Оценка управления качеством продукции на предприятии

С помощью кривой динамики результативности можно отобразить только степень приближения текущей деятельности к идеальному режиму, но не факторы, влияющие на фактический уровень результативности СМК. А на гистограмме результативности эти факторы отображаются лишь визуально, без количественной оценки. Поэтому следующим этапом анализа результативности СМК является выявление факторов, оказывающих наибольшее негативное влияние на результативность СМК [19, с. 21].

Оценка степени соответствия может быть бальной. Она проста и не требует пояснений. Есть различные варианты. Один из них дан в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Оценка СМК по бальной системе

Объекты проверки	Оценка результативности проверки
Введение полной системы менеджмента качества	да	нет	да	нет	да/нет
Результативность функционирования СМК на практике	да	да	в значительной мере	нет
Количество баллов	10	8	6	4	0

Степень достижения запланированных результатов определяется путем оценки результатов функционирования процессов организации в управляемых условиях, установленных в ДП, СТП и т.п., то есть продукции процессов.

Оценка производится по отклонению показателей, характеризующих качество этой продукции. Характеристики качества процессов в зависимости от их значимости каждое предприятие устанавливает само.

Собственно измерение может быть выполнено:

- по альтернативному признаку, как в таблице 1.2;

- в процентах если запланировано, например, снижение брака;

- количественно, как например, при планировании снижения рекламаций.

Оценка производится систематически, интервал (месяц, квартал, год) устанавливает предприятие само. Данные оценки заносятся в лист результативности для возможности отслеживания тенденций и улучшений.

Каждый процесс необходимо проверить отдельно. После проверки документации и проверки на месте результаты оцениваются совместно.

Максимальная оценка при наличии доказательств - 10 баллов, минимальная - 0. Между границами оценки организация сама выбирает соответствующий балл [14].

После определения показателей результативности, проводится оценка результативности СМК по некой шкале, которая в различных методиках дается по-разному. Общий вид такой шкалы представлен в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Шкала оценок СМК

Полученная оценка результативности	Состояние результативности
Rсмк < 0.5	Низкая (неудовлетворительная)
0.5 < Rсмк < 0.7	Удовлетворительная (средняя)
0.7 < Rсмк < 0.9	Хорошая
Rсмк > 0.9	Высокая (отличная)

Именно такой подход реализован в 90% методик оценки результативности СМК. Хотя, по-мнению некоторых авторов, данный подход не лишен серьезных недостатков. Ведь полученное значение обобщенного показателя не имеет какого-либо физического смысла, следовательно, объективно объяснить, чем одно состояние СМК предпочтительнее другого, отвлекаясь от выбранного обобщенного показателя, не представляется возможным [25, с. 28].

Таким образом, предложенные методики оценки результативности СМК промышленного предприятия, основанные на многокритериальном подходе, позволяют предприятиям проводить систематическую оценку результативности СМК, своевременно выявлять несоответствия в функционировании системы, разрабатывать корректирующие и / или предупреждающие действия, внедрение которых обеспечивает постоянное улучшение СМК.

Изложенное выше позволяет сделать вывод, что качество - комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности предприятия: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции. В современной литературе и практике существуют различные трактовки понятия качества. Международная организация по стандартизации определяет качество, как совокупность свойств и характеристик объекта, придающих ему способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Этот стандарт ввел такие понятия, как «управление качеством», «петля качества».

Система качества должна обеспечивать управление качеством на всех этапах «петли качества», участие всех сотрудников в обеспечении качества конечной продукции, взаимосвязь деятельности по увеличению качества с деятельностью по уменьшению расходов, обязательность обнаружения недостатков и их устранение. Отличие менеджмента качества от управления качеством заключается в том, что менеджмент качества является понятием более объемным и включает в себя такие области как: планирование, управление, обеспечение и улучшение качества.

СМК создается для того, чтобы обеспечить качество продукции, исключить или на много снизить вероятность появления дефектов в поставляемой продукции и за счет этого уменьшить оттоки денег из организации на профилактические и ремонтные работы. Поэтому важно для каждого предприятия разработать свой механизм комплексной оценки результативности СМК.

2. Оценка управления качеством на предприятии на примере ОАО «Нефтекамскшина»

2.1 Общая характеристика деятельности предприятия

Открытое акционерное общество «Нефтекамскшина» - крупнейшее предприятие в шинной отрасли и России и СНГ. В рейтинге мировых шинных копаний оно занимает 20 место среди 98 компаний.

ОАО «Нефтекамскшина», как самостоятельная юридическая единица, существует с 1971 года. Производственные мощности предприятия размещаются в районе Нефтекамского промышленного узла в 7,5 км от города Нефтекамска - крупной административной единицы Республики Татарстан РФ.

Основным направлением производственной деятельности ОАО «Нефтекамскшина» является производство шин для различных видов транспорта и сельскохозяйственной техники.

Производственная база создавалась с ориентацией на производство шин для ОАО «КамАЗ» и ОАО «АвтоВАЗ», а также для удовлетворения потребности в шинах легкового, грузового и сельскохозяйственного ассортимента Приволжского и других близлежащих регионов России.

С учетом возросших требований автомобилестроителей к качеству шин реконструирован легковой поток ЗМШ - в 1986 году освоена технология изготовления легковых радиальных шин на оборудовании и по лицензии фирмы «Пирелли» (Италия).

В 2000 году государственный пакет акций ОАО «Нефтекамскшина» был передан в ОАО «Татнефть» в соответствии с Постановлением КМ РТ от 20.09.2000 г. №679, утвердившим инвестиционные условия передачи государственного пакета акций.

В 2001 году продолжена реконструкция легкового потока ЗМШ. В соответствии с планом перспективного развития ОАО «Нефтекамскшина» закуплена лицензия на новую технологию, организовано и в 2004 году принято в эксплуатацию производство легковых радиальных шин (ПЛРШ). Финансирование проекта осуществлялось за счет средств ОАО «Татнефть».

С 1 июля 2004 года произведен ввод мощности высокоэффективных легковых радиальных шин «KAMA-EURO» - 500 тыс. шт., с 1 января 2005 года произведен ввод мощности еще 500 тыс. шт. «KAMA-EURO».

