Внедрение стандартов ISO серии 9000 в стране осуществляется как на основе применения непосредственно данных стандартов по требованию зарубежных заказчиков, так и на основе отечественных национальных стандартов - ГОСТ Р ISO 9001-96-ГОСТ-р ISO 9003-96 и межгосударственных стандартов - ГОСТ 40.9001-88. Данные стандарты представляют «прямой» перевод стандартов ISO серии 9000.

Стандарты серии 9000 универсальны, они применимы на предприятиях любого масштаба, любых отраслей и выпускающих любую продукцию. В них зафиксированы общие требования к производству, и, если они соблюдаются, - нет для партнеров данного предприятия и потребителей выпускаемой ими продукции лучшего свидетельства, что ее качество стабильно и безупречно. При этом работоспособность стандартов обеспечивается через систему менеджмента качества, совершенство и работоспособность которой должны быть подтверждены специальным сертификатом.

Принципиальной особенностью стандартов ISO серии 9000 является то, что указанные стандарты применяются в качестве основы для проведения сертификации систем менеджмента качества. Именно в них содержаться минимальные требования, которым должна соответствовать система качества, чтобы получить сертификат соответствия.

Уже через несколько лет после появления стандартов ISO серии 9000 для предприятий развитых в экономическом отношении стран наличие сертификата на систему качества стало необходимым условием не только для заключения контрактов с партнерами, но даже условием начала предконтрактных переговоров. Ныне с фирмой, не имеющей такого сертификата, никто и разговаривать не будет. Любому предприятию бесполезно рассчитывать на то, чтобы стать долгосрочным поставщиком какой-либо крупной компании, если оно не может предъявить соответствующего сертификата, выданного авторитетным органом по сертификации.

Наличие сертификата на систему качества фактически подтверждает конкурентоспособность продукции, выпускаемой данным предприятием. Именно поэтому число зарубежных фирм, сертифицировавших свои системы качества, превысило триста тысяч и стремительно растет.

Основные цели, принципы и общие положения по проведению сертификации в Р.Ф. определены «Правилами по проведению сертификации в РФ». Положения данного документа распространились не только на организацию и проведение работ по обязательной и добровольной сертификации продукции и услуг, а и на такие объекты, как процессы, работы, системы качества.

Сертификация систем качества РФ направлена на создание уверенности у потребителей продукции, а также у руководства предприятий - изготовителей и других заинтересованных сторон в возможности этих предприятий и организаций обеспечить потребителя продукцией, соответствующей установленным требованиям. Российские предприятия сертифицируются по стандартам 9001 и 9002.

Многие предприятия выпускают продукты и оказывают услуги с целью выполнения требований заказчика. Часто это ограничивается выполнением требований «спецификаций». Технические спецификации ни в коем случае не гарантируют постоянное выполнение требований заказчика.

Только система менеджмента качества (SQ) вместе с понятием «качество» в широком смысле в состоянии долговременно обеспечивать и удовлетворять требования заказчика. Отсюда SQ - это единственный путь снижения затрат. В промышленности затраты на качество составляют около 10% от оборота и более.

Система менеджмента качества охватывает все отделы и подразделения предприятия, выполняющие следующие функции:

маркетинг,

продажа,

разработка продукта,

производитель сырья, вспомогательных материалов и упаковки,

закупка,

обеспечение качества,

склады и транспорт,

производство.

Эта система, названная также системой менеджмента качества определена в нормах DIN ISO 9000 как «структурная организация ответственности, процессы, методы и средства по организации менеджмента и качества».

Выводы

Польза предприятию от внедренной системы менеджмента качества состоит также в том, что система предоставляет инструмент руководства, с помощью которого может быть стабилизирован и поднят уровень качества, причем при эффективном снижении затрат. Отсюда следует, что система менеджмента качества оказывает помощь предприятию, предупреждает возникновение претензий со стороны общества или третьих лиц.

Нормы DIN ISO 9000 «Система менеджмента качества» обеспечивают достижение следующих целей качества:

Достигать и поддерживать такое качество выпускаемого продукта или оказываемых услуг, чтобы постоянно выполнять установленные требования заказчика.

