Обеспечение безопасных условий труда на участке печатных плат
Характеристика технологических процессов и оборудования, опасных факторов на производстве печатных плат. Анализ мер безопасности при эксплуатации станка, требований к организации рабочего места. Изучение мероприятий по предупреждению и тушению пожаров.
| Рубрика | Безопасность жизнедеятельности и охрана труда |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 02.05.2012 |
| Размер файла | 434,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://allbest.ru/
Размещено на http://allbest.ru/
Содержание
- I. Краткая характеристика предприятия
- 1. Характеристика цехов
- 1.1 Краткая характеристика технологических процессов технологического оборудования
- 2. Характеристика объекта проектирования
- 2.1 Опасные факторы на производстве печатных плат
- II. Производственная безопасность
- 2.1 Вертикально-сверлильный станок
- 2.1.1 Устройство и работа отдельных механизмов станка
- 2.1.2 Наладка и настройка станка
- 2.1.3 Меры безопасности при расстановке оборудования
- 2.1.4 Требования к обслуживающему персоналу
- 2.2 Меры безопасности при эксплуатации станка
- 2.2.1 Транспортировка и установка станка
- 2.2.2 Работа станка
- 2.2.3 Требование к организации рабочего места
- 2.2.4 Правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильном станке
- 2.3 Виды и состав СОЖ
- 2.3.1 Эксплуатационные свойства СОЖ
- 2.4 Электробезопасность
- III. Противопожарные мероприятия
- 3.1 Предупреждение пожаров
- 3.2 Мероприятия по предупреждению пожаров
- 3.3 Тушение пожаров
- Заключение
- Список использованной литературы
- I. Краткая характеристика предприятия
В качестве объекта проектирования выбрано предприятие, направленное на производство приборов электронной промышленности и бытовой техники ОАО «Изумруд».
Объект ОАО «Изумруд» расположены на одной промышленной площадке в промышленной зоне долины 2-я Речка г. Владивостока.
ОАО «Изумруд» построен в 1967 году. Территориально располагается в Советском административном районе и включает в себя задачи производства приборов электронной промышленности, а также товаров народного потребления.
Жилая застройка города Владивостока в районе улицы Русской расположена па расстоянии 60 м и более метров от западной и северо-западной границ промышленной площадки.
В настоящее время ОАО «Изумруд» имеет загрузку не более 40% от своей мощности.
Теплоснабжение предприятия осуществляется от городской котельной "Северная". Водоснабжение централизованное.
Территория промплощадки ограничена с севера и северо-запада- проезжей частью улице Русской, на противоположной стороне которой жилые дома в 60-ти м; с востока и северо-востока - лесным массивом, территорией ОАО «Варяг»; с юга - территорией ОАО «Дальприбор»;с запада - проезжей частью улицы Русская, жилые дома на расстоянии 80 м и более от границы территории. Согласно требованиям «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы завод «Изумруд» относится к предприятиям IV класса с нормативной санитарно-зашитной зоной - 100 м. Металлургические, машиностроительные и металлообрабатывающие предприятия и производства, п/п 7 «Производство приборов для электрической промышленности».
В соответствии с существующей застройкой в границах СЗЗ промплощадки находятся не только строения и объекты ОАО «Изумруд», но и несколько жилых домов по улице Русской. Расстояние до жилой застройки 60 и более метров от границы промплощадки.
1. Характеристика цехов
Основное направление деятельности ОАО «Изумруд» - производство приборов электронной промышленности и бытовой техники. На территории предприятия размещены:
корпус № 1, в состав которого вошли участок по производству печатных плат, гальванический цех, участок окраски изделий (малярный), термический и сварочный участки, испытательный центр, монтажно-сборочный и механический цех;
корпус № 6, в состав которого вошли монтажный цех, деревообрабатывающий цех с участком окраски, цех пластмасс, прессовый участок, сварочный и шлифовальный участки, участок электроэлементов, типография;
отдельно стоящий литейный цех (корпус № 7).
отдельно стоящий энергоцех ('корпус № 5);
отдельно стоящий сборочно-монтажный цех (корпус № 8);
- сварочный полигон (корпус № 17);- автотранспортный цех.
1.1 Краткая характеристика технологических процессов технологического оборудования
Всего на промышленной площадке ОАО «Изумруд» выявлено 115 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу из них 2 неорганизованных, остальные - организованные.
Корпус №1. На участке печатных плат производится механическая обработка заготовок, нанесение фоторезистов, химическая и гальваническая обработка плат.
В гальваническом цеху выполняются операции подготовки деталей перед нанесением гальванопокрытий (химическое и электрохимическое обезжиривание, травление, снятие травильного шлама) и нанесение покрытий (хромирование, цинкование, никелирование, кадмирование, фосфоритование, анодирование и пр.). Стоками гальванического участка являются отработанные растворы гальванических ванн, которые поступают на станцию нейтрализации с реагентным способом очистки.
На малярном участке выполняются окрасочные работы с использованием эмалей, лаков, растворителей, а также сушка изделий. Там же расположен склад краски в таре и участок краскоприготовления, где на столах и в шкафу разводятся густотёртые краски. Рядом находится химическая лаборатория, оборудованная вытяжными шкафами.
На сварочном участке осуществляется аргонная сварка, электродуговая сварка электродами, газовая резка металла.
Термический участок оборудован электропечами различных марок, закалочными ваннами, установкой ТВЧ, станками искровой резки, профильной шлифовки, сушильной печью, резьбошлифовальным станком.
Корпус №6. В здании размешены сварочный участок, участок электроэлементов, оборудованный окрасочной камерой с гидрофильтром и шкафом вытяжным, двумя автоклавами, двумя вытяжными шкафами для работы с приклеечной мастикой; тремя сушильными печами, столом намотчика и станками намотки сердечника; столами монтажника.
Слесарный участок оборудован заточными и шлифовальными станками, от станков выполнена вытяжка.
В здании размещена типография, оборудованная вытяжным шкафом, двумя машинами «ЭРА», ротационно-множительными аппаратами РЭМ-420; РЭМ-600, автоматом АПЛ, наборно-строкоотливной машиной Н-I4, гортоплавкой.
В одноэтажной части здания размещён деревообрабатывающий цех, оборудованный различными деревообрабатывающими станками. Цех имеет малярный участок с двумя камерами окраски и сушильным шкафом, зону отливки пенопластовых вкладышей.
