Во многих промышленно развитых странах были приняты стандарты на системы управления (обеспечения) качеством. На базе обобщения опыта по управлению качеством разработаны и международные стандарты, которые были рассмотрены раньше.

Как уже отмечалось, успешная деятельность фирм в современных условиях обеспечивается менеджментом, базирующимся на новой философии управления, в основу которой положена проблема качества. Переориентация управления на качество требует, во-первых, чтобы вся управленческая деятельность подчинялась обеспечению высокого уровня качества. Это должно быть объявлено главной целью компании. Обеспечение высокого качества должно стать постоянной повседневной и естественной заботой всех работников. Управляющие должны понимать, что обеспечение высокого качества необходимо не само по себе, а как средство решения всех проблем предприятия.

Во-вторых, нельзя обеспечить высокий и стабильный уровень качества путем организации его контроля лишь специальными службами. Необходимо развитие последовательного контроля скрытых работ, то есть самоконтроля. За качество должны отвечать все. И в то же время всегда должно быть ясно, где и кто допустил брак.

В-третьих, в организации должны быть нейтрализованы силы, препятствующие распространению новой философии управления качеством. Это, прежде всего, среднее звено управления различные контрольные, инспекторские и тому подобные службы, которым грозит упразднение в случае реализации идеи самоконтроля.

Новые подходы к обеспечению качества требуют массового переобучения персонала. Всеобщее обучение персонала вопросам качества осуществляется пока только в Японии.

Говоря о передовом опыте в области управления качеством, нельзя вспомнить об отечественной практике совершенствования качества.

Концепция повышения качества, которые существовали в нашей стране:

концепция БИП (Бездефектное изготовление Продукции);

концепция КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий);

концепция НОРМ;

концепция КСУКП (комплексная система управления качеством продукции).

БИП - это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедренной на предприятиях Саратовской области в 1995 г. Внедрению БИП предшествовала сложившиеся система контроля, когда рабочие, мастера, руководителя предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции.

Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятии затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят не качественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК по нескольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

В основу этой системы был положен механизм активации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Система КАНАРСПИ была внедрена на Горьковской авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах [29, с.22]:

универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности);

комплексное обеспечение качества продукции;

проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия;

организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции;

концентрация внимания на качестве продукции на стадии её разработки;

привлечение к совершенствованию продукции потребителей.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условий помогала вносить различные изменения в их конструкции, повышать их надежность, качество.

Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции. Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе "Автодизель" была внедрена система НОРМ, в которой за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта.

Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В системе НОРМ были использованы и развиты основные элементы Саратовкой и Горьковской систем управления качеством выпускаемой продукции. При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода районах наибольшей концентрации машин. Основная задача - анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей [22, с.24].

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.

Специфика управления качеством в России заключалась в том, что эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях исследования и проектирования новой продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВНК родились КСУКП (комплексные системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные).

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения "Система" была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции.

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия. КС УКП - это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

Главная цель системы заключилась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:

создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

своевременной постановки на производство новой продукции;

снятие с производства морально устаревшей продукции;

улучшение показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации [43, с.87].

Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести: слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством, пассивности руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством, формальное отношение к организации систем управления качеством, недооценку роли обучения персонала методам управления качеством, работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе "на план" и "за качество", недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции, недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Главным же недостатком российских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.

К сожалению, в настоящее время немногие российские товары и услуги выдерживают конкуренцию на мировом рынке. Однако активное использование собственного и зарубежного опыта в области управления качеством может дать позитивные результаты в самом ближайшем будущем.

Как мы уже отмечали, в последние годы в нашей стране на конкурсной присуждается премия Правительства РФ в области качества. При разработке российской премии по качеству одновременно решались две задачи [8, с.50]:

1. Обеспечение совместимости с зарубежными премиями.

2. Максимально возможный учет российской специфики.

Причем, приоритетной являлась первая задача, что было обусловлено, во-первых, необходимостью интеграции российской экономики в мировую, а во-вторых, обеспечением российским предприятием возможности сравнения результатов их деятельности в области совершенствования качества с лучшими зарубежными достижениями в этой сфере. В качества примера учета российской специфики можно привести замену критерия "воздействия на общество" EFQM на актуальные для россиян критерии "Безопасность продукции (услуг)" и "Экологичность продукции (услуг)".

Основные условия участия в конкурсе [29, с.23]:

добровольность;

возможность участия предприятия и организаций различных отраслей экономики;

обязательства лауреатов содействовать заинтересованным организациям в ознакомление со своим опытом;

обеспечение со стороны технического секретариата полной конфиденциальности в отношении информации, полученной от участника.

Ограничения участия в конкурсе:

организации, занимающиеся производством вооружений военной специальной техники, представляют материалы только в области продукции гражданского назначения;

к конкурсу не допускаются организации, в отношении которых принято решение об осуществлении процедур, предусмотренных законодательством РФ о несостоятельности (банкротстве);

организации-лауреаты имеют право на повторное участие в конкурсе не ране, чем через 5 лет после присуждения премии, к рассмотрению принимают материалы участников, полученные не менее чем за год до объявления конкурса.

Ежегодно присуждается не более 1 или 2 премии.

В рамках Российского конкурса качества организации оцениваются по следующим девяти критериям [43, с.243]:

роль руководства в организации работ (100 баллов);

использование потенциала персонала (120 баллов);

планирование в области качества (100 баллов);

рациональное использование ресурсов (100 баллов);

управление технологическими процессами (130 баллов);

удовлетворенность персонала работой в организации (90 баллов);

удовлетворенность потребителей (180 баллов);

результаты деятельности организации (120 баллов);

безопасность продукции для общества (60 баллов);

Нетрудно заметить, что первые пять критериев относятся к предпосылкам успешной деятельности организации в области качества, а последние четыре - к результатам. Общая балльная оценка первой группы критериев составляет 550 баллов, а второй - 450 баллов, что говорит о стремлении активизировать работу российских организаций в области совершенствования внутрифирменной деятельности, связанной с качеством.

Что может дать нашему предприятию участие в Российском конкурсе качества? Участие в конкурсе качества привлекательно, прежде всего, своей престижностью. На уровне общества присуждение премии качества - это признание заслуг организации в области совершенствования качества. Приз с эмблемой Российской премии по качеству и диплом - это фактически сертификат лидерства вашего предприятия в области управления качеством.

В 50-е годы была выдвинута концепция тотального управления качеством - TQC. Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством не прошел мимо Советского Союза. Здесь было рождено много отечественных систем и одна из лучших выше упомянутая система КАНАРСПИ, заведомо опередившая свое время.

В 70-80 годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества: стандарты ИСО 9000 (1987 год), оказавшиеся весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества [7, с.69]:

МС 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества";

МС 9001 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании или разработке, производстве, монтаже и обслуживании";

МС 9002 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже";

МС 9003 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях";

МС 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания", а также терминологический стандарт МС 8402.

В 1994 году вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1,2,3,4, большее внимание, уделив в нем вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM - это еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции. Основные составляющие TQM представлены на рисунке 3.1.1.

Рис. 3.1.1. Основные составляющие TQM

Наличие у предприятий СМК соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть не совсем достаточным, но необходимым условием.

Поэтому и России уже имеются десятки предприятий, внедривших стандарты ИСО 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.

3.2 Рекомендации по внедрению СМК на примере предприятия ООО "Причал"