Замороженный период = 4 недели (сюда входит производственный цикл + закупка + поставка по кооперации).

Временной рубеж спроса - между 4 и 5 неделями.

Временной рубеж планирования - между 7 и 8 неделями.

Таким образом, первые четыре недели производственный план изменяться не может, а в следующие три недели изменение плана возможно (но нежелательно), т.к. оно может отрицательно повлиять на другие заказы в графике, соответствие плановым мощностям, сроки поставки заказчикам и себестоимость.

Общий график производства.

Для построения общего графика производства понадобятся исходные данные (приложение 1).

Таблица 1 - построение общего графика производства (MPS) К- 100-020

Таблица 2 - построение общего графика производства (MPS) К-100-025

Таблица 3 - построение общего графика производства (MPS) К-100-030

1 строка - прогноз спроса.

Как вычислять: берем из исходных данных.

2 строка - поступившие заказы клиентов (фактические заказы).

Значение: во второй строке дано суммарное количество изделий по каждой неделе, определяемых заказами клиентов.

Как вычислять: сумма 3,4,5 строк.

3 строка - подтвержденные заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

4 строка - зарезервированные заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

5 строка - внеплановые заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

6 строка - запланированные MPS-заказы.

Значение: в шестой строке даны MPS-заказы, которые уже были запланированы на предыдущем периоде планирования; результат формирования общего графика производства на предыдущей неделе.

Как вычислять: берем из исходных данных + можем изменить в зависимости от величины замороженного периода.

Замечание: запланированные MPS-заказы могут присутствовать только в области замороженного периода.

7 строка - спрос-нетто.

Значение: эта строка содержит количество изделий, по которому будет оцениваться спрос в дальнейших расчетах.

Как вычислять:

1) До временного рубежа спроса спрос-нетто = запланированным MPS-заказам

2) Между временным рубежом спроса и временным рубежом планирования спрос-нетто = фактическим заказам

3) После временного рубежа планирования спрос-нетто = max(Прогноз спроса; Фактические заказы)

8 строка - планируемые MPS-заказы.

Значение: в этой строке необходимо сформировать основной график производства в виде MPS-заказов, распределенных по периодам планирования.

Как вычислять: вычисляется в индивидуальном порядке, опираясь на спрос-нетто, фактические заказы и складские запасы.

Замечание: величина MPS-заказа для каждой недели должна быть кратной размеру партии производства изделий (в моем случае партия = 5 штук).

9 строка - запасы на складах.

Значение: нереализованные товары, которые остались на складах.

Как вычислять: первое значение - значение запасов (берем из исходных данных), находится в дополнительной ячейке; далее расчет складских запасов производится по определенной формуле:

1) Во время замороженного периода: складские запасы = складские запасы предыдущего периода + запланированные MPS-заказы текущего периода - фактические заказы текущего периода

2) В остальное время: складские запасы = складские запасы предыдущего периода + планируемые MPS-заказы текущего периода - спрос-нетто текущего периода

Дополнение: ячейка, окрашенная в синий цвет - когда запасов на складах не хватало для покрытия заказов клиентов (т.е. математически они уходили в минус). Если запасов не хватает, необходимо запланировать производство продукции. В моем случае запасов не хватало во время замороженного периода, поэтому они находились в минусе до конца периода, а только потом (на 5 неделе) было запланировано производство продукции. В таком случае на период, следующий за замороженным, необходимо запланировать такое количество выпуска продукции, чтобы она покрыла текущий спрос + долги, которые возникли во время замороженного периода.

10 строка - доступно к обещанию поставки (АТР).

Значение: АТР - неизрасходованная часть запасов изделий на складах предприятия и планируемых объемов производства, которая содержится в общем календарном графике производства для обеспечения предполагаемых заказов клиентов; это то количество изделий, которое менеджер по продажам может обещать к поставке в данном плановом периоде по новым заказам после утверждения основного графика производства.

Как вычислять: расчет АТР производился дискретным методом, т.е. для первого периода ATP = начальные запасы на складах + MPS-заказы текущего периода - фактические заказы по всем периодам до того, в котором планируются MPS-заказы. Для всех других периодов, для которых были запланированы MPS-заказы, то ATP = MPS-заказы текущего периода - фактические заказы на этот и другие периоды до того, в котором снова планируются MPS-заказы. Для тех периодов, в которых запланированные MPS-заказы = 0, ATP = 0.

Дополнение: ячейка, окрашенная в серый цвет - когда не хватает продукции, доступной к обещанию поставки (т.е. АТР математически уходит в минус). Если количество ATP по этому поступлению не обеспечивает заявку, то система будет искать и проверять на наличие положительного ATP ближайшее более ранее поступление, которое затем также будет распределено на эту заявку.

