Под термином «мини» понимают разные компактные заводы с частичным или полным набором технологического оборудования, которые условно можно разбить на три группы [8, c. 150]:

- «Усеченные» мини-заводы выпускают полупродукт (литую заготовку), не имея прокатного оборудования для производства конечной продукции;

- «Передельные» мини-заводы закупают полупродукт и докатывают его до конечной продукции, т.е. у них есть прокатные станы, но нет плавильного и разливочного оборудования. На базе «передельных» мини-заводов создаются металлосервисные центры;

- Мини-заводы, имеющие весь комплект оборудования для переработки сырья в конечную продукцию. На заводе есть плавильное, разливочное и прокатное оборудование. Эта группа заводов наиболее распространена и представляет самый значительный интерес.

В качестве сырья обычно используется стальной лом, реже - железо прямого восстановления HBI/DRI и небольшие добавки чугуна. Чтобы подготовить сырье к плавке, не требуется сложное оборудование.

Процесс производства носит простой, одностадийный характер, поскольку из стального лома сразу получают жидкую сталь. Сплав отливают на машине непрерывного литья в твердые заготовки, которую затем прокатывают для получения конечной продукции.

Мини-заводы имеют возможность регулировать загрузку оборудования, электродуговые печи не требуют постоянной загрузки. В случае падения рыночного спроса на продукцию, печь можно остановить.

Остановка и перезапуск производства обходятся без дополнительных инвестиций. Это дает мини-заводам возможность оставаться экономически эффективными при объемах производства до 1 млн. т готовой продукции в год.

В отличие от комбинатов на мини-заводах, по технологии отливки, заготовки максимально приближены по размерам к готовой продукции. Это существенно упрощает и удешевляет производство, поскольку для получения продукции требуется лишь небольшая окончательная доработка, однако сужает сортамент и качество продукции.

Дефекты и недостатки литой структуры сложно исправить на короткой технологической линии, что ограничивает возможности повышения качества. Поэтому потребителями заводов являются клиенты, нетребовательные к качеству, но чувствительные к цене.

Укороченный технологический цикл позволяет мини-заводам быстро выполнять заказы. На крупных предприятиях производственный цикл от начала производства партии проката до ее отгрузки составляет 7-10 дней, а на мини-заводах - не более 5 часов.

Одним из явных преимуществ является возможность производства малотоннажных партий и быстрый переход на выпуск другого вида продукции. Обычно это партии в несколько сот тонн, в то время как на комбинатах продукция производится партиями в несколько тысяч тонн.

Такой завод выгоден мелким, локальным потребителям, которые размещают заказы по мере необходимости. Это преимущество усиливается при расположении завода вблизи большого скопления сырья или потребителей готовой продукции [8, c. 159].

Удельные капитальные вложения на строительство мини-заводов в 3-4 раза меньше, чем у заводов с полным циклом производства и составляют (для производства сортового проката) 500-700 долл. США на тонну готовой продукции.

На заводах с полным циклом этот показатель 2500 и более долл. США. Минимизация удельных капитальных вложений связана с использованием новых и более экономичных технологий и оборудования, меньшими затратами на организацию передачи сырья и металла между цехами, меньшим количеством складов, снижением удельных затрат на мероприятия по охране окружающей среды.

Вследствие отсутствия материалоемкого оборудования, мини-заводы обладают относительно коротким сроком возврата инвестиций. Инвестиционная политика заводов направлена на внедрение все более компактных и дешевых способов производства.

Постоянно обновлять оборудование экономически оправданно, если оно недорогое (его немного) и существенно снижает производственные расходы. Поэтому мини-заводы являются решением задач, как уменьшить состав оборудования и самым дешевым способом произвести продукцию.

Персонал мини-заводов подбирается по принципам, отличным от традиционных заводов.

На сортовом мини-заводе основной штат технологического персонала и заводоуправление составляют 300-500 человек, при этом производительность труда достигает в год 2500 тонн на человека. На современных мини-заводах по производству тонкого листа с технологией разливки стали в валки и последующей прокаткой на стане выработка составляет уже 18-20 тыс. т. на одного работающего.

Мини-заводы строятся вдали от металлургических гигантов, рядом с небольшими городами или в сельской местности, где труд на 30-40% дешевле. Сотрудников набирают из местных жителей, часто не имеющих образования.

Короткая технология производства и выпуск простой продукции легко автоматизируется. Нет необходимости в высокооплачиваемых управленцах, инженерах и большом штате сотрудников.

Количество сотрудников минимально. Рабочего от директора отделяют только два уровня управления. Производственный персонал имеет несколько простых специальностей.