В 2007 году было введено в эксплуатацию новое подготовительное производство, выпускающее резиновые смеси на качественно новой основе. Причем новое производство построено и введено в эксплуатацию в кратчайшие сроки, менее чем за год. В производственные мощности ПЛРШ введен новый модернизированный сборочный комплекс, который даст возможность увеличить объем производства шин «KAMA-EURO».

Сегодня производственная линия Нефтекамского шинного завода выдает ежегодно около двух миллионов шин, произведенных по современной итальянской технологии Пирелли. В выборе и монтаже оборудования, а также подготовке к производству моделей «Кама-Euro» итальянцы принимали самое непосредственное участие. Итогом стало создание технологической цепочки европейского уровня, производящей восемь типоразмеров шин, два из которых разработаны для «Нив» и других внедорожников, имеющих небольшие колеса. Обе модели имеют схожий размер, разница заключается лишь в назначении. «Кама-Euro 517» представляет собой зимнюю модель без возможности ошиповки, а «Кама-Euro 228» - универсальная шина с ярко выраженной тягой в сторону асфальта. Шины «нивского» размера составляют около 20% выпуска новой линии, то есть это сто тысяч изделий в год. Планируется расширение новой линии именно для любителей внедорожников.

На сегодняшний день ОАО «Нефтекамскшина» является самым крупным предприятием по производству шин современных типоразмеров и конструкций, как в России, так и в странах СНГ, обладает современной технологической и доступной сырьевой базой, имеет квалифицированный штат специалистов.

ОАО «Нефтекамскшина» - самостоятельное юридическое лицо, органами управления которого являются:

- Общее собрание акционеров - высший орган;

- Совет директоров - обеспечивает общее руководство;

- Исполнительный орган - управляющая организация ООО «Татнефть - Нефтехим» (по договору передачи полномочий единоличного исполнительного органа) (далее - ТННХ);

- Исполнительный директор - Генеральный директор - единоличный исполнительный орган.

Основным акционером ОАО «Нефтекамскшина» является ТННХ. Ей принадлежит 59,44% акций. Структура управления на ОАО «Нефтекамскшина» представлена в Приложении А.

В процессе управления производством ОАО «Нефтекамскшина» взаимодействует с ОАО «Татнефть», ТННХ, ООО ТД «КАМА» (далее ТД «КАМА»), ООО «Татнефть - Нефтехимснаб» (далее ТННХС), ООО НТЦ «КАМА» (далее - НТЦ) и ОАО «Нефтекамский механический завод» (далее - НМЗ):

- ОАО «Татнефть» - инвестирует программы ОАО «Нефтекамскшина» по модернизации производства и освоению новых технологий;

- НТЦ - осуществляет проектирование шин. В лабораториях ИЦ НТЦ, аккредитованного на техническую компетентность, проводятся испытания сырья и материалов, готовой продукции;

- Управляющая Компания ТННХ - единоличный исполнительный орган ОАО «Нефтекамскшина»;

- ТННХС - осуществляет закупку сырья и материалов, используемых в производстве шин, а также оборудования, оснастки, запчастей и СИ, потребность в которых определяет ОАО «Нефтекамскшина». Является собственником сырья и материалов, а также изготовленной продукции;

- ОАО «Нефтекамскшина» совместно с ТННХ, ТННХС и ТД «КАМА» - определяет программу производства шин по ассортименту, объемам и потребителям, осуществляет переработку сырья и материалов в готовую продукцию (шины);

- ТД «КАМА» - осуществляет сохранение, отгрузку и продажу шин, заключение контрактов на поставку шин, и участвует в оценке удовлетворенности потребителей;

- НМЗ - осуществляет ремонт и обслуживание производственного оборудования.

В состав ОАО «Нефтекамскшина» входят: завод массовых шин (ЗМШ), включая ПЛРШ, завод грузовых шин (ЗГШ). Структуры ОАО «Нефтекамскшина», ЗМШ, ЗГШ представлены в Приложениях Б, В, Г.

Номенклатура продукции, выпускаемой ЗМШ:

- шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним;

- шины пневматические для легких грузовых автомобилей и автобусов особо - малой вместимости;

- шины пневматические для грузовых автомобилей и прицепов к ним, автобусов и троллейбусов;

- шины пневматические для тракторов и прицепов к ним, и сельхоз машин;

- шины пневматические для машин напольного безрельсового электротранспорта.

Номенклатура продукции, выпускаемой ЗГШ:

- шины пневматические для грузовых автомобилей и прицепов к ним, автобусов и троллейбусов;

- шины с регулируемым давлением;

- шины пневматические для тракторов и прицепов к ним, и сельхозмашин.

Ассортимент продукции, выпускаемой ОАО «Нефтекамскшина», составляет более 170 наименований шин, экспортируемых в 35 стран дальнего и ближнего зарубежья. Шины с маркой «Кама» отгружаются в страны СНГ, а также Англию, Голландию, Ирак, Финляндию, Иорданию, Кубу и другие страны.

Испытание сырья и материалов, готовой продукции осуществляется в ИЦ НТЦ в аккредитованном по ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025 на техническую компетентность.

Соответствие шин по показателям безопасности государственным стандартам и международным требованиям подтверждено сертификатами соответствия в системах «ГОСТ Р» и «ЕЭК ООН».

Выручка от реализации ОАО «Нефтекамскшина» в 2007 году составила 6 324,5 млн. рублей. Прибыль от продаж составила 543,4 млн. рублей, что на 16% больше по сравнению с 2006 годом. В 2008 году в связи с финансовым кризисом выручка от продаж упала и составила 7 409,2 млн. рублей, прибыль - 510 млн. рублей, что на 6,5% меньше, чем в 2007 году. Добавленная стоимость в 2008 году составила 3 416 млн. рублей, по сравнению с 2007 годом данный показатель увеличился на 11%. Доля добавленной стоимости ОАО «Нефтекамскшина» в общем объеме продукции в 2008 году составила 46,1% против 48,7% в 2007 году (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Основные финансово-экономические показатели ОАО «Нефтекамскшина»

Показатели	2007 год	2008 год
Выручка от реализации, млн. руб.	6 324,5	7 409,2
Прибыль, млн. руб.	543,4	510
Добавленная стоимость, млн. руб.	3 070	3 416
Доля добавленной стоимости в общем объеме продукции, %	48,7	46,1

Общая среднесписочная численность персонала ОАО «Нефтекамскшина» в 2007 году составила 10 556 человек. В сравнении с 2006 годом среднесписочная численность уменьшилась на 223 человека (2,1%). В 2008 году среднесписочная численность персонала составила 10 193 человек, что на 363 человека (3,6%) меньше по сравнению с 2007 годом. Сокращение численности произошло в результате выведения подразделений с непрофильными видами деятельности - научно-технического центра, управления АСУ, а также за счет проведения мероприятий по оптимизации численности.

