Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: Управление качеством продукции на предприятии ( на примере ИП Ефремова Ю.Ю.)

Автор дипломного проекта Бузмакова А.Н.

Специальность 08050765 «Менеджмент организации»

Руководитель проекта Лазарев В.Н.

Консультанты по разделам:

Организационно-экономическая часть Лазарев В.Н.

Экологическая и правовая часть Чекин А.Н.

Ульяновск 2014

Содержание

Введение

1. Теоретические основы затрат в системе менеджмента качества на предприятии

1.1 Качество как экономическая категория и объект управления

1.2 Сущность и значение системы менеджмента качества

1.3 Методы совершенствования управления качеством

2. Управление качеством продукции на предприятии (на примере ИП Ефремов Ю.Ю.)

2.1 Характеристика деятельности предприятия

2.2 Анализ ассортимента корпусной мебели

2.3 Исследование качества корпусной мебели

3. Разработка мероприятий по совершенствованию управления качеством в ИП Ефремов Ю.Ю.

4. Эколого-правовая часть

5. Организационно-экономическая часть

Заключение

Список использованных источников

Приложения

Введение

Обеспечение качества всегда была и остается одной из самых сложных задач, с которыми приходится сталкиваться при производстве продукции и предоставлении услуг.

В настоящее время организациям во всем мире приходиться работать в условиях постоянного изменения внешней среды: усиливается конкуренция, возрастают требования потребителей.

Все обостряющаяся конкурентная борьба за мировые рынки требует от предприятий, компаний, корпораций и других организаций непрерывного совершенствования продукции, вывода на рынок новых и новейших изделий, удовлетворения не только насущных ожиданий потребителя, но и его скрытых, неосознанных желаний. Поэтому выбранная тема является актуальной абсолютно для всех видов продукции и услуг.

Объектом исследования в дипломном проекте выступает ИП Ефремов Ю.Ю., осуществляющее производство и реализация мебели.

Предметом исследования является система управления качеством мебели на ИП Ефремов Ю.Ю..

Целью дипломного проекта является управление качеством продукции на предприятии.

Реализация поставленной цели обусловила необходимость решения следующих задач:

­ изучить качество как экономическая категория и объект управления;

­ рассмотреть сущность и значение системы менеджмента качества;

­ изучить методы совершенствования управления качеством;

­ дать краткую характеристику предприятия;

­ провести анализ системы управления качеством производства;

­ разработать мероприятия по совершенствованию управления качеством;

­ оценить экономическую эффективность предложенных мероприятий.

В России внимание к управлению качеством постоянно возрастает. Вместе с тем многие менеджеры до сих пор основную часть рабочего времени посвящают «сиюминутным» проблемам и исправлению ошибок, а не планированию качества с самого начала. Необходимо время, чтобы владельцы бизнеса и управляющие осознали, что управление качеством товаров и услуг, основанное на планировании и удовлетворении потребителей - единственная основа их экономического процветания.

Качество является первоочередной задачей в условиях рыночной экономики, где произошли подлинные революции в этой области. Именно с помощью современных методов управления качеством передовые зарубежные фирмы добились лидирующих позиций на различных рынках.

Российские предприятия пока еще имеют отставания в области применения современных методов управления качества. Между тем повышение качества несет поистине колоссальные возможности. Однако оно невозможно без изменения отношения к качеству на всех уровнях. Призывы к повышению качества не могут быть реализованы, если руководители различных уровней не станут относиться к качеству как образу жизни.

Теоретической и методологической основами выполнения дипломного проекта явились: законодательные акты РФ и нормативные документы, статистические данные, научная и методическая литература.

Научные исследования ассортимента и качества корпусной мебели проводили такие авторы, как Памбухчиянц О.В., Дашков Л.П., Торгуева П.В., Николаева М.А. и др.

В дипломном проекте используются такие методы как факторный анализ, графический, сравнительный, корреляционный и экономико-математические методы.

1. Теоретические основы затрат в системе менеджмента качества на предприятии

1.1 Качество как экономическая категория и объект управления

управление качество менеджмент мебель

В современной литературе и практике существуют различные трактовки понятия качество. Международная организация по стандартизации определяет качество (стандарт ISO 9000:2001) как степень соответствия совокупности присущих характеристик потребностям или ожиданиям, которые установлены, обычно предполагаются, или являются обязательными.

При этом определение качества относится как к товарам и услугам, так и к процессам производства товаров и оказания услуг. Следует отметить, что товары, работы и услуги входят в общее понятие «продукция». Это результат деятельности фирмы, который может быть представлен товарами, продуктами и услугами [14, с.87].

Важнейшим постулатом современной философии качества является тезис о том, что качество определяется потребителем. С этим положением обязана считаться каждая фирма-производитель товаров или услуг. Задача фирмы - удовлетворить интересы всех заинтересованных сторон - потребителя, владельца бизнеса, работников фирмы, поставщиков и общества [20, с.48].

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

Отметим, что управление качеством как научное понятие возникло на рубеже 19 и 20 столетий, когда развитие промышленной революции в Европе и США положило конец ремесленничеству и потребовало новых подходов к организации и качеству труда в результате перехода к крупносерийному и массовому производству [15, с.18].

