Организация производства цеха редукторов ОАО "МАЗ"

Технико-экономический анализ деятельности ОАО "МАЗ" и цеха редукторов. Оценка эффективности организации основных производственных процессов. Механизм управления прибылью. Уровень фактического использования оборудования. Калькуляция себестоимости.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 07.06.2012
Размер файла 2,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

, мм

рез/рх

мм

Тмр

мин

р/п, мм/об

р/п, об/мин

р/п, м/мин

м,

мм/мин

То, мин

Nе/

Nн, кВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

005 Фрезерно-центровальная

1)фрезеровать 2торца,выд. размер 2

3

54/61,5

0,88

240/240

0,122/0,125

325/398

179/181

49,75

1,24

16/21

2)центровать торцы,выд. разм.1,3-0,7

7,5

41/65,5

0,63

120/75

0,122/0,125

420/490

20,1/21

61,25

1,07

15/21

010 Токарно-комбинированная

1)точить поверхность выд. разм1,4,5-9

2,5

119,8/157,3

0,76

60/60

0,5/0,5

425/500

108/113

250

0,63

20,4/26

2)точить поверхность выд. разм1,2,4-12

1

119,8/157,3

0,76

60/60

0,5/0,5

425/500

143/147

250

0,63

19/26

015 Токарно- комбинированная

1)точить поверхность выд. разм1,2,7

4

227/292,5

0,95

60/60

0,3/0,5

434/500

109,2/117

250

1,17

12,8/20

2)точить поверхность выд. разм1,3-6

4

227/314,5

0,88

60/60

0,3/0,5

434/500

73,2/79

250

1,26

10,2/20

025 Шлиценакатная

1)накат шлицов,выд.разм.1-5,угол450///

1

58/72,5

0,80

240/240

1,4/2

73/80

21,4/22,6

160

0,45

13,6/21

030Зубообрабатывающая1)фрезеровать 18 шлиц, выд. разм. 4,1,2

3

71/82,5

0,86

30/30

2/2

69/80

15,2/17,6

160

0,52

9,6/17

035 Вертикально-сверлильная

1)сверлить отверстия, выд. разм.1,2

3,15

47,8/75,3

0,63

240/90

0,14/0,14

684/710

12,3/14

99,4

0,76

0,8/1,5

2)сверлить отверстие, выд. разм.1,3

3,15

47,8/75,3

0,63

240/90

0,11/0,14

684/710

12,3/14

99,4

0,76

0,8/1,5

3)зенкеровать фаску, выд. разм.4

0,5

6/8,9

0,68

75/60

0,12/0,14

684/710

20,4/22

99,4

0,09

0,7/1,5

080 Круглошлифовальная1)шлифовать поверзность,выд. разм.6,7

0,2

65/102,5

0,63

120/75

0,5/0,5

149/156

30,1/32

78

1,31

15,2/25

2)шлифовать поверхность и торец,выд.разм.1,2,3

0,2

64,5/102

0,61

120/75

0,5/0,5

149/156

30,1/32

78

1,31

16/25

085Шлицешлифовальная1)Шлифовать шлицы, выд. разм.2

0,2

58/95,3

0,61

120/75

5,02/6

152/160

32/35

960

0,10

6,4/12

090Резьбошлифовальная1)шлифовать резьбу, выд. разм.1

1,08

48/51,5

0,93

30/30

0,5/0,5

71/80

12/14

40

1,29

8/15

Примечание к таблице:

t - глубина резания, мм;

LР.Х. -длина рабочего хода инструмента, мм;

Tм --стойкость инструмента в минутах машинного времени, мин;

SО -подача на оборот, мм/об;

n - частота вращения шпинделя (инструмента), мин-1;

V - скорость резания, м/мин;

Sм - скорость подачи, мм/мин;

То -основное время, мин.

4.9 Назначение технических норм времени

Проведем расчет технически обоснованной нормы времени (ТОНВ) [7].

ТОНВ - время, необходимое для выполнения заданного объема работы при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства. Приведем пример расчета ТОНВ для операции 005.

1. Рассчитаем вспомогательное время ТВ:

ТВ = ТУС + ТУП + ТИЗ = 0,12+0,11+0,13=0,36мин.;

где Тус - время на установку и снятие детали, ТУС=0,12мин.;

ТИЗ - время на измерение детали, ТИЗ=0,13мин.;

ТУП - время на управление станком, ТУП=0,11мин.

2. Определим оперативное время

ТОПВО=0,36+0,64=1 мин.;

3. Время перерывов на отдых ТОТ принимаем 6% от ТОП,

ТОТ=0,06·1=0,06мин.;

ТОБ - время на обслуживание рабочего места

4. ТОБТЕХ+Торг=0,04+0,005=0,09 мин.,

где ТТЕХ - время на техническое обслуживание

ТОРГ - время на организационное обслуживание (5% от ТОП)

ТТЕХО·tсм/Т=0,64·0,35/60=0,004мин.

ТОРГ=0,05·1=0,05мин.;

5. Определим штучное время на обработку

ТШТопобОТ=1+0,09+0,06=1,114мин.

Аналогично выполняются расчеты для остальных операций, результаты сводим в таблицу 4.10.

Таблица 4.10 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

ТО

Тв

ТОП

ТОБ

ТОТ

ТШТ

ТУС

ТУП

ТИЗ

ТТЕХ

ТОРГ

005

0,64

0,12

0,11

0,13

1

0,004

0,05

0,06

1,114

010

1,94

0,1

0,2

0,06

2,3

0,011

0,115

0,138

2,56

015

0,94

0,11

0,14

0,11

1,3

0,005

0,065

0,078

1,45

025

0,3

0,09

0,11

0,1

0,6

0,002

0,333

0,4

1,33

030

7,3

0,1

0,12

0,14

7,66

0,043

0,383

0,460

8,55

035

1,2

0,11

0,14

0,11

1,56

0,007

0,078

0,094

1,74

080

0,61

0,13

0,15

0,08

0,97

0,004

0,049

0,058

1,08

085

0,7

0,09

0,16

0,11

1,06

0,004

0,053

0,064

1,18

090

7,5

0,14

0,12

0,1

7,86

0,044

0,393

0,472

8,77

4.10 Расчет необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки

Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле (4.31):

mp = Тш-к Nг /(60Fэ), (4.31)

mp005 =(1,114*2652)/(60*3914)= 0,013

где Fэ - эффективный годовой фонд работы оборудования,3914 ч.

Расчетное количество единиц оборудования mp округляется в большую сторону до величины mпр.

Коэффициент загрузки станка определяется при помощи формулы (4.32):

з =mр / mпр, (4.32)

з005 =0,013/1=0,013

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени:

о = То / Тш-к , (4.33)

о005=0,64/1,114=0,575

Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции. Низкое значение его указывает на большую долю ручного труда.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

м = Nн / Nст, (4.34)

Следует помнить, что необходимая (требуемая) мощность привода:

Nн = Nе/з, (4.35)

где Nе - эффективная мощность (используемая только на резание);

з - коэффициент, учитывающий потери мощности за счет трения в узлах станка, т.е. КПД (в среднем з = 0,8…0,85).

