань між робочими місцями 0,8 м.

Для підвищення безпеки в приміщенні застосовуються наступні міри [18, 22]:

- для зниження шуму застосовуються конструктивні акустичні екрани;

- раціонально розміщене устаткування.

У приміщенні обладнано чотири лампи, стеля білого кольору (побілка), стіни світлі (шпалери).

Як рекомендації можна запропонувати наступне:

Як світильники рекомендується використовувати тип ЛПО - 12 - косо світ; ЛСП - 12 - косо світ. Світильники повинні бути розташовані над проходами між рядами робочих місць суцільною чи лінією з розривом.

Оздоблювальні матеріали і меблі повинні бути матовими, сидіння повинні відповідати визначеним даним людини.

Робочі місця рекомендується розташовувати в глибині приміщення, так щоб навколо нього була відстань 1 м, але при цьому пам'ятати, що екран дисплея повинен розташовуватися перпендикулярно вікну.

Вікна повинні бути обладнані захисними жалюзями і шторами, площа остекления 25% від площі стіни зі світловими прорізами.

В приміщені не завадило б поставити кондиціонер, для охолодження повітря.

Адміністрація ДП "Харківський завод електроапаратури" у 2005-2006р. припускає поліпшити умови праці для підвищення естетики і продуктивності праці своїх працівників.

Пожежна безпека

Будинок у якому розташований планово-економічний відділ відноситься до категорії Д по пожежній безпеці. До цієї категорії відносяться виробництва з непожароопасними технологічними процесами, де маються неспалені речовини і матеріали в холодному стані. Відноситься до II ступеня пожаростійкости. Серед можливих причин виникнення пожежі можна назвати: запалення документації, коротке замикання, необережне звертання з вогнем.

До способів попередження пожежі можна віднести:

- притримування і виконання інструкцій, правил користування технічним устаткуванням;

- дотримуватися техніки безпеки;

- своєчасний ремонт устаткування;

- не встановлювати електричні розетки на пальній основі;

- не встановлювати на вікнах ґрат;

- не залишати без догляду включені в розетку устаткування, що використовується для виміру і контролю;

- після закінчення роботи перед закриттям приміщення всі електричні прилади і персональні комп'ютери варто виключити з мережі.

У будинку знаходиться в достатній кількості протипожежний інвентар і первинні засоби пожежегасіння, вогнегасники (ОУ - 5) і шухляди з піском. Протипожежні щити укомплектовані спеціальними інструментами: лопата для піску, цебро, вогнегасник. Також у будинку проведена пожежна сигналізація. З працівників заводу організована пожежна дружина. Усі працівники ознайомлені з планом евакуації людей у випадку пожежі. Аналіз стану охорони праці показав, що в цілому у віділлє створені умови для безпечної роботи, не впливаючи на здоров'я людей. Проводяться заходи щодо дотримання техніки безпеки, промсанітарії, пожежної безпеки.

Проте є ряд недоліків, для усунення яких пропонуються наступні заходи:

Провести ремонт віконних рам в корпусі.

Провести поточний ремонт у відділах.

Щомісячно на робочих зборах підводити підсумки по дотриманню в колективах правил охорони праці і техніки безпеки.

Забезпечити надійний контроль за дотриманням робітниками інструкцій по охороні праці.

Для більш безпечної праці працівників відділу ми можемо порадити зробити в приміщенні повесні стелі, стіни з негорючих матеріалів, в середині приміщення поставити противопожежні перегородки, які служать для перешкоди розповсюдження вогню.

Оскільки праця працівників. Що протікає в сприятливих умовах, сприяє розвитку всіх його здібностей і забезпечує високу продуктивність праці, необхідно збільшити рівень комфорту робочих місць. Поліпшенню самопочуття працюючих і підвищенню продуктивності праці сприяє раціонально спроектована і правильно експлуатована вентиляційна система. Тому для створення і автоматичної підтримки в приміщенні певних параметрів повітряного середовища необхідно встановити кондиціонер. Комфортне кондиціювання, яке фактично створює шуму, є сприятливою умовою роботи і відпочинку людей. За наявними даними, кондиціонування повітря може підвищити продуктивність праці на 4 -10%.

Таким чином, передбачувані заходи дозволять провести всі показники до нормативних величин.

Розрахунок економічної ефективності заходів, щодо удосконалення технології

Аналізуючи заводський технологічний процес обробки шківа вентилятора, дійдемо висновку, що він є недосконалим. У базовому заводському технологічному процесі механічної обробки для балансування деталі застосовується балансуючий верстат моделі F528, штучний час на даній операції було 1,44 хв., балансування проводилось одним свердлом.

У даному дипломному проекті пропонується застосувати спеціальний балансувальний напівавтомат моделі МС 0285-21. На даному напівавтоматі проводиться балансування одночасно двома свердлами, оператор тільки встановлює заготівлю і знімає придатну деталь, все інше відбувається в автоматичному циклі. Штучний час на даній операції 1,437 хв. Економічний ефект складе 1,44-1,437=0,03 хв. на обробку кожної деталі.

При визначенні річного економічного ефекту від упровадження технологічних інновацій розрахунок поточних витрат у порівнювальних варіантах здійснюється в розрізі тільки тих статей витрат, що змінюються. У даному випадку це:

Річна заробітна плата основних виробничих робітників (основна і додаткова) з відрахуваннями на соціальні заходи, щодо даної деталі на операцію (розрахуємо у базовому і проектованому варіантах), яку визначаємо по формулі:

,(3.24)

де - годинна тарифна ставка робітника (верстатника);

- коефіцієнт, що враховує премії, доплати;