В 70-х годах 19 века на заводе Кольта в США родилась идея стандартного качества: оружие собиралось не из подогнанных частей, а из партии взаимозаменяемых деталей. Тогда впервые появились должности контролеров, которые не пропускали негодные к сборке детали. В начале 20 века на производстве автомобилей Г. Фордом была использована идея стандартного качества. Им же была применена конвейерная система на сборочных операциях. Поточное производство на порядок увеличило производительность труда, что позволило изготавливать относительно дешевую продукцию. Научное обоснование системе поточного производства дал Ф. Тейлор, а научную систему управления качеством, в основу которой были положены принципы отбраковки продукции, сформулировали А. Файоль и Ф. Тейлор. Несмотря на многочисленные новации в управлении качеством в последующем, принцип отбраковки продукции до сегодняшнего дня является неотъемлемым элементом любой системы управления качеством.

Управление качеством также возникло как объективная потребность человечества, первоначально в высококлассном продукте и технологиях, в высококвалифицированном персонале, а затем как потребность в достойном качестве жизни. Однако многие специалисты по управлению практически игнорируют в своих трудах проблемы управления качеством. Во многом такое положение объясняется тем, что место и роль управления качеством в общей системе управления далеко не очевидны как для специалистов в области управления, так и для ученых, занимающихся проблемами качества. Единственное, с чем согласны многие отечественные специалисты, так это то, что в новое время источником управления в целом и управления качеством в частности является система Ф. Тейлора [9, с.210]. Действительно, именно «отец научного управления» обратил пристальное внимание на необходимость учета вариабельности производственного процесса, оценил важность ее контроля и, по возможности, устранения. Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности инспектора по качеству, систему штрафов для «бракоделов», формы и методы воздействия на качество продукции.

Таким образом, управление качеством продукции - это методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для удовлетворения требований к качеству и ориентированные на устранение недостатков на всех стадиях «петли качества».

Управление качеством является специализированным видом управленческой деятельности, к которой относится управлением персоналом, финансами, качеством, проектами, инновациями, маркетингом и др. (рис. 1.1) [34, с.16].

Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 - Специализированные виды управленческой деятельности

Для достижения каждой из поставленных целей определяется политика предприятия в данной сфере, разрабатывается комплекс мер воздействия на исполнителей и через них - на средства производства.

Любой из перечисленных специализированных видов управленческой деятельности осуществляется с помощью таких общих функций управления, как планирование, организация, регулирование, контроль, учет, обеспечение управляемости, координация деятельности, анализ результатов и др.

Различные цели управленческой деятельности лежат в разных плоскостях. Так, цели в финансовой сфере могут предполагать минимизацию текущих затрат, в то время как цели в области качества - дополнительные текущие расходы. Таким образом, руководитель должен определить приоритеты по каждой намеченной цели и сформировать «дерево целей» по иерархической структуре.

Целевые приоритеты современного менеджмента представлены на рис. 1.2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.2 - Приоритетность специализированных видов управленческой деятельности системе современного менеджмента

В основе современного подхода к управлению лежит системная ориентация всех подразделений организации на качество с конечной целью оправданий ожиданий покупателей и, как следствие, получения максимально возможной прибыли. То есть на предприятии должна функционировать система управления качества продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.

1.2 Сущность и значение системы менеджмента качества

В начале 80-х годов сущность и понятие управления качеством в виде «тотального контроля качества (TQC)» постепенно изменилось к сущности и понятию «тотального менеджмента качества (TQM)».

Следует отметить, если все предыдущие системы управления качества могли быть представлены как типовые для внедрения их на предприятиях, то особенности системы TQM, учитывающие специфику предприятия, особенности национального законодательства и национальной экономики, профессиональный уровень и другие, не позволяют простого копирования системы менеджмента качества одного предприятия у другого.

Всеобщее управление качеством (TQM) - это система действий, направленных на достижение удовлетворения и восхищения потребителей, рост возможностей работников, более высокие, долговременные доходы и меньшие затраты.

Главная идея TQM - новой философии управления - заключается в том, что компания должна работать над одновременным усовершенствованием сразу трех составляющих: продукции, организации и персонала. Только выполнение этих условий позволяет компании достичь более быстрого и эффективного развития бизнеса [20, с.109].

Качество определяется достижением удовлетворенности клиентов, улучшением финансовых результатов и ростом удовлетворенности служащих своей работой в компании. И этим качеством необходимо управлять. Очевидно, что необходимо не только создать систему, способную эффективно управлять качеством, но также создать такие условия, при которых это самое качество будет поставлено во главу производственного процесса [7, с.24].

Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе - «постоянное улучшение качества». Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах.

Включение в систему TQM стандартов ИСО 9000 до выхода версии ИСО 9000-2000 было в значительной степени искусственным. Это связано с тем, что TQM - динамическая, непрерывно развивающаяся и самодостаточная система, в то время как стандарты ИСО серии 9000 старой версии - статичная методология фиксирования (сертификатом на систему качества) и инспектирования определенного уровня качества продукции. При этом система качества выступает больше как структура, чем система управления качеством. Не случайно в ИСО 9000-2000 произошла замена термина «система качества» на термин «система менеджмента качества», отражающий динамичность системы [15, с. 25].