Рядом с деревообрабатывающим цехом размещён сварочный участок, далее следуют заточный и зубообрабатывающий участки. Затем идет прессовый, участок, оборудованный гидравлическими прессами, термопластавтоматами, печами сопротивления, там же участок дробления полиэтилена и механический участок для обработки пластмасс.
Корпус № 5. В здании установлен сварочный пост и выполняется пропитка лаком и сушка в сушильной печи.
Корпус № 7. В здании размещён литейный цех. Для обработки использованной горелой земли и добавок для приготовления формовочной земли используется шаровая мельница. Смеситель литейный чашечный, смеситель непрерывного действия и барабанное сито объединены на одну аспирационную систему. В цехе установлены три плавильные печи типа «Калеман», литьевые машины, сушильная печь, индукционная печь. Формы с отливками поступают на выбивную решетку. Затем отливки обрабатываются на дробеметном барабане и на дробеструйной установке.
Корпус № 8. В помещениях размещён монтажный участок, оборудованный столами пайщика и столами монтажника.
Корпус № 17.В здании установлен сварочный пост, где выполняется электродуговая и газовая сварка, и газопламенная печь собственного изготовления, работающая на соляровом масле.
Ниже приведено краткое описание источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Корпус 1.
Цех печатных плат (источники 1 - 14). В цехе осуществляется изготовление печатных плат комбинированным позитивным методом с последующим покрытием на линии олово-свинец.
Печатные платы изготавливаются из фольгированного текстолита. Вырезка заготовок и сверление технологических и монтажных отверстий осуществляется на фрезерных и сверлильных станках. В атмосферу выделяются пыль стеклотекстолита и пыль медная.
Далее заготовки подвергаются химической подготовке и подтравливанию поверхности, а затем на них наносятся фоторезисты и краски, обрабатываются на участке фотопечати, поступают на линию проявления. Ретуширование рисунка производится на 8-и рабочих столах. В процессе изготовления печатных плат применяется их гальвано-химическая обработка.
При изготовлении печатных плат выделяются гидроокись натрия (едкий натр, щёлочь), аэрозоль свинца, аммиак, пары серной, азотной, борной кислот, хлористый водород, хромовый ангидрид, фтористый водород, формальдегид, при окраске, ретушировании и сушке - этилцеллозольв, бутилацетат, бензилацетат, толуол, спирт бутиловый, этиловый.
На малярном участке цеха лакокрасочных изделий производится покраска изделий в окрасочных камерах, подкраска рисунка и маркировка изделий на рабочих столах с нижним отсосом. Перед нанесением красок, грунтовки или шпаклёвки изделия обезжириваются. Окраска производится с помощью краскопультов с расходом краски 50 г/мин. Сушка производится в сушильных камерах.
На термическом участке изделия обрабатываются в печах, производится закалка изделий в соляных и масляных ваннах. Установлены электропечь шахтная СШЗ, электропечи отпускные ПН-32, ПН-31, электропечи KS600/250, KS400/I50, электропечи СНЗ-2.5/5, СНЗ-4/8. При обработке в печах в окружающую среду выделяются углерода оксид, ангидрид сернистый, аэрозоль алюминия, аэрозоль хлорида бария, в процессе закалки - углерода оксид, пары хлора, пары масла.
На механическом участке применяется оборудование: станок плоскошлифовальный ВРН-20А d = 250 мм - 1 шт., станок заточный ЗАЕ4Д d = 150 мм - 1 шт., станок заточный ЗД61Е d = 150 мм - 1 шт. При обработке на станках выделяются пыль абразивная и пыль металлическая.
На шлифовальных участках (источники 50, 51, 53) выполняется металлообработка, применяется оборудование: станок резьбошлифовальный 5822 (охлаждение маслом), станки плоскошлифовальные ЗГ71 d = 250 мм I шт., ЗД711ВФ11 d = 250 мм - 1 шт., ЗБ122 d = 450 мм - 1 шт., станки заточные ЗЕ642 d = 150 мм - 1 шт., ЗД61Е d = 150 мм - 1шт. В атмосферу выбрасываются пыль абразивная, пыль металлическая, аэрозоль масла.
При окраске в камере и сушке в печах выделяются ксилол, спирт бутиловый, спирт этиловый, бутилацетат. этилацетат, при намазке клеем и сушке фенол, спирт этиловый.
Механический (слесарный) участок. На источнике 59 установлено оборудование: станок плоскошлифовальный ЗГ71 d = 250 мм - 1 шт., станок заточный ЗД642 d = 150 мм - 1шт., точило d = 150 мм - I шт. Выделяются пыль абразивная и пыль металлическая. На источниках 64, 65 производится сборка редукторов. Прежде, чем приступать к сборке редукторов, детали необходимо очисть от загрязнения. Очистка (мойка) производятся в моечных ваннах. Площадь зеркала ванн - 0.24 м2. В качестве моечного средства используется керосин и бензин. В атмосферу выделяются керосин и бензин нефтяной. На источнике 66 производится пайка. В течение года производится более 100 паек. В качестве припоя используется припой ПOC-40, ПОС-61. В атмосферу выделяется аэрозоль свинца.
В ЦЗЛ установлены вытяжные шкафы и спектральные приборы. В атмосферу выделяются едкий натр и хлористый водород.
Типография. В составе типографии печатная линия, состоящая из участков наборного, отливки и гортоплавки, электрографические машины РЭМ-600, РЭМ-420, автомат пробельно-линейный, электрографический аппарат ЭР-420 - 2 шт. В атмосферу выделяются аэрозоли свинца, полистирол, сажа.
Цех пластмасс. В отделении РТИ производится переработка прессматериала РТИ. Сырьём для изготовления резинотехнических изделий служит резина различных марок: В-14, НО-68, 51-1737, 8615 и пр. Общий годовой расход резиновой смеси составляет 500 кг. Все резиновые смеси на основе НК, СНК, СКС, СКМС, СКД. Технологические операции, выполняемые при изготовлении резинотехнических изделий - нагрев, формование и вулканизация формовых деталей из резиновых смесей. Сушка части объёма резиновых изделий выполняется в сушильной электропечи.