Коэффициенты загрузки станков по мощности показывают, насколько удачно подобрано оборудование. Необходимо стремиться к более полной его загрузке.

Результаты расчетов сведем в таблицу 4.11.

Таблица 4.11 - Расчет коэффициентов использования оборудования

Номер опе-рации

Тоi,

мин

Тш.-к.i,

мин

mрi

mпрi

зi

оi

Nнi,

кВт

Nстi,

кВт

мi

005

0,64

1,114

0,013

1,00

0,013

0,575

16

21

0,571

010

1,94

2,56

0,029

1,00

0,029

0,758

20,4

26

0,585

015

0,94

1,45

0,016

1,00

0,016

0,648

12,8

20

0,492

025

0,3

1,3

0,015

1,00

0,015

0,231

13,6

21

0,648

030

7,3

8,55

0,096

1,00

0,096

0,854

9,6

17

0,565

035

1,2

1,74

0,020

1,00

0,020

0,690

0,8

1,5

0,533

080

0,61

1,08

0,012

1,00

0,012

0,565

15,2

25

0,608

085

0,7

1,18

0,013

1,00

0,013

0,593

6,4

12

0,533

090

7,5

8,77

0,099

1,00

0,099

0,855

8

15

0,533

Итого

21,13

27,74

0,31

9,00

0,31

5,77

97,6

171,5

5,07

После определения перечисленных выше коэффициентов загрузки (использования) оборудования по отдельным операциям необходимо определить их средние значения для всего технологического процесса.

hз ср = Узі/У mпрi =0,31 / 9 = 0,035 (3,5 %)

hо ср = Уоі/У mпрi = 5,77/ 9 = 0,64 (64 %)

hм = Умі/ У mпрi = 5,07 / 9 = 0,563 (56,3 %)

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного ТП строятся следующие диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 4.5); использования оборудования по основному времени (рисунок 4.6); использования станков по мощности (рисунок 4.7).

Рисунок 4.3 - Диаграмма загрузки оборудования

Рисунок 4.4-Диаграмма использования оборудования по основному времени

Рисунок 4.5- Диаграмма использования оборудования по мощности

5 ОХРАНА ТРУДА

В данном разделе рассматриваются вопросы охраны труда, техники безопасности и промсанитарии на участке изготовления детали «Вал задний 6303-2502160-020». Деталь обрабатывается на фрезерных и сверлильных, токарных, шлифовальных станках. Технологический процесс разработан в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80 и СанПиН РБ. №9-101-98.

5.1 Опасные и вредные производственные факторы

Для технологического процесса механической обработки детали «Вал задний» на проектируемом участке характерны опасные и вредные производственные факторы, которые по подразделяются на: физические, биологические, психофизиологические и химические [10].

Вредный производственный фактор - это производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеваниям или снижению его трудоспособности.

Опасный производственный фактор - это производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению его здоровья (ГОСТ 12.0.002-80).

Для рассматриваемого производственного процесса характерны следующие физически опасные факторы:

· режущие инструменты;

· приводные и передаточные механизмы;

· отлетающая стружка и пыль металла;

· приспособления для закрепления обрабатываемого изделия;

· заготовки и готовые изделия;

· движущиеся части станков;

· электрический ток.

К физически вредным производственным факторам, характерным для данного техпроцесса, относятся:

· повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

· отсутствие или недостаток естественного освещения;

· повышенный уровень шума и вибрации;

· повышенная температура поверхностей оборудования;

· повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

· недостаточная освещенность рабочей зоны.

Химически опасные производственные факторы, свойственные данному технологическому процессу, выделяются в процессе обработки металла при фрезеровании и сверлении. Это следующие вещества: СО; СО2; стальная пыль; пары минеральных масел.

К биологически опасным факторам относятся разнообразные бактерии, которые могут вызвать у работающих различные заболевания кожи (к примеру, часто на руках образуются гнойнички). Источником этих факторов является СОЖ.

К психофизиологическим факторам можно отнести физические перегрузки, перенапряжение отдельных органов человека, монотонность труда.

В ходе техпроцесса в связи с применением СОЖ возникает масляной туман. Он состоит из капель размером менее 4 мкм (до 90%). Эти капельки характеризуются высокой проникающей способностью в легкие человека. Аэрозоли нефтяных масел, входящих в состав СОЖ, вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей. Санитарные правила при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями, технологическими смазками и маслами регламентируются СанПиН РБ № 11-22-94.

При обработке материалов резанием в производственных помещениях механических цехов образуется пыль. Проникая в органы дыхания, глаза, загрязняя кожный покров, пыль способствует возникновению заболеваний дыхательных путей, глаз и кожного покрова в зависимости от ее химического состава и степени превышения ПДК запыленности в рабочей зоне. Кроме того, пыль загрязняет световые проемы (остекления), а также светильники общего и местного освещения, значительно снижая нормативную освещенность рабочих мест. Пыль относится к 3-му классу опасности - вещества умеренно опасные, для которых по СанПиН № 11-19-94 ПДК составляет 6 мг/м2, а для аэрозоли масляного тумана - 5 мг/м3.

В воздухе рабочей зоны, реально возникающие концентрации вредных веществ следующие: пыли - 5 мг/м3; аэрозоли масляного тумана - 2 мг/м3.

Абразивные и металлические пыли оказывают на организм человека раздражающие действие дыхательных путей, слизистой оболочки глаз, кожи, а при длительном воздействии вызывают заболевания легких.

Пары СОЖ (масляной туман, окись углерода) оказывают на организм человека раздражающее действия слизистых оболочек верхних дыхательных путей, утомляемость, головокружение, отравляющее действие.

На участке механической обработки детали «Вал задний» применяются следующие средства индивидуальной защиты:

· специальные рукавицы тип М - для защиты от механических воздействий;

· костюмы для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий;

· защитные очки тип О - открытие защитные (бесцветные стекла с повышенной стойкостью к ударам);

· спецобувь должна быть стойкой к материалам рабочей среды, а подошва - обеспечивать устойчивость работающего.

5.2 Вентиляция

Вентиляция - это организованный воздухообмен, заключающийся в удалении из рабочего помещения загрязненного воздуха и подаче вместо него свежего наружного воздуха.

Обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий производственного помещения, в котором происходит технологический процесс, достигается смешанной вентиляцией, т.е. естественной и механической. Системами механической вентиляции оборудованы как цех, так и непосредственно рабочие места. Воздухообмен при естественной вентиляции происходит вследствие разности температур воздуха в помещении и наружного воздуха, а также в результате действия ветра. Естественная вентиляция производственных помещений может быть организованной и неорганизованной. При неорганизованной естественной вентиляции поступление и удаление воздуха происходит через неплотности и поры наружных ограждений (инфильтрация), через окна, форточки, специальные проемы (проветривание). Организованная естественная вентиляция осуществляется аэрацией и дефлекторами.

