Финансовые аспекты стимулирования сбыта продукции (на примере ЗАО "Тролза")

В связи с этим вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проектирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и видах обработки отдельных поверхностей заготовки. При этом назначение технологических баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции.

В качестве черновой технологической базы следует выбирать поверхность, относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые при дальнейших операциях как технологические базы (т.е. черновая база - для обработки чистовых баз).

После выполнения первой операции необходимо установить технологические базы для последующей обработки заготовки. Такими базами будут уже обработанные поверхности. Они должны обеспечить обработку исполнительных поверхностей, конструкторских основных и вспомогательных баз (ГОСТ 21495-76) с необходимыми параметрами шероховатости, с заданными допустимыми отклонениями размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Они должны также обеспечить надежное закрепление заготовки такое, чтобы исключалось упругое деформирование различных ее поверхностей, и погрешности установки были минимальны.

Принцип совмещения баз заключается в том, что в качестве технологических баз принимают поверхности, которые являются конструкторскими и измерительными базами.

Принцип постоянства баз заключается в том, что для выполнения всех операций обработки заготовки используются одни и те же технологические базы.

На токарных операциях базой является цилиндрическая поверхность и торец детали, чем соблюдается принцип постоянства баз.

2.2.6 Разработка маршрутного технологического процесса

Виды окончательной обработки всех поверхностей заготовки и промежуточных операций определяют исходя из требований, предъявляемых к качеству готовой детали, с учётом характера исходной заготовки и свойств обрабатываемого материала.

При назначении вида обработки следует стремиться к тому, чтобы число переходов при обработке каждой поверхности было минимальным. Желательно, чтобы одним и тем же способом обрабатывалось возможно большее количество поверхностей заготовки.

Различные типы поверхностей обрабатываются разными методами.

При разработке маршрутного технологического процесса изготовления детали «Вал рулевого управления» необходимо учитывать форму детали, требования к качеству обрабатываемых поверхностей, учитывать материал заготовки, стремиться к минимальным затратам на обработку без ухудшения качества, снижению основного и штучного времени.

При установлении общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения:

1) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;

2) в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;

3) поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, следует обрабатывать вначале, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки;

4) обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается.

На основании этих положений мы составляем маршрут обработки детали.

Необходимо отметить, что последовательность операций, определенная в заводском технологическом процессе наиболее рациональна, так как сначала производятся операции, на которых создается чистовая технологическая база; в зависимости от требуемой точности одни поверхности проходят черновую, чистовую стадии, другие - чистовую, отделочную.

Технический контроль намечаем после токарной обработки, обработки базовых поверхностей и в конце обработки. Технический контроль является неотъемлемой частью технологического процесса изготовления детали.

Последовательность операций, определенная в заводском технологическом процессе, наиболее рациональна, так как сначала производятся операции, на которых создается чистовая технологическая база; в зависимости от требуемой точности одни поверхности проходят черновую, чистовую стадии, другие- чистовую, отделочную, за исключением обработки шейки вала. Шейка вала имеет шестой квалитет точности. По базовому техпроцессу, он достигается за два перехода, что невозможно. Чтобы получить шестой квалитет точности, необходимо обрабатывать делать в четыре перехода. Это чистовое точение, черновое точении, черновое шлифование и чистовое шлифование. Так же станок 16к20 был заменен на более совершенный станок SL-20L. Замена станка позволила совместить переходы на токарных операциях.

Перспективный технологический процесс

005 Заготовительная (отрезной 3Б66)

015 Термическая обработка

020 Токарно-винторезная (токарно-винторезный SL-20L)

030 Токарно-винторезная (токарно-винторезный SL-20L)

040 Токарно-винторезная (токарно-винторезный SL-20L)

050 Вертикально-фрезерная (вертикально-фрезерный 675)

060 Вертикально-фрезерная (вертикально-фрезерный 675)

070 Прессовая ( пресс RUY 63)

075 Круглошлифовальная (круглошлифовальный MKS1332х1000)

085 Шлице-фрезерная ( Шлицефрезерный 5350А)

100 Круглошлифовальная (круглошлифовальный MKS1332х1000)

110 Круглошлифовальная (круглошлифовальный MKS1332х1000)

120 Круглошлифовальная (круглошлифовальный MKS1332х1000)

130 Слесарная

140 Контрольная. ( стол ОТК )

2.2.7 Расчет режимов резания

Рассчитаем режимы резания для операции 030

Операция 030

1 переход: Точить наружный диаметр.

Резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73

позиция Т1

Глубина резания t(мм) = 1.0

Подачу выбираем S=0.4

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (22)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D = 34; Т =90.[23]

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин

для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректимрующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(23)

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца; Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =( =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(24)

Принимаем по паспорту станка n = 750 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по

осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.0^1,0 ? 0,4^0,75 ? 80.07^0.15 ? 1 = 3147 H.

1 переход: Точить фаску

Резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73

позиция Т1

Глубина резания t(мм) = 1.5

Подачу выбираем S=0.4

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (25)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D = 28.4; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(26)

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца; Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

Принимаем по паспорту станка n =730 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по

осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.5^1,0 ? 0,4^0,75 ?^0.15 ? 1 = 3021.94 H.

3 переход: Точить наружный диаметр.

Резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73

позиция Т1

Глубина резания t(мм) = 1.62

Подачу выбираем S=0.4

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (27)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D = 28.4; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца; Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(28)

Принимаем по паспорту станка n = 760 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.5^1,0 ? 0,4^0,75 ? ^0.15 ? 1 = 3082.38 H.

4 переход: Точить фаску

Резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73

позиция Т1

Глубина резания t(мм) = 3.2

Подачу выбираем S=0.25

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (29)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D = 28.4; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(30)

Принимаем по паспорту станка n =810 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по

осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 3.2^1,0 ? 0,4^0,75 ?64.63^0.15 ? 1 = 3021.94 H.

5 переход: Точить наружный диаметр.

Резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73

позиция Т1

При чистовом точении припуск снимается за два и более проходов на каждом последующем проходе глубина

резания устанавливается меньше, чем при предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности Ra=3,2 мкм включительно t=0,5-2,0мм;

Глубина резания t(мм) = 1.6

Подачу выбираем для чистового точения S=0.25

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (31)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D = 25.4; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(32)

Принимаем по паспорту станка n = 1100 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.6^1,0 ? 0,25^0,75 87.76? ^0.15 ? 1 =3126 H.

6 переход: Нарезать резьбу.

Резец 2660-0005 ГОСТ 18885-73

Позиция Т2

Глубина резания t(мм) = 1.5

Подачу выбираем исходя из шага резьбы S=1.5

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (33)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 47; m = 0,2; y = 0,8;x=0.15; D = 25; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(34)

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(35)

Принимаем по паспорту станка n = 80 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.5^1,0 ? 1.5^0,75 ? ^0.15 ? 1 =2142.92 H.

7 переход: Точить канавку

Резец канавочный 2120-4362

Позития Т3

Глубина резания t(мм) = 1.0

Подачу выбираем S=0.4

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (36)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D=25; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(37)

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

 (38)

Принимаем по паспорту станка n = 810 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 1.0^1,0 ? 0,4^0,75 ?66.72 ^0.15 ? 1 =3005.11 H.

8 переход: Точить канавку

Резец канавочный 2120-4362

Позития Т3

Глубина резания t(мм) =0.5

Подачу выбираем S=0.4

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при точении

, (39)

где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания; Т - период стойкости

инструмента, мин; S - подача, мм/об; Kv - корректирующий коэффициент; m, x, y -показатели степени.

Принимаем = 350; m = 0,2; y = 0,35;x=0.15; D=30.5; Т =90.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректимрующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(40)где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Киv - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца; - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца; Кr - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца. При обработке дюралюминий и силумин принимают Kmv=1,0.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr находятся по таблице

Кmv =0.79

0.79 0.9 0.650.9=0.41

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

(41)

Принимаем по паспорту станка n =1020 об/мин. Тогда действительная скорость резания будет равна.