Менеджмент качества является одной из наиболее важных сфер деятельности руководства предприятия. Благодаря стандартам ИСО серии 9000, система менеджмента качества стала, пожалуй, наиболее полно регламентированной подсистемой управления предприятием.

В соответствии с международным стандартом ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 система менеджмента качества определяется как система менеджмента для руководства и управления организацией применительно к качеству [38, с.10].

Сегодня в мире используются различные системы управления качеством. Но для успешной деятельности в настоящее время они должны обеспечивать возможность реализации восьми ключевых принципов системного управления качеством, освоенных передовыми международными компаниями. Эти принципы составляют основу готовящегося обновления международных стандартов в области управления качеством ИСО серии 9000 [6, с.27].

1. Ориентация на потребителя. Организации зависят от своих потребителей, и поэтому должны понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания. Стратегическая ориентация на потребителя жизненно необходима каждой организации и каждому предприятию, функционирующему в условиях конкурентного рынка.

2. Лидерство руководителя. Руководители обеспечивают единство цели и направления деятельности организации. Им следует создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники могут быть полностью вовлечены в решение задач организации.

3. Вовлечение работников. Это одно из ключевых положений TQM, в соответствии с которым каждый работник должен быть вовлечен в деятельность по управлению качеством. Работники всех уровней составляют основу организации, и их полное вовлечение дает возможность организации с выгодой использовать их способности.

4. Процессный подход. Желаемый результат достигается эффективнее, когда деятельностью и соответствующими ресурсами управляют как процессом.

5. Системный подход к управлению. Выявление, понимание и менеджмент взаимосвязанных процессов как системы содействуют результативности и эффективности организации при достижении ее целей.

6. Постоянное улучшение. Двадцать лет назад стратегия качества базировалась на концепции оптимального качества. Опыт японской, а затем американской и европейской промышленности показал, что устанавливать пределы улучшению не допустимо, само улучшение должно быть системой и составной частью системы управления [11, с. 77]. Постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель.

7. Принятие решений, основанных на фактах. Реализация этого принципа призвана исключать необоснованные решения, которые обычно называют волевыми. Необходимо собирать и анализировать фактические данные и принимать решения на их основе. Наиболее распространенными сейчас являются статистические методы контроля, анализа и регулирования.

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и ее поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности [38, с.2].

Эти восемь принципов менеджмента качества образуют основу для стандартов на системы менеджмента качества, входящих в семейство ИСО 9000.

Ключевой задачей менеджмента компаний является создание, практическая реализация и последующая сертификация системы менеджмента качества, обеспечивающей стабильное, устойчивое качество изготавливаемой и поставляемой продукции в течение определенного периода времени.

Гарантом такой стабильности является наличие у фирмы-изготовителя системы менеджмента качества, соответствующей признанным международным требованиям [20, с. 18].

Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись.

Системы менеджмента качества могут содействовать организациям в повышении удовлетворенности потребителей.

Потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребности и ожидания. Эти потребности и ожидания, как правило, отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителей. Требования могут быть установлены потребителем в контракте или определены самой организацией. В любом случае приемлемость продукции, в конечном счете, устанавливает потребитель. Поскольку потребности и ожидания потребителей меняются, организации также испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом, они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и свои процессы.

Система менеджмента качества может быть основой постоянного улучшения с целью увеличения вероятности повышения удовлетворенности, как потребителей, так и других заинтересованных сторон. Она дает уверенность самой организации и потребителям в ее способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям [38, с. 27].

Дадим определения функциям качества:

- планирование потребительского качества продукции - разработка с учетом рыночной конъюнктуры потребительских требований к продукции и технического задания на ее проектирование;

- формирование проектного качества продукции - разработка на основании технического задания проектной документации, в максимальной степени, обеспечивающей выполнение установленных потребительских требований;

- обеспечение качества продукции - разработка на основании проектной документации на изделие нормативной и технологической документации и подбор технологической оснастки и технологического оборудования, обеспечивающих начало производства собственной продукции;

- контроль качества - оценка соответствия качества продукции, технологических процессов и оборудования требованиям технической документации;

- сохранение качества - проведение мероприятий, позволяющих постоянно обеспечивать качество продукции и процессов, соответствующих установленным или изменившимся требованиям;

- улучшение качества - разработка мероприятий, повышающих существующий уровень качества всех видов деятельности, влияющих на качество и себестоимость продукции и процессов.

Менеджмент качества включает такие функции качества, как планирование потребительского качества продукции, формирование проектного качества, обеспечение качества, контроль и оценка качества, сохранение качества и улучшение качества, с помощью которых в рамках системы качества происходит реализация данных функций. Схема увязки менеджмента качества с «функциями качества» отражена на рис. 1.3 [15, с.16].



Рисунок 1.3 - Функциональная структура менеджмента качества

Для успешного функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многочисленных взаимосвязанных видов деятельности. Деятельность, использующая ресурсы и управляемая с целью преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего.

Применение в организации системы процессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов могут считаться «процессным подходом».

Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии [35, с.54].