Важны низкие издержки, поэтому нужно работать, быстро производя как можно больше продукции. Производительность труда на мини-заводах в разы выше, чем на комбинатах.

Зарплата сотрудников зависит от прибыли и показателей работы, в ней значительна бонусная часть. Так, на некоторых заводах практикуется следующее соотношение оплаты: 20% - фиксированный оклад, 80% - бонусная часть.

При остановке выпуска продукции теряется бонусная часть. В период спада потребления стали и сокращения прибыли бонусы менеджеров становятся ниже, чем у производственного персонала. При подъеме рынка и хорошей прибыли сотрудникам выплачиваются бонусы.

Все это создает корпоративную культуру, основанную на командной работе, в которой гармонично увязаны интересы рабочего, руководства и акционеров, ориентированных на достижение единой цели - получение стабильной высокой прибыли за счет постоянного снижения издержек. По сути, акционеры сдают работникам предприятие в аренду, делясь с ними прибылью.

Такая модель управления оказалась эффективной. Даже в периоды спада потребления стали мини-заводам удается получать прибыль.

Мини-заводы легко интегрируют в производство новые технологии, тогда как на крупных предприятиях переоборудование связанных между собой технологических цехов потребует остановки всей производственной линии на длительный срок, что не позволит мобильно решить задачу модернизации.

Остановка действующего цеха и полная замена в нем всего оборудования, по затратам будет сопоставима со строительством нового мини-завода.

Мини-заводы самостоятельно не разрабатывают новые технологии и оборудование, но они всегда оперативно реагируют на появление новинок и внедряют их.

Площади, необходимые для организации мини-завода, значительно меньше, чем для крупного предприятия. Мини-завод более компактен, так как в основу его проектирования заложен принцип непрерывности процесса без промежуточных складов.

С экологической точки зрения, мини-металлургический завод, также, обладает всеми преимуществами, по сравнению с крупными предприятиями, т.к. суммарное образование твердых, жидких и газообразных отходов и выбросов на тонну готовой продукции на мини-заводах ниже в десятки раз.

Основная статья отходов - доменный шлак (порядка 70%) накапливается комбинатами в отвалах сотнями миллионов тонн. Мини-заводы, используя новейшие технологии, перерабатывает шлак в щебень, который в дальнейшем используется в дорожном строительстве.

Некоторые виды шлака также используются в цементной промышленности или в сельском хозяйстве.

Характерным для новых мини-заводов является использование ресурсосберегающих, малоотходных технологий.

Суть этих технологий заключается в прессовании отходов производства и повторное использование их в технологии.

Так, Российское предприятие ООО «ЭкоМашГео» внедрило на ряде металлургических заводов подобную технологию, что привело к образованию 12 тыс. тонн железосодержащей пыли газоочистки и около 16 тыс. тонн окалины, при объеме производства жидкой стали около 0,95 млн. т. Повторное использование этого сырья в электродуговой печи заменяет более 17 тыс. тонн лома [8, c. 155]. Эти технологии могут использоваться и на старых предприятиях, но при проектировании новых мини-заводов они сразу закладываются в технологически процесс и являются неотъемлемой частью высокой доходности проекта.

Современный мини-завод обязательно имеет замкнутую систему водооборота с полной очисткой воды от примесей и вредных веществ. Для крупных предприятий этого невозможно достигнуть, т.к. производственные цеха находятся в значительной удаленности друг от друга.

Сроки строительства, освоение технологии и выход на планируемый объем производства на мини-заводах обычно не превышают 30 месяцев. На заводах полного цикла эти сроки в несколько раз больше. За 8-10 лет, пока завершится строительство и выход на проектную мощность, уже надо будет вкладывать деньги в модернизацию и реконструкцию производства, чтобы не отстать от внедрения новых и более прогрессивных технологий.

Качество выпускаемой продукции мини-заводов считается не самой сильной стороной. Комплексный показатель качества стали зависим от качества подаваемой шихты. Мини-заводы производят продукцию рядового назначения (арматурная сталь, специальные и легированные стали высокого качества).

Таким образом, мини-завод производит продукцию рядового качества, которая в основном реализуется на локальном рынке.

Основа бизнеса - производство продукции самым дешевым способом. Основа производства - большая выработка продукции непрофессиональным, но высокомотивированным персоналом.

Ключевой фактор успеха - возможность предлагать клиентам всякий раз продукцию по более конкурентоспособной цене. Появление мини-заводов изменило формат металлургической отрасли в сторону ее узкой специализации максимизации эффективности. Строительство мини-заводов повлекло за собой усиление конкуренции. Их стратегия - минимизация издержек.