На предприятии действует система менеджмента качества, впервые сертифицированная в 2001 году. В 2007 году работы по системе менеджмента качества проводились в двух направлениях:

- поддержание действующей СМК в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001: 2000;

- совершенствование СМК в соответствии с требованиями ИСО / ТУ 16949:2002 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ИСО 9001:2000 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» - по требованию автомобильных заводов.

Соответствие СМК международному стандарту ИСО 9001:2000 подтверждено аудиторами «Интерсертифика ТЮФ совместно ТЮФ Тюринген» и сертификационным органом URS Великобритания, по результатам которого выдан сертификат по ИСО 9001:2000 со сроком действия до 11 декабря 2010 года.

В феврале 2008 года Компания успешно прошла сертификацию по ИСО/ТУ 16949:2002, регламентирующего требования к СМК для поставщиков автомобильных заводов и его отечественному аналогу ГОСТ Р 51814.1-2004.

Признание ОАО «Нефтекамскшина» отечественными и зарубежными потребителями подтверждено российскими и международными наградами за качество продукции, высокой оценкой автозаводов - потребителей:

- 2001 г. - 2 золотые и бронзовая медаль на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва);

- 2002 г. - серебряная медаль на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва);

- 2001-2003, 2005-2008 гг. - категория «Отличный поставщик» ОАО «АвтоВАЗ» и ОАО «КамАЗ»;

- 2003 г. - 2 золотых, серебряная и бронзовая медаль на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва); 2 шины удостоены диплома «Российское качество» на форуме ВОК, посвященном Всемирному дню качества и Европейской неделе качества»;

- 2004 г. - золотая, 2 серебряные и бронзовая медаль на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва), 2 диплома 1 степени на шины на выставке «Нефть. Газ. Нефтехимия» (Казань). Категория «Надежный поставщик» ОАО «АвтоВАЗ» и ОАО «ИжАвто»;

- 2005 г. - 2 золотые и серебряная медаль, диплом и кубок Гран-при на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва). Диплом 1-ой степени Международного салона «Мотор-шоу», в конкурсе «Перспектива» среди производителей автокомпонентов в номинации «Лучшая шина»;

- 2006 г. - 2 золотые и серебряная медаль в конкурсе «Лучшая шина на дорогах России», Гран-при за разработку и внедрение в производство перспективных конструкций шин для легковых и грузовых автомобилей на выставке «Шины, РТИ и каучуки» (Москва). Почетная грамота «Лучший поставщик АвтоВАЗ»;

- 2007 г. - премия Правительства РТ в области качества. Благодарственное письмо ОАО «АвтоВАЗ» за обеспечение высокого качества продукции, ритмичные поставки, оперативность в выполнении требований потребителей;

- 2008-2009 гг. - Благодарственные письма от потребителей: ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «КамАЗ», ООО «Соллерс-Елабуга» за обеспечение высокого качества продукции, ритмичные поставки, оперативность в выполнении требований.

Одним из основных приоритетов Компании является охрана окружающей среды и обеспечение производственной и промышленной безопасности.

ОАО «Нефтекамскшина» - социально ориентированное предприятие. Шефская помощь учебным заведениям, благотворительная помощь общественным организациям ветеранов и инвалидов, учреждениям образования и здравоохранения, спонсорская помощь спортсменам, деятелям культуры и искусства, финансовая помощь пенсионерам, содержание спорткомплекса «Шинник», баз отдыха «Чайка» и «Наратлык», поликлиники, организация отдыха и лечения работников в учреждениях здравоохранения РТ и РФ - далеко не полный перечень направлений социальной политики, реализуемой Компанией.

Таким образом, миссией Компании является укрепление своих позиций как лидера шинной отрасли РФ, производство конкурентоспособных автошин, удовлетворяющих требованиям и ожиданиям потребителей, с обеспечением высокого уровня социальной ответственности.

2.2 Анализ брака продукции ОАО «Нефтекамскшина»

ОАО «Нефтекамскшина» прочно удерживает лидирующие позиции крупнейшего российского производителя шинной продукции. Компания является основным поставщиком шин для крупнейших российских производителей автомобилей - ОАО «АвтоВАЗ» и ОАО «КамАЗ». Предприятие также комплектует шинами ОАО «НефАЗ», ОАО «Автозавод «Урал», СП «ДжиЭм АвтоВАЗ», ООО «ТагАЗ», ОАО «ИжАвто», ООО «Фрегат» (УАЗ), ОАО «ПАЗ» и др.

В 2007 году выпуск шин составил 12,4 млн. штук, что на 209 тысяч штук или на 1,7% больше по сравнению с 2006 годом. В 2008 году из-за снижения платежеспособного спроса на шины, вызванного финансово-экономическим кризисом, выпуск шин по сравнению с 2007 годом сократился на 538 тысяч штук или 4% (в то время как выпуск шин отечественными заводами сократился на 17%) и составил 11,9 млн. рублей, что подтверждает таблица 2.2.

Таблица 2.2 - Динамика выпуска шин за 2006-2008 гг.

Показатели	2006 год	2007 год	2008 год
Выпуск шин, в том числе (тыс. шт.):	12 206,2	12 414,9	11 877,1
грузовые (тыс. шт.)	4 561,3	4 605,3	4 205,3
доля грузовых (%)	37,4	37,1	35,4
Продолжение таблицы 2.2
Показатели	2006 год	2007 год	2008 год
легковые (тыс. шт.)	7 327,0	7 516,7	7 376,6
доля легковых (%)	60	60,5	62,1
сельскохозяйственные (тыс. шт.)	294,8	269,4	273,7
доля сельскохозяйственных (%)	2,4	2,2	2,3
прочие (тыс. шт.)	23,1	23,5	21,5
доля прочих (%)	0,2	0,2	0,2

В 2008 году доля легковых шин в общем выпуске продукции составила 62,1%, что на 2,1% больше, чем в 2006 году и на 1,6% больше по сравнению с 2007 годом. Доля грузовых шин, наоборот, сократилась на 2% по сравнению с 2006 годом и на 1,7% по сравнению с 2007 годом. Доля сельскохозяйственных шин и прочих в общем выпуске продукции почти не изменились и составили 2,3% и 0,2% соответственно.