Установлены печи сопротивления типа СГН 2.42/15 И2 - I шт., СЭВ 3.5/11.5 MCI - 1 шт. Загрузка деталей -50 кг на печь. Для герметизации изделий радиоэлектронной аппаратуры применяются полимерные материалы - компаунды. Применяемые компаунды - ЭПК- 4, ЭЗК-6, ЭЗК-20. Расход компаунда в смену - 6-7 кг. Сушка осуществляется не более 3-х раз в неделю. Отходы пластмасс с участка литья под давлением поступают на дробильные машины собственного изготовления (аналогичные УВТ 025-000) - 5 штук (источник 82). Дробленая пластмасса вновь поступает на участок литья под давлением. В атмосферу выделяются пыль пластмасс, уксусная кислота, стирол.
На слесарном участке цеха пластмасс установлено оборудование: сверлильный станок НC-I2A - 3 шт., круглошлифовальный ЗБ12 - I шт., станок плоскошлифовальный ЗГ71 d =250 мм - I шт., станок токарный SU1-40 - 1 шт., станок токарный 1И1611П - I шт., вертикальный фрезерный 6AI2П 1 шт., раскроечный стол, фреза d = 200 мм - 1 шт. В атмосферу выделяются пыль пластмасс.
Механический цех. Шкафы вытяжные для мойки деталей в керосине и обдувки этих деталей (источники 84 и 88). Площадь зеркала ванны F = 0.64 м2. В атмосферу выделяется керосин.
На шлифовальном участке установлено оборудование, плоскошлифовальные станки ЗЕ11ВФ1 - 2 шт., ЗД11ВФ1 - 2 шт., заточные универсальные станки ЗЕ642 d = 150 мм - 2 шт. Применяется охлаждение маслом. В атмосферу выделяются пыль абразивная, пыль металлическая, аэрозоль масла.
В механическом цехе корпуса 6 также расположены кладовая масел (источник 86), заточный участок (источник 87) и шкаф вытяжной для мойки деталей в керосине (источник 88), описанный выше.
Кладовая масел (источник 86) Масла на складе хранятся в бочках и периодически, не более двух раз в смену, разливаются в тару (ведра) в течение 15 минут. Кочки заполняются маслом на городских заправочных станциях или нефтебазе. При переливе масла в вёдра выделяются пары масла.
Заточный участок (источник 87) оборудован круглошлифовальным станком ЗБ12 d = 300 мм - I шт., плоскошлифовальным станком ЗГ71 d = 250 мм -I шт., заточными универсальными станками ЗЕ642 d = 150 мм - 2 шт. При обработке деталей применяется охлаждение эмульсией. В атмосферу выделяются пыль абразивная, пыль металлическая, аэрозоль эмульсии.
На сварочном участке выполняются: резка газовая на сварочном столе, ручная дуговая сварка алюминия и его сплавов в среде аргона, электродуговая сварка электродами МР-3 и УОНИ-13/45, контактная сварка. В атмосферу от резки, электродуговой сварки выделяются алюминий оксид, железа оксид, марганец и его соединения, азота диоксид, углерода оксид, фтористый водород, фториды, пыль неорганическая: 70-20% SiO2; сварочный аэрозоль.
На участке контактной сварки (источник 90) установлены:
машина точечной контактной сварки МТПТ-400 (300 кВт) - 1 шт.
-машина точечной контактной сварки МТПУ-300 (225 кВт) - I шт.
-машина точечной контактной сварки МТПУ-200 (150 кВт) - 1 шт.
-машина точечной контактной сварки МТПР-25 (18.75 кВт) - 1 шт.
-стол пайщика - 1 шт.
В атмосферу выделяются аэрозоль свинца (от пайки), железа оксид, марганец и его соединения (от контактной электросварки).
На деревообрабатывающем участке выполняются работы для собственных нужд. При выполнении работ применяется деревообрабатывающее оборудование - различные деревообрабатывающие станки. Окрасочные работы производятся только в холодный период года, когда они не ведутся в корпусе 1. Применяемое оборудование деревообрабатывающие станки: рейсмусовый СР6-7 -1 шт., фуговальный СФ-4 - 2 шт., фрезерный СТ-К - I шт., круглопильный Ц-6-2-4 шт., торцовочный ЦПА-2 1шт., универсальный ШПК-40 - I шт.
Корпус 5 - энергоцех. Сварка выполняется электродами марки МР-З (годовой расход - 60 кг), УОНИ-13/45 (годовой расход - 100 кг). В атмосферу выделяются железа оксид, марганец и его соединения, азота диоксид, углерода оксид, фтористый водород, фториды, пыль неорганическая: 70-20% SiO2, сварочный аэрозоль.
Корпус 8 - сборочно-монтажный участок. Монтажно-сборочные столы - 12 шт. На столах производится обработка керосином и сборка. Зеркало ванночки на одном столе 200 мм х 200 мм. В атмосферу выделяется керосин. Стол пайщика. Выполняется пайка оловянно-свинцовым припоем ПОС-40 в количестве 0.003 т/год. Пайка выполняется электропаяльником мощностью 20-60 Вт. В атмосферу выделяются свинец и его соединения, олова оксид.
2. Характеристика объекта проектирования
технологический безопасность печатный плата
В качестве объекта проектирования был выбран участок печатных плат.
Печатная плата представляет собой плоское изоляционное основание, на одной или обеих сторонах которого расположены токопроводящие полоски металла в соответствии с электрической схемой.
Печатные платы служат для монтажа на них электрорадиоэлементов (ЭРЭ) с помощью полуавтоматических и автоматических установок с последующей одновременной пайкой всех ЭРЭ погружением в расплавленный припой или на волне жидкого припоя ПОС 60. Отверстия на плате, в которые вставляются выводы электрорадиоэлементов при монтаже, называют монтажными. Металлизированные отверстия, служащие для соединения проводников, расположенных на обеих сторонах платы, называют переходными.
Применение печатных плат позволяет облегчить настройку аппаратуры и исключить возможность при ее монтаже, так как расположение проводников и монтажных отверстий одинаково на всех платах данной схемы. Использование печатных плат, обуславливает также возможность уменьшения габаритных размеров аппаратуры, улучшение условий отвода тепла, снижения металлоемкости аппаратуры и обеспечивает другие конструктивно-технологические преимущества.
К печатным платам предъявляется ряд требований по величине сопротивления изоляции диэлектрика, механической прочности. Одним из основных требований является обеспечение способности к пайке, достигаемое соответствующим выбором гальванического покрытия и технологией металлизации, поэтому в производстве печатных плат особое внимание уделяется химико-гальваническим процессам.