2.3 Укрупненные нормативы для расчета RCCP.

Таблица 4 - Укрупненные нормативы для расчета RCCP

1 столбец - порядковый номер.

2 столбец - номер ДСЕ, входящего в плановый состав изделия.

3 столбец - число изделий, в которые входит ДСЕ (имеется в виду число видов изделий).

4 столбец - номер изделия (всего их 3 вида).

5 столбец - цех-изготовитель ДСЕ.

6 столбец - длительность цикла изготовления (сборки) ДСЕ.

7 столбец - трудоемкость (затраты труда рабочего на изготовление 1 единицы ДСЕ).

8 столбец - опережение (период, который определяет более ранние сроки начала или окончания работ цехов от окончательного срока выпуска изделий).

Таблица 5 - укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-020) с учетом опережения

Таблица 6 - укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-025) с учетом опережения

Таблица 7- укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-030) с учетом опережения

Пояснения к расчету требуемой мощности производственных участок:

Расчеты ведутся по изделиям и по цехам.

Соответственно, для расчета требуемой мощности необходимо взять кол-во планируемых MPS-заказов по каждой неделе, начиная с 1 и закачивая 5 неделей из таблицы 1 для изделия К-100-020 по первому цеху. Затем данное значение умножить на трудоемкость тех деталей, с которыми работает данный цех. Например, рассчитаем требуемую мощность сборочного цеха для изделия К-100-020 для 1-ой недели. Из таблицы 6.1 берется значение планируемых MPS-заказов за первую неделю, это равно 10. Затем данное значение умножается на трудоемкость изделия АШР-020 и КПЗ-020. Таким образом, получаем: 10*(6,3+7,9)=142 н-час.

По аналогии считаем для остальных цехов. Начиная с 6 недели значения MPS-заказов будем брать из “Запланированные MPS-заказы”.

Таблица 8 - укрупненные нормативы для расчета RCCP

Пояснения к расчетам:

Для определения трудоемкости по изделиям необходимо скопировать итоговые значения таблиц 5,6,7. Для определения трудоемкости по цехам складываем значения каждого столбца. Значение показателя опережения взято из таблицы 7.

Таблица 9 - Текущая мощность цехов(слева)

Таблица 10 - Ежеквартальный ФРВ(справа)

Таблица 9 показывает, какова текущая мощность производственных участков (на квартал).

Мощность = количество работников * ежеквартальный фонд рабочего времени.

Ежеквартальный фонд рабочего времени = количество рабочих дней * количество рабочих часов (с учетом потерь рабочего времени).

Построив таблицы 8, 9 и 10 можно выполнить анализ загрузки производственных мощностей.

Для этого необходимо сравнить текущие мощности производственных участков и мощности производственных участков, необходимые для производства количества изделий (из плана), т.е. сравнить строку «ИТОГО» (нижнюю) таблицы 12 и строку «Мощность» таблицы 13.

Сравнив и проанализируем эти строки:

1) Сборочный цех: требуемая трудоемкость = 3207,2. Фактическая трудоемкость = 2904,72.

Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 9,5% => так как недостающие мощности не превышают 10%, то недостаток можно восполнить путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

2) Обрабатывающий цех: требуемая трудоемкость = 2531. Фактическая трудоемкость = 2420,6.

Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 4,5% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

3) Заготовительный цех: требуемая трудоемкость = 2380,8. Фактическая трудоемкость = 2420,6. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 1,65% => корректировки не требуются.

Выводы к главе 2

В лабораторной работе рассматривалось производство шариковых ручек. На первом этапе работы мы рассмотрели состав изделия, составили схему кооперации, в которой были указаны детали для производства, кооперации и закупки. Были описаны процессы производства, определена производственная структура предприятия, необходимые специалисты и оборудование. На основе исходных данных о заказах были построены общие графики производства для трех модификаций изделия. Для этого были выбраны временные рубежи спроса и планирования, определена политика потребления прогнозов. После создания графиков производства был определен плановый состав изделия и построены укрупненные нормативы для расчета нагрузки на цеха и перераспределения нагрузки на мощности.

Глава 3. Планирование производственной программы

Для расчета производственной программы по каждому цеху(участку) необходимо провести разузлование, т.е. посчитать применяемость ДСЕ в изделиях. Применяемость - количество ДСЕ, рассматриваемого наименования, необходимое для сборки изделия. Иными словами применяемость показывает сколько всего нужно деталей для сборки конкретного изделия или узло-комплекта в соответствии с планом выпуска. В таблице ниже проиллюстрирован состав выпускаемого заводом по изделиям.