В 2008 году объем отгруженной продукции составил 11 281 тысячу шин, что на 1 143 тысяч шин (9,2%) меньше, чем за 2007 год и на 793 тысячи шин (7%) меньше, чем за 2006 год (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Объемы реализации продукции по направлениям отгрузки за 2006-2008 гг.

Показатели	2006 год	2007 год	2008 год
	тыс. шт.	структура	тыс. шт.	структура	тыс. шт.	структура
Отгружено шин, всего в том числе:	12 073,6	100%	12 423,7	100%	11 281,0	100%
на вторичный рынок	6 963,8	58%	7 090,5	57%	6 015,2	53%
на комплектацию	2 758,8	23%	2 738,3	22%	3 283,1	29%
на экспорт	2 351,0	29%	2 594,9	21%	1 982,7	18%

Изменения произошли и в структуре реализации продукции по направлениям отгрузки. В 2006 году большая часть продукции (58%) шла на вторичный рынок, на втором месте была отгрузка на экспорт (29%), дальше следовала отгрузка шин на комплектацию (23%). В 2007-2008 гг. лидирующее положение по-прежнему занимает вторичный рынок - 57% и 53%. Хотя произошло снижение объемов реализации на вторичный рынок на 5% по сравнению с 2006 годом. На второе место вышли объемы отгрузки на комплектацию - 22% в 2007 году и 29% в 2008 году. Увеличение составило 6% по сравнению с 2006 годом. Из-за мирового финансового кризиса доля экспорта уменьшилась с 29% в 2006 году до 21% и 18% в 2007 году и 2008 году соответственно, т.е. к 2008 году снижение составило 11%.

ОАО «Нефтекамскшина» - это не только крупнейшее среди российских шинных заводов предприятие по производственным мощностям, объему и ассортименту выпускаемой продукции. Каждый год предприятие становится победителем различных конкурсов за качество. Из года в год работа в области качества положительно оценивается потребителями продукции.

Удовлетворенность потребителей по комплексной оценке составила за 2007 год 99 баллов из 100 возможных, что соответствует оценке «Потребитель восхищен»; за 2008 год - 100 баллов из 100 возможных (ранг «Потребитель восхищен») (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 - Удовлетворенность потребителей

Но по условиям СТП 11.88. ранг снижен до уровня «Потребитель удовлетворен». Причина: по результатам анкетирования дилерской сети удовлетворенность 14 из 41 дилеров ниже 71% от максимально возможной. Согласно таблице 2.4 степень удовлетворенности потребителей по группам в 2008 году выросла по сравнению с 2007 годом на 0,02% по автозаводам, на 5,34% по дилерской сети и 0,51% по предприятиям, проводящим эксплуатационные испытания шин.

Таблица 2.4 - Удовлетворенность потребителей по группам в 2007-2008 гг.

Потребители	2007 год	2008 год
По автозаводам	91,91%	91,93%
По дилерской сети	71,75%	77,09%
По предприятиям, проводящим эксплуатационные испытания шин	94,0%	94,51%

Изучение удовлетворенности потребителей по группам за 2008 год также дало положительные результаты. Во втором полугодии результаты незначительно, но выше по сравнению с первым полугодием (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Удовлетворенность потребителей за 2008 год

Потребители удовлетворены по таким показателям, как:

- товарный вид продукции;

- выполнение обязательств по объемам и графикам поставок;

- быстрота реагирования на жалобы и рекламации по качеству и поставкам продукции;

- улучшение качества продукции.

Кроме того, в 2007 году получены оценки от «АвтоВАЗ» и «КамАЗ» - «отличный поставщик», а в 2008 году еще и от АЗ «Урал» - «надежный поставщик».

Основа качественной продукции - качественное сырье и материалы. Поэтому с 2001 года ОАО «Нефтекамскшина» проводит оценку поставщиков по категориям: «отличный», «надежный», «ненадежный».

В сравнении с 2007 годом в 2008 году произошло увеличение числа изготовителей сырья, не имеющих сертификата на систему качества: при одинаковом количестве изготовителей - 90, в 2007 году несертифицированных предприятий-изготовителей было 23 (25,6%), в 2008 году - 26 (28,9%). В 2008 году получили сертификат на СМК только два предприятия: ТД «Химпродукт» (г. Москва) - изготовитель цинола КЦ и ОАО «КуйбышевАзот» (г. Тольятти) - изготовитель кордной ткани.

На сегодняшний день большая часть изготовителей, не имеющих сертификата СМК, даже не планирует проведение сертификации.

Особенно много замечаний к качеству натуральных каучуков всех марок. Это всевозможные посторонние включения и различные маркировочные ярлыки, которые необходимо убирать с брикетов, а также брикеты с плесенью. Все это чистилось перед подачей в производство.

По итогам оценки за 2008 год: 33 поставщика отнесены к категории «отличный», 35 - «надежный», 8 - «ненадежный», что немного лучше итогов 2007 года: «отличных» - 21, «надежных» - 60, «ненадежных» - 9.

В то время как при аудитах, проводимых автосборочными предприятиями, такими, как Auto Fiat (Соллерс-Елабуга), Volkswagen, GM, Reno-Nissan было обращено внимание на то, что ОАО «Нефтекамскшина» должна закупать сырье и материалы только у надежных и отличных поставщиков и осуществлять выполнения договорных обязательств.

Улучшились показатели по рекламациям за 2008 год по сравнению с 2007 годом. Число рекламаций снизилось с 504 штук в 2007 году до 295 - в 2008 году, т.е. если доля рекламаций в 2007 году составила 0,0041%, то в 2008 году - 0,0025%. Снижение составило 0,0016% (рисунок 2.3).,

Соответственно произошло и снижение потерь от рекламаций на 0,0088% или на 460,788 тысяч рублей, что подтверждает таблица 2.5.