Заботиться о создании базы доверия в отношении заказчика, чтобы достигать необходимого качества поставляемого продукта или оказываемой услуги.

Постоянно выполнять все требования, устанавливаемые законами и распоряжениями.

Достигать и обеспечивать имидж, признание на рынке и ограничения риска экономически целесообразными средствами.

Системы менеджмента качества различны от предприятия к предприятию, а также внутри отрасли и в зависимости от размеров предприятия.

2. РАЗРАБОТКА СТРАТЕГИИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ предприятия ОАО «Самаранефтегаз»

2.1. Общая характеристика предприятия

В начале 1990-х годов, после распада Советского Союза, российская нефтяная промышленность состояла из сотен слабо связанных друг с другом государственных предприятий, с узкой специализацией, ограниченных географическим пространством и с разными экономическими интересами.

Структуры эти были неэффективными, нерентабельными, с раздутыми штатами, и действовали только благодаря государственной поддержке. Российское правительство решило кардинально перестроить отрасль таким образом, чтобы она стала прежде всего конкурентоспособной в условиях рыночной экономики.

Задача была достигнута через объединение разрозненных предприятий в вертикально-интегрированные нефтяные компании, работающие по принципу «от скважины - до бензоколонки». Предприятия, входящие в такую компанию, должны были составить единую технологическую цепочку: одни проводят геологоразведку, другие добывают нефть, третьи ее перерабатывают, четвертые - продают. Все взаимосвязаны и работают на общий результат.

15 апреля 1993 года российское правительство подписало Постановление № 354 о создании первой вертикально-интегрированной нефтяной компании «ЮКОС».

Название «ЮКОС» - это аббревиатура, составленная из начальных букв двух первоначальных основных производственных структур: ОАО «Юганск-нефтегаз» - крупное нефтедобывающее предприятие, расположенное в Тюменской области, и ОАО «Куйбышевнефтеоргсинтез» - нефтехимический холдинг в Самарской области.

Период с 1993 по 1995 год можно назвать переходным - от плановой регулируемой экономики к рыночной.

Первоначально в нее вошли одно нефтедобывающее предприятие-«Юганскнефтегаз», три нефтеперерабатывающих завода - Куйбышесвский, Новокуйбышевский и Сызранский, и восемь предприятий нефтепродукто-обеспечения, расположенных в Самарской, Пензенской, Воронежской, Орловской, Брянской, Тамбовской, Липецкой и Ульяновской областях. Два года спустя в соответствии с постановлением правительства от 1 сентября 1995 года №864 в состав ЮКОСа были включены нефтедобывающее предприятие ОАО «Самаранефтегаз», новые предприятия по сбыту нефтепродуктов, ряд научно - исследовательских и производственных организаций.

К концу 1995 года «ЮКОС» резко снизил объемы добычи нефти, возникла огромная задолженность по зарплате. Фактически главное нефтедобывающее предприятие Компании - ОАО «Юганскнефтегаз» - оказалось банкротом: задолженность перед государством составляла миллиард долларов. Чтобы спасти Компанию, Правительство РФ принимает решение продать государственный пакет акций «ЮКОСа» частным инвесторам. В 1995-96 годах состоялись тендеры и аукционы. По условиям соглашения о покупке, новые владельцы «ЮКОСа» должны были инвестировать в развитие Компании около 350 миллионов долларов. Программе предусматривала:

модернизацию НПЗ;

модернизацию нефтяных скважин;

инвестиции в нефтяные месторождения, принадлежащие «Юганскнефтегазу», «Самаранефтегазу» и «ЮКОСу»;

комплексную реконструкцию существующей сбытовой сети, включая создание сети нефтебаз в центральной части России.

Поменяв статус государственной компании на частную, «ЮКОС» полностью расплатился с долгами перед российскими бюджетами различных уровней. В течение года после приватизации «ЮКОС» привлек инвестиций и кредитов на сумму миллиард долларов. В 1996-97 годах «ЮКОС» вложил 900 миллионов долларов в модернизацию бурения, капитальное строительство и разработку новых нефтяных месторождений.