Изготовление печатных плат осуществляется химическим, электрохимическим или комбинированным, аддитивным способом. Исходным материалом при химическом способе служит фольгированный диэлектрик (изоляционный материал), обычно гетинакс, на поверхность которого с одной или двух сторон наклеена медная фольга толщиной 35-50 мкм. На поверхность медной фольги вначале наносится защитный рисунок таким образом, чтобы он защитил проводники при вытравливании меди. Защитный рисунок схемы выполняется стойкими к воздействию травильных растворов материалами. Затем следует операция травления, в результате которой полностью вытравливается медь и создается проводящий рисунок. Данный способ называется субтрактивным. Отверстия для установки выводов электрорадиоэлементов сверлится или штампуются после вытравливания меди и не металлизируются. Пайка выводов электрорадиоэлементов производится непосредственно к контактным площадкам печатных проводников.
2.1 Опасные факторы на производстве печатных плат
Объем аппаратуры на печатных платах и их производство в отечественной промышленности и за рубежом неуклонно увеличивается. Именно поэтому знание опасных и вредных факторов производства, возникающих при изготовлении печатных плат, является одним из непременных условий подготовки специалистов электронной промышленности.
К заготовительным операциям относят раскрой заготовок, разрезку материала и выполнение базовых отверстий, и изготовление слоев на печатных платах.
В крупносерийном производстве разрезку материала выполняют методом штамповки в специальных штампах на эксцентриковых прессах с одновременной пробивкой базовых отверстий на технологическом поле. В серийном и мелкосерийном производстве широкое распространение получили одно- и многоножевые роликовые ножницы, на которых материал разрезается сначала на полосы заданной ширины, а затем на заготовки. Разрезку основных и вспомогательных материалов (прокладочной стеклоткани, кабельной бумаги и др.), необходимых при изготовлении многослойных печатных плат в мелкосерийном и единичном производстве, осуществляют с помощью гильотинных ножниц.
Таким образом, выполнение заготовительных операций по раскрою материала сопряжено с опасностью повреждения рук работающего в случае попадания их в зону между пуансоном и матрицей, в частности верхним и нижним ножом гильотинных ножниц, при ручной подаче материала.
Наибольшую опасность представляет работа пресса в автоматическом режиме, требующая большого напряжения, внимания и осторожности работающего, так как всякое замедление движения рабочего может привести к травматизму. Во избежание попадания рук рабочего в опасную зону применяют систему двурукого включения, при котором пресс включается только после одновременного нажатия обеими руками двух пусковых кнопок.
В прессах и ножницах с ножными педалями для предотвращения случайных включений педаль ограждают или делают запорной. Часто, кроме этого, опасную зону у пресса ограждают при помощи фотоэлементов, сигнал от которых автоматически останавливает пресс, если руки рабочего оказались в опасной зоне. При ручной подаче заготовок необходимо применять специальные приспособления: пинцеты, крючки и т.д.
Радикальным решением вопроса безопасности является механизация и автоматизация подачи и удаления заготовок из штампа, в том числе с использованием средств робототехники.
Базовые отверстия получают различными методами в зависимости от класса печатных плат. На печатных платах первого класса базовые отверстия получают методом штамповки с одновременной вырубкой заготовок. Базовые отверстия на заготовках плат второго и третьего классов получают сверлением в универсальных кондукторах с последующим развертыванием. В настоящее время в серийном и крупносерийном производстве традиционное сверление базовых отверстий по кондуктору на универсальных сверлильных станках уступило место сверлению на специализированных станках. Таким образом, станки в одном цикле со сверлением предусматривают установку фиксирующих штифтов, плотно входящих в просверленное отверстие и скрепляющих пакет из 2-6 заготовок. Во избежание травм при работе на сверлильных станках необходимо следить за тем, чтобы все ремни, шестерни и валы, если они размещены в корпусе станка и доступны для прикосновения, имели жесткие неподвижные ограждения. Движущиеся части и механизмы оборудования, требующие частого доступа для осмотра, ограждаются съемными или открывающимися устройствами ограждения. В станках без электрической блокировки должны быть приняты меры, исключающие возможность случайного или ошибочного их включения во время осмотра.
Во избежание захвата одежды и волос рабочего его одежда должна быть заправлена так, чтобы не было свободных концов; обшлага рукавов следует застегнуть, волосы убрать под берет.
Образующуюся при сверлении, резке материала заготовок печатных плат пыль необходимо удалять с помощью промышленных пылесосов.
Сверление отверстий, подлежащих металлизации, является одной из важных операций в производстве печатных плат, так как от ее выполнения зависит качество металлизации и точность совмещения проводящих рисунков схемы.
Сверлением создается микрошироховатость поверхности, которая обуславливает хорошие условия для абсорбирования металитических частиц палладия и соответственно последующее качественное меднение. Диаметр сверла, с помощью которого производится сверление, должен выбираться с учетом толщины слоя металлизации и допуска на сверление.
При выборе сверла необходимо учитывать, что диаметры сверл различаются между собой на величину, кратную 0,1, то есть образуют ряд 0,9; 0,8; 0,7 и так далее. В некоторых отраслевых стандартах рекомендуется диаметр сверла увеличивать на 0,10 - 0,15 мм по отношению к диаметру металлизированного отверстия.
Шероховатость стенок отверстий не должна превышать 40 мкм. Заполировка, поджог и засаливание поверхности не допускаются. Сверление необходимо производить цилиндрическими спиральными сверлами, изготовленными из твердого сплава. Твердый сплав состоит из смеси карбидов вольфрама (90 - 94 %) и карбидов кобальта (5%). Сверла из углеродистой или легированных сталей совершенно не пригодны, так как затупляются после сверления нескольких отверстий.
Совершенствование сверлильного оборудования для печатных плат ведется в следующих направлениях: увеличения числа шпинделей; повышения скорости их подачи и частоты вращения; упрощения методов фиксации плат на столе и их совмещение; автоматизации смены сверла; уменьшения шага перемещения; увеличение скорости привода; создание систем, предотвращающих сверление отверстий по незапрограммированной координате с повторным сверлением по прежней координате; перехода на непосредственное управление станка от ЭВМ.