При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

- понимания и выполнения требований;

- необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

- достижения результатов выполнения процессов и их результативности;

- постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Приведенная на рис. 1.4 модель системы менеджмента качества, основанная на процессном подходе, иллюстрирует связи между такими процессами как ответственность руководства, менеджмент ресурсов, процессы жизненного цикла продукции, измерение, анализ и улучшение[39, с. 2].

Эта модель показывает, что потребители играют существенную роль при определении входных данных. Мониторинг удовлетворенности потребителей требует оценки информации о восприятии потребителями выполнения их требований. Данная модель охватывает все основные требования стандарта, не детализируя их.

Рисунок 1.4 - Модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе

1.3 Методы совершенствования управления качеством

Улучшение качества или повышение производительности своей работы является естественной потребностью практически любого работника, связанной как с накоплением производственного опыта, так и с повышение уровня знаний в области деятельности. Во многих случаях улучшение деятельности вызвано приведением организма работника в менее напряженное состояние с меньшими энергетическими затратами. В то же время системное, а самое главное, непрерывное улучшение качества процесса, в котором задействован весь коллектив, требует организационно-методического воздействия, которое направлено не на улучшение состояния организма работающих, а удовлетворение требований потребителя. Практика TQM показала, что непрерывное многолетнее совершенствование качества может привести к выдающимся результатам. Для японской экономики последних десятилетий присущ принцип поиска в управлении качеством новых методов, учитывающих изменения условий в экономике и обществе. Новые методы обычно вводятся в действующую систему управления качеством, а практика показывает, какие из этих методов эффективны.

Впервые обоснование концепции непрерывного совершенствования качества дал Э. Деминг (США) в виде цикла РDCA (рис. 1.5). По его схеме японским кружкам качества рекомендовалось доводить до внедрения свои разработки. Аббревиатуру цикла можно как переводить, так и понимать - по-разному. Так, например, на фирме «Моторола» [1, с.39] ей придали следующую трактовку:

Рисунок 1.5 - Цикл Э. Деминга

- «планирование» - формулировка целей и задач, выявление ключевых параметров для достижения успеха, выбор проекта и создание команды,

- «выполнение» - обучение, тренировка, внедрение,

- «контроль» - измерение улучшений, оценка эффективности, анализ и пересмотр проектов,

- «внедрение» - корректировка внедрения, стандартизация, непрерывность совершенствования, изучение потребителей, бенчмаркинг, перепроектирование.

Цикл PDCA широко известен под названием «цикла Деминга». Вместе с этим в японской литературе его называют «колесом Деминга», а в европейской - «циклом Шухарта - Деминга».

Помимо схемы Деминга существует также схема непрерывного улучшения процесса: определить цель - организовать целевую группу - обучить членов группы - провести критический анализ - документировать результаты - представить результаты - немедленно принять меры по внедрению - повторить цикл [14, с. 88]. Интересной представляется методика проведения критического анализа в ходе непрерывного улучшения процесса:

- провести первичный анализ производственного процесса,

- описать производственный процесс и его результаты,

- собрать информацию о продолжительности производственных циклов,

- оценить процесс,

- сопоставить продолжительность работ с тактовым временем,

- идентифицировать потери в производстве,

- провести «мозговой штурм» для выявления причины потерь и ее устранение,

- провести «мозговой штурм» для выработки решений по улучшению процесса,

- провести оценку соотношения «затраты - польза».

В рамках данной проблемы можно рассмотреть следующие методы непрерывного улучшения процессов:

- методы улучшения качества на рабочем месте;

- метод «Точно в срок» (Just in time);

- система непрерывного улучшения качества на основе принципа «KAIZEN»;

- 20 ключей к совершенствованию бизнеса (Практическая программа революционных преобразований на предприятиях (ППРПП)).

Целесообразно раскрыть содержание каждого метода.

1) Методы улучшения качества на рабочем месте.

Многочисленная статистика по качеству отмечает, что дефектность продукции примерно на 85-90% вызвана человеческим фактором [14, 91]. Остальная же часть приходится на оборудование, сырье, материалы, но все же одним из главных факторов изготовления бракованной продукции является человек.

Рассмотрим, какие причины, связанные с рабочим, могут оказать влияние на несоблюдение технической документации, вплоть до брака продукции. Среди них можно отметить: низкую квалификацию персонала, плохое самочувствие, невнимательность при ознакомлении с чертежом, технологией или инструкцией, некачественную подготовку рабочего места и др.

Следует отметить, что причины брака могут быть связаны не только с человеком, но и с инструментом, технологическим оборудованием, оснасткой. Это верно, но чаще всего это происходит не столько за счет недостатков самого инструмента, оборудования или оснастки, а в связи с небрежной их заточкой, плохим ремонтом или неточным изготовлением и сборкой, которые выполняют рабочие. Если глубоко докапываться до виновника дефекта, то в подавляющем большинстве это будет человек.

