Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства ОАО "Вельгийская бумажная фабрика"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Тверской области ГОУ СПО

«Кувшиновский техникум»

Отчёт

По производственной квалификационной

Практике на «Вельгийской бумажной фабрике»

Выполнил: студент группы МЦ-41

Рубцов Павел

г. Кувшиново - 2015 год

Содержание

1. Краткая история предприятия и виды выпускаемой продукции

2. Структура управления в ремонтно-механических цехах и отделах

2.1 Организация ремонтного хозяйства

3. Виды ремонтных работ применяемых на предприятии

3.1 Организация выполнения ремонтных работ

4. Должностная инструкция механика цеха

4.1 Должностные обязанности механика цеха

4.2 Права механика цеха

4.3 Ответственность механика цеха

5. Охрана труда и техника безопасности

1. Краткая история предприятия и виды выпускаемой продукции

Во второй половине XIX века на территории Новгородской губернии одной из ведущих отраслей промышленности была лесная, целлюлозно-бумажная и деревообрабатывающая, в которой было занято более двух третей всех рабочих губернии.

В 1888 г. неподалёку от уездного центра г. Боровичи на берегах реки Вельгийки начала работать фабрика Фурмана С.С. по выпуску древесной массы и обёрточной бумаги.

В 1911 г. Фурман С.С. строит новое здание, приобретает литейное и металлообрабатывающее оборудование и в 1912 г. открывает свой чугунолитейный завод.

В 1917 г. организуется союз бумажников, объединивший рабочих Вельгийских фабрик. Выстроены новые корпуса с железобетонными перекрытиями для заготовительного отдела, корпуса для бумажных машин и панкамеры для паровых котлов и локомобилей, выстроена новая труба для кочегарки и электростанции. Восстановлена и пущена в 1926-1927 гг. бездействующая первая бумажная фабрика.

Вельгийская бумажная фабрика в то время долгие годы была связана с очень важным в хозяйстве товаром - обоями.

В 1987 г. былы установлены новые салфеточные линии фирмы «Гибелер».

В обойном производстве было смонтировано новое грунтовальное финское оборудование, в результате чего резко расширился ассомртимент. Была произведена модернизация бумажной машины, что стабилизировало работу бумажного цеха.

90-е годы не прошли стороной и «Вельгию». Каких-нибудь десять лет назад фабрика балансировала на грани банкротства, всё вело к прекращению деятельности предприятия. Были массовые сокращения кадров, свёртование производста, уменьшение ассортимента, фабрика работала на бартерной основе. Но благодаря усилиям сплочённого коллектива персонала, рабочим во главе генерального директора Черникова Виктора Викторовича, который посвятил четверть века работы на фабрике,2001 г. сложился удачно:по всем финансово-экономическим показателям - уверенные «плюсы», число работающих превысило 400 человек, отодвинув в историю времена, когда коллектив сокращался до 190 человек.

В декабре 1992 г. в соответствии с Указом президента РФ “Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий, добровольных объединений государственных предприятий в акционерные общества” фабрика была учреждена, как ОАО Вельгийская бумажная фабрика.

Фабрика по праву входит в число наиболее благополучных предприятий г. Боровичи. С 1998 г. она понемногу, но постоянно наращивает объёмы производства. На сегодняшний день у предприятия появилась возможность модернизировать оборудование, обновлять транспорт, благоустраивать территорию, ремонтировать и благоустраивать цеха.

Обновился и расширился ассортимент салфеток и туалетной бумаги, налажен выпуск полотенец бумажных, освоено производство бумаги влагостойкой и парафинированной для упаковки и другой продукции, пользующейся спросом на потребительском рынке..

В 2006 г. фабрика участвовала в конкурсе “Предприниматель года”, предприятию присвоен титул “Бизнес - добросовестный налогоплательщик ” за максимальные показатели платежей в бюджеты всех уровней.

В 2007 г. в этом же конкурсе предприятию присвоен титул “Бизнес - лучшая социальная защита” - за обеспечение защищённости своих сотрудников и успехи в реализации социальных программ.

Фабрика активно принимает участие в таких выставках как «Крокус ЭКСПО», «Сочи ЭКСПО».

На фабрике три технологических потока по производству бумаги:

Таблица 1

№ и тип машины	Год ввода в эксплуатацию	Год модернизации	Обрезная ширина в мм	Скорость по приводу м/мин	Производительность т/сутки	Вырабатываемый ассортимент
Бум.Машина№1 Длинносеточная НПО «Ленбуммаш» завод 2 пятилетки	1960	1988	2000	170	27.0	Бумага для обоев. Бумага марок «Д», «Е» и «Ж». Картон для плоских слоёв гофрокартона. Бумага для изделий санитарно-бытового и гигиенического назначения марки «Д»
Бумажная машина №3 Самосъёмочная фирмы «Фойт»	1950	1967	2000	170	«А» 7.5 «Г» 8.5 «Е» 12.0	Бумага для изделий санитарно-бытового и гигиенического назначения марок «А» и «Г». Обёрточная марки «Е»
Бумажная машина №4 Самосъёмочная фирмы «Фойт»	1951	1965	2000	170	_//_	Бумага для изделий санитарно-бытового и гигиенического назначения марки «Г».

2. Структура управления в ремонтно-механических цехах и отделах

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ).

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

Рис.1. Типовая структура управления отделом главного механика

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудованияв ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Основное оборудование ремонтных служб -- универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные -- 50%, фрезерные -- 12, шлифовальные -- 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в PMЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на фабрике оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода.

Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м²).

На большинстве бумажных фабрик (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.

Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать:

§ ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;

§ ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений;

§ электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей.

Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно- строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:

§ паспортизация и аттестация оборудования;

§ разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

§ планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

§ модернизация оборудования.

3. Виды ремонтных работ, применяемых на предприятии

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану в целях обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе являются сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов -- текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

§ ремонтные циклы и их структура;

§ длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

§ категории сложности ремонта;

§ нормативы трудоемкости;

§ нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:



где КР, CP, MP -- соответственно капитальный, средний и малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого все оборудование на предприятии группируется покатегориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину -- категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.

3.1 Организация выполнения ремонтных работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ -- одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь, материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена одним из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-меха- нического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называетсядецентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт -- ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

управление ремонтный механик

4. Должностная инструкция механика цеха

1. Механик цеха относится к категории специалистов.

2. На должность механика цеха назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 3 лет или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 5 лет.

3. Назначение на должность механика цеха и освобождение от нее производится директора предприятия по представлению начальника цеха.

4. Механик цеха должен знать:

4.1. Постановления, распоряжения, приказы, методические, нормативные материалы по организации ремонта оборудования, зданий, сооружений.

4.2. Организацию ремонтной службы на предприятии и в его подразделениях.

4.3. Единую систему планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования.

4.4. Перспективы технического развития предприятия.

4.5. Технические характеристики, конструктивные особенности, назначение, режимы работы и правила эксплуатации оборудования предприятия.

4.6. Организацию и технологию ремонтных работ.

4.7. Методы монтажа, регулировки и наладки оборудования.

4.8. Основы технологии производства продукции предприятия.

4.9. Порядок составления паспортов на оборудование, инструкций по эксплуатации, ведомостей дефектов, спецификаций и другой технической документации.

4.10. Правила сдачи оборудования в ремонт и прием после ремонта.

4.11. Организацию смазочно-эмульсионного хозяйства.

4.12. Требования рациональной организации труда при эксплуатации, ремонте и модернизации оборудования.

4.13. Передовой отечественный и зарубежный опыт ремонтного обслуживания на предприятии.

4.14. Основы экономики, организации труда и управления.

4.15. Основы трудового законодательства.

4.16. Основы экологического законодательства.

4.17. Правила внутреннего трудового распорядка.

4.18. Правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

5. Механик цеха подчиняется начальнику цеха.6. На время отсутствия механика цеха (болезнь, отпуск, пр.) его обязанности исполняет лицо, назначенное приказом директора предприятия. Данное лицо приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее исполнение возложенных на него обязанностей.

4.1 Должностные обязанности механика цеха

Механик цеха:

1. Обеспечивает безаварийную и надежную работу всех видов оборудования, их правильную эксплуатацию, своевременный качественный ремонт и техническое обслуживание, проведение работ по его модернизации и повышение экономичности ремонтного обслуживания оборудования.

2. Осуществляет технический надзор за состоянием и ремонтом защитных устройств на механическом оборудовании, зданий и сооружений цеха.

3. Организует подготовку календарных планов (графиков) осмотров, проверок и ремонта оборудования, заявок на централизованное выполнение капитальных ремонтов, на получение необходимых для планово-предупредительных и текущих ремонтов материалов, запасных частей, инструмента и т.п., составление паспортов на оборудование, спецификаций на запасные части и другой технической документации.

4. Участвует в приеме и установке нового оборудования, проведении работ по аттестации и рационализации рабочих мест, модернизации и замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, во внедрении средств механизации тяжелых физических и трудоемких работ.

4.2 Права механика цеха

Механик цеха имеет право:

1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности.

2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей должностной инструкций обязанностями.

3. Сообщать непосредственному руководителю о всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности предприятия (его структурных подразделениях) и вносить предложения по их устранению.

4. Запрашивать лично или по поручению непосредственного руководителя от руководителей подразделений предприятия и специалистов информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей.

5. Привлекать специалистов всех (отдельных) структурных подразделений к решению задач, возложенных на него (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет - то с разрешения руководства).

6. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей и прав.

4.3 Ответственность механика цеха

Механик цеха несет ответственность:

1. За ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, - в пределах, определенных действующим трудовым законодательством Российской Федерации.

2. За правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

3. За причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.

5. Охрана труда и техника безопасности

1.1 К самостоятельной работе слесарем-ремонтником по эксплуатации и ремонту газового оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда и и соответствующую квалификацию согласно тарифно-квалификационного справочника.

1.2 В процессе производства работ слесарю-ремонтнику по эксплуатации и ремонту газового оборудования (далее - слесарь) необходимо выполнять требования инструкций по охране труда соответствующих видов работ, а также требования инструкций заводов-изготовителей по эксплуатации применяемых в процессе работ средств защиты, оснастки, инструмента.

1.3 При передвижении по территории и производственным помещениям организации, при использовании переносных лестниц, стремянок следует выполнять требования, изложенные в настоящей инструкции, а так же в инструкциях заводов-изготовителей применяемых механизмов и оборудования, инструкции по противопожарной безопасности, инструкции по оказанию доврачебной помощи при несчастном случае.

1.4 Во время нахождения на территории организации, в производственных и бытовых помещениях, на участках работ и рабочих местах, работникам следует соблюдать режим труда и отдыха, правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные руководством организации.

1.5 В процессе выполнения работ на работника могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы, в том числе:

-загазованность помещения, рабочей зоны;

-пожар;

-взрыв;

-падение предметов с высоты.

Источниками возникновения опасных факторов могут являться:

-неисправное газовое оборудование или неправильная его эксплуатация;

-неисправный или не по назначению применённый инструмент, приспособление, оснастка, оборудование;

-утечка газа.

Действие опасных факторов:

-наличие газа в воздухе уменьшает содержание в нем кислорода, что приводит к обморочному состоянию;

-применение неисправного инструмента, приспособлений, а также несоблюдение требований охраны труда при производстве работ могут привести к травмированию работника;

-нарушение Правил пожарной безопасности может привести к пожарам и взрывам.

1.6 Слесарь должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одеж¬ды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и Коллективным договором.

1.7 Слесарю необходимо знать устройство и принципы действия установленного оборудования.

1.8 В случае обнаружения неисправного оборудования, приспособлений, оснастки, инструмента, других нарушений требований охраны труда, которые не могут быть устранены собственными силами, и возникновения угрозы здоровью, личной или коллективной безопасности работнику следует сообщить об этом непосредственному руководителю или в службу охраны руда. Запрещено приступать к работе до устранения выявленных нарушений.

1.9 В случаях травмирования или недомогания необходимо прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться в медицинское учреждение.

1.10 За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1 Надеть и тщательно заправить спецодежду, подготовить к использованию другие необходимые для проведения работ средства индивидуальной защиты.

2.2 Ознакомиться с технологическим процессом предстоящих работ, получить инструктаж в установленном порядке, расписаться в наряде-допуске на выполнение газоопасных работ.

2.3 До начала работ, а также во время производства ремонтных работ необходимо производить анализ проб воздуха, взятых из помещений в которых производятся (будут производиться, производились) газоопасные работы, на наличие газа.

2.4 Подготовить рабочее место, убрать ненужные предметы и материалы, освободить проходы.

2.5 Перед началом работ слесарю необходимо проверить:

-наличие и исправность противогаза;

-наличие в помещениях естественной вентиляции;

-наличие паспортов заводов-изготовителей на регуляторы давления и предохранительно-запорные клапаны;

-наличие пломбы установленного образца у контрольно-измерительных приборов;

-наличие в помещениях ГРС и ГРП продувочных и сбросных трубопроводов, которые должны быть выведены в места, обеспечивающие безопасные условия для рассеивания газа, но не менее чем на 1 м выше карниза здания. Продувочные и сбросные трубопроводы должны иметь минимальное число поворотов, на концах трубопроводов должны быть установлены устройства, исключающие попадание в трубопроводы атмосферных осадков;

-состояние электроосветительного оборудования, изготовленного во взрывобезопасном исполнении;

-наличие и исправность инструмента, необходимого для выполнения работ. Не допускается использование инструмента, приспособлений, оборудования, обращению с которыми слесарь не обучен;

-наличие свободного доступа и прохода к противопожарному инвентарю, огнетушителям, гидрантам;

-наличие в помещениях где установлено газовое оборудование вывешенных схем устройства газопровода с подробным обозначением всех узлов с указанием параметров настройки регуляторов давления, предохранительного запорного и сбросного клапанов;

-наличие с наружной стороны помещения с газовым оборудованием на видном месте предупредительных знаков или надписей «ОГНЕОПАСНО».

2.6 Запрещается допускать в помещение с газовым оборудованием посторонних лиц, а также пользоваться в нем открытым огнем и курить.

3. Требования охраны труда во время работы

3.1 Во время производства работ в помещениях с газовым оборудованием необходимо обеспечить непрерывный контроль работы с улицы через открытую дверь в целях недопущения к месту выполняемой работы посторонних лиц и готовности оказания доврачебной помощи пострадавшим при несчастном случае.

3.2 При производстве работ в газовом оборудовании необходимо применять инструмент исключающий искрообразование. В тех случаях, когда по характеру работ неизбежно применение стального инструмента, его необходимо обильно смазать тавотом, литолом либо солидолом для предотвращения искрообразования.

3.3 Не допускается использование неисправного инструмента, а также разводных гаечных ключей с применением накладок и пластин.

3.4 С внутренней стороны ручек клещей, пассатижей и ножниц по металлу следует установить упор, предупреждающий травмирование пальцев рук.

3.5 Во время разборки газового оборудования отключающие устройства на линии редуцирования необходимо перевести в закрытое положение, а на сбросных трубопроводах - в открытое положение. На границах отключенного участка после отключающих устройств необходимо устанавливать заглушки, соответствующие максимальному давлению газа в сети.

3.6 Предохранять от загрязнения и механических повреждений газовое оборудование.

3.7 Не применять дополнительные рычаги (усилители) при закрывании и открывании вентилей газовой аппаратуры.

3.8 Запрещается производить подтяжку болтов при рабочем состоянии регулятора.

3.9 Корпус фильтра после выемки фильтрующей кассеты следует тщательно очистить. Разборку и очистку фильтрующей кассеты во избежание воспламенения следует производить вне помещения в местах, удаленных от легковоспламеняющихся веществ и материалов на расстояние не менее 5 м.

3.10 Запрещается производить набивку сальников в задвижках среднего и высокого давления, находящихся под давлением. В случае необходимости выполнение указанных работ производить после получения разрешения на снижение давления и оформления наряда-допуска на выполнение газоопасных работ.

3.11 В помещениях с газовым оборудованием проведение сварочных и других огневых работ допускается в исключительных случаях при наличии плана производства работ, утвержденного руководителем организации и обязательном принятии мер, обеспечивающих безопасные условия труда работников.

3.12 При обнаружении загазованности в помещениях, работы необходимо немедленно прекратить, проветрить помещение, проверить с помощью мыльной эмульсии все соединения трубопроводов и при обнаружении неисправности устранить утечку газа.

3.13 При невозможности устранить обнаруженную неисправность слесарю необходимо немедленно прекратить работу, сообщить об этом в аварийную службу и непосредственному руководителю, оставаться на месте (если это возможно) до прибытия бригады для выполнения аварийно-восстановительных работ.

3.14 При совместной работе бригады обслуживающей газовое оборудование и бригады аварийно-восстановительных работ ответственным за выполнение работ является мастер бригады аварийно-восстановительных работ.

3.15 Контрольно-измерительные приборы, установленные на оборудовании, должны иметь клеймо (пломбу), подтверждающее их пригодность к эксплуатации и соответствие требованиям нормативных актов.

3.16 Работы по обслуживанию и ремонту электрооборудования в помещениях газового оборудования выполняются электротехническим персоналом при обесточенном оборудовании в дневное время. В случае неисправности или отсутствия электроосвещения в помещениях, разрешается применение переносных аккумуляторных фонарей во взрывобезопасном исполнении.

3.17 Использование технических жидкостей, предназначенных для чистки и протирки оборудования и приборов, не по назначению запрещается.

3.18 Во время технического обслуживания и эксплуатации водонагревательного оборудования в случае погасания пламени горелки необходимо выполнить следующие операции:

-перекрыть подачу газа;

-проветрить помещение;

-проверить исправность вытяжной вентиляции.

3.19 При розжиге горелок водонагревательного оборудования во избежание ожогов необходимо быть осторожным и находиться на безопасном расстоянии от окошка водонагревательного оборудования.

3.20 Установка арматуры, оборудования, а также устройство фланцевых и резьбовых соединений в каналах не допускается.

3.21 Оборудование, размещенное на высоте более 5 м, следует обслуживать с площадок, оснащенных лестницами с перилами.

3.22 Хранение горючих, легковоспламеняющихся и обтирочных материалов, баллонов с газами и посторонних предметов в помещениях с газовым оборудованием и пристройках к ним запрещается.

3.23 Обслуживание газового оборудования необходимо осуществлять бригадой в составе не менее двух человек.

3.24 Необходимо соблюдать следующие сроки выполнения мероприятий:

-осмотр технического состояния оборудования производится по графику, утвержденному руководством организации;

-проверка параметров срабатывания предохранительных запорных и сбросных клапанов производится не реже одного раза в два месяца, а также по окончании ремонта оборудования;

-техническое обслуживание производится не реже одного раза в шесть месяцев;

-текущий ремонт следует производить не реже одного раза в двенадцать месяцев, если иные сроки не установлены заводом - изготовителем оборудования;

-капитальный ремонт следует производить при замене оборудования, средств измерений, отопления, освещения и восстановления строительных конструкций здания.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1 При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо:

4.1.1 Немедленно прекратить работы и известить руководителя работ.

4.1.2 Под руководством ответственного за производство работ опера¬тивно принять меры по устранению причин аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям.

4.2 При внезапном отключении электроэнергии, возникновении постороннего шума при эксплуатации газового оборудования, необходимо прекратить работы, остановить оборудование, вывесить плакат "Не включать!" и сообщить об этом непосредственному руководителю.

4.3 Запрещено запускать в работу газовое оборудование до полного устранения неисправности.

4.4 При несчастных случаях:

4.4.1 Немедленно организовать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию;

4.4.2 Принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

4.4.3 Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения - зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия);

4.5 В случае возникновения пожара:

4.5.1 Оповестить работающих в производственном помещении и принять меры к тушению очага пожара. Горящие части электроустановок и электропроводку, находящиеся под напряжением, тушить углекислотным огнетушителем.

4.5.2 Принять меры к вызову на место пожара непосредственного руководителя или других должностных лиц.

4.6 При загорании электродвигателей, электрических кабелей не допускается тушение пламени водой. При этом следует отключить поврежденную электроустановку, после чего приступить к ее тушению с применением огнетушителей.

5. Требования охраны труда по окончании работы

5.1 Перед остановкой оборудования предварительно прекратить подачу газа, убедиться в исправности запорных устройств.

5.2 Привести в порядок рабочее место, убрать использованную ветошь, материалы и другой мусор.

5.3 Собрать инструмент, приспособления и сложить их в специально отведенное место (шкаф, ящик и т.п.).

5.4 Привести в порядок средства индивидуальной защиты и убрать их в отведенное для хранения место.

5.5 Сообщить непосредственному руководителю о замеченных неисправностях оборудования, вентиляции и о принятых мерах по их устранению.

5.6 Тщательно вымыть руки и лицо.

Размещено на Allbest.ru