Перед сверлением отверстий необходимо подготовить заготовки и оборудование к работе. Для этого нужно промыть заготовки в растворе очистителя в течение 1-2 мин при температуре 22±20 С, промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 20±20 С, промыть заготовки в 10% растворе аммиака в течение 1-2 мин при температуре 20±20 С, снова промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 2-3 мин при температуре 18±20 С, подготовить станок КД-10 к работе согласно инструкции по эксплуатации, затем обезжирить сверло в спирто-бензиновой смеси, собрать пакет из трех плат и фотошаблона, далее сверлить отверстия согласно чертежу. После сверления необходимо удалить стружку и пыль с платы и продуть отверстия сжатым воздухом. После этого следует проверить количество отверстий и их диаметры, проверить качество сверления. При сверлении не должно образовываться сколов, трещин. Стружку и пыль следует удалять сжатым воздухом.
II. Производственная безопасность
2.1 Вертикально-сверлильный станок
Вертикально-сверлильный станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий в различных деталях, а также для подрезки торцов (цекования) и нарезания резьбы машинными и гаечными метчиками в условиях индивидуального и серийного производства. На станке обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса.
Станок обладает высокой жесткостью, прочностью рабочих механизмов, мощность привода и широким диапазоном скоростей резания и подач, позволяющим использовать режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом. Наличие электрореверса, управляемого как автоматически, так и вручную, обеспечивает возможность нарезания резьбы при ручном подводе и отводе метчика. В конструкции вертикально-сверлильного станка предусмотрено автоматическое включение движения подачи после быстрого повода режущего инструмента к обрабатываемой детали и автоматическое выключение подачи при достижении заданной глубины сверления.
Заданная глубина сверления несквозных отверстий обеспечивается специальным механизмом. Этот механизм является одновременно предохранительным устройством, предохраняющим механизм подач от поломок при перегрузках.
На рисунке 1 представлен вертикально-сверлильный станок.
Он состоит из следующих частей: 1- привод; 2- коробка скоростей; 3- плунжерный масляный насос; 4- плунжерный масляный насос; 5- коробка подач; 6- колонна; 7- механизм управления скоростями и подачами; 8- электрошкаф; электрооборудование; 10- шпиндель; 11- система охлаждения; 12- сверлильная головка; 13- стол; 14- основание.
2.1.1 Устройство и работа отдельных механизмов станка
Механизм подачи является составной частью сверлильной головки, которая включает в себя все основные узлы станка: коробку скоростей, коробку подач, шпиндель, механизм подачи, механизм переключения скоростей и подач.
Механизм подачи (рис.2) состоит из червячной передачи, реечной передачи, рукояток управления и ряда муфт включения.
Механизм подачи приводится в движение от коробки подач и предназначен для выполнения следующих операций:
- ручного подвода инструмента к детали;
- включения рабочей подачи (механическая подача шпинделя);
- ручного опережения подачи;
- выключения рабочей подачи ручного отвода шпинделя вверх;
- ручной подачи, используемой при нарезании резьбы.
Принцип работы механизма подачи заключается в следующем: при вращении штурвала 14 на себя поворачивается кулачковая муфта 8, которая через обойму- полумуфту 7 вращает вал-шестерню 3 реечной передачи, происходит ручная подача шпинделя. Когда инструмент подойдет к детали, на валу-шестерни 3 возникает крутящий момент, который не может быть передан зубцам кулачковой муфты 8, и обойма- полумуфта 7 перемещается вдоль вала до тех пор, пока торцы кулачков деталей 7 и 8 не встанут друг против друга. В этот момент кулачковая муфта 8 поворачивается относительно вала-шестерни на 20 град., этот угол ограничен пазом в детали 8 штифтом 10. На обойме-полумуфте 7 сидит двусторонний храповый диск 6, связанный с полумуфтой собачками 13. При перемещении обоймы-полумуфты зубцы диска 6 входят в зацепление с зубцами диска, выполненного заодно с червячным колесом 5, в результате вращение от червяка передается на реечную шестерню и происходит механическая подача шпинделя.
Быстрый ручной подвод инструмента к заготовке обеспечивается дальнейшим поворотом штурвала 14 при включенной подаче. В этом случае собачки 13 проскакивают по зубьям внутренней стороны диска 6, опережая механическую подачу, т.е. происходит ручное опережение механической подачи.
Выключение механической подачи в любой момент осуществляется поворотом штурвала 14 на себя на 20 град., при этом зубья муфты 8 станут напротив впадины обоймы-полумуфты 7, последняя под действием осевой силы и пружины 12 сместиться вправо, расцепляя зубья храпового диска 6 с зубьями червячного колеса 5, вследствие чего механическая подача шпинделя прекратиться.
При быстром ручном подъеме шпинделя механическая подача также автоматически выключается. Конструкция механизма подач допускает также медленное ручное перемещение шпинделя. Для этого необходимо выключить штурвалом 14 механическую подачу, после чего переместить колпачок 9 вдоль оси вала 3 от себя; при этом штифт 11 заблокирует штифт 15 и при повороте штурвала 14 на себя не будет включаться механическая подача.
2.1.2 Наладка и настройка станка
Под наладкой станка подразумевают его подготовку к выполнению заданной работы в соответствии с установленным технологическим процессом обработки.
В наладку вертикально-сверлильного станка на обычную работу с механической подачей шпинделя входит:
а) установка стола станка и закрепление его по высоте в требуемое положение;
б) установка сверлильной головки и закрепление ее по высоте в требуемое положение;
в) установка и закрепление режущего инструмента непосредственно в шпинделе станка или при помощи вспомогательных инструментов - зажимного патрона, быстросменный патрон с кулачковым зажимом, самоцентрирующий кулачковый патрон, цанговый патрон или переходных (разрезных) втулок ;
г) установка и закрепление заготовки на столе станка при помощи тисков, прихватов, упоров, угольников поворотных стоек универсальных столов и кондукторов различного вида (оси инструмента и обрабатываемого отверстия должны совпадать);
д) подвод смазочно-охлаждающей жидкости к месту обработки.
Кроме того, на станке можно работать:
- с ручной подачей шпинделя;
- с выключением подачи шпинделя на заданной глубине;
- с автоматическим реверсированием шпинделя на заданной глубине при нарезке резьбы.
Настройка станка заключается в кинематической подготовке его к выполнению заданной обработки в соответствии с установленными режимами резания и технологией обработки детали.