Рисунок 2.3 - Рекламации от выпуска шин (количества шин)

Таблица 2.5 - Динамика показателей по рекламациям

Показатели	2007 год	2008 год	Абсолютное отклонение	Относительное отклонение
Количество рекламаций, в шт.	504	295	209	58,5
Доля рекламаций, в %	0,0041	0,0025	0,0016	61,0
Потери от рекламаций, в тыс. руб.	1 148,719	687,931	460,788	60,0
Потери от рекламаций в % от товарной продукции	0,018	0,0092	0,0088	51,1

В последние годы наблюдается положительная динамка снижения количества рекламаций. В 2001 году доля рекламаций по ОАО составляла 0,031%, а в 2008 году - 0,0025%. Наибольшее снижение произошло по ЗГШ - на 0,0285% по сравнению с 2001 годом. Если рассматривать динамику за 2007-2008 гг., то наибольшая доля рекламаций приходится на ЗМШ. В 2008 году она составила 0,0027%, что на 0,0019% меньше по сравнению с 2007 годом. Снижение по ЗГШ в рассматриваемый период составил 0,0011%, по ПЛРШ - 0,0009% (рисунок 2.4).



Рисунок 2.4 - Динамика доли рекламаций на ОАО «Нефтекамскшина»

Уровень окончательного брака в 2008 году не превышает контрольных цифр (КЗ не более 0,22%), но вырос в сравнении с 2007 годом с 0,15 до 0,17% (рисунок 2.5). Рост уровня окончательного брака составил 0,02%.

Рисунок 2.5 - Окончательный брак к выпуску продукции на ОАО «Нефтекамскшина»

В 2008 году уровень окончательного брака по ЗМШ составил 0,16%, что на 0,02% больше по сравнению с 2007 годом. По ЗГШ увеличение составило 0,01%, а по ПЛРШ - 0,04%. Наибольший процент приходится на окончательный брак ПЛРШ (таблица 2.6).

Таблица 2.6 - Уровень окончательного брака

Период	ЗМШ	ЗГШ	ПЛРШ	ОАО в целом
2007 год	0,14	0,11	0,23	0,15
2008 год	0,16	0,12	0,27	0,17

Увеличение окончательного брака наблюдалось по всем группам шин. В 2008 году окончательный брак по легковым шинам увеличился на 1 874 штук и составил 13 935 штук. Брак по грузовым шинам увеличился незначительно - 81 единицу. Произошло увеличение брака и по сельскохозяйственным шинам на 95 единиц, и составил 469 штук (таблица 2.7).

Таблица 2.7 - Динамика окончательного брака по видам продукции

Показатели	2007 год	2008 год	Абсолютное отклонение	Относительное отклонение
Окончательный брак (шт.), в том числе:	18 230	20 280	2 050	111,2
легковых шин	12 061	13 935	1 874	115,5
грузовых шин	5 795	5 876	81	101,4
сельскохозяйственных шин	374	469	95	125,4

По ЗМШ и ЗГШ основная доля окончательного брака приходится на цеха вулканизации. Основные дефекты: разрежение нитей корда, недовулканизация, запресс борта, аварийные. Каждодневные комиссионные разборы причин брака на заводах выявляют, что на первое место выходит неудовлетворительная работа оборудования.

Потери от брака готовой продукции тоже достаточно высоки. В 2008 году они в среднем составили 0,22% от производственной себестоимости продукции против 0,21% в 2007 году. Наибольшие потери от брака произошли в июле 2007 года и апреле 2008 года и составили 0,26% и 0,0,29% соответственно (рисунок 2.5).

Рисунок 2.5 - Динамика потерь от брака по месяцам в 2007-2008 гг.

В целом по ОАО потери от брака в денежном выражении составляют 15,3 млн. рублей в 2008 году против 11,6 млн. рублей в 2007 году, т.е. данный показатель возрос на 3,7 млн. рублей. Наибольший рост потерь от брака произошел в ПЛРШ: за год на 1,7 млн. рублей. Одной из причин этого является то, что здесь осваивается большинство новых видов резиновых смесей и типоразмеров шин (таблица 2.8).

В общей структуре потерь от брака ЗМШ выделяются ПВГШ - 2,9 млн. рублей и СП - 1,7 млн. рублей. В общей структуре потерь от брака ЗГШ выделяются цеха ВГШ №1 - 0,931 млн. рублей ВГШ №2 - 0,877 млн. рублей.

Таблица 2.8 - Динамика потерь от брака

Период	ЗМШ	ЗГШ	ПЛРШ	ЦЭКТЭ	ОАО в целом
	руб.	%	руб.	%	руб.	%	руб.	руб.	%
2007 год	6239472	0,3	3394418	0,2	1991944	0,21	51885	11625834	0,21
2008 год	7063893	0,27	4153798	0,2	3740183	0,33	336284	15294158	0,22

Основной показатель качества - количество дефектной продукции на миллион единиц поставленных шин (РРМ) значительно ниже норм, установленных в контрактах с автозаводами. За 2007 год РРМ составляет:

- по шинам, поставленным на «АвтоВАЗ» - 0, при норме «не более 50»;

- по шинам, поставленным на «КамАЗ» - 264, при норме «не более 500».

За 2008 год РРМ составляет:

- по шинам, поставленным на «АвтоВАЗ» - 3, при норме «не более 50»;

- по шинам, поставленным на «КамАЗ» - 209, при норме «не более 500».

Уровень РРМ по ОАО «АвтоВАЗ» - одному из главных потребителей продукции в 2008 году вырос на 1,3% (рисунок 2.6).

Рисунок 2.6 - Уровень РРМ по ОАО «АвтоВАЗ»

В целом же наблюдается положительная динамика снижения РРМ. Причем с 2008 года этот показатель был уточнен по группам шин и составил:

- по легковым шинам - 2,3 (цель - не более 50);

- по легкогрузовым шинам - 33 (цель - не более 100);

- по грузовым шинам - 278 (цель - не более 500).

Таким образом, рассмотренные показатели дают возможность более подробно проанализировать уровень качества продукции, причины брака и дефектов, а также разработать предупреждающие и корректирующие мероприятия. Именно работа в этом направлении улучшила некоторые экономические показатели предприятия в рассматриваемый период и помогло получить признание и оценку «отличный поставщик» от главных потребителей - ОАО «АвтоВАЗ» и «КамАЗ» и «надежный поставщик» от АЗ «Урал».

2.3 Анализ системы менеджмента качества ОАО «Нефтекамскшина»

На «ОАО Нефтекамскшина» действует Система менеджмента качества (СМК) соответствующая требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000.

Первая сертификация СМК проведена в 2001 г.