Для устранения дефектности по тем или иным причинам необходимо улучшение качества. Японские специалисты советуют начать с качества на рабочем месте [14, с. 95]. Более того, они разработали стройную систему улучшения качества на рабочем месте, которую назвали «5S» («Практика хорошего домосодержания»). Название происходит от пяти японских слов, начинающихся на букву «С»: «Сэйри» («сортировка»), «Сэйтон» («организация»), «Сэйсо» («очистка»), «Сэйкэцу» («стандартизация»), «Сицукэ» («самопроверка»). Русский перевод этих слов дает если не четкое, то достаточное представление о примерном содержании мероприятий по улучшению качества на рабочем месте. Если кратко охарактеризовать эту систему, то можно сказать, что «прежде, чем начинать работу, да еще ответственную, надо разобраться с порядком на своем рабочем месте».

Дадим более четкое содержание каждого из этапов системы «5S» [10, с. 67]. Прежде чем приступить к ее реализации, необходимо подробно описать, а по возможности и сфотографировать рабочую зону (или рабочее место), которую надо реорганизовать. Сравнение описаний рабочих зон (мест) до и после преобразований может оказать на руководство благоприятное впечатление, которое активизирует работы на предприятии по качеству.

Этап 1. Сортировка. Поместить вещи (или предметы), которые используются ежедневно в одно место. Предметы, используемые раз в неделю, поместить в другое место, ежемесячно - в третье место, а то, что используется очень редко - в четвертое. Проделать эту процедуру для каждой зоны рабочего места. Затем из каждого места хранения отобрать и оставить по одному экземпляру каждого типа предметов, а остальные переложить в шкаф для хранения запасных частей.

Этап 2. Очистка. Очистить все рабочие поверхности, прежде чем снова на них что-нибудь положить. Убедиться, что рядом с рабочим местом имеются соответствующие контейнеры для сбора отходов. Поместить все запасные части на общий склад. Составить список возвращенных на склад предметов, чтобы иметь возможность сообщить о них руководству цеха. Систематизировать и сложить в одно место все необходимые документы и почистить все инструменты. Установить стандарты (нормативы) чистоты, которые должны без напряжений соблюдаться каждым работником.

Этап 3. Организация. Аккуратно разложить все бумаги и папки. Предметы, которые используются ежедневно, должны быть у рабочего под рукой. Предметы, используемые раз в неделю, должны находиться на расстоянии одного шага, а используемые раз в месяц - на расстоянии 2-3 шагов. Все остальное может быть расположено на расстояние нескольких шагов от рабочего места. Четко определить место каждого предмета.

Этап 4. Стандартизация. Ознакомить всех рабочих, имеющих отношение к этому рабочему месту, со стандартами чистоты и поместить на рабочие места фотографии «правильной» стандартной обстановкой. Где это необходимо, обеспечить оборудование и инструменты прозрачными чехлами, защищающими от пыли. Иметь в виду, если такие чехлы будут непрозрачными, то работники, скорее всего, станут под ними хранить предметы, не имеющие отношения к рабочему месту.

Этап 5. Самопроверка. Примерно через месяц внимательно осмотреть состояние рабочего места на предмет возможности его улучшения. Если найдутся лишние предметы - отправить их на общий склад. Проанализировать стандарты чистоты и при необходимости пересмотреть их. Повторить этот шаг через месяц.

Можно порекомендовать и дополнительные меры по поддержанию порядка на рабочем месте. Так, например, можно создать передвижные доски с инструментами для конкретных работ. Или нарисовать контуры инструментов на досках, чтобы было сразу ясно, какой инструмент отсутствует.

Японские исследователи считают: если менеджеры компании не могут реализовать «5S», значит, они не могут эффективно управлять. И, напротив, если вы сможете освоить эту систему, это означает, что вы можете также успешно внедрить и другие более сложные системы [23, с.51]. Причина этого заключения в том, что система «5S» не требует для своего осуществления какого-то особого штата управленцев и не станет эффективной, пока весь персонал не будет к ней приобщен и не начнет думать об успехе этой системы. Но, если система «5S» уже внедрена, то можно считать, что и другие системы почти наполовину освоены (в части готовности персонала к осуществлению изменений).

С середины 80-х годов в японских фирмах система «5S» занимала центральное место в мышлении и философии менеджмента. Руководство фирм повсеместно пришло к мнению, что система «5S» - это ключевой метод управления в любой, даже самой высокотехнологичной области деятельности.

Система «5S» получила в последние годы широкую известность на российских предприятиях. Из отечественной практики внедрения этой системы можно сделать следующие выводы:

- система применима и может успешно внедряться на отечественных предприятиях и в организациях различных форм собственности при заинтересованности в этом руководства;

- содержание принципов системы и технологии ее внедрения требует существенной адаптации к особенностям отечественной экономики, методам организации производства и ментальности персонала;

- возможность успешного внедрения системы непосредственно зависит от социально-экономических условий труда на рабочих местах, т. е. уровня и регулярности выплаты зарплаты, систематической и ритмичной загрузки производства, соблюдения со стороны администрации хотя бы основных требований к безопасным условиям труда[22, с.11].