Определяем силу резания:

Сила резания Р, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Рz,y,x = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

Принимаем Ср=300,х=1,у=0,75,n=0.15

Рz = 10 ? Ср ? t^x ? S^y ? Vⁿ ? Kp

Pz,y,x = 10 ? 300 ? 0.5^1,0 ? 0,4^0,75 ? 98.16^0.15 ? 1 = 3184.43H.

Нормирование технологических операций.

Операция 030

Точить наружный диамерт. Переход 1

Точить наружный диамерт. Переход 2

Точить наружный диамерт. Переход 3

Точить наружный диамерт. Переход 4

Точить наружный диамерт. Переход 5

Точить фаску. Переход 6

Точить наружный диамерт. Переход 7

Точить фаску. Переход 8

Точить наружный диамерт. Переход 9

Нарезать резьбу. Переход 10

Точить канавку. Переход 11

Точить канавку. Переход 12

Точить канавку. Переход 13

Нормирование технологических операций

Основное (технологическое) время на операцию равно:

Операция 30

Вспомогательное время

Операция 030

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_уст, равно

0.47+0.47=0.94 мин. Карта №3

Вспомогательное время, связанное с переходом Т_пер, равно

0,08+0.08+0.04

+0.08= 0.36мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения

Т_изм=0.4+0.1+0.4+0.1+0.1=1.1мин

.Вспомогательное время на операцию составит:

Оперативное время будет равно

Время на обслуживание рабочего места (организационное и техническое) определяется по карте. Оно составит 4% оперативного времени.

Время перерывов на отдых и личные надобности cоставляет 7% оперативного времени.

Норма штучного времени определяется по формуле:

(42)

Подготовительно-заключительное время на партию деталей равно 22мин.

Норма штучного калькуляционного времени определяется по формуле:

(43)

где п - величина партии деталей, п=300

И так норма штучно - калькуляционного времени на обработку одной детали равна Т_шт.к=5.01 мин.

Технико-экономическое сравнение двух вариантов механической обработки заготовки.

Рассмотрим первый вариант. Обработка ведется на станке 16К20Ф3.

Исходные данные

Балансовая стоимость станка, Ц = 460000руб.

Площадь, занимаемая станком f = 5.47м².

Тип производства - мелкосерийный.

Объём выпуска N = 2000 шт.

Основное (технологическое) время Т₀ = 3,54 мин.

Трудоёмкость операции Т_шт.к.= 4,2 мин.

Стоимость механической обработки С, руб., определяется по формуле

, (44)

где С_{П З} - величина часовых приведённых затрат, руб./час

, (45)

где С_З - основная и дополнительная заработанная плата, руб./час

С_Ч..З. - часовые затраты по эксплуатации металлорежущего станка,

Е_Н - нормированный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений для машиностроения ( Ен = 0,15)

К_С - часовые затраты (капитальные ) в станок, руб./час

К_З - часовые затраты (капитальные ) на здание, руб./час

, (46)

где 1,53 - суммарный коэффициент, учитывающий выполнение норм, дополнительные доплаты и отчисления соцстрах;

С_Т - часовая тарифная ставка станочника, С_Т = 20 руб./час;

К_Н - коэффициент , учитывающий заработанную плату наладчика, если наладка станка производится самим рабочим, то К_Н = 1, в остальных случаях К_Н =1,1...1,15.

,

(47)

где С_О - часовые затраты на базовом станке: при 2 - сменной работе для серийного производства Со=15 руб.

К_М - машинный коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше чем аналогичные затраты у базового станка, К_М = 0,9.

,

(48)

,

(49)

где F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом прохода.

, (50)

где K_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы и проезды, K_f = 3м².

,

,

Затраты для лезвийного режущего инструмента

(51)

где S_ИН - стоимость эксплуатации лезвийного инструмента за период стойкости, руб);

Т - стойкость режущего инструмента, мин;

Т_О - основное (технологическое) время данной операции, мин.