В зависимости от назначения вентиляция может быть приточной и вытяжной. На участке обработки детали «Вал задний» смонтирована приточно-вытяжная вентиляция. Воздухообмены рассчитаны на ассимиляцию теплоизбытков и разбавки вредностей, выделяющихся от технологического оборудования.

Местная приточная вентиляция служит для создания требуемых условий воздушной среды в ограниченной зоне производственного помещения. Установка приточной вентиляции состоит из следующих элементов: воздухозаборного устройства, расположенного снаружи здания в местах с минимальным содержанием вредных веществ; металлических воздуховодов, по которым воздух подается в помещение; фильтров для очистки воздуха от пыли; калориферов; вентилятора; приточных отверстий или насадок; регулирующих устройств, устанавливаемых на ответвлениях воздуховодов. Приточный воздух очищается в рулонных фильтрах приточных камер. Воздух подается в различные зоны помещения по воздуховодам через распределительные насадки, причем скорость выхода воздуха ограничена допустимым шумом и подвижностью воздуха на рабочем месте.

В соответствии с требованиями СНиП II-33-75 ворота, двери и технологические проемы оборудованы воздушными и воздушно-тепловыми завесами.

5.3 Параметры микроклимата

Микроклимат на рабочем месте определяется в производственных помещениях температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностейведем .

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 и СанПин № 9-80 РБ 98 работы, выполняемые на участке изготовления детали «Вал задний», относятся к категории средней тяжести: IIб - переноска тяжестей до 10 кг (232-293 Дж/с или 201-250 Ккал/ч)( масса заготовки 8,96 кг.), приведенные в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Параметры микроклимата

Сезон года

Температура, С

Относительная влажность, %

Скорость движения воздуха, м/с

оптимальная

допустимая

оптимальная

допустимая

оптимальная

допустимая

Холодный период

1820

1723

4060

75

0,2

Не более 0,3

Теплый период

2123

1827

4060

65 при 26С

0,3

0,20,4

Фактически

21

60

0,2

Допустимые величины показателей микроклимата устанавливаются в тех случаях, когда по технологическим требованиям, техническим и экономическим причинам не обеспечиваются оптимальные нормы.

Интенсивность теплового облучения на рабочих местах не превышает 100 Вт/м2 и облучению подвергаются не более 25 поверхностей тела человека, что соответствует нормам.

5.4 Производственное освещение

На участке механической обработки «Вал задний» используются фрезерные, токарные, шлифовальные и сверлильные станки. Для фрезерных станков по ГОСТ 12.2.009-99 освещенность в системе комбинированного освещения при обработке составляет 2000 лк. Соответственно разряд зрительной работы по КТП 45-2-04-153-2009 - ІІІа. Для сверлильных станков освещенность при обработке составляет 1000 лк. Следовательно разряд зрительной работы - ІІІб.

Естественное освещение характеризуется отношением естественной освещенности, создаваемой внутри помещения светом неба к значению наружной освещенности земной поверхности от небосвода, выраженное в процентах. Это отношение принято называть коэффициентом естественной освещенности (КЕО).

Коэффициент естественного освещения (КЕО) по КТП 45-2-04-153-2009 при данном разряде зрительных работ для совмещенного освещения при комбинированном освещении равен 3. По рекомендациям КТП 45-2-04-153-2009 предлагается использовать следующие источники освещения: для общего искусственного освещения - светильники; для местного освещения - лампы накаливания типа УНП.

Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей проводится не реже двух раз в год. Чистка ламп и осветительной арматуры - не реже четырех раз в год.

5.5 Шум, вибрации

Источниками вибрации на производственном участке являются вращающиеся неуравновешенные массы производственного оборудования. Вибрация является технологической, так как возникает из-за работы стационарных машин. Для производственного участка характерно возникновение общей вибрации на рабочих местах. Это технологическая вибрация категории - 3а со следующими параметрами: виброскорость - до 1,5*10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости - до 85 дБ, что значительно ниже предельно допустимого уровня вибрации по СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002 (виброскорость до 0,2*10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости - до 92 дБ).

Для борьбы с нежелательными вибрациями предусмотрены следующие мероприятия: фундаменты станков выполняются с акустическими разрывами, заполненными пористым материалом, и акустическим швом, расположенными в нижней части фундамента.

Источниками шума на участке являются рабочее оборудование (приводы электродвигателей) и режущий инструмент (обработка фрезами). По СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002 шум является широкополосным постоянным и уровень звука за восьмичасовой рабочий день не должен изменяться во времени не более чем на 5 дБ и не превышать 80 дБА.

При разработке техпроцессов, при организации рабочего места следует принимать все меры по снижению шума путем применения шумобезопасной техники, а также средств и методов коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029-80 и индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-80.

Основными путями снижения вибрации и шума металлорежущих станков является применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, этапность их применения и т.д.

Для того, чтобы общий уровень шума в производственных помещениях не превышал установленных санитарных норм, шум производимый отдельными станками должен быть значительно ниже регламентированного санитарными нормами.

Для борьбы с шумом и вибрацией вентиляционных установок предусмотрены следующие мероприятия: размещение вентустановок в специально выгороженных помещениях; установка вентоборудования на виброизолирующих основаниях; присоединение вентиляторов к воздуховодам при помощи гибких вставок; вентиляторы приняты с минимально-возможной окружной скоростью.

5.6 Электробезопасность

Поражающее действие электрического тока зависти от следующих факторов: значения и длительности протекания тока через тело человека, рода и частоты тока, индивидуальных свойств человека.

ГОСТ 12.1.030-81 содержит меры защиты для предотвращения опасного воздействия электрического тока на человека.

Все помещения делятся по степени опасности поражения людей электротоком на три класса: без повышенной опасности, с повышенной опасностью, особо опасные. Участок имеет следующие признаки опасности: токопроводящие полы (выложенные чугунными плитами). Исходя из этого, можно отнести участок к категории “с повышенной опасностью”. Всё оборудование на участке имеет зануление. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.029-88.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током на участке изготовления детали являются: изоляция токоведущих проводов и изделий (сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно составлять не менее 5 МОм), недоступность токоведущих частей, электрические токоразделения сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов, применение малого напряжения (не выше 24 В), предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности, применение специальных электрозащитных средств.

По ГОСТ 12.2.009-99 зануление следует выполнять электрическим соединением металлических частей электроустановок с заземлённой точкой источника питания электроэнергией при помощи нулевого защитного проводника.

На все дверцы, а также кожухи, защищающие электроаппаратуру, нанесены знаки электрического напряжения по ГОСТ 12.4.026-76, а внутренние поверхности дверей шкафов и пультов управления, в которых имеется электрическая аппаратура, окрашены в красный цвет. Оборудование ежемесячно осматривается и проверяется на электробезопасность.