Предприняты попытки модернизации этой системы с учетом принципов научной организации труда и практики улучшения качества. Новая система, вобравшая в себя элементы системы «5S» и адаптированная к отечественным условиям производства, получила название «Упорядочение». Основные принципы этой системы изложены в работах [25, с.6]:

- убрать все лишнее;

- разместить на рабочем месте все наиболее удобным для рабочего образом;

- регулярно проводить тщательную уборку и проверку исправности оборудования и инвентаря;

- выработать стандарты (правила) хранения, использования и уборки - проверки;

- постоянно и сознательно следовать принятым правилам

Сравним принципы таких схожих систем, как «5S» и «Упорядочивание» (табл. 1.1):

Таблица 1.1 - Сравнение принципов систем «5S» и «Упорядочение»

«5S»	«Упорядочение»
1.Сортировка	Убрать все лишнее
2.Очистка	Регулярно проводить тщательную уборку
3.Организация	Разместить все наиболее удобным образом
4.Стандартизация	Выработать стандарты хранения, использования и уборки
5.Самопроверка	Постоянно и сознательно следовать выработанным правилам

Необходимо обратить внимание на то, что Россия находится в другой (рыночной) экономике, где уже не в почете быстрая, но некачественная работа. Если мы хотим жить цивилизованно, как, например, в Японии или Европе, то новые менеджеры должны внушить рабочим, что качество работы зависит не от менталитета нации, а от умения и желания соблюдать все требования, записанные как в технических условиях на продукцию, так и в международных стандартах ИСО 9000. И не только внушить, но и организационно, и материально обеспечить внедрение необходимых стандартов.

2) Метод «Точно в срок» (Just-in-time).

Сущность концепции заключается в том, что производство и поставка деталей и комплектующих изделий к месту производственного потребления осуществляются в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат связанных с запасами. Эта концепция зародилась с США, но ее широкое использование началось в 60-х годах после успешного внедрения на фирме «Тойота Моторс». В результате применения концепции указанная фирма сократила время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, в то время как цикл поставок американских автомобилей составлял 6-9 месяцев. Кроме того, внедрение концепции позволило значительно сократить запасы незавершенного производства и готовой продукции, что привело к ощутимому уменьшению производственных издержек.

Концепция «Точно в срок» базируется на идее синхронизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностями в них, то есть на координации процессов снабжения, производства и сбыта [4, с.166]. Она позволяет приспособить производство к изменениям, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке. В конечном счете, реализация идей концепции обеспечивает ритмичность выпуска и повышение качества готовой продукции. Внедрение системы «Точно в срок» изменило традиционный подход к управлению запасами.

Логистические системы, в которых используется концепция «Точно в срок», являются «тянущими (вытягивающими) системами». Это такие системы организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, то есть без жесткого графика. Одной из таких систем является система КАНБАН, которая представляет собой первую реализацию на практике «тянущих микрологистических систем» [14, с. 99].

При организации поточного производства обработка (или сборка) изделия осуществляется по этапам. Станочник передает соседу сборщику ровно столько деталей, сколько необходимо для сборки очередного узла, причем делает это точно во время, как раз к моменту, когда требуется присоединить к узлу эту деталь. Получая детали мелкими партиями, второй рабочий тут же может обнаружить брак, если он допущен. Сборщик заинтересован в выполнении нормы, и простой его не устраивает. Станочник приложит все силы к тому, чтобы отыскать причину брака и ликвидировать ее [20, с. 45]. То есть каждый последующий этап «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. При этом цех-изготовитель жестко связан конкретным заказом с цехом - потребителем. График производства формируется на основе обращения специальных карточек (на японском языке означает «канбан»). На карточке записана информация о перемещении той или иной продукции. Именно движение карточек «канбан» и формирует график производства.

Эта система действует не только внутри бригады, но и между бригадами, между цехами, наконец, - между предприятиями и магазинами. Идея проста: производить материалы к моменту изготовления деталей, детали - к моменту сборки готового изделия, выпускать готовое изделие к моменту его продажи. И работу на всех этапах определяют «канбан», спускаемые по цепочке от продавца к производителям. Так обеспечивается высокое качество и низкая стоимость продукции.

Несмотря на простоту идеи такого производства и ее явные преимущества, до недавнего времени она была недоступна большинству. Главными причинами являются сложности обеспечения двух очевидно необходимых условий такого производства:

- Требуются точность и согласованность поставок всего необходимого для производства, так сказать, во времени и в пространстве (в нужное время, в нужное место), требуется безотказный самонастраивающийся механизм таких поставок;

- Все поставляемые компоненты производства должны быть бездефектными, иначе вся эта синхронная система моментально разрушается.

Отсюда следует вывод, что производство «Точно в срок» возможно только тогда, когда решена проблема обеспечения качества. Качество - первый этап организации системы, без чего она не будет ни производительной, ни эффективной.