В декабре 1997 года «ЮКОС» приобрел контрольный пакет акций Восточной нефтяной компании, созданной постановлением правительства от 20 марта 1994 года № 499. В Компанию вошли ОАО «Томскнефть», Ачинский НПЗ, Томская, Новосибирская и Хакасская сбытовые организации, а также несколько исследовательских и транспортных предприятий. «ЮКОС» успешно интегрировал ВНК и ее дочерние предприятия в корпоративную, финансовую и операционную структуры.

ОАО «Самаранефтегаз» - одно из крупнейших предприятий нефте-газодобывающей промышленности Самарского региона. Оно представляет собой структурное подразделение нефтяной компании ЮКОС.

ОАО "Самаранефтегаз" сегодня обладает главными производственными мощностями по добыче нефти и газа во всем Самарском регионе. Предприятие осуществляет добычу и подготовку нефти и газа, разрабатывает нефтяные месторождения, ведет геолого-поисковые, поисково-разведочные, марк-шейдерские, топографо-геодезические, картографические работы, занимается обустройством месторождений. В отчетном году уровень добычи ОАО «Самаранефтегаз» составил около 16 % от всей добычи нефти НК «ЮКОС» в 2005 году.

На 01.01.2007 года на балансе акционерного общества числится 115 мес-торождений, в том числе 110 разрабатываемых и 5 (в том числе 1 газовое и 1 газоконденсатное) в разведке.

В настоящее время ОАО «Самаранефтегаз» имеет 101 лицензию на добычу нефти и газа, 14 лицензий на геологическое изучение и добычу.

Выработанность запасов разрабатываемых месторождений по акционерному обществу на 01.01.2006г. - 81,7 %.

Средняя обводненность добываемой продукции составила 78,3 %, т.е. уменьшилась по сравнению с предыдущим годом на 3,3 % за счет остановки высокообводненных скважин и проведения геолого-технических работ по изоляции притока воды в скважины. Сдано 10 926,641 тыс.тонн нефти, в т.ч. 8 315,15 тыс.тонн по первой группе качества, что составило 76,1 %.

За 2006 год добыча нефти по ОАО “Самаранефтегаз” составила 12486,623 тыс.т., что на 486,6 тыс.т превышает плановое задание (104 % к плану).

За прошедший год подготовлено и сдано 10 926,64 тыс. т нефти при плане 10 476,05 тыс.т.

На 01.01.2007 г. эксплуатационный фонд добывающих скважин составил 5614 единиц, в т.ч. действующих - 4 108 единиц, бездействующих - 1 505 еди-ниц (26,8 % от эксплуатационного фонда)

Средний дебит нефти одной скважины на конец 2006 года составил 8,1 т/сут., жидкости - 36,1 т/сут.

Коэффициент эксплуатации нефтяных скважин составил 0,959 при плане 0,955.

В 2006 году общий объем добычи попутного и природного газа по ОАО «Самаранефтегаз» составил 347,185 млн.м. Сверх плана добыто 1,19 млн.м, в том числе природного 0,12 млн.м. Сожжено в факелах 119,668 млн.м.

Из 347,185 млн.мпопутного газа 247,525 млн.м поставлено на Отрадненский и Нефтегорский ГПЗ, что составило 71,32 % от объема добычи газа.

В 2006 году геологоразведочные работы проводились на 6 месторождениях и структурах, в результате чего:

- прирост запасов нефти промышленных категорий составил 4,44 млн.т. при плане 3,4 млн.т.

- открыты три новых месторождения и 1 новая залежь.

За 2006 год пробурено 10,8 тыс.м. поискового и 3,4 тыс.м. разведочного метража. Закончено бурением 7 поисково-разведочных скважин, из них в 5 скважинах получены положительные результаты.

План буровых работ в целом выполнен на 100,7 % (при плане по проходке 57 820 м фактически пробурено 58 210 м).

По целям бурения проходка распределилась следующим образом:

эксплуатационное бурение: при плане 48 230 м пробурено 48 062 м горных пород, что составило 99,7 %;

разведочное бурение: при плане 3 090 м пробурено 3 406 м, что составило 110,2 %;

поисковое бурение: при плане 6 500 м пробурено 6 742 м, что составило 103, 7 %.