5.7 Техника безопасности

Требования безопасности выполняются на протяжении всего технологического процесса, включая операции технологического контроля и уборки технологических отходов производства. В технологической документации на обработку металлов резанием указываются средства защиты работающих.

При работе оборудования существуют опасные зоны (ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования:

· движущиеся части станков и механизмов;

· зоны выделения отлетающих частиц обрабатываемого материала;

· токоведущие части оборудования.

Для предотвращения и уменьшения действия на рабочих опасных производственных факторов, а также предупреждения попадания человека в опасную зону на участке применяются защитные устройства. В качестве оградительных устройств, представляющих собой физическую преграду между человеком и опасными производственными факторами, на оборудовании устанавливают защитные кожухи, экраны, щиты.

Станок модели МР-17 (центрофрезерная операция), имеет блокировку, при которой включение автоматического цикла работы возможно только при закрытом защитном кожухе, а также автоматическое выключение движения инструмента и элементов кинематической цепи по окончании цикла обработки заготовки должно происходить за время не более 5 секунд.

При обработке на станках модели 5350А, МН118, 2Н118(вертикально-сверлильная),

· все открытые вращающиеся части станков закрываются кожухами, плотно прикрепленными к станине или неподвижной части станка;

· защитные экраны, изолирующие зону обработки;

· предохранительные устройства для автоматического отключения агрегатов и машин при появлении в их работе отклонений от заданных параметров.

При обработке на токарных станках (модели ЕМ-473-9 и 1740РФ3) образуется ленточная стружка, имеющая высокую температуру и представляющая опасность, так как может травмировать глаза и привести к ожогу. При сверлении на станках образуется стружка в виде двух длинных спиралей, поэтому на участке применяются средства дробления стальной стружки. Для токарных, фрезерных, сверлильных станков предусмотрены пылестружкоприемники, которые предназначены для пневматического удаления элементных стружек и пыли при обработке. При необходимости дополнительно стружка может убирается индивидуально щеткой.

Существуют также специальные требования безопасности для шлифовщиков. Шлифовальный абразивный круг на станок может устанавливаться только специально обученным рабочим или наладчиком. Перед началом работы необходимо проверить наличие, исправность и прочность крепления защитного кожуха, ограждающего шлифовальный круг и наличие защитного кожуха для шлифовального круга. Испытанные шлифовальные круги имеют ярлык или отметку краской, в противном случае работа с таким кругом запрещается. При работе нельзя подвергать шлифовальный круг ударам.

На круглошлифовальных станках процесс шлифования происходит с применением люнетов. При сухом шлифовании и правке круга необходимо надевать защитные очки и респиратор и следить за исправным действием местного отсоса пыли. Уборка абразивной пыли производится с помощью щетки и совка. При шлифовании пыль не выдувают из отверстий, а её удаляют путём использования струи охлаждающей жидкости.

Организация рабочего места: на каждом рабочем месте около станка на полу находятся деревянные решетки на всю длину рабочей зоны, а по ширине- 500мм.; рабочие места оборудованы тумбочками для хранения инструмента, стеллажами-подставками. Органы управления располагаются не далее 200мм от расположения рабочего во время загрузки станка вправо или влево и не более 100мм ниже пояса.

5.8 Пожарная безопасность

Участки механической обработки нередко отличаются повышенной пожарной опасностью, так как их характеризует сложность производственных установок, разветвленная сеть трубопроводов с запорно-пусковой и регулирующей арматурой, большая оснащенность электроустановками и т.п.

Комплекс мероприятий по противопожарной защите включает мероприятия профилактического характера и устройство систем пожаротушения и взрывозащиты. С целью противопожарной профилактики в цехе проводятся организационные, технические, режимные и эксплуатационные мероприятия.

Организационные меры предусматривают правильную эксплуатацию машин и внутризаводского транспорта, противопожарный инструктаж рабочих и служащих.

К техническим мероприятиям относятся соблюдение противопожарных норм при проектировании участка, при устройстве электропроводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения. Трубопроводы сделаны короткими с минимальным числом висячих колен, в которых может собираться конденсат; предусмотрена возможность очистки трубопроводов и заслонки, позволяющие прекратить подачу воздуха в случае пожара. Для предотвращения распространения огня внутри здания цех разделен противопожарными стенами на участки и складские помещения; участки через крыши выполнены в противопожарном исполнении (с применением асбеста, камня).

«Пожарно-техническая классификация зданий, строительных конструкций и материалов: категория производства по взрывопожарной и пожарной опасности - Д, НПБ 5-2005,степень огнестойкости здания - II СНБ 2.02.01 - 98.

Возможные причины пожаров на участке:

· неосторожное обращение с огнем;

· короткое замыкание оборудования;

· перегрев проводов и воспламенение их изоляции;

· самовозгорание промасленной ветоши;

· накапливаемое статическое электричество.

Поскольку участок является частью цеха, то эваковыходы цеха являются эваковыходами и участка. К эваковыходам в соответствии с СНБ 2.02.02.02-01 относятся двери и ворота, ведущие наружу. Ширина участков путей эвакуации около 1м, а дверей на путях эвакуации - не менее 0,8м. Предусмотрено обязательное аварийное освещение путей эвакуации и эваковыходов с освещенностью Еав>0,5лк.

Мероприятия по пожарной профилактике:

а) организационные - правильная эксплуатация оборудования, правильное содержание зданий и сооружений;

б) противопожарный инструктаж работающих;

в) технические - соблюдение противопожарных норм и правил при проектировании зданий и оборудования, освещения, вентиляции, отопления;

г) режимные - запрещение курения в не установленных местах;

д) эксплуатационные - своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания технологического оборудования.

Промасленная ветошь собирается в отдельную металлическую тару и организованно вывозится с участка. Хранят ветошь в металлических ящиках.

В качестве первичных средств пожаротушения используются углекислотные и пенные огнетушители, расположенные по одному на каждые 600…800 м2, пожарные щиты, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные краны.

Углекислотный огнетушитель ОУ-5 служит для тушения загораний различных материалов и установок под напряжением до 1000В.

6 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Из большого объема промышленных выбросов, попадающих в окружающую среду, на машиностроение приходится лишь незначительная его часть - 1-2%. В этот объем входят и выбросы предприятий военно-ориентированных отраслей, оборонной промышленности, являющейся значительной составной частью машиностроительного комплекса. Однако на машиностроительных предприятиях имеются основные и обеспечивающие технологические процессы производства с весьма высоким уровнем загрязнения окружающей среды. К ним относятся:

· внутризаводское энергетическое производство и другие процессы, связанные со сжиганием топлива;

· литейное производство;

· металлообработка конструкций и отдельных деталей;

· сварочное производство;

· гальваническое производство;

· лакокрасочное производство.

По уровню загрязнения окружающей среды районы гальванических и красильных цехов машиностроительных предприятий сопоставимы с такими крупнейшими источниками экологической опасности как химическая промышленность; литейное производство сравнимо с металлургией; территории заводских котельных - с районами ТЭС, которые относятся к числу основных загрязнителей. Таким образом, машиностроительный комплекс является потенциальными загрязнителем окружающей среды, воздушного пространства; поверхностных водных источников; почвы.