Кинематические цепи станка настраивают в соответствии с выбранными режимами резания (частотой вращения шпинделя и подачей):
а) при настройке цепи главного движения числа оборотов шпинделя устанавливают по скорости резания при помощи рукояток коробки скоростей;
б) при настройке цепи движения подачи на станке устанавливают при помощи рукояток коробки подач.
2.1.3 Меры безопасности при расстановке оборудования
Оборудование должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации, в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией. Оборудование обычно компонуют исходя из минимальной протяженности внутристанционных коммуникаций и с учетом возможности расширения станции в будущем.
Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных стандартами и санитарными нормами.
Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации.
Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего.
Конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности. Технические средства и способы обеспечения электробезопасности (например, ограждение, заземление, зануление, изоляция токоведущих частей, защитное отключение и др.) должны устанавливаться в стандартах и технических условиях на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок) с учетом условий эксплуатации и характеристик источников электрической энергии.
Производственное оборудование, являющееся источником шума, должно быть выполнено так, чтобы шум в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации не превышал установленные стандартами допустимые уровни.
Проход между агрегатами принимается не менее 1 м, так как напряжение электродвигателей составляет 1000 В. Расстояние между неподвижными выступающими частями оборудования не менее 0,7 м.
2.1.4 Требования к обслуживающему персоналу
Персонал, допущенный в установленном на предприятии порядке к работе на станке, а также к его наладке и ремонту обязан:
- получить инструктаж по технике безопасности в соответствии с заводскими инструкциями, разработанными на основании руководства по эксплуатации и типовых инструкций по охране труда;
- ознакомиться с общими правилами эксплуатации и ремонта станка и указаниями по безопасности труда, которые содержаться в настоящем руководстве по эксплуатации электрооборудования и в эксплуатационной документации, прилагаемой к устройствам и комплектующим изделиям, входящим в состав станка;
познакомиться с противопожарными мероприятиями на предприятии;
пройти стажировку на рабочем месте;
по окончанию стажировки производится проверка знаний и выдается удостоверение.
2.2 Меры безопасности при эксплуатации станка
2.2.1 Транспортировка и установка станка
При монтаже, демонтаже и ремонте надежного зачаливания и безопасного перемещения станка или его оборотных единиц следует использовать специальные рым - болты, отверстия и другие устройства, предусмотренные конструкцией станка. Грузоподъемные устройства следует выбирать с учетом указанных в разделе руководства «Порядок установки» масс станка и его составных частей.
При реконсервации станка следует руководствоваться требованиями безопасности по ГОСТ 9.014-78 «Временная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования».
2.2.2 Работа станка
Конструкцией станка в целях безопасности работы на нем предусмотрены меры для предупреждения возникновения аварийных ситуаций:
- Предусмотрено устройство, отключающее вращение рукоятки поперечного перемещения суппорта при включении механической подачи;
- Исключена возможность включения главного привода при открытии ограждения патрона и двери левого кожуха;
- Предусмотрен прозрачный экран для защиты от стружки;
- Установлена световая сигнализация наличия напряжения в шкафу;
- Ходовой винт и валик в зоне обслуживания закрыты щитками;
- Ременные подачи приводов главного движения, насоса смазки, быстрых ходов, патрон и сменные зубчатые колеса коробки передач снабжены ограждениями, предохраняющими от травмирования при работе указанных устройств;
- Рукоятки и другие органы управления станка снабжены фиксаторами, не допускающими самопроизвольных перемещений органов управления;
- Величина сопротивления цепи заземления между винтом заземления и любой металлической частью станка не более 0,1 0м;
- Предусмотрена защита от токов короткого замыкания цепей питания электродвигателей и трансформаторов автоматическими включателями, цепей управления - плавкими предохранителями. Категорически запрещается снимать какие-либо ограждения, нарушать или каким-либо способом деблокировать предусмотренные конструкцией станка блокировки.
2.2.3 Требование к организации рабочего места
Рациональная организация рабочего места - важное условие организации труда, способствующее повышению производительности, качество обработки и культуры производства.
Рабочим местом сверловщика является определенный участок производственной площади цеха, оснащенный оборудованием, режущим, вспомогательным и контрольно-измерительным инструментом, приспособлениями и принадлежностями для выполнения заданной работы в соответствии с требованиями чертежа, технических условий и технологического процесса.
Рациональная организация рабочего места заключается в правильной планировке и размещении станка, инструмента, приспособлений, заготовок, создании безопасных условий работы, наведении и поддержании чистоты, порядка и нормальных условий работы.
Перечисленные мероприятия осуществляются с целью создания условий для высокой производительности труда. Они должны освободить рабочего от лишних неудобных движений, вынужденных перерывов, уменьшить его утомляемость.
Правильная планировка рабочего места производится с учетом условий и особенностей работы сверловщика. Она предусматривает значительную экономию сил и времени рабочего на подбор, установку, закрепление заготовки, ее обработку, снятие со станка и отправку по значению.
Планировка рабочего места должна предусматривать наиболее рациональное размещение станка, оснащения, заготовок и деталей, чтобы обеспечить сокращение вспомогательного, подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места.
При оснащении рабочего места учитывают его технологическое назначение. Выясняют количество и наименование режущего, вспомогательного, контрольно-измерительного инструмента, приспособлений и принадлежностей, вспомогательных средств (тара, подножные решетки) и защитных устройств (экраны, щитки и т.п.), необходимых для постоянного использования на рабочем месте. Оснащение, необходимое для постоянного пользования, должно находиться и храниться на рабочем месте; оснащение, предназначенное для определенной работы, после ее выполнения сдается обратно - в инструментальную, материальную кладовые.
2.2.4 Правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильном станке
Перед началом работы на сверлильных станках необходимо выполнять следующие требования:
1) осматривать рабочее место и убирать со станка, и проходов все, что мешает нормальной работе;
2) проверять и обеспечивать нормальную смазку станка;
3) осматривать ограждающие и предохранительные устройства, режущий инструмент и приспособления;
4) проверять вручную, а затем на холостом ходу, нет ли заедания и значительных люфтов в движущих частях станка;
5) проверять исправность устройств для включения станка (кнопки, рубильники), переключения скоростей и механизмов управления станком;
6) устанавливать индивидуальное освещение станка, наиболее удобное для работы;
7) производить пробный пуск станка и контрольный осмотр рабочего места.