S_ИН = 60; Т = 60.

Затраты на оснастку

(52)

где S_ПР - стоимость эксплуатации 1 станкоминуты приспособления, S_ПР = 6,9 руб.

Затраты на электроэнергию

(53)

где S_Э - стоимость 1кВт.час электроэнергии, S_Э = 2,42руб.;

N_Э - установочная мощность электродвигателя станка, N_Э = 4.6кВт.

к_З - коэффициент загрузки двигателя станка по мощности, к_З = 0,8

Рассчитаем технологическую себестоимость

С_Т1 = С + С_И + С_ПР + С_Э, (54)

С_Т1 = 154.42 + 3,54 + 24.42 + 0,53 = 182,91 руб.

Рассмотрим второй вариант - обработку на токарном станке с ЧПУ SL-20.

Исходные данные

Балансовая стоимость станка, Ц = 750000 руб.

Площадь, занимаемая станком f = 6м².

Тип производства - мелкосерийный.

Объём выпуска N = 2100 шт.

Основное (технологическое) время Т₀ = 1,4 мин.

Трудоёмкость операции Т_шт.к.= 2,76 мин.

Стоимость механической обработки С, руб., определяется по формуле

, (55)

где С_{П З} - величина часовых приведённых затрат, руб./час

, (56)

где С_З - основная и дополнительная заработанная плата, руб./час

С_Ч..З. - часовые затраты по эксплуатации металлорежущего станка,

Е_Н - нормированный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений для машиностроения ( Ен = 0,15)

К_С - часовые затраты (капитальные ) в станок, руб./час

К_З - часовые затраты (капитальные ) на здание, руб./час

,

где 1,53 - суммарный коэффициент, учитывающий выполнение норм, дополнительные доплаты и отчисления соцстрах;

С_Т - часовая тарифная ставка станочника, С_Т = 20 руб./час;

К_Н - коэффициент , учитывающий заработанную плату наладчика, если наладка станка производится самим рабочим, то К_Н = 1, в остальных случаях К_Н =1,1...1,15.

,

(54)

где С_О - часовые затраты на базовом станке: при 2 - сменной работе для серийного производства Со=15 руб.

К_М - машинный коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше чем аналогичные затраты у базового станка, К_М = 0,9.

,

,

где F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом прохода.

, (55)

где K_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы и проезды, K_f = 3м².

,

,

Затраты для лезвийного режущего инструмента

(56)

где S_ИН - стоимость эксплуатации лезвийного инструмента за период стойкости, руб. (табл. 4);

Т - стойкость режущего инструмента, мин;

Т_О - основное (технологическое) время данной операции, мин.

S_ИН = 60; Т = 60.

Затраты на оснастку

(57)

где S_ПР - стоимость эксплуатации 1 станкоминуты приспособления,

S_ПР = 6,9 руб.

Затраты на электроэнергию

(58)

где S_Э - стоимость 1кВт.час электроэнергии, S_Э = 2,42руб.;

N_Э - установочная мощность электродвигателя станка, N_Э = 4.6кВт.

к_З - коэффициент загрузки двигателя станка по мощности, к_З = 0,8

Рассчитаем технологическую себестоимость

С_Т1 = С + С_И + С_ПР + С_Э, (59)

С_Т1 = 164.03 + 1,4 + 9,6+ 0,21 = 175,24 руб.

182,91-175,24=7,67

7,67*2000=15340 рублей на всю готовую программу.

Наиболее выгодным является второй вариант.

Экономический эффект на годовой объем выпуска деталей от применения токарного станка с ЧПУ SL-20L .

2.3 Эколого-энергетический раздел

Природоохранная деятельность - необходимое условие производственной деятельности предприятия, целью которой является обеспечение охраны окружающей среды от негативного влияния деятельности человека.

Сведения о текущих затратах предприятия ЗАО «Тролза» на охрану окружающей среды, а также плата за негативное воздействие на нее рассмотрены в таблице 40.