Деятельность в рамках СМК регламентирована «Руководством по качеству» (последняя редакция от 29.01.2010) и документированными процедурами: стандартами предприятия (СТП), картами процессов (КП), методиками, положениями и инструкциями, перечень которых приведен в «Руководстве по качеству».

СМК охватывает всю деятельность по обеспечению качества шин от анализа требований потребителей до сохранения готовой продукции.

В рамках СМК выделено 10 процессов:

- 4 процесса жизненного цикла продукции:

а) «Технологическая подготовка производства» (ТПП);

б) «Закупка сырья» (ЗС);

в) «Производство продукции» (ПП);

г) «Сохранение продукции» (СП).

- 6 поддерживающих процессов:

а) «Управление человеческими ресурсами» (УЧР);

б) «Управление энергоресурсами» (УЭР);

в) «Управление устройствами для мониторинга и измерений» (УУМИ);

г) «Поддержание технологического оборудования» (ПТО);

д) «Поддержание энергетического оборудования» (ПЭО);

е) «Поддержание средств программного управления оборудованием» (ПСПУ).

Последовательность и взаимодействие процессов СМК определены и представлены в Приложении Д и Е.

Проанализируем показатели функционирования СМК на ОАО «Нефтекамскшина» за 2007 г. и 2008 г.

В 2007 и 2008 гг. было запланировано и проведено 22 и 25 внутренних аудитов соответственно. В рамках данного цикла проверено 64 подразделения и 19 должностных лиц, на которые распространяются требования СМК, что составляет 88,3% от полного перечня. Динамика количества должностных лиц и подразделений, не имевших несоответствия по результатам внутренних аудитов СМК, приведена на рисунке 2.7.

Как видно из рисунка 2.7, динамика наблюдается положительная. В 2008 году количество должностных лиц и подразделений, не имеющих несоответствия, составило 74,2%. Это на 25% больше по сравнению с 2007 годом и на 60% больше, чем в 2001 году, когда была проведена первая сертификация СМК.

В 2008 году наблюдается тенденция снижения общего количества несоответствий и несоответствий по п. 4.2.3 «Управление документами» ИСО/ТУ 16949 (по которому было выявлено наибольшее количество несоответствий в 2007 г.) по сравнению с 2007 г. В 2008 году общее количество несоответствий составило 42 пункта, что на 20 пунктов меньше по сравнению с 2007 годом, а количество несоответствий по п. 4.2.3 уменьшилось с 12 пунктов в 2007 году до 6 пунктов в 2008 году, что подтверждает таблица 2.9.

Рисунок 2.7 - Динамика количества должностных лиц и подразделений, не имевших несоответствия по результатам внутренних аудитов СМК

Доля данных несоответствий в общем количестве занимает 14,3% в 2008 году.

Таблица 2.9 - Динамика количества несоответствий за 2007-2008 гг.

Показатели	Период
	2007 год	2008 год
Общее количество несоответствий за указанный период	62	42
Количество несоответствий, выявленных по п. 4.2.3. ИСО/ТУ 16949	12	6
% от общего количества несоответствий	19,4	14,3

Самое большое значение доля указанных несоответствий принимала в 2005 году - 31,6% от общего количества несоответствий. Средний темп снижения составил 4,3% (рисунок 2.8).

Рисунок 2.8 - Динамика несоответствий по п. 4.2.3 ИСО/ТУ 16949

Проведенная оценка результативности СМК в целом по объединению показала, что в 2007 году результат составил 97,3%, а в 2008 году она незначительно увеличилась на 0,1% (рисунок 2.9).

Рисунок 2.9 - Динамика результативности СМК за 2007-2008 гг.

Результативность СМК по ЗГШ и ПЛРШ снизилась на 0,1%, а по ЗМШ повысилась на 2,2%, что повлияло на общий рост результативности по ОАО.

Согласно таблице 2.10 в 2007-2008 гг. степень соответствия требованиям ИСО/ТУ 16949 по ОАО оценена как «Полное соответствие», ранг «Отлично».

Таблица 2.10 - Оценка результативности СМК

Подразделение	Результативность, %	Ранг	Степень соответствия
	2007 год	2008 год
по ОАО	97,3	97,4	«отлично»	полное соответствие
по ЗМШ	95,4	97,6	«отлично»	полное соответствие
по ЗГШ	97,9	97,8	«отлично»	полное соответствие
по ПЛРШ	97,6	97,6	«отлично»	полное соответствие

Результаты внутренних аудитов подтверждают адекватность (соответствие) СМК требованиям ИСО/ТУ 16949 и требованиям, установленным в документированных процедурах ОАО.

В 2007 году было проверено 63 технологических процессов, из них 53-м присвоен ранг «Отлично», 10-и - «Хорошо». В 2008 году проверено 75 технологических процесса, что на 12 процессов больше. Из них 63-м присвоен ранг «Отлично», 9-и - «Хорошо», 3-м - «Приемлемо», в связи с рядом выявленных несоответствий при изготовлении грузовых шин ЗМШ по СП-2: «изготовление протекторов», «сборка покрышек», «изготовление профдеталей».

Также за данный период было запланировано и проведено по 10 аудитов шин, по которым несоответствий выявлено не было.

В 2007 году из 10 процессов СМК не результативен 1 процесс - «Технологическая подготовка производства», т. к. процент окончательного брака при выпуске установочных партий превышает контрольное задание по 6 из 16 освоенных в 2007 году размеров. Основная причина - доработка конструкции шин по установочной партии. В 2008 году все 10 процессов СМК результативны по итогам года, хотя по процессу «Закупка сырья» имеется небольшая тенденция к снижению на 0,05%, а по процессу «Технологическая подготовка производства», наоборот, увеличилась результативность на 8,5%. (таблица 2.11).

Таблица 2.11 - Степень результативности процессов СМК

Процессы	2007 год	2008 год	Отклонение
ТПП	68,8	77,3	+ 8,5
ЗС	100	99,95	- 0,05
ПП	100	100	на том же уровне
СП ЗМШ	100	100	на том же уровне
СП ЗГШ	100	100	на том же уровне
УЧР	100	100	на том же уровне
УЭР	100	100	на том же уровне
ПЭО	100	100	на том же уровне
УУМИ	100	100	на том же уровне
ПТО	100	100	на том же уровне
ПСПУ	100	100	на том же уровне

Все оцениваемые процессы СМК эффективны за 2007 год и 2008 год. Хотя имеется тенденция снижения эффективности по процессу «Технологическая подготовка производства» на 9,1% в 2008 году по сравнению с 2007 годом, но в целом по процессам наблюдается положительная динамика, что подтверждает таблица 2.12.