При всем многообразии подотраслей машиностроения предприятия по специфике загрязнения окружающей среды можно разделить на две группы: ресурсо- и наукоемкие. Особенности наукоемких подотраслей машиностроения: их небольшая материало- и энергоемкость, малое водопотребление и значительно меньший выброс загрязняющих веществ в окружающую среду по сравнению с ресурсоемкими. Эти подотрасли и производства характеризуются небольшим выбросом в атмосферу таких традиционных массовых загрязняющих веществ, как диоксиды серы, азота и т.д., но в то же время выбрасываются и другие загрязняющие вещества, не столь свойственные ресурсоемким отраслям машиностроения. В последнее время ресурсоемкие подотрасли преобладают над наукоемкими.

Экологическая безопасность атмосферы, минимизация выбросов загрязняющих веществ может быть обеспечена применением методов обезвреживания загрязнителей или использованием безотходных технологий. К этим методам относят обычно следующие: отстаивание, фильтрование, коагуляция, магнитный метод, ультразвуковой метод, нейтрализацию, восстановление и т.д.

Экологический паспорт предприятия - это комплексный документ, содержащий характеристику взаимоотношений предприятия с окружающей средой. Экологический паспорт содержит общие сведения о предприятии, используемом сырье, писание технологических схем выработки основных видов продукции, схем очистки сточных вод и аэровыбросов, их характеристики после очистки, данные о твердых и других отходах, а также сведения а наличии в мире технологий, обеспечивающих достижение наилучших удельных показателей по охране природы. Вторая часть паспорта содержит перечень планируемых мероприятий, направленных на снижение нагрузки на окружающую среду, с указанием сроков, объемов затрат, удельных и общих объемов выбросов вредных веществ до и после осуществления каждого мероприятия.

Экологический паспорт отражает несколько принципиальных моментов:

· переход от изучения следствий к детальному дифференцированному анализу причин;

· переход от рассмотрения общего объема выбросов к удельным показателям, отнесенным к единице производимой продукции и сопоставляемым с наилучшими показателями, достигнутыми в мире.

Экологическая характеристика предприятия предполагает оценку прогрессивности технологии, полноту использования сырья и топлива, применяемые схемы очистки сточных вод и аэровыбросов, характеристику потоков отходящих потоков воды и газа, отчуждаемой территории, общую экономическую оценку ущерба, наносимого предприятием окружающей среде и детализацию этой оценки по видам продукции и технологическим переделам.

На ОАО «МАЗ» выброс вредных веществ в атмосферу в 2009 году составил - 2963,52 тыс. т. Количество источников выбросов на предприятии - 2041, из них оснащены газопылеочисткой всего 444. Плата за выбросы, сбросы загрязняющих веществ и размещение отходов в пределах установленных лимитов за год фактически составила 4211,1 млн. руб. Текущие затраты на охрану природных ресурсов составили всего 5289,62 млн. руб., в том числе:

· охрана водных ресурсов - 424,92 млн. руб.;

· охрана атмосферного воздуха - 4286 млн. руб.;

· охрана от загрязнения отходами производства и потребления - 578,7 млн. руб.

Фактически за добычу природных ресурсов в пределах установленных лимитов за год уплачено 47587,6 тыс. руб., плата за землю составила - 2586,5 млн. руб. Результаты работы предприятия по природоохранной деятельности в 2009 году представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Результаты работы по природоохранной деятельности в 2009 г.

Наименование мероприятия

Капитальные затраты, млн. руб.

Экологический эффект от внедрения

Окончание строительства газоочистной установки в центральном заточном отделении ИШП

31,22

Снижение выбросов на 3,3 т

Монтировка 10 единиц пылеулавливающих агрегатов в подразделениях предприятия

15,4

Снижение выбросов

Внедрение среднечастотных индукционных печей взамен существующей ваграночной плавки в ЛитП

4142,6

Снижение выбросов, шлаков чугунно-литейного производства

Выполнение строительно-монтажных работ на очистных сооружениях ливневых стоков

14,6

Улучшение качества сточных вод

Усовершенствование техпроцессов окрашивания деталей в окрасочных цехах завода

-

Снижение отходов ЛКМ на 22 т

Кроме того, к внедрению планируются следующие мероприятия:

по охране атмосферного воздуха:

1. внедрение водоразбавляемых материалов на линии окраски крупных узлов и деревянных изделий;

2. внедрение нагрева ТВЧ, вместо газового, для отжига деталей в кузнечном производстве;

3. строительство газоочистной установки на вентсистемах;

по охране водного бассейна:

4. строительно-монтажные работы на очистных сооружениях ливневых стоков;

5. разработка установки по очистке сточных вод от отработанных масел и СОЖ;

Выплаты за нарушение природоохранного законодательства составили 364,8 тыс. руб. - за превышение концентрации нефтепродуктов в дождевых стоках; произведенные экологические платежи - 197 812, 2 тыс. руб.; текущие расходы по охране окружающей среды - 520047,1 тыс. руб.

В качестве предложений по усовершенствованию технологического процесса обработки детали «Вал задний» с точки зрения охраны окружающей среды предлагаю: установить дополнительные воздухоочистительные фильтры, маслоотделители, организовать многоступенчатую очистку сточных вод.

7. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКИОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

7.1 Расчет экономической эффективности внедрения новых технологических процессов

Расчет величины инвестиций. В общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие, млн. руб. [4]:

К = Кзд + Коб + Ктр + Кинт + Кинв , (7.1)

гдеКзд - капвложения в здания;

Коб - капвложения в рабочие машины и оборудование;

Ктр - капвложения в транспортные средства;

Кинт - капвложения в инструмент и универсальную техническую оснастку;

Кинв - капиталовложения в производственный инвентарь;

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования, проектируемого технологического процесса, определим по формуле:

Кзд = (Sj Mпрj Кдj + S) Цзд Кз.о.j, (7.2)

гдеSj - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м;

Mпр - принятое количество единиц оборудования j-го наименования, шт.;

Кдj - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

S - площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем управления станками с ЧПУ, кв.м;

Цзд - стоимость одного кв.м производственной площади, млн.руб.;

Кз.о.j - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования.

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются исходя из его количества по операциям и цен по формуле:

Коб = Мпрj Цj (1 + Ат + Аф + Ам) Кз.о.j, (7.3)

гдеЦj - оптовая (договорная) цена единицы оборудования j-го наименования;

Ат - коэффициент, учитывающий транспортные расходы: Ат = 0,05 ... 0,08;

Аф - коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента;

Ам - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования: Ам = 0,05 ... 0,07.

Укрупнено капитальные вложения в инструмент и универсальную техническую оснастку принимаются в размере 5% от стоимости технологического оборудования.

Укрупнено капитальные вложения в производственный инвентарь принимаются в размере 1 % от стоимости технологического оборудования.

Исходные данные для расчета капиталовложений приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Исходные данные для расчета капиталовложений

Наименование оборудования

Количество оборудования, шт

Площадь 1 станка S, кв.м

Кд

Площадь одного станка с учетом доп. площади SxКд, м2

Цена 1м2 произв площади Цзд, млн. руб

Загрузка оборудования, Кзо

Кзд, млн. руб

1

2

3

4

5

6

7

8

Базовый вариант:

МР-71

1

4,3

4,5

19,35

1,092

0,90

19,02

ЕМ-437-9

1

5,2

4

20,8

1,092

0,39

8,9

ЕМ-437-9

1

5,2

4

20,8

1,092

0,69

15,7

5В352ПФ2

1

5,9

4,5

26,55

1,092

0,10

2,9

5350А

1

3,7

4,5

16,65

1,092

0,12

2,2

МН118

1

6,9

4,5

31,05

1,092

0,58

19,7

ХШЧ-90Р73Ф2

1

4,9

4,5

31,05

1,092

0,93

31,5

МШ-400

1

6,7

4,5

30,15

1,092

0,85

27,9

5К822В

1

4,3

4,5

19,35

1,092

0,11

2,3

Итого:

9

130,12

Проектный вариант:

МР-71

1

4,3

4,5

19,35

1,092

0,90

19,02

ЕМ-437-9

1

5,2

4

20,8

1,092

0,39

8,9

ЕМ-437-9

1

5,2

4

20,8

1,092

0,69

15,7

МП 7Б6

1

4,3

4,5

19,35

1,092

0,24

5,1

5350А

1

3,7

4,5

16,65

1,092

0,12

2,2

МН118

1

6,9

4,5

31,05

1,092

0,58

19,7

ХШЧ-90Р73Ф2

1

4,9

4,5

31,05

1,092

0,93

31,5

МШ-400

1

6,7

4,5

30,15

1,092

0,85

27,9

5К822В

1

4,3

4,5

19,35

1,092

0,11

2,3

Итого:

9

132,32

Величину капитальных вложений в технологическое оборудование (машины и оборудование) можно определить, исходя из количества оборудования конкретных видов и моделей и цены единицы оборудования.

Цены на оборудование устанавливаются по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты транспортировку оборудования от поставщика до потребителя, затраты на проведение монтажных работ и прочие расходы. Расчет ведется по формуле:

, (7.4)

где m.i- принятое количество станков i-го вида (модели и количество принимаются в соответствии с результатами проектных решений в предыдущих разделах проекта) шт.;

Цi - прейскурантная цена станков i-го вида без учета НДС;

kтр- коэффициент, учитывающий транспортные расходы (kтр=0,05…0,08);

kм- коэффициент, учитывающий расходы на монтаж оборудования (kм=0,05…0,07);

kф - коэффициент, учитывающий устройство фундамента под оборудование.

Коэффициент kф применяется только в случае устройства отдельного фундамента под конкретное оборудование. В настоящее время основная масса оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, в этом случае kф=0.

Полученные результаты сводятся в таблице 7.2.

Таблица 7.2 - Расчет капитальных вложений в технологическое оборудование, в инструмент и универсальную техническую оснастку, в производственный инвентарь, млн.руб.

Наименование

оборудования

Кол-во,

шт.

Цена 1 станка Ц, млн.

руб..

Коэффициент затрат на транспорти-

ровку

и монтаж

Первоначальная стоимость оборудования, млн.руб.

Капиталовложения в инструмент

Капиталовложения в инвентарь

Базовый вариант:

МР-71

1

13,7

1,13

15,48

0,77

0,15

ЕМ-437-9

1

18,35

1,13

20,74

1,04

0,21

ЕМ-437-9

1

16,35

1,13

18,48

0,92

0,18

5В352ПФ2

1

25,9

1,13

29,27

1,46

0,29

5350А

1

35

1,13

39,55

1,98

0,40

МН118

1

41,9

1,13

47,35

2,37

0,47

ХШЧ-90Р73Ф2

1

36,35

1,13

41,08

2,05

0,41

МШ-400

1

21,6

1,13

24,41

1,22

0,24

5К822В

1

30,4

1,13

34,35

1,72

0,34

Итого скорректир.:

9

270,69

13,53

2,71

Проектный вариант:

МР-71

1

13,7

1,13

15,48

0,77

0,15

ЕМ-437-9

1

18,35

1,13

20,74

1,04

0,21

ЕМ-437-9

1

16,35

1,13

18,48

0,92

0,18

МП 7Б6

1

65,9

1,13

74,47

3,72

0,74

5350А

1

35

1,13

39,55

1,98

0,40

МН118

1

41,9

1,13

47,35

2,37

0,47

ХШЧ-90Р73Ф2

1

36,35

1,13

41,08

2,05

0,41

МШ-400

1

21,6

1,13

24,41

1,22

0,24

5К822В

1

30,4

1,13

34,35

1,72

0,34

Итого скорректир.:

9

315,89

15,79

3,16

Капитальные вложения в транспортные средства представлены в таблице 7.3.

Таблица 7.3- Капитальные вложения в транспортные средства ( без НДС), млн. руб.

Наименование

оборудования

Кол-во,

шт.

Цена единицы

без НДС,

млн. руб.

Коэффициент затрат на транспорти-

ровку

и монтаж

Первоначальная стоимость оборудования, млн.руб.

Базовый и Проектный вариант

Электрокары

Тара

2

2,6

1,11

5,77

Тележки

4

0,5

1,11

2,22

Итого: капитальные вложения без НДС

7,99

НДС

1,332

Итого: капитальные вложения с учетом НДС,

7,99

Результаты расчета величины инвестиций сведем в таблицу 7.4

Таблица 7.4 - Величина инвестиционных вложений, млн. руб.

Категория инвестиций

Базовый

вариант

Проектный

вариант

Сумма,

млн. руб.

Сумма,

млн. руб.

1. Капитальные вложения в здания

130,12

132,32

2. Капитальные вложения в оборудование

270,69

315,89

3. Капитальные вложения в технологическую оснастку

13,53

15,79

4. Капитальные вложения в производственный инвентарь

2,71

3,16

5. Капитальные вложения в транспортные средства

7,99

7,99

Итого

425,04

475,15

НДС при приобретении основных средств

85

95,03

Итого полные инвестиционные вложения

510

570,18

7.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции)

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию.

Затраты на материалы были рассчитаны в разделе 4.5. Они составили 18,613 тыс. руб./ед., НДС 3,723 тыс. руб. - базовый вариант и 14,396 тыс. руб./ед., НДС 2,88 тыс. руб.- проектный вариант.

При составлении калькуляции затраты на материалы берутся без НДС, то есть в размере 14,89 тыс. руб. - базовый вариант и 11,5 тыс. руб.

Расчет средней списочной численности (ССЧ):

Списочная численность рассчитывается путем умножения явочной численности на коэффициент списочного состава (Ксп.с.= 1,08 -1,1).