Специалисты по качеству подчеркивают важность следующих основных мероприятий [20, с. 56]:

- Компактное предприятие. По мнению японских менеджеров, численность такой единицы не должна превышать 300 человек. «Сконцентрированная фабрика» производит одно или несколько схожих изделий. Ограничение численности и ассортимента создает чувство общности и облегчает управление. Любое повышение производительности, основанное на энтузиазме работника, представляет собой чистую прибыль. Облегчение управления дает экономию на управленческом аппарате. Это снижает издержки и уменьшает время, необходимое для решения конкретной проблемы;

- Совмещение профессий. Необходимо готовить работников к обслуживанию нескольких видов оборудования. Это позволяет быстрее найти замену отсутствующим, организовать ротацию кадров, избежать монотонности труда и создать условия, необходимые для внедрения групповой технологии;

- Создание комплексных бригад. Программа подготовки кадров должна включать обучению коллективному труду;

- Сокращение времени переналадки оборудования. Врем, затрачиваемое на ожидание наладчиков и переналадку промышленного оборудования, - это время простоя, как оборудования, так и производственного персонала, то есть производственные издержки. Связанной с переналадкой оборудования простой, конечно, должен быть компенсирован предварительно создаваемым запасом продукции, изготавливаемой на переналаживаемом оборудовании. Чем меньше время переналадки, тем меньше необходимый запас. В японской промышленности рабочие сами переналаживают оборудование, соответствующие процедуры тщательно отрабатываются и доводятся до совершенства;

- Комплексная технология. Комплексная технология подразумевает установку различных видов оборудования на одном производственном участке для ускорения производственного процесса и создания лучших условий труда. В комплексной технологической линии легко реализовать преимущества совмещения рабочих профессий; наглядно проявляющиеся на таких участках результаты труда вызывают чувство удовлетворенности работой и служат дополнительным мотиватором труда;

- Поставка деталей в минимальных количествах. Для реализации концепции «Точно в срок» необходимо точное соответствие объема поставок комплектующих элементов на все рабочие места. В желанном пределе следует поставлять одну комплектующую деталь для одного изготавливаемого конечного продукта. При необходимости перемещения на другой участок полуфабрикаты для предотвращения поломок и удобства транспортировки помещают в специальный транспортировочный контейнер;

- Система контрольных карточек «канбан» [16, с. 49]. Для успешного функционирования производства по системе «Точно в срок» должна существовать система контроля за перемещениями комплектующих элементов. Эффективным примером может служить система с двумя сопроводительными карточками «канбан»: производственной и транспортировочной. Сопроводительная бирка «канбан» содержит всю необходимую информацию: номер комплектующего элемента, его описание, количество элементов в транспортировочном контейнере, номер контейнера, место изготовления элементов и т. п.

«Канбан» - это ручная система, которой управляют сами рабочие. Особо подчеркивается факт ответственности рабочих за функционирование такой системы управления производством.

Не перегружать производственные мощности.

В системе «Точно в срок» у рабочих появляются дополнительные обязанности по управлению производством, по переналадке и текущему ремонту средств технологического оснащения, контролю качества своей продукции, исправлению брака и т.д. Все это нужно учитывать при планировании и определении производственной мощности предприятия. Считается категорически недопустимым превышение уровня загрузки персонала и оборудования, что, оказывается, требует нового уровня управленческого сознания.

Налаживание и поддержание согласованной и ритмичной работы с равномерным объемом производства за период.

Весь производственный процесс должен осуществляться в нормальном внутренне согласованном темпе. Никто не должен опережать или отставать от него. В системе производства «Точно в срок» каждая операция заканчивается строго во время, так как внутрипроизводственные запасы, которые сглаживали бы сбои ритма, отсутствуют. Максимальный размер внутрипроизводственных запасов определяется числом карточек «канбан» и вместимостью контейнеров. Обычно этих запасов хватает на час работы, но эту величину можно менять в процессе совершенствования системы.

Для решения проблемы обеспечения ритмичности требуется [17, с.47]:

- сократить до минимума время подготовительно-заключительных операций процесса;

- разместить производственное оборудование так, чтобы минимизировать путь движения заготовок и комплектации между операциями;

- согласовать нормы времени на выполнение каждой операции так, чтобы обеспечить непрерывность течения процесса;

- обеспечить поступление от поставщиков комплектующих элементов процесса гарантированного качества в строгом соответствии с графиком поставок.

3) Система непрерывного улучшения качества на основе принципа «KAIZEN».

Японские фирмы раньше других перешли от отдельных методов улучшения качества к системе непрерывного улучшения продуктов и процессов (СНУПП), основанной на принципе «KAIZEN». В отличие от общепринятых до 90-х годов прошлого века методов повышения качества продукции, предусматривающих разовые, существенные инновационные вложения, принцип «KAIZEN» базируется на непрерывном и постепенном накоплении мелких улучшений, производимых всеми сотрудниками предприятия, включая высшее руководство и управленцев всех уровней фирмы. Если значительная инновация часто требует огромных инвестиций и специальной технологии, то принцип «KAIZEN» требует, как правило, лишь «определенной порции здравого смысла и способности к квалифицированному труду - то есть того, что каждый в состоянии сделать» [8, с. 246].

В данном методе большое значение придается участию всех сотрудников. Причина в том, что Kaizen-подход основывается на доверии к естественным стремлениям и способностям каждого человека. Этот подход позволяет работникам самостоятельно разрабатывать и осуществлять улучшения, не боясь, что их одернут свыше. Система СНУПП, базирующаяся на принципе «KAIZEN», направлена на достижение следующих целей:

- развитие и активизация организационной структуры,

- развитие потенциальных способностей, улучшение рабочих показателей работников,

- получение полезных результатов - материальных и нематериальных.