Во время работы на станке необходимо соблюдать следующие правила:
1) содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищая стол станка от стружки, масла и эмульсии;
2) не держать на столе станка обработанные детали, инструменты, ключи, крепежные болты, заготовки и пр.;
3) правильно устанавливать обрабатываемую деталь и надежно крепить ее в приспособлениях;
4) не удерживать заготовку руками на столе станка в процессе ее обработки;
5) не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;
6) не останавливать рукой вращения шпинделя, патрона и не браться руками за вращающиеся режущий инструмент и части станка;
7) не нажимать сильно на рычаг подачи сверла при сверлении вручную отверстий малого диаметра и не применять более высоких подач, чем в карте технологического процесса при автоматической подаче;
8) систематически следить за состоянием режущего инструмента, не допуская его чрезмерного затупления;
9) применять предохранительные очки или защитный щиток для предохранения глаз и лица сверловщика от ожогов и повреждений;
10) немедленно останавливать станок при заедании в направляющей втулке или поломке инструмента, обнаружении неисправности в станке, приспособлении, ослаблении крепежных болтов, планок и прокладок.
2.3 Виды и состав СОЖ
В зависимости от основы СОЖ, применяемые в цехе, подразделяются на водные, масляные и синтетические. Водные СОЖ в свою очередь делятся на эмульсии и водные растворы электролитов и поверхностно-активных веществ. Эмульсии представляют собой мыльный раствор на основе воды, в котором распределены очень мелкие капли масла. Эмульсии приготавливают из эмульсолов, которые могут содержать дополнительно присадки серы, фосфора, хлора. Поверхностно-активными веществами по отношению к какой-либо жидкости называют такие, которые при добавлении в жидкость уменьшают ее поверхностное натяжение и вследствие этого обладают сильным молекулярным сцеплением с поверхностью.
Водные СОЖ оказывают преимущественно охлаждающее действие и относительно слабое смазочное. Наиболее применяемые водные СОЖ - эмульсолы: Укринол 1 (1,5-3,0; 3-5; 7-10; 16%-ной эмульсии); Аквол 2 (3-5; 7-10%-ной эмульсии); ИХП-45Э (5-10%-ной эмульсии).
Масляные СОЖ - минеральные, растительные, животные масла или их смеси. Минеральные масла часто активируют различными присадками. Масляные СОЖ оказывают сильное смазывающее действие и относительно слабое охлаждающее. Это следующие виды СОЖ: МР-1,МР-2у, МР-3, МР-4, ЛЗ-СОЖ-2СО и т.д.
Синтетические СОЖ в своем составе масла не имеют. Они содержат поверхностно-активные и смачивающие вещества, антифрикционные и противозадирные присадки. Синтетические СОЖ обладают хорошими охлаждающими и смазывающими свойствами, они устойчивы к микробиологическому поражению. Наиболее распространенными среди синтетических СОЖ являются: Аквол 10 (2-5; 2-10% -ной эмульсии); Аквол 11 (3-5 и 5-10%-ной эмульсии); НСК-5у (10%-ная эмульсия).
2.3.1 Эксплуатационные свойства СОЖ
Под эксплуатационными свойствами понимается комплекс свойств, обеспечивающих возможность использования СОЖ в условиях производства с учетом санитарно-гигиенических, экономических и других требований. Ни к одному виду промышленных смазочных и моющих препаратов не предъявляются столь жесткие требования по эксплуатационным свойствам, как к СОЖ для резания металлов.
Нетоксичность. СОЖ оказывает токсическое воздействие на кожный покров работающего и на внутренние органы из-за систематического вдыхания аэрозолей. При обработке деталей на станках в воздухе содержится до 55% частиц размером до 2 мк. Устранение или ослабление токсического воздействия СОЖ возможно при соблюдении ряда профилактических мер. Предусматривается использование перед началом и после работы специальных мазей типа «невидимых перчаток», образующих на коже тонкую пленку, предохраняющую от контакта с вредными веществами. Защитные пасты, мази намазывают на кожу тонким слоем; они должны иметь водородный показатель в пределах 4,1-4,3. После втирания пасты рекомендуется не приступать к работе в течение 5-6 минут; паста легко смывается теплой водой.
Бактерицидность. Жидкие СОЖ служат хорошей питательной средой для бактерий, которые попадают в жидкость из окружающей среды (протирочный материал, кожный покров работающего). При длительных остановах циркуляционных систем станка, а также после длительной эксплуатации в водомасляных эмульсиях могут развиваться бактерии, размножение которых ухудшает ее смазочные свойства, вызывает помутнение и неприятный запах. Радикальным средством повышения бактерицидности является использование всевозможных бактерицидных присадок (гексахлорфен, четвертичные аммониевые соли).
Антивспениваемость. Введение в водные растворы значительного количества смазочных и смачивающих присадок способствует их вспениваемости. Пенообразование ухудшает технологические свойства СОЖ, способствует развитию бактерий и препятствует наблюдению за процессом обработки. Для предотвращения вспениваемости СОЖ легируют специальными композициями.
2.4 Электробезопасность
Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока. Опасность электрического тока в отличие от прочих опасностей усугубляется тем, что человек не в состоянии без специальных приборов обнаружить напряжение дистанционно. Проходя через живые ткани, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое воздействие. Это приводит к различным нарушениям в организме, вызывая как местное поражение тканей и органов, так и общее поражение организма].
Основным способом защиты работающих от поражения электрическим током служит зануление. Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей станка, которые могут оказаться под напряжением. Область применения зануления - трехфазные четырехпроводные сети напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью. Нулевым защитным проводником считают проводник, соединяющий зануляемые металлические части станка с глухозаземленной нейтральной точкой обмотки источника тока (трансформатора). Нулевой проводник отличается цветом от рабочего проводника: он голубой. Назначение зануления - автоматическое отключение поврежденной электроустановки от питающей электросети. При электрическом замыкании фазы на корпус она окажется соединенной накоротко с нулевым защитным проводником, благодаря чему через защиту (автомат) потечет ток короткого замыкания, который и вызовет отключение автомата. Зануление проверяется при вводе электроустановки в эксплуатацию, периодически и после ремонта. При внешнем осмотре выборочно проверяют (с предварительной раскопкой) элементы, находящиеся в грунте. Остальные элементы проверяют в пределах, доступных осмотру.