2. Практические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического производства

Рассмотрим подробнее металлургические компании, которые используют стратегию минимизации издержек.

1) ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Полное название компании: Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК»).

Отрасль - черная металлургия.

ОАО ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей долей продукции с высокой добавленной стоимостью.

Группа ОАО «ММК» - совокупность объединенных единой системой управления и контроля организаций, деятельность которых направлена на достижение единой стратегической цели - сохранение долговременной конкурентоспособности и устойчивое развитие.

В 2016 году произошли следующие изменения:

- 8 апреля 2016 г. ЗАО «МРК» преобразовано в ООО «МРК»;

- 4 мая 2016 г. ЗАО «Таможенный брокер» преобразовано в ООО «Таможенный брокер»;

- 11 мая 2016 г. ЗАО «Интеркос-IV» преобразовано в ООО «Интеркос-IV»;

- 28 июня 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключены ОАО «ММК-Профиль-Москва» и ОАО «Башметаллопторг» в связи с реорганизацией путем присоединения к ООО «Торговый дом ММК»;

- 1 июля 2016 г. ОАО ЦОФ «Беловская» преобразовано в ООО «ММК-УГОЛЬ»;

- 5 июля 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключено ООО «Аквапарк»;

- 11 июля 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключено MMK Finance Limited;

- 12 августа 2016 г. зарегистрировано 100% дочернее общество ОАО «ММК» - ООО «ММК-ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ ПАРК».

Группа ОАО «ММК» включает в себя 75 обществ [15].

Доля на российском рынке проката (2015 г.): 18,0% (1-е место).

Производство стали (2015 г.): 12,2 млн тонн.

Производство товарной продукции (2015 г.): 11,2 млн. тонн.

Выручка Группы ММК (2015 г.): 5,839 млрд. долларов США.

Структура акционерного капитала отражена в табл. 3.

Таблица 3

Список акционеров по состоянию на 11.04.2016 года

Структура управления компанией:

- совет директоров ОАО «ММК» состоит из 10 членов (5 из них - независимые). Председатель совета директоров - В. Ф. Рашников. В совете директоров постоянно действуют комитеты, осуществляющие свою деятельность по наиболее важным направлениям корпоративного управления.

- исполнительный орган - Генеральный директор ОАО «ММК» Павел Шиляев.

Местоположение: Россия, Челябинская область, 455000, г. Магнитогорск, у Кирова, 93.

Своим рождением металлургический завод обязан скоплению железных руд горы Магнитной. Так называлась группа невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая), занимавших в общей сложности площадь 25 км² на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти 0,5 млрд. тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70%.

В 1929 г. началось строительство Магнитогорского металлургического завода. Строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки - уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Среднесписочная численность персонала в 2015 г. составила 18 572 человек.

На фоне негативных внешних факторов Группа ОАО «ММК» успешно реализовала стратегию органического роста, направленную на постоянное повышение операционной эффективности, снижение затрат, уменьшение рисков и повышение устойчивости бизнеса.

Миссия ОАО «ММК»: Быть надежным поставщиком высококачественной металлопродукции, удовлетворяющей потребностям российских клиентов, для целей развития компании до уровня мирового лидера по эффективности, создания высокой добавленной стоимости для акционеров и улучшения качества жизни наших сотрудников и людей в местах расположения активов компании [12].

Стратегическая цель: Стать лидером среди металлургических компаний мира с сопоставимым объемом производства по показателю совокупной доходности акционеров [12].

2) ООО «Новоросметалл»

Полное название: Общество с ограниченной ответственностью «Новоросметалл».

ООО «Новоросметалл» - современный конкурентоспособный мини-завод по производству качественной металлопродукции, на котором реализованы последние технические и технологические достижения позволяющие быть безоговорочным лидером в своем производственном сегменте.

Местоположение: Краснодарский край, г. Новороссийск, ул. ж-д. Петля, Парк А, 2 км.

ООО «Новоросметалл» было создано в 1996 году как заготовитель и экспортер металлолома. Из небольшого предприятия была создана крупнейшая в Южном федеральном округе база по переработке металлолома с мощностью переработки до 500 тыс. тонн металлолома в год [16].

В 2000 году, с целью производства продукции с большей добавленной стоимостью, было начато строительство электросталеплавильного завода мощностью 120 тыс. тон стальной квадратной заготовки в год, которое было закончено в рекордно короткие сроки (16 мес.). С 2006 г., в целях обеспечения выросшего производства сырьем, был полностью прекращен экспорт металлолома и создана сеть заготовительных площадок по его сбору в крае и ЮФО.