Синим выделены ДСЕ, которые фигурируют во всех трех моделях ручек - стержень и все его комплектующие.

Таблица 11

Для расчета плана производство необходимо рассмотреть структуру ДСЕ каждого изделия и вычислить длительность изготовления в неделях. Рассмотрим каждое изделие.

На рис.9 изображен плановый состав изделия К-100-020.

Рис.9. Плановый состав изделия К-100-020

На рис.10 изображен плановый состав изделия К-100-025.

Рис.10. Плановый состав изделия К-100-025

На рис.12 изображен плановый состав изделия K-100-030

Рис.12. Плановый состав изделия К-100-030

В таблице 10 приведены расчеты нормы расхода материалов на ДСЕ по изделиям.

3.1 Норма расходов материалов на изделие

Таблица 12

Из таблицы мы можем заметить, что материалы и их нормы расхода для производства деталей стержня дублируются во всех изделиях.

3.2 Цеховые циклы и опережение выпуска для каждого ДСЕ

В таблице 8 приведен расчет цеховых циклов для каждой ДСЕ и каждого цеха и опережения выпуска этой ДСЕ из цеха. Размер партии запуска принят равной произведению партии выпуска изделий на применяемость данной ДСЕ в изделии. При расчете мы не используем детали, которые закупаются отдельно: резиновая манжета, шарик для стержня.

Таблица 13.

Пояснения к расчетам для таблицы 13:

В рамках учебной модели приведенная трудоемкость была сфантазирована. Размер партии выпуска рассчитывался на 2 недели горизонта планирования по следующему алгоритму: Применяемость*Планируемые MPS-заказы .

Разберем пример для ДСЕ С-1 для изделия К-100-020:

По таблице 1 мы определяем объем планируемых MPS-заказов на две неделе для данного изделия: 10+10=20.Отсюда можешь рассчитать

Размер партии выпуска = Применяемость*Планируемые MPS-заказы= 20*1 = 20

Для С-1 изделия К-100-025 рассчитываем по аналогии и получаем

Размер партии выпуска = (5+5)*1 = 10

Расчет длительности изготовления в днях: (Трудоемкость ДСЕ*Размер партии выпуска)/24 + Коэффициент межоперационного пролеживания (дней) + Время межцеховой передачи из цеха(дней). Скобку делим на 24, так как трудоемкость приведена в часах. Переводим в дни. В сутках 24 часа.

Расчет опережения. Для расчета необходимо привести схему состава изделия(Рис.13). Рассмотрим опережение на примере изделия К-100-020. Сбор самой ручки осуществляется на последней недели цикла производства, тем самым получаем опережение = 0. Опережение по корпусу, стержню и клипу получаем равным длительности сборки ручки, то есть 7 дней. Опережение по деталям получаем складывая длительность изготовления ДСЕ + опережение ДСЕ. Например, для опережение шестигранного корпуса = цикл сборки корпуса + опережение корпуса = 7 + 7 =14 дней. По аналогии рассчитываем опережение для остальных деталей.

Рис.13 «Состав изделия К-100-020 для расчета опережения»

3.3 MRP-заказы в размере общих потребностей

В таблице 10 приведен расчет MRP-заказов для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей.

Таблица14

Пояснения к расчетам:

Для расчета необходимо взять данные опережения из таблицы 14 по каждой детали. Например, для детали С-1 опережение равно 1 недели. Следовательно, смотрим на колонку “I” и от нее откладываем одну неделю влево. Доходим до колонки “-I” и сюда вписываем значения “Планируемые MPS-заказы” 1-ой недели по 3 изделиям из таблиц 6.1, 6.2., 6.3. В данном случае мы рассчитываем по 3 изделиям, так как стержень одной модели фигурирует во всех трех видах ручек. Таким образом, получаем Планируемые MPS-заказы в размере общих потребностей для детали С-1: 10+5+10 = 25. Далее для следующей колонки “I” мы возьмем значения Планируемые MPS-заказы” 2-ой недели по 3 изделиям. Для колонки II - возьмем 3 неделю. Обратим внимание на то, что Планируемые MPS-заказы мы брали по 3 изделиям по той причине, что стержень одной модели содержится во всех трех изделиях.

Если мы будем вести расчет по тем ДСЕ, которые фигурируют только в одной модели ручки, то Планируемые MPS-заказы мы будем брать из таблице того изделия, куда входит данное ДСЕ.

3.4 MRP-заказы для каждого ДСЕ в размере чистых потребностей с учетом дефицита

В таблице 15 приведен расчет MRP-заказов для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Размер запасов был задан самостоятельно и был согласован с преподавателем.

Таблица15

Пояснения к расчетам: для расчета Планируемых MPS-заказов по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицита мы возьмем данные из первых двух колонок(планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита), данные которых в свою очередь мы взяли из таблицы 14, и вычтем из них запасы.

3.4 MRP-заказов для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере общих потребностей

В таблице 16 приведен расчёт MRP-заказов для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей.

Таблица 16

Пояснения к расчетам: Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей(табл.10) *Норма расхода материала на изделие(табл.8)

3.5 MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита

В таблице 17 рассчитываются MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Размеры запасов были заданы самостоятельно и согласованы с преподавателем.

Таблица 17

Пояснения к расчетам для таблицы 17:

1) Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита(Таблица 11) * Норма расхода материала на изделие(Таблица 8)

2) Запасы = Запасы(Таблица 11) * Норма расхода материала на изделие

3) Планируемые MPS-заказы по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицита = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита - Запасы

3.7 Расчёт потребностей в трудовых ресурсах

В таблице 18 приведен расчёт потребностей в трудовых ресурсах (CRP) по видам работ каждого цеха на две недели.

Таблица 18

Таблица 19

Таблица 20

Таблица 20 показывает, какова текущая мощность производственных участков (на 2 недели).

Мощность = количество работников * 2-недельный фонд рабочего времени.

2-недельный фонд рабочего времени = количество рабочих дней * количество рабочих часов (с учетом потерь рабочего времени).

Построив таблицы 18, 19 и 20 можно выполнить анализ загрузки производственных мощностей.

Для этого необходимо сравнить текущие мощности производственных участков и мощности производственных участков, необходимые для производства количества изделий (из плана), т.е. сравнить строку «ИТОГО» (нижнюю) таблицы 18 и строку «Мощность» таблицы 20.

Сравнив и проанализируем эти строки:

1) Цех финальной сборки(С-1): требуемая производственная мощность(н-час) = 198,4. Фактическая мощность(н-час) = 235,2.

Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 16,5%

2) Цех агрегатной сборки(С-2): требуемая трудоемкость = 131,2. Фактическая трудоемкость = 156,8. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 16,3%

3) Цех узловой сборки(С-3): требуемая трудоемкость = 881,55. Фактическая трудоемкость = 862,4. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 2,1% => недостающую мощность можно восполнить путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

4) Цех механической обработки(О-1): требуемая трудоемкость = 176. Фактическая трудоемкость = 156,8. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 12,1% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

5) Покрасочный цех(О-2): требуемая трудоемкость = 86,5. Фактическая трудоемкость = 78,4. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 16,3% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

6) Литьевой цех(З-1): требуемая трудоемкость = 358,5. Фактическая трудоемкость = 392. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 9,5%

7) Химический цех(З-2): требуемая трудоемкость = 358,5. Фактическая трудоемкость = 392. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 9,5%.

В тех случаях, где фактическая мощность превышала требуемую мощность, можно ввести следующие меры:

1) Сократить рабочий день

2) Пересмотреть план и производить больше деталей

3) Ввести сдельно-премиальную оплату труда

Выводы к главе 3

В данной работе мы изучили сферу производства шариковых ручек. Описали состав 3 моделей шариковых ручек. Научились выбирать временной рубеж спроса, временной рубеж планирования, определять замороженный период. Сформулировали и описали политику потребления прогноза. Построили общий график производства (главный календарный план) по каждому изделию. Далее проанализировали плановый состав изделий и составили таблицу укрупненных нормативов(RCCP). Рассчитали потребность в трудовых ресурсах (RCCP) по профилю ресурсов на горизонт планирования. Осуществили разузлование, произвести расчеты норм расхода материалов на изделия. Произвели расчет цеховых циклов для каждой ДСЕ и каждого цеха и опережения выпуска. Рассчитали MRP-заказы для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей. Рассчитали MRP-заказы для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Рассчитали MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей. Рассчитали MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Рассчитали потребность в трудовых ресурсах (CRP) по видам работ каждого цеха на две недели и выдвинули идеи по разрешению противоречий в потребностях трудовых ресурсов.

Приложение 1

Исходные данные для расчета общего графика производства (MPS)

Таблица 1- Прогноз спроса

Таблица 2 - Заказы на продажу подтвержденные

Таблица 3 - Заказы на продажу зарезервированные

Таблица 4 - Заказы на продажу внеплановые

Таблица 5 - Запасы изделий на складе на 1 января и запланированные MPS-заказы

Размещено на Allbest.ru