Сформулированные выше цели соответствуют трем этапам практической деятельности:

- побуждение работников фирмы к участию,

- создание работникам возможностей развивать свои творческие способности и разрабатывать предложения,

- получение полезного эффекта от внедрения предложений.

В соответствии с поставленными целями Kaizen-предложения должны быть направлены на повышение прибыльности фирмы. Поскольку существует только два способа увеличения прибыли, то вносимые предложения можно классифицировать по двум целевым направлениям: идеи, способствующие повышению оборота, и идеи, способствующие снижению издержек. Фирма может работать с низкими издержками, если производство функционирует без дефектов, перегрузок, ненужных материальных затрат, перебоев и т.д. К этой категории могут быть отнесены все предложения, направленные на интенсификацию процессов, то есть повышение производительности труда, а также повышение качества процессов. Постоянные улучшения с целью увеличения оборота включают в себя предложения по совершенствованию сервиса, усилению рекламы, повышению качества маркетинга и др.

Наиболее сильной стороной системы СНУПП является исключительно четкая и оперативная реакция соответствующих подразделений фирмы на Kaizen-предложения, в том числе и по выплате денежных вознаграждений [18, с. 14]. Эта сторона дела является важнейшей для сохранения непрерывного потока предложений.

Рассмотрим характеристику Kaizen-циклов. Система предложений на базе Kaizen - подхода образует замкнутый цикл из четырех основных составляющих (рис. 1.6) [14, с. 96].

При этом необходимо:

- мотивировать своих сотрудников на участие в решении проблем и в то же время не забывать о своих повседневных обязанностях;

- мотивировать сотрудников фиксировать свои предложения на бумаге;

- проверять и оценивать предложения, оказывать сотрудникам необходимую помощь;

- обеспечивать признание и материальное вознаграждение материалов.



Рисунок 1.6 - Цикл Kaizen- активности

При бесперебойном осуществлении этого цикла, предложения плавно переходят одно в другое. Каждая идея влечет за собой следующую идею, и достигнутые улучшения перекрываются дальнейшими улучшениями. Необходима инициатива творческой деятельности рабочих.

Методы воздействия на деятельность по предложениям можно разделить на две категории: стратегия подталкивания и подтягивания. Стратегия подталкивания включают, например, методы, повышающие мотивацию работников. Среди них есть мягкие и жесткие методы. К мягким методам стимулирования деятельности можно отнести различного рода пропагандистские кампании и мероприятия. Более новыми средствами могут являться различного рода видеоматериалы.

К стратегии подтягивания относятся в основном методы поощрения, в подавляющем большинстве - денежные вознаграждения. Другими важными элементом стратегии подтягивания являются проверка и оценка, инструкции начальства, помощь при практической реализации предложений. В отличие от типовых схем рассмотрения предложений работников, предусматривающих централизованную проверку, Kaizen-подход практикует сбор и проверку предложений по месту их возникновения, что весьма логично и здраво, так как руководитель подразделения или мастера, лучше других знающие дело, которым занимаются подчиненные, вероятно, и дадут самую верную оценку предложений. Рассмотрение и оценка предложений должны проводиться быстро. Если работник в результате творческого напряжения ума нашел путь решения какой-либо проблемы, то он хочет как можно быстрее узнать, насколько его решение верное. Такое состояние вызвано творческим «зудом». Поэтому предложения с малым экономическим эффектом, доля которых обычно больше, рассматриваются в первую очередь. Предложения с существенным экономическим эффектом рассматриваются дольше, так как они проходят экспертизу специалистов. Работники, ознакомленные с таким порядком рассмотрения, в редких случаях жалуются на задержку ответа.

Справедливость оценки предложений - один из важнейших факторов эффективности системы СНУПП. Даже при больших размерах вознаграждений, если критерии оценки предложений сложны или непонятны, проверка проводится долго, затягивается оглашение результатов, творческая активность работников невелика. Каждая фирма разрабатывает собственную методику оценки предложений в зависимости от традиций, от состояния бизнеса, от квалификации персонала и др. Но вместе с этим основные критерии оценки предложений практически совпадают: эффективность (прибыльность, снижение затрат), новизна (оригинальность), возможность реализации (техническая, организационная, экономическая). Каждый из критериев имеет диапазон значимости (обычно от 0 до 40 баллов). Сумма баллов по всем критериям определяет величину вознаграждения. Нельзя недооценивать этап оценки предложений, ожидания результатов которого имеют исключительное психологическое воздействие на работника.

4) 20 ключей к совершенствованию бизнеса (Практическая программа революционных преобразований на предприятиях (ППРПП)).

В промышленных областях, постоянно подвергающихся серьезным потрясениям, революционные преобразования направлены на повышение производительности и эффективности работы предприятий, служат главным средством обеспечения стабильного и непрерывного развития. В рамках ППРПП каждое предприятие должно регулярно ставить перед собой соответствующие цели и упорно добиваться их достижения.

2. Управление качеством продукции на предприятии (на примере ИП Ефремова Ю.Ю.)

2.1 Характеристика деятельности предприятия

Место нахождения ИП Ефремов Ю.Ю.: Российская Федерация, г. Ульяновск, ул. Тельмана 3-11. Почтовый адрес: г. Ульяновск, 7-й проезд Инженерный 1.