Сегодня ООО «Новоросметалл» - это группа компаний, объединяющая предприятия ломопереработки, автобазы, заготовительные и обслуживающие предприятия.

Выпускаемая продукция компании ООО «Новоросметалл» является непрерывнолитая заготовка сечением: 100х100 мм; 125х125 мм; 130х130 мм из стали марок Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп, 28С, 20ГС, требования к химическому составу которой определены ГОСТ 380-2005.

Заготовка является товарной продукцией для дальнейшего горячего переката в уголок, проволоку, арматуру, применяемых в строительстве.

География продаж: Турция.

Потенциальные рынки сбыта: Болгария, Румыния, Греция.

Генеральный директор: Ахвледиани Джемал Зурабович.

Уставный капитал: 2 300 241 тыс. руб.

Численность персонала: 2500 человек.

Миссия компании - удовлетворение потребности клиентов за счет поставки качественных материалов, разработки новых видов продукции, уменьшения времени промышленного внедрения новых материалов, повышения эффективности металлургического предприятия, производственных процессов, создания партнерских отношений для долгосрочного сотрудничества.

Стратегическая цель: Лидерство среди мини-металлургических компаний России.

3) ЗАО «Волга-Фэст»

Полное название компании: Закрытое акционерное общество «Волга-Фэст» (ЗАО «Волга-Фэст»).

ЗАО «Фроловский электросталеплавильный завод» (ЗАО «Волга-ФЭСТ») - молодой и быстроразвивающийся металлургический завод, расположенный в городе Фролово Волгоградской области, в 130 км к северу от областного центра.

Завод осуществляет производство и сбыт непрерывнолитой стальной заготовки углеродистых марок стали квадратного сечения, размером 125х125х6000 мм.

Сфера деятельности [13]:

- заготовка (квадратного сечения);

- лом цветных металлов;

- пыль (металлургическая);

- щебень (шлаковый).

Основная специализация: Черный металлопрокат.

Генеральный директор: Гофман Владимир Антонович.

Завод осуществляет экспорт своей продукции в Иран, Египет, Великобританию, Турцию и Сирию. В 2015 году на экспорт было отгружено более 250 тыс. тонн готовой продукции.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» был зарегистрирован в 2000 году, первая плавка металла осуществлена в 2003 году.

Выпускаемая продукция: непрерывнолитая стальная заготовка квадратного сечения 125х125мм:

- Марка Ст3сп - ГОСТ 380-2005, ТУ14-12130-2015;

- Марка Ст5сп - ГОСТ 380-2005, ТУ14-12130-2015.

Завод имеет высокую экологическую безопасность - оснащен эффективной системой газоочистки, имеет участок переработки металлургических шлаков, использует замкнутый оборотный цикл технической воды.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» является одним из основных градообразующих предприятий города.

Местоположение: Россия, Волгоградская область, г. Фролово, ул. Строителей, 128 а.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» вошел в перечень наиболее перспективных компаний Южного федерального округа.

В ЗАО «Волга-ФЭСТ» трудится около 500 сотрудников. Коллектив предприятия молодой, средний возраст работников - 34 года. Образовательный ценз работников завода высок. 123 человек имеют высшее профессиональное образование, 59человек - среднее специальное образование, 38 работников предприятия учатся в институтах и техникумах.

С 2007 г. ЗАО «Волга-ФЭСТ» внедрило и применяет систему менеджмента качества. В результате аудита получено подтверждение, что требования ISO 9001:2008 выполнены.

Лабораторией химического анализа центра качества и технологии получен сертификат соответствия № 00031 метрологическим требованиям, установленным нормативными документами. Миссия ЗАО «Волга-ФЭСТ»: Обеспечить опережающее удовлетворение потребности клиентов в качественном металлопрокате, с применением безвредных для окружающей среды технологий производства, содействовать процветанию города, области и экономическому развитию завода, сохранению здоровья и повышению благосостояния каждого члена трудового коллектива [11].

Цель завода: реализовать права потребителей на качественную продукцию; реализовать права персонала на достойную оценку своего труда; предотвращать отрицательное воздействие деятельности предприятия на окружающую среду.

А также: Реализация проекта «Организация производства сортового и фасонного проката в объеме 450-500 тыс. тонн готовой продукции в год» - для этого осуществить реконструкцию объектов энергетического, транспортного хозяйства завода, наружных сетей и сооружений газо-, водо-, теплоснабжения.

Сметная стоимость реконструкции объектов инженерной инфраструктуры завода ориентировочно составит 335,6 млн. руб.

Далее рассмотрим технологические аспекты металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек.

2.3 Технологические аспекты металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек