Применение статистических методов на производстве

2) карта числа несоответствий () или карта числа несоответствий, приходящихся на единицу продукции ().

Контрольные карты для количественных данных имеют следующие преимущества:

а) большинство процессов и их продукция на выходе имеют характеристики, которые могут быть измерены, так что применимость таких карт потенциально широка;

б) измеренное значение содержит больше информации, чем простое утверждение "да - нет";

в) характеристики процесса могут быть проанализированы безотносительно установленных требований. Карты запускаются вместе с процессом и дают независимую картину того, на что процесс способен. После этого характеристики процесса можно сравнивать или нет с установленными требованиями;

г) хотя получение количественных данных дороже, чем альтернативных, объемы подгрупп для количественных данных почти всегда гораздо меньше и при этом намного эффективнее.

Это позволяет в некоторых случаях снизить общую стоимость контроля и уменьшить временной разрыв между производством продукции и корректирующим воздействием [12, c.193].

Таблица 1.2.1

Формулы контрольных границ для карт Шухарта с использованием количественных данных, (карты)

Статистика	Стандартные значения не заданы	Стандартные значения заданы
	Центральная линия	и	Центральная линия	и
		или	или
		,	или	,
		,	или	,

Количественные данные представляют собой наблюдения, полученные с помощью измерения и записи значений некоторой характеристики для каждой единицы, рассматриваемой в подгруппе, например длина в метрах, сопротивление в омах, шум в децибелах и т.д. Карты для количественных данных, и особенно простейшие из них (- и -карты), - это классические контрольные карты, применяемые для управления процессами [12, c.194].

Карты для количественных данных отражают состояние процесса через разброс (изменчивость от единицы к единице) и через расположение центра (среднее процесса). Поэтому контрольные карты для количественных данных почти всегда применяют и анализируют парами - одна карта для расположения и одна - для разброса. Наиболее часто используют пару - и -карту. В таблицах 1 приведены формулы контрольных границ. В приложении 7 приведены коэффициенты для соответствующих карт.

Стратификация - процедура первичной сортировки данных по определенным признакам, группам или категориям, результат которой часто представим в виде диаграмм и графиков (приложение 4).

Классификация массива данных по различным группы (или категориям) дает общие характеристики, называемыми переменными стратификации [25, c.97].

Стратификация - основа для других инструментов анализ и обработки данных, например диаграммы Парето. В приложении 4 приведен пример анализа источника возникновения дефектов. Все дефекты в % были классифицированы на четыре категории - по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных данных наглядно виден наибольший вклад в наличие дефектов поставщика "1".

Диаграмма Парето как стратифицированная гистограмма причин возникновения несоответствий (отказов). Диаграмма Парето - предварительно стратифицированная по количеству отказов (дефектов) гистограмма причин таких отказов, иллюстрирующая "универсальный" принцип Парето, в упрощенном виде для систем управления качеством. Этот принцип гласит, что большая часть негативных последствий (80% или 70%) вызывается малым числом причин (20% или 30%), что позволяет выявить и в первую очередь устранить причины, вызывающие наибольшее количество проблем (несоответствий). На приведенном примере, (см. приложение 5) отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок (G, J, M, Q) [27, c.31].

Диаграмма разброса (приложение 7) (рассеяния) как графическое отображение вероятностной зависимости. Корреляционный анализ изучает (на основе выборки данных) вероятностную зависимость между двумя переменными (факторами влияния и результатами процесса). При этом оценивается мера зависимости, называемая коэффициентом корреляции (меняется от -1 до 1, при 0 зависимость отсутствует), оцениваются доверительные интервалы полученных результатов и, при необходимости, проверяются гипотезы о независимости переменных [28, c.73].

Кроме коэффициента корреляции (1.2.1) иногда рассматривается частный коэффициент корреляции, множественный коэффициент корреляции, коэффициент корреляции рангов по Спирмену или квадрантный коэффициент корреляции. Простой формой оценки меры зависимости является построение диаграммы рассеяния, которая представляет собой, см. рис., графическое отображение зависимости между переменными в воображаемом эллипсе, круге или на линии [12, c.57].

(1.2.1)

Диаграмма Ишикавы (приложение 3) представляет собой дерево связей основных факторов влияния (человек, машина, материал, метод, контроль, а также иногда среда) на качество конечного продукта (услуги). Диаграмма Ишикавы типа 5М рассматривает такие компоненты качества, как "человек", "машина", "материал", "метод", "контроль", а для типа 6М дополнительно учитывает компонент "среда" [13, c.384].

Таким образом, прохождение контроля и испытаний продукта должно подтверждаться в производстве наглядными средствами. Зафиксировать соответствие можно посредством этикетки, бирки, клейма, пломбы, ярлыка и т.п. Те продукты, которые не соответствуют критериям проверок или испытаниям, должны быть отделены от остальных и соответствующим образом идентифицированы. Такая идентификация соответствия или несоответствия должна легко определять и отделять годную и негодную продукцию. Необходимо определить специалистов, ответственных за это. Организация формулирует требования, которые точно определяют допуски на параметры качества продукции. Она должна иметь определенный и оформленный документально процесс нахождения несоответствий. Материалы не должны использоваться в процессе без контроля по спецификации. Если входные материалы используются без проверки, то на этот случай требуется разработка санкции, документации и пути отслеживания продукта. Все проверенные материалы должны быть отделены от тех, которые не проверенны. Проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы. Организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически. Уровень контроля внутри процесса определяется операторами и специальными контролерами. Очень важно отделять соответствующие требованиям материалы от дефектной продукции. Окончательный выходной контроль обязателен. В ходе его выявляется соответствие между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству. Окончательный контроль включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям. Продукт не выходит за пределы организации, пока не будет установлено соответствие спецификации. Организация, осуществляя контроль и испытания, предоставляет заинтересованным организациям и лицам документы о результатах контроля и испытаний. Исследования в области теории вероятностей и математической статистики привели к выводу, что для оценки степени засоренности партии дефектными изделиями и принятия решения о качестве готовой продукции нет необходимости проводить сплошную проверку всех изделий, а достаточно исследовать лишь часть партии - выборку.