Таблица 2.12 - Степень эффективности процессов

Процессы	2007 год	2008 год	Отклонение
ТПП	100	90,9	- 9,1
ЗС	100	100	на том же уровне
ПП	100	100	на том же уровне
СП ЗМШ	100	100	на том же уровне
СП ЗГШ	100	100	на том же уровне
УЭР	100	100	на том же уровне
ПЭО	100	100	на том же уровне
ПТО	100	100	на том же уровне
ПСПУ	100	100	на том же уровне

Целью производственной деятельности ОАО «Нефтекамскшина» является выпуск шин, соответствующих обязательным требованиям и удовлетворяющих требования и ожидания потребителей.

Согласно таблице 2.13 цели в области качества за отчетные периоды выполнены.

Таблица 2.13 - Выполнение целей в области качества

2007 год	2008 год
Запланированы	Выполнены	Запланированы	Выполнены
10	10	8	8

Для количественной оценки функционирования СМК по рассмотренным показателям начисляются баллы. Они представлены в Приложениях И 1, И 2. Условия начисления баллов даны в Приложениях К 1 и К 2, которые были уточнены в 2008 году. Следовательно, методика начисления баллов за рассматриваемые годы отличается.

В итоге в 2007 году из максимально возможных 160 баллов были набраны 155 балла, а в 2008 году из максимально возможных 270 баллов - 262 балла, что представлено в таблице 2.14.

Таблица 2.14 - Начисленные баллы по функционированию СМК по заводам и ОАО в целом

	% от max возможной суммы баллов	Max возможная сумма баллов	Фактическая сумма баллов
	2007 год	2008 год	2007 год	2008 год	2007 год	2008 год
ЗМШ	100	95,8	160	190	160	182
ПЛРШ	96,9	98,2	160	170	155	167
ЗГШ	93,3	98,4	150	190	140	187
ОАО	96,9	97,0	160	270	155	262

Причины снижения баллов:

- в 2007 году по показателю «степень результативности процессов СМК» снижено 5 баллов, т.к. по процессу «Технологическая подготовка производства» результативность составила менее 100% (68,8%), что рассматривалось в таблице 2.6;

- в 2008 году оценка «Приемлемо» трех технологических процессов при внутреннем аудите процесса изготовления грузовых шин ЗМШ по СП-2: «изготовление протекторов», «сборка покрышек», «изготовление профдеталей» в связи с рядом выявленных несоответствий (- 5 баллов);

- в 2008 году окончательный брак по ЗМШ, ЗГШ и ПЛРШ не превышает контрольного задания, но возрос в сравнении с 2007 годом (-1 балл), что рассматривалось в таблице 2.10;

- в 2008 году снижение оценки удовлетворенности потребителей до уровня «Удовлетворен» (- 2 балла).

Используя данные таблицы 2.15, проведем оценку результативности СМК ОАО «Нефтекамскшина» по бальной системе по формуле (2.1):

Rсмк = (Факт.? баллов / Мах ? баллов) * 100% (2.1)

В 2007 году результативность СМК составила:

Rсмк = (155/160) * 100% = 96,9%.

В 2008 году результативность СМК составила:

Rсмк = (262/270) * 100% = 97%.

Таким образом, в рассматриваемый период предприятию можно поставить хорошую оценку функционирования СМК по ЗМШ, ЗГШ, ПЛРШ и ОАО в целом.

Как показали расчеты, в 2008 году результативность СМК незначительно повысилась - на 0,1%, что говорит о положительной динамике развития политики в области качества.

Рассчитанная данной методикой результативность СМК несущественно отличается от результативности СМК по результатам внутренних аудитов: в 2007 году - 96,9% против 97,3%, в 2008 году - 97% против 97,4%.

Исходя из выше изложенного, можно сделать вывод, что на ОАО «Нефтекамскшина» постоянно ведется работа по управлению качеством. Для этой цели была разработана СМК, которая была успешно сертифицирована в 2001 году. Благодаря собственной методике существует система показателей качества, рассмотренные в данной главе. На основании их анализа делаются выводы о качестве продукции, о качестве проделанной работы и о результативности функционирования СМК, а также разрабатываются инструменты повышения качества. В рассматриваемый период результативности функционирования СМК на предприятии была поставлена оценка «Хорошо». На оценку повлияли такие факторы, как незначительный рост уровня окончательного брака продукции, снижение оценки удовлетворенности потребителей по дилерской сети, низкий темп роста результативности процессов.

3. Основные направления по совершенствованию управления качеством

3.1 Зарубежный и отечественный опыт управления качеством

На современном этапе развития НТП качество продукции выдвигается в число ключевых проблем развития национальных экономик.

Во всех промышленно развитых странах мира ведется активный поиск путей решения проблемы повышения качества продукции, ее конкурентоспособности на мировых рынках.

Рассмотрим историю развития управления качеством на примере трех ведущих регионов мира: США, Японии и Западной Европы.

До начала 50-х годов XX века качество товаров, производимых в США, оставалось низким. Единственный вопрос, над которым задумывались производители, касался лишь возможных объемов выпуска продукции.

Низкое качество продукции требовало до 20-25% дополнительных затрат среднестатистического американского предприятия на устранение дефектов своей продукций. Другими словами, до 25% всех работников предприятия ничего не производили - они лишь переделывали то, что было неправильно (некачественно) сделано с первого предъявления.

Многие специалисты считали, что низкое качество является главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. По мнению экспертов, «повысить уровень качества или оказаться в проигрыше - другой альтернативы для американской промышленности не существует».

Какие же меры предлагались для достижения поставленной цели? Было решено уделить внимание решению следующих проблем:

- мотивация рабочих;

- кружки качества;

- статистические методы контроля;

- повышение сознательности служащих и управляющих;

- учет расходов на качество;

- программы повышения качества;

- материальное стимулирование.

В 1967 году был принят закон о создании национальной комиссии по безопасности изделий, выпускаемых американской промышленностью. В 1972 году был принят закон «О безопасности потребительских товаров».