Для участков серийного производства число рабочих (рабочих ставок) определяется исходя из трудоемкости работ:

, (7.5)

где Nвj - программа выпуска деталей, шт.;

Kо - количество технологических операций;

Тштij - штучное время выполнения i-й операции по обработке детали, мин;

Фн - номинальный годовой фонд времени работы одного рабочего (без учета потери рабочего времени, в среднем можно принять 2040 часов);

kвн - средний коэффициент выполнения норм выработки (по данным предприятия или принять в диапазоне от 1,05 до 1,2).

Чяв.б.= 36,12*2652/60*2040*1,2=0,7 чел.

Чяв.пр.= 27,77*2652/2040*1,2*60=0,5 чел.

ССЧб.=0,7*1,1=0,77 чел.

ССЧпр.=0,5*1,1=0,55 чел.

ССЧ вспомогательных рабочих составляет в среднем 40-50% от ССЧр:

ССЧвсп.б.=0,77*0,4=0,31 чел.

ССЧвсп.пр.=0,55*0,4=0,22 чел.

ССЧ руководителей и специалистов составляет в среднем 15% от ССЧ производственных и вспомогательных рабочих:

ССЧспец. б= (0,7+0,31)*0,15=0,2 чел.

ССЧспец пр= (0,5+0,22)*0,15=0,1 чел.

Расчет заработной платы производственных рабочих с отчислениями может быть проведен по следующим формулам:

m

Сз.о = ЧТСi tштi Рд КмN / 60 n, (7.6)

i=1

гдеСз.о - основная заработная плата производственных рабочих, млн.руб.;

ЧТСi - часовая тарифная ставка соответсвующего разряда, которая может быть увеличена на повышающий коэффициент (1,5 - 3), тыс. руб.;

tштi - норма штучного времени выполнения i-й операции, мин.;

Рд - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду: Рд = 1,4 ... 1,7;

Км - коэффициент доплат за многостаночное, Км = 1,1 ... 1,6;

m - количество операций техпроцесса;

n - количество станков, обеспечиваемых параллельно одним рабочим,

N - планируемый объем производства, шт.

Дополнительная заработная плата (Сз.д) принимается по заводским данным в процентах от основной зарплаты (10% Сз.о). Сюда входят выплата за выполнение гособязанностей, оплата отпусков, доплата подросткам и так далее.

Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды определяются по формуле:

Сотч = (Сз.о + Сз.д) hФСЗН*hстр. / 100., (7.7)

где - ставка отчислений на государственное страхование в фонд социальной защиты населения 34%;

- ставка отчислений на обязательное страхование от несчастных случаев 1%.

Расчеты сведем в таблицу 7.5.

Таблица 7.5- Основная и дополнительная заработные платы с начислениями

Профессия

Разряд работ

Часов. тариф ставка

ЧТС,

руб./

час

Норм.

штучного времени на программ tштк, мин.

Коэф. учит.премии Рд

Основная зарплата Сз.о, млн.

руб.

Дополнит. зарплата Сз.д, млн.

руб.

Б

П

Б

П

Б

П

Фрезеровщик

6

4294

2954

2954

1,5

0,32

0,32

0,03

0,03

Токарь

6

4294

6789

6789

1,5

0,73

0,73

0,07

0,07

Токарь

6

4294

3845

3845

1,5

0,41

0,41

0,04

0,04

Фрезеровщик

6

4294

26149

1,5

2,81

0,28

Прокат роликами

6

4294

3527

1,5

0,38

0,04

Фрезеровщик

5

3909,8

22675

22675

1,5

2,22

2,22

0,22

0,22

Сверловщик

4

3548,2

4614

4614

1,5

0,41

0,41

0,04

0,04

Шлифовальщик

5

3909,8

2864

2864

1,5

0,28

0,28

0,03

0,03

Шлифовальщик

5

3909,8

3129

3129

1,5

0,31

0,31

0,03

0,03

Шлифовальщик

6

4294

23258

23258

1,5

2,50

2,50

0,25

0,25

ИТОГО

96278

73657

9,97

7,55

1,00

0,75

Средняя заработная плата (среднемесячная) одного рабочего, занятого на технологических операциях, будет равна:

(7.8)

где(Сз.о + Сз.д) - годовой фонд заработной платы производственных рабочих, млн.руб.;

ЗП ср.б.=(1+9,97)/12*0,7=1,31 млн. руб.

ЗП ср.пр.=(7,55+0,75)/12*0,5=1,38 млн. руб.

Сотч.баз.=10,97*34,6/100=3,8 млн. руб.

Сотч.пр.=62,62*34,6/100=2,87 млн. руб.

Для вспомогательных рабочих годовой фонд заработной платы с отчислениями рассчитывается по формуле:

ФЗПвсп = Рд ? Фраб эф,??Чвспi ? ЧТСi ? (1 + НД/100) ? (1+ННО/100), (7.9)

где Чвспi- количество вспомогательных рабочих i-го разряда, чел.;

ЧТСi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./час;

Рд - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду вспомогательных рабочих (Рд=1,2-1,4);

Фрабэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, (среднее значение принять равным 1780 ч);

Нд - норматив дополнительной заработной платы по отношению к основной;

Нно - ставки отчислений от средств на оплату труда, %.

ФЗПвсп. Б.=1,2*1780*0,31*3909,8*(1+0,1/100)*(1+34,6/100)=3,5 млн. руб.

ФЗПвсп. пр=1,2*1780*0,22*3909,8*(1+0,1/100)*(1+34,6/100)=2,5 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы служащих (руководителей и специалистов) рассчитывается исходя из численности, среднемесячных окладов и среднего числа месяцев работы с учетом дополнительной заработной платы по формулам:

ФЗПсл=ЗПсл*Чсл*Мсл (7.10)

гдеЗП - среднемесячная заработная плата специалистов (принимается в среднем для данной категории работников по рассматриваемому предприятию), млн. руб.;

Ч сл- численность специалистов (принимается в процентах от численности основных и вспомогательных), чел.;

М сл - среднее число месяцев работы специалистов, принять 11,4 месяцев.

ФЗПсл. Б.=1,4*0,2*11,4=3,2 млн. руб.

Сотч.=3,2*34,6/100=1,1 млн. руб.

ФЗПсл. пр.=1,4*0,1*11,4=1,6 млн. руб.

Сотч.=1,6*34,6/100=0,55 млн. руб.

Полученные результаты необходимо свести в таблицу 7.6.

Таблица 7.6 - Расходы на заработную плату работающих с отчислениями в бюджет и внебюджетные фонды, млн. руб.

Статьи расходов

Сумма, млн. руб.

базовый

проектный

1. Расходы на оплату труда основных рабочих, всего

14,77

11,17

в том числе:

1.1.Основная заработная плата

9,97

7,55

1.2. Дополнительная заработная плата

1

0,75

1.3. Отчисления от ФЗП

3,8

2,87

2. Расходы на оплату труда вспомогательных рабочих с отчислениями

3,5

2,5

3. Расходы на оплату труда служащих с отчислениями

4,3

2,15

4. Всего расходов на оплату труда

22,57

16,42

Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы включает:

· расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО);

· расходы по организации, обслуживанию и управлению производством.

Амортизация оборудования и здания. Величина годовых амортизационных отчислений определяется по формуле (7.11):

ААо = Кср На /100, (7.11)

гдеКср - среднегодовая стоимость оборудования, без учета входного НДС (с учетом загрузки) млн. руб.;

На - норма амортизации, %.

Расчет амортизации оборудования и здания сведем в таблицу 7.7

Таблица 7.7 - Амортизационные отчисления на оборудование (млн. руб.)

Наименование

основных фондов

Стоимость основных фондов (без НДС),

млн. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации на год, млн. руб.

Б

П

Б

П

Б

П

1

2

3

4

5

6

7

Здания

Здания

130,12

132,32

0,012

1,30

1,32

Продолжение таблицы 7.7

1

2

3

4

5

6

7

МР-71

МР-71

15,48

15,48

0,05

0,77

0,77

ЕМ-437-9

ЕМ-437-9

20,74

20,74

0,05

1,04

1,04

ЕМ-437-9

ЕМ-437-9

18,48

18,48

0,05

0,92

0,92

5В352ПФ2

МП 7Б6

29,27

74,47

0,05

1,46

3,72

5350А

5350А

39,55

39,55

0,05

1,98

1,98

МН118

МН118

47,35

47,35

0,05

2,37

2,37

ХШЧ-90Р73Ф2

ХШЧ-90Р73Ф2

41,08

41,08

0,05

2,05

2,05

МШ-400

МШ-400

24,41

24,41

0,05

1,22

1,22

5К822В

5К822В

34,35

34,35

0,05

1,72

1,72

Тех. осн.

Тех. осн.

13,53

15,79

0,154

2,50

2,92

Трансп. Ср-ва

Трансп. Ср-ва

7,99

7,99

0,189

1,4

1,4

Итого

417,07

467,18

-

18,74

21,44

В статью «Эксплуатация оборудования» (кроме расходов на ремонт) включаются:

· заработная плата (в составе основной и дополнительной зарплаты и отчислений в бюджетные и внебюджетные фонды от средств на оплату труда) рабочих, занятых обслуживанием машин и оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров), и других категорий работающих, непосредственно не занятых производством продукции;

· стоимость материалов, расходуемых для обеспечения функционирования оборудования;

· затраты на электрическую энергию, сжатый воздух, воду, тепловую энергию, потребляемую в процессе работы оборудования.

Расходы по оплате труда (основная и дополнительная заработная плата с отчислениями наладчиков, смазчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных и других вспомогательных рабочих) определяются на основании расчета заработной платы вспомогательных рабочих, представленного в таблице 7.8. . ФЗП всп1 = 3,5 млн. руб., ФЗП всп2 =2,5 млн. руб.

Стоимость вспомогательных материалов укрупнено составляет 3% от первоначальной стоимости оборудования.

По базовому варианту: 270,69*0,03=8,1 млн. руб.

По проектному варианту: 315,89*0,03=9,5 млн. руб.

Суммарные затраты по содержанию оборудования включают следующие группы.

Текущий ремонт оборудования и транспортных средств. Укрупненно расходы на текущий ремонт оборудования и транспортных средств могут быть приняты в размере 3-5 % от стоимости оборудования и транспортных средств.

По базовому варианту: (270,69+7,99)*0,03=8,36 млн. руб.

По проектному варианту:(315,89+7,99)*0,03=9,7 млн. руб.

Внутризаводское перемещение грузов. Укрупнённо статья составит до 30% от стоимости транспорта.

По базовому варианту: 7,99*0,30= 2,4 млн. руб.

По проектному варианту: 7,99*0,30= 2,4 млн. руб.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента. Эти расходы могут быть определены укрупнено в размере 0,2- 0,5% от первоначальной стоимости оборудования.

По базовому варианту: 270,69*0,002= 0,54 млн. руб.

По проектному варианту: 315,89*0,002= 0,63млн. руб.

Прочие расходы. Они могут быть определены укрупнено в размере 4% от общей суммы всех предыдущих.


Подобные документы

  • Принципы, формы, методы организации производства. Расчет производственной программы, потребности в оборудовании, площади цеха и численности основных производственных рабочих. Организация ремонтного, инструментального, складского, транспортного хозяйства.

    курсовая работа [117,1 K], добавлен 02.03.2010

  • Изучение методики анализа основных производственных фондов организации. Проблематика аналитической деятельности в системе управления хозяйствующим субъектом в научной литературе. Анализ эффективности использования средств производства на предприятии.

    дипломная работа [186,2 K], добавлен 28.01.2014

  • Оперативная оценка эффективности управления цехом. Анализ ритмичности производства, качества выпускаемой продукции, потери рабочего времени по вине управленческих работников. Оценка выполнения плана по основным экономическим показателям работы цеха.

    курсовая работа [151,9 K], добавлен 16.05.2012

  • Производственные инновации как объект управления. Оценка эффективности производственных инноваций в современном машиностроении. Проблемы управления инновационной деятельностью производственного подразделения на примере цеха 490 ОАО "НПК "Уралвагонзавод".

    дипломная работа [2,5 M], добавлен 13.04.2012

  • Описание горячего цеха и организация подготовки продуктов и полуфабрикатов. Разработка технико-технологических карт на фирменные блюда, расчет численности работающих кондитерского цеха. Тенденции декорирования и подачи мелкоштучных кондитерских изделий.

    дипломная работа [15,7 M], добавлен 26.05.2023

  • Описание технологического процесса ремонта пассажирских вагонов. Расчет действительного годового фонда времени ремонта оборудования. Определение фронта работ поточной линии и проектируемого цеха в целом. Основные технико-экономические показатели цеха.

    курсовая работа [82,0 K], добавлен 30.06.2014

  • Структура технико-экономических показателей цеха: стоимость основных средств; годовой выпуск продукции. Определение численности производственного персонала. Расчет фонда оплаты труда, себестоимости продукции, прибыли. Эффективность капитальных вложений.

    курсовая работа [231,8 K], добавлен 31.03.2015

  • Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

    курсовая работа [65,5 K], добавлен 02.03.2010

  • Научно-практический инструментарий управления прибылью организации: левосторонний и правосторонний риски. Механизм управления прибылью с учетом рисков потери операционной и чистой прибыли. Финансовое планирование производственно-финансовой деятельности.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 18.05.2010

  • Анализ и диагностика производственно-хозяйственной и финансовой деятельности ОАО "Завод ЖБК-1". Разработка бизнес-плана по техническому перевооружению бетонно-растворного цеха. Способы повышения экономической эффективности производства предприятия.

    курсовая работа [365,5 K], добавлен 29.09.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.