2. Анализ управления качеством на примере цеха Автомобильного завода ОАО "КАМАЗ"

2.1 Краткая характеристика Автомобильного завода ОАО "КАМАЗ"

Наименование: Автомобильный завод основного общества ОАО "КАМАЗ". Форма собственности: акционерная - является структурным подразделением ОАО "КАМАЗ". Оно входит в состав ОАО "КАМАЗ", создан при объединении 2-х заводов ОАО КАМАЗ во 2-квартале 1995 года - Агрегатного и Автосборочного.

Юридический адрес: Юридический адрес предприятия: 423808, г.Набережные Челны, Республика Татарстан, пр. Мусы Джалиля, 29.

ОАО "Автомобильный завод" возглавляется Генеральным директором. Генеральный директор назначается на должность, а так же освобождается от должности приказом Генерального директора (президента) ОАО "КамАЗ" по представлению первого вице-президента (приложение.8).

Директор завода в своей деятельности руководствуется действующим законодательством РФ и РТ, Уставом ОАО "КамАЗ" приказами и иными законодательными документами Генерального директора (президента) ОАО "КамАЗ", первого вице-президента, договором о взаимодействии между подразделениями ОАО "КамАЗ". Коллективным договором и тарифным соглашением ОАО "КамАЗ". На должность Генерального директора АвЗ может быть назначено лицо не моложе 30 лет, имеющее высшее техническое образование и опыт работы по руководству производственными и техническими подразделениями промышленной сферы не менее 5 лет.

Завод предназначен для выпуска грузовых автомобилей и запасных частей к ним. Автомобильный завод обеспечивает весь технологический цикл механической обработки и сборки узлов и агрегатов шасси грузового автомобиля, все операции по сборке кабины, а также полную сборку грузового автомобиля КАМАЗ. Завод способен выпускать 50 тыс. автомобилей в год. В гамму выпускаемых автомобилей входят бортовые машины, самосвалы, седельные тягачи, машины повышенной проходимости, шасси и другие. Автомобильный завод также производит основные узлы автомобиля: балансирные подвески, ведущие мосты, переднюю ось, раздаточную коробку, трубопроводы, платформу.

Общая площадь территории, занимаемая заводом, составляет 150,65 га. Производственные площади закрытых помещений составляют 736,8 тысяч квадратных метров.

Состав и площади завода:

1) Главный корпус - 538,6 тыс.кв.м.

2) Корпус колес - 10,4 тыс.кв.м.

3) Сдаточный корпус - 114,4 тыс.кв.м.

4) Два административно-бытовых здания со столовыми - 43,2 тыс.кв.м.

5) Две столовых - 7,8 тыс.кв.м.

6) Стоянка готовых автомобилей - 52,2 тыс.кв.м.

7) Два отделения переработки стружки - 13,0 тыс.кв.м.

8) Компрессорная станция - 3,9 тыс.кв.м.

9) Открытая стоянка - 5,3 тыс.кв.м.

10) Обкаточная дорога - 100,0 тыс.кв.м.

11) Другие объекты - 6,9 тыс.кв.м.

Оборудование АВЗ:

- металлорежущее, литейное, электросварочное, деревообрабатывающее,

- подъемно-транспортное, транспортирующее, термическое, торгово-технологическое, окрасочно-моющее и др.

На заводе принята система ремонта и обслуживания оборудования, включающая в себя капитальный и регламентированный ремонты, осмотр, техническую чистку, смазку и ремонтное обслуживание (аварийный и текущий ремонты).

Существующие на заводе ремонтные цеха (приложение 9): ЦРО-1 (цех ремонта оборудования), ЦРО-2, ЦРСО (цех ремонта специального оборудования), ЦРТС (цех ремонта транспортных средств), ЦЛПЭ (цех лаборатории промышленной электроники), РМЦ (ремонтно-механический цех) выполняют плановые ремонты соответственно графикам на ремонт и обслуживание оборудования, внеплановые ремонты - по заявкам производственного персонала.

Система менеджмента качества завода отвечает требованиям международных стандартов ИСО серии 9000, что подтверждается Сертификатом Качества, присвоенным СМК завода в составе СМК ОАО "КамАЗ" в декабре 2003 и подтвержденным инспекционной проверкой (аудитом) СМК, проведенной в марте 2007 года Органом по сертификации "Русский регистр".

Действующая на АВЗ Система Менеджмента Качества регламентируется "Руководством по качеству Автомобильного завода", новая редакция которого введена приказом по заводу № 67 от 03.04.2008. Руководство по качеству описывает организационную структуру АВЗ, действия его структурных подразделений в процессе выпуска грузовых автомобилей по обеспечению заданных требований к качеству выпускаемой продукции. Руководство по качеству регламентирует распределение ответственности и функции руководителей подразделений и служб завода в рамках СМК, а также содержит необходимые сведения о стандартах предприятия, ТПУ и Инструкциях, которыми должны руководствоваться работники завода. Качество продукции обеспечивается соответствующей Политикой руководства. "Политика Автомобильного завода в области качества", введена приказом по заводу № 1 от 16.01.2006, в ней намечены цели и определены средства и методы их достижения.

Цель и основные задачи ОАО "Автомобильный завод":

- выпуск продукции установленной номенклатуры и объемов в соответствии с конструкторской и технологической документацией, стандартами и техническими условиями, обеспечивающей требования потребителей.

- обеспечение безубыточности по всем видам деятельности и заданного уровня рентабельности.

- повышение эффективности использования производственных фондов и оборотных средств.

- обеспечение социальных гарантий, оплаты труда работникам завода в соответствии с коллективным договором ОАО "КамАЗ" и в зависимости от результатов работы завода.

Внутренними поставщиками Автомобильного завода являются: ОАО "КамАЗ Металлургия", ОАО "КамДизель", ОАО "КамПРЗ", ОАО "КИСМ", ДЗиЛ.

Автомобильный завод поставляет грузовые автомобили в ТФК ОАО "КАМАЗ" и запасные части к ним в Центр комплектации и отгрузки запасных частей. Эти подразделения являются внутренними потребителями продукции АВЗ.

Для обеспечения реализации Политики ОАО "КАМАЗ" в области качества была разработана и утверждена программа "Качество-2009". В рамках этой программы были реализованы следующие задачи:

- удалось снизить на 30% уровень затрат на наладку оборудования за счет внедрения мероприятий;

- снижен уровень дефектности по "течам" в 2 раза;

- снижено на 30% количество выявляемых на автомобилях дефектов;

- внедрена поточно-постовая технология сборки автомобилей;

- внедрено положение об организации вовлечения и мотивации работников в рамках системы "Бережливое производство";

- обучены за год по вопросам менеджмента качества 231 специалист, в т.ч. подготовлен 1 эксперт, вошедший в реестр экспертов конкурса на премию Правительства РФ в области качества;

- разработаны и внедрены стандарты предприятия по применению современных методов менеджмента: DFMEA, PFMEA, PPAP, MSA, SPC (временная методика), G8D (временная методика);

- реализован пилотный проект по внедрению у 7 поставщиков, расположенных на территории РТ, требований ИСО/ТУ 16949 (проект реализовался при поддержке Министерства промышленности и экономики РТ).

Достигнуты следующие Цели ОАО "КАМАЗ" в области качества:

- обеспечена сдача автомобилей КАМАЗ с первого предъявления по Государственному оборонному заказу до 99,6% (значение 3кв 2008г.). Установленное значение не менее 98%;

- увеличен показатель "наработка на отказ по семейству тяжелых автомобилей на 21,6% (по результатам испытаний на конец III кв. 2009г.);

- снижен уровень рекламаций от потребителей по качеству автомобилей на 10,1%;

- не удалось достигнуть следующих установленных целей на 2009год:

- не организовано внедрение (не разработаны Программы внедрения) в аттестованных сервисных центрах стандартов ИСО 9001:2000 (ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ответственный ОАО "КТО");

- не достигнуто снижение на 15% уровня рекламаций на шасси автобусов НЕФАЗ в связи с низким качеством комплектующих изделий.

Принятие решений по формированию и изменению организационной структуры управления Автомобильного завода регламентируется СТП 37.104.51.02. В данном стандарте предприятия организационная структура управления определена как упорядоченная совокупность устойчиво взаимосвязанных элементов, обеспечивающих функционирование и развитие подразделения как единого целого; а также как форма разделения и кооперации управленческой деятельности, в рамках которой осуществляется процесс управления по соответствующим функциям, направленным на решение поставленных задач и достижению намеченных целей.

Организационная структура управления определяет:

- состав структурных подразделений и их иерархию;

- распределение функций по подразделениям;

- распределение прав;

- распределение ответственности;

- распределение персонала по подразделениям;

- взаимосвязи.

Организационная структура ОАО "Автомобильный завод" представлена на рисунке в приложении 8. ОАО "Автомобильный завод" возглавляет генеральный директор, который подчиняется собранию акционеров и управляет деятельностью служб заместителя генерального директора по организационным вопросам, по производству, юридического отдела. Исполнительный директор является директором по производству и заместителем генерального директора, ему подчиняются: коммерческий директор, директор по производству, директор отдела по качеству, директор по режиму, главный энергетик, главный бухгалтер. Каждый руководитель управляет конкретными отделами и службами. В подчинении директора по организационным вопросам находятся и отдел кадров, отдел технического контроля, канцелярия и заводская столовая. Отдел кадров ведет прием, перемещение и увольнение работников, разрабатывает систему мотивации и стимулирования труда, ведет деловую оценку персонала при приеме и аттестации; профориентацию и трудовую адаптацию; разрабатывает производственные нормы трудозатрат, составляет и обосновывает совместно с планово-экономическим отделом штатное расписание организации. Приемку продукции проводит отдел технического контроля, на специалистов которого возлагается контроль готовой продукции.

Коммерческий директор контролирует деятельность отдела экономического прогнозирования цен и заработной платы, отдел материально-технического снабжения, отдел управления собственностью.

Отдел материально-технического снабжения контролирует процесс обеспечения производства, который направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материально-технических ресурсов, то есть всего того, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии.

Бюро маркетинга можно разделено по функциям маркетинга (группа информационного обеспечения, группа изучения имиджа поставщиков, группа изучения конкурентоспособности поставщиков и их товаров, группа цен, группа связей с общественностью). Бюро управления запасами занимается следующими вопросами: расчет нормативов различных видов запаса (оборотный, страховой, расходный) по видам ресурсов; оптимизация запасов по видам ресурсов; организация пополнения запасов; учет и контроль использования ресурсов; техническое обеспечение управления запасами. Бюро обеспечения рабочих мест ресурсами решает следующие вопросы: оснащение основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарно-гигиеническими устройствами; организация оперативного обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливно-энергетическими ресурсами; учет, контроль и анализ использования ресурсов на рабочем месте. Бюро управления эффективностью использования ресурсов занимается выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационно-техническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.

Экономический блок составляют такие отделы, как отдел труда и заработной платы, финансовый отдел, бухгалтерия. Бухгалтерия ведет учет заработной платы, готовит счета-фактуры, накладные на сторону, готовит документы на запросы налоговых органов и других организаций г. Набережных Челнов. Также осуществляет учет доходов и расходов ОАО "Автомобильный завод", текущих финансовых операций, производит учет основных и оборотных средств организации Главный бухгалтер непосредственно подчиняется исполнительному директору предприятия. В его обязанности входит организация работы центральной бухгалтерии, составление отчетности. Финансовый отдел проводит комплексный анализ доходов, расходов, производственных и финансовых показателей по подразделениям предприятия; готовит необходимые справки в вышестоящие органы и органы статистического контроля.

Техническая часть включает отдел главного технолога и подчиняющиеся ему конструкторское бюро и отдел развития, а так же ПДО, РМЦ, производственные цеха и цех по ремонту технологического оборудования. Отдел главного технолога осуществляет координацию и контроль деятельности отдела развития и конструкторского бюро.

Директор по режиму контролирует отдел охраны и отдел экономической безопасности. В состав охраны включаются работники военизированной, вахтерской, сторожевой и пожарной охраны.

Представителем руководства, ответственным за разработку, внедрение и поддержание СМК, приказом Директора завода № 642-ко от 15.08.2006 назначен зам. директора по качеству с предоставлением права отменять в установленном порядке решения руководителей подразделений, влекущие за собой ухудшение качества выпускаемой продукции, противоречащие положениям Политики завода в области качества или нарушающие требования нормативно-технических документов. В каждом подразделении АВЗ были назначены ответственные за вопросы качества.

АВЗ как организация (подразделение) делится на внутриструктурные подразделения (отделы, цеха, лабораторию, корпус), которые по типам разделяются на:

- производственные цеха (осуществляют производственный процесс, деятельность направлена на приобретение, производство и сбыт);

- функциональные (управленческие) подразделения, которые осуществляют управленческие функции.

Варианты функций управленческого цикла:

- нормирование и стандартизация, планирование,

- учет, контроль, анализ,

- диспетчирование, регулирование,

- отчетность, стимулирование.

Допускается их группировка, детализация.

Каждое внутриструктурное подразделение (приложение 9) имеет свое штатное расписание (документ, включающий наименования подразделения и его внутриструктурных подразделений (бюро, групп), наименования должностей, коды функций управления и категорию РСиС, количество работников, должностные оклады, базовый месячный фонд оплаты труда); положение о подразделении и должностные инструкции работников.

На основе положения составляется штатное расписание РСиС, организуется повседневная деятельность, и разрабатываются должностные инструкции. Деятельность рабочего персонала Автомобильного завода регламентируется инструкциями на рабочие места. Порядок разработки, утверждения инструкций на рабочие места устанавливается согласно СТП 37.104.34.04.

Во всех подразделениях завода "Положения о цехах и отделах", должностные инструкции руководителей подразделений, ИТР и рабочих при необходимости систематически перерабатываются с внесением изменений в раздел "обязанности" с учетом меняющихся требований НТД по СМК.

Важным элементом характеристики трудового потенциала предприятия является его качественная оценка. Следует отметить, что профессионально-квалификационная структура трудового коллектива имеет существенное значение при анализе состояния и резервов роста производительности труда на предприятии.

Анализ структуры персонала автомобильный завода представлен в таблице 2.1.1.

Если рассматривать динамику численности ОАО "Автомобильный завод" за 2007-2009 годы, то в таблице 2.1.1 можно видеть увеличение общей численности персонала за 2008 году на 14,2% и снижение на 5,94% за 2009 год, в том числе и по всем рассматриваемым категориям.

Таблица 2.1.1.

Анализ структуры персонала ОАО "Автомобильный завод" за 2007-2009 гг.,(%)

Категории персонала	2007	2008	2010	Темп прироста численности, %
	чел.	уд. вес,%	чел.	уд. вес,%	чел.	уд. вес,%	2008/2007	2009/2008
Численность всего (на конец года):	10260	100	11717	100	11021	100	14,2	-5,94
в том числе РСиС:	1580	15,4	1701	14,52	1667	15,13	7,66	-2
1. Руководители	773	7,53	928	7,92	831	7,54	-7,07	-17,19
2. Специалисты	692	6,75	818	6,98	711	6,45	-4,03	-9,67
3. Служащие	115	1,12	45	0,38	125	1,14	-8,26	-5
4. Рабочие, в т. ч.	8680	84,6	10016	85,48	9354	84,87	15,4	-6,61
основные рабочие	6717	65,47	8333	71,12	7630	69,23	4,55	8,18
вспомогательные рабочие	1963	19,13	1683	14,36	1724	15,64	1,98	6,57

Наибольший темп роста наблюдается по рабочим (7,5%), что связано с изменениями в структуре персонала в сторону уменьшения численности по категориям руководителей, специалистов и служащих за 2009 год, поэтому доля рабочих в общей структуре персонала увеличилась, и эта категория по-прежнему остается востребованной в первую очередь.



Рис 2.1.1 Соотношение персонала работников по возрасту(%)

Численность задействованных в производстве составляет 11021 человека, из них 1667 человек РСиС, 9354 основные и вспомогательные рабочие.

Возраст персонала завода характеризуется данными, представленными на рисунке 2.1.1. Из приведенных данных можно выделить, что основной возраст рабочих задействованных в производстве составляют люди до 30 лет, а в РСиС свыше 50 лет.

Рис 2.1.2. Состав персонала АВЗ по образованию в 2009 году, (%)

Рассматривая состав персонала АВЗ по образованию (рис.2.1.2), можно увидеть, что основная часть работающих это люди со средним общим образованием, которая составляет 59% от всего персонала предприятия. Высшее профессиональное образование имеют 9%, среднее профессиональное - 17%, начальное профессиональное - 15%.

Основная численность рабочих имеет сдельно-премиальную и косвенно сдельно-подрядную системы оплаты труда, что повышает заинтересованность в конечном результате труда и способствует росту производительности труда. Численность работников списочного состава составила за 2009 год 2955 человек, из них больше всего работников с 4-6 разрядом, а также работников с седьмым разрядом и выше. Это свидетельствует о том, что продукция завода является наукоемкой, сложной, что требует более высокого разряда. Молодежь до 29-ти лет составляет наибольшую долю во всей численности персонала.

За контролем по качеству на Автомобильном заводе создан департамент качества (приложение 10), который отвечает за то, что бы обеспечить бездефектное производство. Департамент состоит из нескольких отделов, каждый из которых отвечает за свои функции. Отделы по управлению качеством занимаются проведением аудитов (внутренних), проверкой проводимых мероприятий по устранению недочетов. Отделы по управлению качеством не являются карательными органами, это общее заблуждение. Сам аудит создан для выявлений недочетов и направление в нужное русло производство. Аудит делится на две стадии: проверка документации и проверка выпускаемой продукции.

Рис 2.1.3. Основные несоответствия, выявленные в ходе аудитов за 2009 год(%)

Все проверки проводятся в соответствии со стандартами, такими как: ИСО, СТП. В этих стандартах расписана вся программа проведения аудитов. После проверки пишутся акты о несоответствиях, далее составляются мероприятия по устранению этих несоответствий. Основные несоответствия, встречающиеся на предприятии можно увидеть на рисунке 2.1.3. После этого посылается письменный отчет о проведенных действиях в Дирекцию ОАО "КАМАЗ".

Для устранения нарушений составляются мероприятия по устранению несоответствий, это дает некий результат, но не решает всю проблему. Для полного решения проблемы пишутся и внедряются в производство программы по улучшению качества выпускаемой продукции. Например, программы "Кайдзен" и "5S". На заводе также ведется активная работа по повышению качества выпускаемой продукции. Завод в составе материнской компании сертифицировал свою Систему Менеджмента качества по версии ИСО 9001:2000 (ГОСТ Р ИСО 9001-2001) в декабре 2003 года. В настоящее время развернута работа по совершенствованию СМК (системы менеджмента качества) и отработке результативности процессов. Цели и политика предприятия указаны в приложении к отчету.

Нарушение требований, предъявляемых к качеству изготавливаемой продукции, приводит к увеличению издержек производства и потребления. Поэтому своевременное предупреждение возможного нарушения требований к качеству является обязательной предпосылкой обеспечения заданного уровня качества продукции при минимальных затратах на ее производство. Эта задача решается на предприятиях с помощью технического контроля.

Таким образом, главной задачей на 2010 год должно стать повышение компетентности кадров компании, воспитание в них творческой инициативности, лидерских качеств, а также совершенствование системы мотивации персонала, кодекса корпоративной культуры, устанавливающего принципы этического поведения руководителей всех уровней.

2.2 Анализ применения статистических методов на Автомобильном заводе ОАО "КАМАЗ" (на примере цеха тормозов)

Грузовые автомобили КАМАЗ, выпускаемые АВЗ, можно увидеть в любой точке автомобильных путей России, ближнего и дальнего зарубежья. Нишу изготовления регулятора давления в качестве запчастей "заполнило" предприятие АВЗ.

Для анализа причин появления брака готовой продукции, в дипломной работе автор использует данные, полученные во время ознакомления с деятельностью предприятия ОАО "Автомобильный завод".

Итак, основными видами деятельности исследуемого предприятия являются:

1) общая сборка, испытание автомобилей;

2) выпуск запчастей;

3) производство агрегатов шасси (задних и передних мостов, передних осей, раздаточных коробок и т.д.) и прочих узлов и агрегатов к грузовым автомобилям;

4) производство прочей (инициативной) продукции, работ, услуг.

Из четырех основных направлений его деятельности автор затрагивает проблему управления качеством одного из них, немаловажного для промышленного региона Республики Татарстан - производство запасных частей для грузовых автомобилей.

Анализ применения статистических методов контроля качества в ОАО "Автомобильный завод" проведем на примере цеха тормозов.

Внедрение семи инструментов контроля качества на Автомобильном заводе в цехе тормозов, как и в других цехах, начинается с обучения этим методам всех участников процесса, что способствует успешному внедрению инструментов контроля качества. Основное их назначение - контроль протекающего процесса и предоставление участнику процесса фактов для корректировки и улучшения процесса. Знание и применение на практике семи инструментов контроля качества лежат в основе одного из важнейших требований TQM - постоянного самоконтроля.

Более подробно остановимся на проблеме бездефектного выпуска запчасти - регулятора давления тормозов (приложение 11).

Регулятор давления предназначен для автоматического регулирования давления в пневматической системе автомобиля в заданных пределах, а также для защиты пневмосистемы от загрязнения. Регулятор давления установлен непосредственно за компрессором на правом лонжероне рамы автомобиля. Крепится регулятор давления двумя болтами М8. Атмосферный вывод регулятора давления направлен вниз, так, чтобы выбрасываемый регулятором конденсат не попадал на другие детали автомобиля.

Как видно из рисунка в приложении 11, деталь регулятор давления имеет корпус. Корпус - это деталь, которая относится к деталям класса корпусов. Корпусная деталь имеет сложную конструкцию, трудоемка по изготовлению, ответственна по назначению и поэтому требует большого внимания с точки зрения технологичности ее конструкции. Корпусная деталь имеет коробчатую форму с точно обработанными отверстиями.

Наружная плоская поверхность детали служит основной технологической базой. Наиболее ответственными и точными операциями при обработке корпусной детали являются операции по обработке базовых плоскостей, расточке точных отверстий со строгой параллельностью их осей и точными расстояниями между ними. Исходя из основного эксплуатационного назначения и учитывая необходимость максимального снижения трудоемкости, корпусные детали должны обладать следующими качествами:

- прочностью, жесткостью и виброустойчивостью, чтобы исключить деформацию, как в процессе эксплуатации, так и при механической обработке под действием усилий зажимов и резания;

- точностью и надежностью стыковых базовых поверхностей;

- точностью и строгим расположением поверхностей.

Необходимо соблюдать следующие требования:

- обрабатываемые поверхности с одной стороны детали целесообразно располагать в одной плоскости, что обеспечивает обработку на поход;

- корпусные детали должны иметь хорошо развитые поверхности, выбираемые в качестве технологических баз, что обеспечивает надежную ориентировку и жесткое крепление детали;

- нежелательно в конструкции корпуса иметь отверстия, оси которых расположены под углом относительно стенки, что создает неблагоприятные условия врезания;

- крепежные отверстия должны быть стандартными по диаметрам и резьбам;

- подрезка внутренних торцевых поверхностей может быть облегчена и сделана более точно, если конструкция будет обеспечивать свободный доступ режущего инструмента к месту обработки. Проектируемая деталь корпус исключает сложности, которые могут возникнуть при механической обработке.

Стандарт ИСО 2859-1:2007, согласно которому на АВЗ проводится контроль качества, предназначен для использования при применении ослабленного, нормального и усиленного контроля на продолжительной серии партий и позволяет защитить интересы потребителя при наличии уверенности производителя в том, что для продукции, качество которой лучше, чем АQL, приемка произойдет в большинстве случаев.

Цель стандарта состоит в том, чтобы побудить поставщика, через экономическую и психологическую угрозу возможности отклонения продукции, поддерживать процесс производства, позволяющий получить качество в среднем не хуже АQL, и в то же самое время обеспечивать риск ошибочного принятия партии низкого качества (риск потребителя) не выше установленного верхнего предела. Последовательность серии партий должна иметь достаточную продолжительность, чтобы обеспечить применение правил переключения.

Эти правила предусматривают следующее:

- автоматическую защиту потребителя (посредством переключения на усиленный контроль) или приостановку контроля, когда обнаружено очевидное ухудшение качества;

- стимул уменьшения затрат на контроль (посредством переключения на ослабленный контроль) по решению уполномоченного лица, если достигнуто последовательно хорошее качество.

В ходе проведения приемочного контроля в цехе тормозов ОАО "Автомобильного завода" решаются следующие задачи:

- отбраковка партий, засоренность которых дефектной продукцией превышает уровень, установленный нормативно-технической документацией для нормального хода производства (при этом под нормальным ходом производства понимают такое его состояние, когда соблюдены основные требования технологии);

- исключение спорных решений по результатам контроля, возможных из-за статистического характера процедуры выборочного контроля.

Пусть взято двадцать пять выборок, состоящих из пяти образцов корпусов регулятора каждая. Среднее арифметическое значение и размах определяются для каждой выборки отдельно. Они наносятся на контрольные карты средних арифметических значений согласно данных таблицы 2.2.1. Типовая форма контрольного листка карты контроля по количественному признаку, используемая контролером ОТК Автомобильного завода, представлена в приложении 13, она должны быть заполнена на основании данных таблицы.

Таблица 2.2.1

Учет результатов наблюдений при проведении выборочного контроля в цехе тормозов Автомобильного завода

Номер выборки	X1	Х2	Х3	Х4	Х5	Сумма Х	Х Среднее	R
1	-3	-3	0	-1	1	-6	-1,2	4
2	0	-1	-2	3	-1	-1	-0,2	5
3	0	1	-4	1	4	2	0,4	8
4	-2	0	0	1	-4	-5	-1	5
5	1	-2	1	0	-2	-2	-0,4	3
6	0	0	0	0	0	0	0	0
7	2	-4	3	2	0	3	0,6	7
8	0	1	1	1	0	3	0,6	1
9	3	-1	2	-3	-1	0	0	6
10	1	1	1	1	0	4	0,8	1
11	1	-4	-2	-2	-1	-8	-1,6	5
12	2	1	1	0	1	5	1	2
13	0	-1	3	1	0	3	0,6	4
14	1	-2	0	1	-3	-3	-0,6	4
15	1	0	1	1	-1	2	0,4	2
16	0	2	0	-2	0	0	0	5
17	0	5	-1	-1	1	4	0,8	6
18	2	1	-1	-2	-1	-1	-0,2	4
19	2	0	0	0	-3	-1	-0,2	5
20	-4	2	0	1	-2	-3	-0,6	6
21	0	3	0	-1	2	4	0,8	4
22	1	1	-1	1	-1	1	0,2	2
23	1	3	2	2	0	8	1,6	3
24	0	0	2	2	2	6	1,2	2
25	-1	-3	0	-1	-1	-6	-1,2	3
Общее количество	9	1,8	97
Среднее значение	0,072	0,072	3,88

Пусть - результаты наблюдений, образующие одну выборку объемом n=5.

Выборочное среднее

 (2.2.1.)

арифметическое значение определяется как (i=1,2,.,n)

Размах этой выборки

, где

- максимальный результат наблюдений в выборке,

- минимальный результат наблюдений в выборке.

Далее находим среднее значение всех измерений, или общее среднее. Это можно выполнить при помощи сложения суммарной колонки и деления суммы на количество выборок (следует учесть, что некоторые из этих величин - отрицательные).

Если обозначим количество выборок через (в данном случае равное 25), то общее среднее можно определить по следующей формуле

(2.2.2)

Затем определяем средний размах, разделив сумму разных значений размаха на количество выборок:

(2.2.3)

Исходным документом, содержащим данные для заполнения контрольных карт, является установочный паспорт статистического управления процессами (приложение 12).

В установочный паспорт статистического управления процессами вносится план контроля (объем выборки, периодичность отбора выборок, тип контрольной карты, границы регулирования, средняя линия).

После этого значения и наносятся на контрольные карты в качестве контрольных линий (рис. 2.2.2 и 2.2.3). Предварительно строится контрольная карта с целью определения состояния процесса - управляемое или не управляемое. На рис. 2.2.2 размах почти достигает верхней границы регулирования контрольной карты, следовательно, процесс разброса приближается к изменчивости, а состояние к неуправляемости.

Рис. 2.2.1. Контрольная карта для данных, приведенных в таблице 2.2.1

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что имеются особые причины изменчивости процесса по разбросу. Поэтому перед руководством цеха возникает необходимость определить и устранить эти особые причины, а затем перейти к построению и анализу данных на контрольной карте .

Чтобы определить источник причины и провести корректирующие и предупреждающие действия по ее устранению, проводят анализ работы процесса. При проведении анализа процесса руководство цеха использует диаграмму Парето.

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Руководство решает, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные.

1. Какого типа проблемы необходимо исследовать.

2. Какие данные надо собрать и как их классифицировать.

3. Установить метод и период сбора данных.

На диаграмме Парето (рис.2.2.2) отражены следующие недостатки:

- в организации производства;

- невнимательное отношение к работе, в т.ч. при транспортировке;

- испытание вновь принятых рабочих, дача на разряд;

- наладка и переналадка оборудования и приспособлений;

- обучение учеников прохождению производственной практике;

- контроль методом разрушения;

- несвоевременное изменение техпроцесса.

Примечание. Если это рекомендуется, необходимо использовать специальный бланк.

Этап 2. Разработать контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации (табл.2.2.2). В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок.

Контрольный листок (или лист) - это инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

Обычно контрольный листок представляет собой бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, согласно которым можно заносить в листок данные с помощью пометок или простых символов (приложение 13). Он позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания.

Таким образом, контрольный листок - хорошее средство регистрации данных. Число различных контрольных листков исчисляется сотнями, и в принципе для каждой конкретной цели может быть разработан свой листок. Но принцип их оформления остается неизменным. В качестве примера можно привести контрольный листок, применяемый для фиксирования отказавших деталей в регуляторе давления (таблица 2.2.2). При составлении контрольных листков следует обратить внимание на то, чтобы было указано, кто, на каком этапе процесса и в течение какого времен собирал данные, а также, чтобы форма листка была простой и понятной без дополнительных пояснений.

Таблица 2.2.2

Контрольный листок учета результатов наблюдений в цехе тормозов по корпусу

d	n	p		f
	50	0	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||						34
1	50	0,02	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||				49
2	50	0,04	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||	60
3	50	0,06	||||	||||	||||	||||	||||	||||	||||						35
4	50	0,08	||||	||||	||||	|||									18
5	50	0,10	|||												3
6	50	0,12	|												1
7	50	0,14													0

Важно и то, чтобы все данные добросовестно фиксировались, и собранная в контрольном листке информация могла быть использована для анализа процесса. На основании собранных с помощью этих контрольных листков данных составляется таблица суммарных отказов:

Таблица 2.2.3

Таблица суммарных отказов

По всем моделям	Число отказов	Процент от общего числа отказов
1 2 3 4 5 6 7	0 1 0 0 0 0 0	0 100 0 0 0 0 0

Этап 3. Заполните листок регистрации данных о детали (корпус) и подсчитать итоги.

Этап 4. Для построения диаграммы Парето нужно разработать бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов (таблица).

Этап 5. Расположить данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполните таблицу.

Этап 6. Начертить одну горизонтальную и две вертикальные оси.

1. Вертикальные оси. Нанесите на левую ось шкалу с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу. На правую ось наносится шкала с интервалами от 0 до 100%.

2. Горизонтальная ось. Разделите эту ось на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.

Этап 7. Построить столбиковую диаграмму.

Этап 8. Начертите кривую Парето.

Рис. 2.2.2. Диаграмма Парето по причинам

Для этого на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.

Этап 9. Нанести на диаграмму все обозначения и надписи.

1. Надписи, касающиеся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы).

2. Надписи, касающиеся данных: период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля.

Соединив полученные точки прямыми линиями, получим кривую Парето (или диаграмму Парето), как это показано на рисунке.

Кривая Парето получилась сравнительно плавной в результате большого числа классов. При уменьшении числа классов она становится ломаной линией. На рисунке изображена диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них: потери в денежных суммах при производстве регулятора давления. Далее контролером цеха заполняется форма о проведении типовых испытаний (приложение 14) на основании таблицы 2.2.6.

Таблица 2.2.6

Результаты проведенных испытаний

Обозначение	Наименование продукции	Выявленные несоответствия	Причина несоответствия	Корректирующие действия	Срок исполнения	Срок выполнения	Подтверждение выполнения коррект. действий	Срок оценки результативности

Далее для контрольных карт определяются следующие границы регулирования: - верхняя граница регулирования для контрольной карты средних арифметических значений

(2.2.4.)

нижняя граница регулирования контрольной карты средних арифметических значений

(2.2.5.)

- верхняя граница регулирования контрольной карты размаха;

- нижняя граница регулирования контрольной карты размаха, где - коэффициенты, зависящие от объема выборки.

Если выборка содержит 5 образцов корпусов регулятора (n=5), то

Рис. 2.2.3. Контрольная карта для данных, приведенных в таблице 2.2.1

Указанные выше границы наносятся на контрольные карты. Если берется выборка, состоящая из партий деталей, то, как правило, все точки на контрольной карте находятся в установленных границах. И если точки на контрольной карте находятся в установленных границах, то соответствующий процесс считается налаженным. Но этот факт еще не говорит о том, удовлетворительно качество всех изделий. Если все точки на контрольной карте находятся внутри границ регулирования, то процесс считается налаженным до тех пор, пока условия производства не изменятся. Это значит, что все изменения являются естественными или случайными, т.е. хаотичными, и не происходят в силу определенных причин. Процесс, изображенный на рис.2.2.3 является управляемым, так как ни одна из точек не находится за пределами контрольных границ и не лежит по близости с ними, следовательно процесс не вышел из управляемого состояния. Если бы имелись выпавшие точки, то это указывало бы на наличие неслучайной (особой) причины и являлось бы сигналом для проведения дальнейших корректирующих действий. Результаты анализа причин записываются в нижней части оборотной стороны контрольной карты. По полученным результатам контрольных карт, в случае необходимости, разрабатываются корректирующие действия.

Гистограмма распределения обычно строится для интервального изменения значения параметра. Для этого на интервалах, отложенных на оси абсцисс, строят прямоугольники (столбики), высоты которых пропорциональны частотам интервалов. По оси ординат откладывают абсолютные значения частот (см. рисунок 2.2.4).



Рис. 2.2.4. Распределение долей брака партии деталей (корпусов регулятора давления) на примере цеха тормозов, шт.

Аналогичную форму гистограммы можно получить, если по оси ординат отложить соответствующие значения относительных частот. При этом сумма площадей всех столбиков будет равна единице, что оказывается удобно. Гистограмма также очень удобна для визуальной оценки расположения статистических данных в пределах допуска. Чтобы оценить адекватность процесса требованиям потребителя, мы должны сравнить качество процесса с полем допуска, установленным пользователем. Если имеется допуск, то на гистограмму наносят верхнюю (S_U) и нижнюю (S_L) его границы в виде линий, перпендикулярных оси абсцисс, чтобы сравнить распределение параметра качества процесса с этими границами. Тогда можно увидеть, хорошо ли располагается гистограмма внутри этих границ.

Как видно из гистограммы (рис.2.2.4) допуск после проведения испытаний в цехе тормозов детали корпус регулятора давления не произведен, границы не указаны. Гистограмма показывает распределение долей брака. Она служит примером изменения доли дефектных единиц продукции в выборке, которая может возникнуть, если выборки по 60 образцов отбираются из совокупности с долей дефектных единиц р'=0,03. Чем больше берется количество деталей, тем выше уровень брака, поэтому проверка при помощи выборочного контроля и составления гистограммы является эффективным методом устранения производство бракованных деталей. Если расположить все значения коэффициентов усиления в ранжированный ряд, все они будут находиться в пределах поля допуска, что создаст иллюзию отсутствия проблем. При построении гистограммы сразу становится очевидным, что распределение коэффициентов усиления хотя и находится в пределах допуска, но явно сдвинуто в сторону нижней границы и у большинства корпусов значение этого параметра качества меньше номинала, кроме 10 штук, которые находятся выше номинала. Это, в свою очередь, дает дополнительную информацию для дальнейшего анализа проблем.

Перед руководством цеха тормозов стоит определенная задача.

Стоит ли проводить 100% контроль качества, если стоимость контроля одного корпуса составляет 0,01 долл. на единицу продукции, а стоимость одной бракованной детали во время окончательной сборки - 4,00 долл.

Эту задачу руководство цеха тормозов решает, оценивая при этом выгоды и затраты, которые понесет предприятие при улучшении качества производства корпусов на 1%.

Если при производстве продукции имеется 0,03 дефектные единицы - без проверки, и 0,02 единицы - после проверки, то выигрыш на единицу продукции составит 0,010*$4,00=$0,04. Стоимость контроля - $0,01. Следовательно, выполнять такой контроль следует, поскольку это позволит сэкономить 0,03 долл. на единицу продукции. Предположим, если стоимость контроля не 0,01 долл., а 0,05 долл., то она будет на 0,01 долл. больше суммы выигрыша, следовательно, при таких условиях проверку проводить не стоит.

Руководству необходимо было решить, следует ли проверять качество корпусов, если при этом известно, что постоянная доля брака составляет 0,03 или 3% при выпуске партии деталей, состоящей из 50 шт.

Если бы руководство не требовало проверять качество корпусов, то выявленные 3% брака проходили бы через фазу сборки продукции, и позже их приходилось бы заменять. Если же проверять все детали, то будет выявлена одна треть дефектных деталей, что снизит уровень брака до 2%. Данные были получены в результате случайной выборки партии изделий, в которой содержится 60 штук корпусов.

Таким образом, перерасчет контрольных границ производится при выходе точек за границы регулирования из-за действия особых причин, которые должны быть найдены и по ним должны быть проведены корректирующие действия. При этом исключают точки, связанные с особыми причинами. Пересчитанные контрольные границы и среднюю линию наносят на контрольную карту и проверяют все ли данные при сравнении с новыми границами "под контролем". Если необходимо, снова проводят анализ, корректировку и перерасчет. Когда установлено, что процесс находится в статистически управляемом состоянии, проводят оценку возможностей процесса по стабильному выполнению технических требований. Эти карты используются при контроле по альтернативному признаку. Это значит, что после проверки изделие считается либо годным, либо дефектным и решение о качестве контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа обнаруженных в выборке или пробе дефектных изделий или от числа дефектов, приходящихся на определенное число изделий (единиц продукции). Дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Брак - это продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Статистический приемочный контроль на ОАО "Автомобильный завод" проводится для проверки качества продукции установленным требованиям с применением статистических методов контроля, являясь при этом выборочным видом контроля.

Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку регулируются стандартом: ИСО 2859-1:2007, часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества (АQL). Стандарт устанавливает систему выборочного контроля с планами, индексированными диапазонами объемов партии, уровнями контроля и АQL и определяет планы и процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку отдельных единиц продукции. Стандарт содержит планы выборочного контроля для одно-, двух- и многоступенчатого контроля, индексированные процентом несоответствующих единиц продукции и несоответствиями на 100 единиц продукции.