В целом по сравнению с 2002 годом объем буровых работ сократился на 34,9 % (2002 г. - 58 210 м, 2001 г. - 89 454 м.).

Сдано в 2006 году 44 скважины, на 12 скважин больше, чем в 2005 году (32 скважины).

В 2006 году введены в эксплуатацию 40 нефтяных скважин при плане 37; добыча нефти из них составила 327 тыс.т (план -464,8 тыс.т).

Из бездействия прошлых лет введены 74 скважины (план 10), добыча нефти из которых составила 166,19 тыс.т (план 18 тыс.т).

Переведено с фонтанного способа эксплуатации на механизированную добычу 6 скважин, прирост добычи нефти составил 26,57 тыс.т.

Проведены 330 операций по интенсификации добычи нефти (план - 278); прирост добычи нефти составил 1525,55 тыс.т. (план - 1284,4 тыс.т).

Оптимизирован режим работы 123 скважин, прирост добычи нефти составил 66,187 тыс.т.

Произведено 69 скважино-операций по воздействию на призабойную зону пласта нефтяных скважин (план - 20), прирост добычи нефти составил 39,44 тыс.т. (план - 36 тыс.т). Произведено 20 скважино-операций по гидроразрыву пласта.

За 2006 год общий МРП работы скважин по ОАО «Самаранефтегаз» составил 478 суток, что на 54 суток выше 2005 года.

В целях обеспечения равномерной и наиболее полной выработки продуктивных пластов месторождений, разрабатываемых с поддержанием пластового давления, продолжены работы по развитию очагового заводнения (освоено 19 очаговых скважин на Сологаевском, Хилковском, Подгорненском, Ново-Зап-рудненском, Криволукском, Неклюдовском, Южно-Неприковском, Заборовс-ком, Покровском, Софинско-Дзержинском, Горбуновском, Красногородецком, Шумолгинском, Озеркинском месторождениях).

С начала 2006 г. ОАО «Самаранефтегаз» было освоено капитальных вложений на сумму 1,8 млрд. руб., направленных на поддержание текущей добычи нефти (бурение, обустройство эксплуатационных скважин, с целью ввода из консервации и бездействия и т.д.), а так же на реализацию целевых программ для обеспечения добычи нефти.

Ввод основных фондов предприятия в 2006 г. составил 1 583 млн. руб.

В 2006 г. введена 21 нефтяная скважина, построено 30 км газопроводов, 24 напорных нефтепроводов, 106 км нефтесборных сетей.

2.2. Функциональное представление системы управления качеством

Согласно требованиям заказчика, изложенным в договоре, и согласно нормативной документации, в которой определены требования к изготовлению продукции, выбирается стандарт под выпуск продукции и объем элементов; согласно требованиям элементов определяется объем документов системы качества.

Разрабатываются документы системы менеджмента качества, которые гарантируют достижение поставленных целей в области качества. Эта система обеспечивает эффективное управление деятельностью завода, и гарантирует выполнение требований заказчиков в полном объеме и в установленные сроки.

Для поддержания эффективного функционирования системы менеджмента качества создаются проверки, т.е. собирается информация о выполнении документов системы менеджмента качества.

На основании собранной информации выявляются отклонения от нормативных требований. Выявляются причины отклонений в действующей системе. Причины могут быть в ненадлежащем выполнении документации СМК или в том, что завод не может выполнить запланированные требования по каким-либо причинам.

Руководителям подразделений, в которых нашли отклонения, направляется документ, в котором указаны недостатки и сроки их устранения. Руководитель подразделения разрабатывает корректирующие мероприятия по устранению замечаний, регулируя производственную систему.

Затем собирается информация о выполнении документов СМК, но уже с выполненными корректирующими мероприятиями.

Этот процесс проверки документации СМК должен происходить непрерывно, точное выполнение требований документации СМК дает возможность выпускать качественную продукцию, что ведет к достижению поставленных целей завода в области качества.

Исходя из требований продукции, планируется организационная система производства продукции нужного качества, планируется количество и уровень методов контроля, который позволяет выявить все дефекты, планируются условия, которые гарантируют сохранность качества готовой продукции.