Для защиты рабочих от поражения электрическим током станки имеют средства, обеспечивающие безопасность, как при нормальном состоянии электрооборудования станка, так и при аварийном режиме. Под аварийным режимом подразумевают работу неисправного электрооборудования станка, при которой могут возникнуть опасные ситуации, приводящие к электротравмированию станочника. Средствами, обеспечивающими электробезопасность при нормальном состоянии станочного электрооборудования, являются изоляция токоведущих частей, а также применение малых напряжений.
Электрическая аппаратура и токоведущие части надежно изолированы и укрыты в корпусе станка или электрошкафу и защищены от случайного прикосновения к ним обслуживающего персонала. В качестве изоляции в цехе в электрических сетях и установках применяют фарфор, стекло, картон, фибру, текстолит, лаки и другие органические соединения. Сопротивление изоляции на каждом участке в сетях напряжением до 1000 В должно быть не ниже 500000 Ом на фазу. С течением времени качество изоляции ухудшается, поэтому установки, находящиеся в эксплуатации, подвергают проверке, которая проводится не реже 1 раза в год.
Для отключения оборудования от сети в электрических схемах управления устанавливается вводной отключающий аппарат (вводной выключатель), расположенный в удобном и безопасном месте. Вводной отключающий аппарат не должен использоваться в качестве пускового устройства.
На все дверцы, а также на кожухи, защищающие электроаппаратуру, наносят знак электрического напряжения, а внутренние поверхности дверец шкафов, ниш и пультов управления, в которых имеется электрическая аппаратура, работающая при напряжении выше 42 В, окрашивают в красный цвет. Электрооборудование защищено от воздействия масел, СОЖ, стружки, пыли и от механических воздействий. Электрические провода вне станций управления проложены в трубах, коробах, рукавах, устойчивых к механическим, термическим и химическим воздействиям. Электрооборудование защищено от самопроизвольного включения привода при восстановлении прерванной подачи электроэнергии. Производить вскрытие, осмотр, ремонт, наладку электрического оборудования, приборов и проводов разрешается только электротехническому персоналу. Участие рабочих неэлектротехнических специальностей (токарей, фрезеровщиков, сверловщиков, заточников, зуборезчиков и др.) в ремонтных, наладочных, испытательных и других работах на электроустановках запрещено.
Для уменьшения опасности поражения электрическим током применяют малое напряжение. Допускается применять для питания светильников местного освещения напряжение 220 В при условии, что они не имеют токоведущих частей, доступных для случайного прикосновения. Питание светильников местного освещения осуществляют от трансформаторов, у которых первичная и вторичная обмотки не соединены между собой. Один из выводов вторичной обмотки трансформатора зануляют. Запрещено применять для этих целей автотрансформаторы, добавочные резисторы или делители напряжений. Светильники местного освещения имеют индивидуальные выключатели. Размещение выключателя на светильнике допускается только в случае использования напряжения питания не более 42 В.
При обслуживании и ремонте электроустановок и электросетей используются электрозащитные средства, к которым относятся: изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками, диэлектрические перчатки, диэлектрические боты, калоши, коврики, указатели напряжения. Для предупреждения персонала о наличии напряжения или его отсутствия в электроустановках применяется звуковая или световая сигнализация. С целью предупреждения работающих об опасности поражения электрическим током в цехе используются плакаты и знаки безопасности. В зависимости от назначения плакаты и знаки безопасности делятся на предупреждающие («Стой! Напряжение», «Не влезай! Убьет» и др.); запрещающие («Не включать. Работают люди» и др.); предписывающие («Работать здесь» и др.); указательные («Заземлено» и др.).
Подобные документы
Анализ производственного помещения и оборудования. Анализ опасных и вредных факторов на участке плавки и заливки. Организация и оценка безопасности рабочего места. Обеспечение санитарных условий, выдача лечебно–профилактического питания в литейном цехе.
дипломная работа [3,9 M], добавлен 12.12.2011Разработка мероприятий по улучшению условий труда и повышению уровня безопасности рабочего места столяра. Идентификация опасных и вредных производственных факторов исследуемого рабочего места. Определение общих мероприятий по улучшению условий труда.
курсовая работа [71,6 K], добавлен 28.05.2015Охрана труда при сборке узлов радиоаппаратуры (склеивании, пайке, сварке), изготовлении изделий методами литья и прессовки, печатных плат, полупроводниковых приборов и интегральных схем. Требования техники безопасности к радиоэлектронному оборудованию.
дипломная работа [179,9 K], добавлен 23.09.2009Гарантии права работника на охрану труда. Государственное обеспечение по охране труда и финансирование мероприятий по охране труда. Нормативные акты по охране труда. Обязанности работодателя по обеспечению безопасных условий труда на производстве.
курсовая работа [57,7 K], добавлен 03.07.2012Основополагающие принципы Конституции РФ, касающиеся вопросов труда. Общая характеристика рабочего места повара, классификация опасных и вредных производственных факторов. Работа руководителей по обеспечению безопасных условий труда на рабочем месте.
контрольная работа [467,7 K], добавлен 09.09.2012Оценка условий труда на рабочих местах маляра на металлообрабатывающем производстве. Анализ вредных факторов производства. Гигиенические нормативы условий труда и способы защиты работающих от воздействия вредных и опасных факторов производственной среды.
курсовая работа [130,0 K], добавлен 14.01.2018Описание стационарного сварочного поста. Анализ опасных мест и вредных факторов при электросварке. Оценка травмоопасности рабочего места сварщика. Средства защиты работающих от опасностей, возникающих в процессе эксплуатации электросварочных установок.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 08.06.2015Характеристика рыбообрабатывающего цеха горячего копчения рыбы, анализ опасных производственных факторов. Требования безопасности к оборудованию и производственным процессам, согласно нормативно-правовым актам. Мероприятия по улучшению условий труда.
курсовая работа [41,6 K], добавлен 15.11.2011Перечень опасных и вредных производственных факторов на участке бетонщика монолитных стен. Мероприятия-элементы системы обеспечения безопасных условий труда на рабочем месте. Модель нормативного состояния. Основные показатели риска, индекс значимости.
контрольная работа [69,2 K], добавлен 15.03.2014Оценка вредных и опасных производственных факторов на Очистной водопроводной станции МУП ЖКХ "Жилсервис". Электробезопасность оборудования, безопасность организации вентиляции и отопления. Производственный контроль выполнения требований безопасности.
отчет по практике [496,6 K], добавлен 19.03.2014