Начиная с 1980 года, в стране проводилась массированная кампания по обучению прямо на рабочих местах способам повышения качества и обнаружения дефектов. Поставщики также предприняли попытки обучить соответствующим образом свой персонал.

В этот же период в США были изданы две книги Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В данных монографиях изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального) качества (Total Quality).

В США стали четче представлять себе проблему качества. Были привлечены огромные капиталовложения в разработку новых технологий и видов продукции, налажены отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и качества работы, что создало предпосылки для технической революции. Краеугольным камнем революции в области качества стало удовлетворение требований заказчиков (потребителей).

Внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества национальной продукции - новое явление в экономическом развитии страны. Одна из главных задач общенациональной кампании за повышение качества - добиться реализации на деле лозунга «Качество - прежде всего». Под этим лозунгом ежегодно проводятся месячники качества, инициатором которых стало Американское общество по контролю качества (АОКК) - ведущее в стране научно-техническое общество, основанное в 1946 году и насчитывающее в настоящее время 53 тысячи коллективных и индивидуальных членов.

Конгресс США учредил национальные премии имени М. Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые с 1987 года ежегодно присуждаются трем лучшим фирмам.

Принимаемые меры, направленные на постоянное повышение
качества продукции, не замедлили сказаться на ликвидации разрыва
в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке.

Анализируя американский опыт в области качества продукции, можно отметить следующие характерные его особенности: жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики; внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов; совершенствование управления фирмой в целом [38, с. 89].

Опыт Японии показывает, что повышение качества - работа,
которая никогда не заканчивается. В 1945 году японская промышленность была полностью разрушена. Однако в начале 50-х годов местные специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских ученых по управлению качеством Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания у себя на родине.

Был внедрен так называемый «цикл Деминга», связанный с проектированием, производством, сбытом продукции, анализом и вытекающими из его результатов изменениями для повышения уровня качества - цикл PDCA «планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие» («plan - do - check - action») [15, с. 211].

В Японии активно использовались контрольные карты для управления технологическим процессом. Авторский гонорар от книги лекций Деминга был использован для учреждения премий его имени. Золотые медали Деминга присуждаются с 1951 года, как частным лицам, так и предприятиям. Все это создает атмосферу, в которой управление качеством рассматривается как орудие руководства. На передовых японских фирмах с наибольшей полнотой и последовательностью внедрены комплексный подход и принципы системного управления качеством.

Считается, что японский подход к управлению качеством обладает рядом отличительных черт. Однако сравнительный анализ показывает, что теоретические положения имеют универсальный характер и в этом смысле они интернациональны. Системы управления качеством трех зарубежных стран, где эти концепции наиболее полно и правильно реализованы на практике, сходны по своему характеру. Сам механизм внедрения и развития систем также универсален.

Отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

- ориентация на постоянное совершенствование процессов и результатов труда во всех подразделениях;

- ориентация на контроль качества процессов, а не качества продукции;

- ориентация на предотвращение возможности допущения дефектов;

- тщательное исследование и анализ возникающих проблем по принципу восходящего потока, то есть от последующей операции к предыдущей;

- культивирование принципа «Твой потребитель - исполнитель следующей производственной операции»;

- полное закрепление ответственности за качество результатов труда за непосредственным исполнителем;

- активное использование человеческого фактора, развитие
творческого потенциала рабочих и служащих, культивирование морали «Нормальному человеку стыдно плохо работать».

Основная концепция «японского чуда» - совершенная технология, будь то технология производства, управления или обслуживания. На фирмах широко применяются вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, статистические методы (причем последние полностью компьютеризированы).

В последние годы характерной особенностью системы управления качеством является включение в ее состав связей с потребителями и поставщиками.

Пути решения проблемы дальнейшего повышения качества руководители фирм видят в сотрудничестве, взаимном доверии поставщиков, производителей и потребителей. Главное - обязательное установление причин ненадлежащего качества, независимо от того, где они будут обнаружены - у поставщика или у потребителя, и реализация совместных мероприятий по устранению выявленных причин в максимально короткие сроки.

Важнейшей предпосылкой успешной работы по качеству является подготовка и обучение персонала. В Японии неоднократно подчеркивалось, что начинать процесс обучения следует с высшего руководящего звена. Целесообразнее делать это силами привлекаемых консультантов по качеству. Общие сведения о деятельности по качеству, даваемые в процессе обучения, должны сочетаться с конкретными приемами и рекомендациями. Считается, что каждой фирме лучше составить собственную программу обучения, задав при этом необходимые цели.

Лидерство во внедрении и распространении концепции комплексного управления качеством должно принадлежать высшему руководству компании. Это правило становится единой и универсальной основой успеха.

Обучение рабочих осуществляется, как правило, их непосредственными руководителями - мастерами, начальниками участков. Обучение мастеров, начальников участков и цехов состоит из 6-дневного теоретического курса и 4-месячной практической деятельности. Процесс обучения обязательно заканчивается аттестацией с привлечением специалистов. Результаты аттестации вывешиваются на рабочих местах. Допускается аттестация до трех раз. Работник, не прошедший аттестацию в третий раз, считается профессионально непригодным для работы на данном рабочем месте [1, с. 65].

Большое внимание уделяется кружкам качества. Формирование кружков проводится на добровольной основе. Заседание кружков еженедельное - единственный вид непроизводственной деятельности, разрешенной в рабочее время. Лозунги кружков качества: «Качество определяет судьбу предприятия»; «Что сегодня кажется прекрасным, завтра - устареет»; «Думай о качестве ежеминутно» [31, с. 22].

На японских предприятиях для персонала разработана программа участия в обеспечении качества, получившая название «пять нулей». Она сформулирована в виде коротких правил-заповедей:

- не создавать (условия для появления дефектов);

- не передавать (дефектную продукцию на следующую операцию);

- не принимать (дефектную продукцию с предыдущей операции);

- не изменять (технологические режимы);

- не повторять (ошибок).

Эти правила детализированы для каждого этапа подготовки производства и собственно производства и доведены до каждого работника.

Таким образом, главное в отношении к качеству в Японии - широкое внедрение научных разработок в области управления и технологии; высокая степень компьютеризации всех операций управления, анализа и контроля за производством; максимальное использование возможностей человека, для чего принимаются меры по стимулированию творческой активности (кружки качества), воспитанию патриотизма к своей фирме, систематическому и повсеместному обучению персонала [38, с. 93].