После организует, т.е. строит производственную систему таким образом, чтобы достичь запланированной цели. Но в производственной системе работают люди, которые могут не качественно выполнять свои функции и поэтому необходимо постоянно контролировать ее.

Для этого собирается информация о состоянии производственной системы и протекающих в ней процессах (учет). Выявляются отклонения в состоянии производственной системы от запланированных показателей (контроль). После выявления отклонений проводится анализ, выявляются причины отклонений. Причинами их возникновения могут быть: низкая квалификация рабочих; недостаточность производственных мощностей; не качественность материалов.

После нахождения причин отклонений принимаются решения и отдаются команды по устранению отклонений (корректирующие мероприятия) в производственную систему.

Затем происходит сбор информации из производственной системы о выполнении корректирующих мероприятий.

2.3. Микроскопическое представление системы управления качеством

В системе управления качеством ОАО «Самаранефтегаз» задействовано 27 человек.

В результате проектирования для выполнения элементарных функций требуется 19 человек. Данное количество персонала получилось в результате рационального распределения загрузки в 1 рабочую смену на 1 человека.

Перечень элементарных функций управления в проектируемой системе представляется следующим образом:

Функция один:

1.1. Планирование системы управления качеством

1.2. Планирование качества персонала

1.3. Планирование качества тех. процессов

1.4. Планирование качества системы снабжения

1.5. Планирование качества производства продукции

1.6. Планирование качества методов контроля

1.7. Планирование качества хранения и поставок

Функция два:

2.1. Организация системы управления качеством

2.2. Организация качества персонала

2.3. Организация качества тех. процессов

2.4. Организация качества системы снабжения

2.5. Организация качества производства продукции

2.6. Организация качества методов контроля

2.7. Организация качества хранения и поставок

Функция три:

3.1. Учет системы управления качеством

3.2. Учет качества персонала

3.3. Учет качества тех. процессов

3.4. Учет качества системы снабжения

3.5. Учет качества производства продукции

3.6. Учет качества методов контроля

3.7. Учет качества хранения и поставок

Функция четыре:

4.1. Контроль системы управления качеством

4.2. Контроль качества персонала

4.3. Контроль качества тех. процессов

4.4. Контроль качества системы снабжения

4.5. Контроль качества производства продукции

4.6. Контроль качества методов контроля

4.7. Контроль качества хранения и поставок

Функция пять:

5.1. Анализ системы управления качеством

5.2. Анализ качества персонала

5.3. Анализ качества тех. процессов

5.4. Анализ качества системы снабжения

5.5. Анализ качества производства продукции

5.6. Анализ качества методов контроля

5.7. Анализ качества хранения и поставок

Функция шесть:

6.1. Регулирование системы управления качеством

6.2. Регулирование качества персонала

6.3. Регулирование качества тех. процессов

6.4. Регулирование качества системы снабжения

6.5. Регулирование качества производства продукции

6.6. Регулирование качества методов контроля

6.7. Регулирование качества хранения и поставок

Исходя из перечня элементарных функций, проводим разбивку по часам:

Таблица 1

Часовой объем элементарных функций

Функция	1	2	3	4	5	6
Элемен тарная функция - загрузка	1.1. - 8 1.2. - 4 1.3. - 3 1.4. - 3 1.5 - 2,5 1.5. - 2 1.6. - 1,6	2.1. - 12 2.2. - 2 2.3. - 2,5 2.4. - 3 2.5. - 3 2.6. - 1,6 2.7. - 2	3.1. - 8 3.2. - 2 3.3. - 2,5 3.4. - 2,6 3.5. - 2 3.6. - 16 3.7. - 8	4.1. - 7 4.2. - 2 4.3. - 2,6 4.4. - 2,4 4.5. - 3 4.6. - 1,2 4.7. - 1,5	5.1. - 9 5.2. - 2 5.3. - 3 5.4. - 2,5 5.5. - 2,5 5.6. - 1,2 5.7. - 1,3	6.1. - 4 6.2. - 4 6.3. - 2,4 6.4. - 2,5 6.5. - 3 6.6. - 2 6.7. - 1,6

2.4. Документирование системы менеджмента качества

Побудить предприятие к созданию у себя системы качества могут различные причины. Две из них требуют особого внимания:

Во-первых, в связи с необходимостью иметь гарантию качества, особенно при заключении долгосрочных контрактов, заказчики многих отраслей промышленности и сферы услуг требуют от своих поставщиков соответствующего доказательства в виде документированных систем менеджмента качества, подвергая их перед оформлением заказа аудиту, а в последующем - частым проверкам. Основополагающими документами для документирования систем менеджмента качества являются нормы ISO 9000.

Во-вторых, помимо заказчиков внедрение системы менеджмента качества требует и соответствующее законодательство.

Чтобы продукция соответствовала установленным требованиям, стандарт ISO 9002 требует от предприятия разработать, документально оформить и поддерживать в рабочем состоянии систему качества.

Документально оформленная система менеджмента качества повышает культуру предприятия, делает положение на рынке более устойчивым и помогает гарантировать экономическое благополучие.

Целями документирования системы качества являются:

Доказательство обеспечения гарантии качества для заказчиков.

Правовая защита предприятия при определении возможности освобождения от ответственности в рамках закона об ответственности за продукт.

Обеспечение уверенности руководства и персонала предприятия в выполнимости установленных требований и планов, в наличии на предприятии административных процедур и процессов.

Установление требований к качеству.

Демонстрация полноты реализации требований норм ISO 9000.

Обеспечение наглядности производственных процессов.

Обеспечение воспроизводимости и проверяемости производственных процессов и процедур.

Первый уровень документации составляет «Руководство по качеству» - главный документ системы качества - должно включать или содержать ссылки на документацию второго уровня, описывать системы менеджмента качества для реализации установленной политики и целей в области качества. Отвечает на вопрос: «Что делается на предприятии?».

На втором уровне пирамиды находятся методологические инструкции, описывающие процессы, ответственность и взаимодействие подразделений и персонала при организации выполнения заказов, начиная с рассмотрения коммерческих предложений и заканчивая доставкой готовой продукции потребителю, а также методы и требования к организаторской деятельности в других областях, обеспечивающие выполнение требований стандарта ISO 9002 по всем его элементам, определяющие последовательность выполнения операций и распределение ответственности за их выполнение.

В них содержаться ссылки на документы третьего уровня, а также перекрестные ссылки.

К документам третьего уровня относятся те, которые детализируют процессы и требования до уровня конкретных исполнителей в области качества, а также нормативные документы, обеспечивающие выполнение требований элементов стандарта ISO 9002. К таким документам относятся:

Стандарты предприятия (СТП) - содержат описание организационных процессов к конкретному виду деятельности в области качества, на которые делаются ссылки в МИКах. СТП также описывают механизм мотивации персонала ОАО для обеспечения успешного функционирования СМК ОАО.

Технологические карты и указания (техдокументация) - содержит описание производственных процессов изготовления продукции, контроля, испытаний, хранения, транспортировки, упаковки и другие требования, обеспечивающие качественное выполнение заказов.

Рабочие инструкции (РИ) - детально описываются процессы, выполняемые конкретными работниками для обеспечения качества выпускаемой продукции.

Положения и должностные инструкции - содержат описание функций, обязанностей, прав, ответственности и взаимодействие, подразделений и конкретных работников в ходе изготовления продукции.

Разработка документации системы качества показывает, что все проблемы, возникающие при документировании системы качества успешно решаются при наличии хорошо организованной команды, владеющей методологией разработки и построения систем качества на базе стандартов ISO серии 9002. За основу при проектировании системы менеджмента качества применена действующая на предприятии ОАО «Самаранефтегаз» система менеджмента качества для нефтегазовой продукции.

Спроектированная система менеджмента качества описана в «Руководстве по качеству» и включает следующие элементы стандарта ISO 9002:

Элемент 4.1. «Ответственность руководства».

Элемент 4.2. «Система менеджмента качества».

Элемент 4.5. «Управление документацией и данными».

Элемент 4.6. «Закупки».

Элемент 4.7. «Управление продукцией, поставляемой потребителем».

Элемент 4.9. «Управление процессами».

Элемент 4.10. «Контроль».

Элемент 4.11. «Управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием».

Элемент 4.12. «Статус контроля и испытаний».

Элемент 4.13. «Управление несоответствующей продукцией».

Элемент 4.14. «Корректирующие и предупреждающие действия».

Элемент 4.15. «хранение и поставка».

Элемент 4.16. «Управление информацией о качестве»

Элемент 4.17. «Внутренние проверки качества».

Элемент 4.18. «Подготовка кадров».

Проектируемая система менеджмента качества соответствует стандарту ISO 9002, т.к. отсутствует элемент 4.4. «Управление проектированием».

Выбранные при проектировании элементы системы менеджмента качества определяют требования к процессам изготовления продукции и определяют требования к процессам системы менеджмента качества, обеспечивающие качество продукции через корректирующие и предупреждающие мероприятия.

2.5. Управление затратами на обеспечение качества

На рынке постоянно повышаются требования к качеству продукции, что вызывает рост затрат на обеспечение качества. В связи с этим возникает необходимость проведения учета и оценки данных для оптимизации экономической деятельности предприятия.

Затраты на обеспечение качества являются частью информации, необходимой для планирования, управления и оценки мер по обеспечению качества.

Затратами на обеспечение качества являются расходы на проверку работоспособности, а также на обнаружение и исправление ошибок на материальных или нематериальных продуктах производства.

Затраты на обеспечение качества разделяются на следующие 3 группы:

Затраты на предотвращение ошибок.

Затраты на контроль.

Затраты на исправление ошибок.

Каждая группа затрат состоит из элементов, показанных на рисунке 4.

Затраты на обеспечение качества

Затраты на предотвращение ошибок		Затраты на контроль		Затраты на исправление ошибок
Планирование качества		Входной контроль		Внутри производства	Вне производства
Планирование контроля		Производственный контроль		Брак	Брак
Управление отделом обеспечения качества		Контроль готовой продукции		Доработка	Доработка
Управление качеством		Средства контроля		Уценка
Обучение по обеспечению качества		Лабораторные исследования		Исследование проблем
Уход за средствами контроля		Документация контроля

Рисунок 4 Затраты на обеспечение качества

При изготовлении продукции затраты на обеспечение качества следующие:

Действующая система

1. Затраты на предотвращение ошибок

- планирование качества - 78,6 тыс. руб.

- планирование контроля - 61,3 тыс. руб.

- управление отделом обеспечение качества - 178,8 тыс. руб.

- управление качеством - 104,9 тыс. руб.

- обучение по обеспечению качества - 1,5 тыс. руб.

- уход за средствами контроля - 0,5 тыс. руб.

2. Затраты на контроль

- входной контроль - 5 тыс. руб.

- производственный контроль - 7 тыс. руб.

- контроль готовой продукции - 12 тыс. руб.

- средства контроля - 1,2 тыс. руб.

- лабораторные исследования - 2,3 тыс. руб.

- документация контроля - 1 тыс. руб.

3. Затраты на исправление ошибок

3.1. внутри производства

- брак - 10 тыс. руб.

- доработка - 15 тыс. руб.

- уценка - 3,5 тыс. руб.

- исследование проблем - 7 тыс. руб.

3.2. вне производства

- брак - 5 тыс. руб.

- доработка - 9,5 тыс. руб.

Спроектированная система

1. Затраты на предотвращение ошибок

- планирование качества - 62,2 тыс. руб.

- планирование контроля - 52,8 тыс. руб.

- управление отделом обеспечение качества - 115,8 тыс. руб.

- управление качеством - 99,4 тыс. руб.

- обучение по обеспечению качества - 3,0 тыс. руб.

- уход за средствами контроля - 0,5 тыс. руб.

2. Затраты на контроль

- входной контроль - 3,0 тыс. руб.

- производственный контроль - 5,0 тыс. руб.

- контроль готовой продукции - 9,0 тыс. руб.

- средства контроля - 1,5 тыс. руб.

- лабораторные исследования - 2,6 тыс. руб.

- документация контроля - 1,0 тыс. руб.

3. Затраты на исправление ошибок

3.1. внутри производства

- брак - 2,0 тыс. руб.

- доработка - 3,0 тыс. руб.

- уценка - 2,0 тыс. руб.

- исследование проблем - 5,0 тыс. руб.

3.2. вне производства

- брак - 2,5 тыс. руб.

- доработка - 4,0 тыс. руб.

Выводы

Спроектированная система качества уменьшает себестоимость продукции на 121,8 тыс. руб. В спроектированной системе затраты на исправление ошибок внутри производства уменьшились на 23,5 тыс. руб. Затраты на исправление ошибок вне производства - на 8 тыс. руб. Это увеличивает чистую прибыль предприятия, потому что, после продажи продукции поступает меньше рекламаций от потребителя, что ведет за собой уменьшение расходов на доработку после продажи.

Спроектированная система качества позволила улучшить систему качества за счет сокращения затрат на предотвращение ошибок.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенного в дипломной работе исследования действующей системы менеджмента качества установлено, что из-за высокого процента брака, затраты на производство и сбыт продукции имеют тенденцию к увеличению, возрастает расход материалов на изготовление продукции и исправление брака. Это позволило определить направление проектных работ, связанное с выполнением стандартов выпуска продукции и сокращением затрат на управление качеством, путем перераспределения функций, оптимизации загрузки элементов системы, сокращением объема и номенклатуры оформляемых документов.

Процесс проверки документации происходит непрерывно, что гарантирует производство продукции нужного качества и позволяет планировать количество и уровень методов контроля, выявить все дефекты и условия, которые гарантируют качество готовой продукции.

В результате внедрения разработанной в дипломе системы управления качеством, штат сотрудников, обеспечивающих качество продукции, может быть сокращен на восемь человек, без сокращения выполняемых функций, исходя из среднеотраслевых норм обслуживания и управляемости.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Источники

1.1. Опубликованные

Зорин Ю.В., Ярыгин В.Т. Качество технологической документации при подготовке предприятий к сертификации //Стандарты и качество, 2000.-№ 9.

Система качества. Сборник нормативно-методических документов. - М.: Изд-во стандартов, 2001.

1.2. Неопубликованные

МИК 4.1-11-БУК-19-97 Ответственность руководства

МИК 4.3-03-КДО-04-97 Анализ контракта

МИК 4.4-13-СТД-05-97 Управление проектированием

МИК 4.5-11-БУК-02-97 Порядок обращения, внесения изменений и изъятия документов СМК.

МИК 4.6-01-ОМТС-20-97 Определение и выбор квалифицированных поставщиков материалов.

МИК 4.6-01.ОМТС-21-97 Закупки

МИК 4.7-11-ОТК-06-97 Продукция. поставляемая потребителем

МИК 4.9-21-ОПТ-08-97 Порядок и организация технической подготовки производства

МИК 4.9-01-ПДО-09-97 Порядок планирования производства и управление его процессами

МИК 4.10-11-ОТК-10-97 Контроль и испытания

МИК 4.11-11-ОГМетр-11-97 Метрологическое обеспечение производства

СТП ОГК 689.205-99 «Организация и ведение делопроизводства на ОАО «Самаранефтегаз»

2. Литература

Армстронг М. «Основы менеджмента» Гостов-на Дону. «Феникс». 1998г.

Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа. - М.: Финансы и статистика, 2000.

Глудкин О.П., Горбунов Н.М.,Гуров А.И., Зорин Ю.В.«Всеобщее управление качеством» Москва. «Радио и связь». 2002г.

Галеев В.И. Системы качества и рынок. Серия «Сертификация и бизнес». Выпуск 1. - М.: Колос, 1998.

Ильенкова Н.Д. Спрос: анализ и управление. - М.: Финансы и статистика, 2003.

Ильин Н.И., Лукманова И.Г. и др. Управление проектами. - Спб.: Два-три, 1999.

Крайср Э. «Успешная сертификация на соответствие нормам ИСО 9000» изд. Москва. 2002г.

Лапидус В.А. Звезды качества // Стандарты и качество, 1999.-№7.

Менеджмент систем качества / М.Г.Круглов, С.К.Сергеев, В.А.Такташов и др. - М.: Изд-во стандартов, 2001.

Сергеев Г.М. «Системы менеджмента качества» Москва.2004г.

Швец В.Е. Менеджмент качества в системе современного менеджмента // Стандарты и качество, 2004.