Применение статистических методов на производстве

2.3 Недостатки применения статистических методов на Автомобильном заводе ОАО "КАМАЗ" (на примере цеха тормозов)

Несмотря на то, что семь инструментов контроля качества, применяемых на ОАО "Автомобильный завод" являются необходимыми и достаточными статистическими методами, применение которых помогает решить 95 % всех проблем, возникающих на производстве, методы статистического контроля имеют свои преимущества и недостатки. Для того чтобы выявить недостатки процесса применения статистических методов на АВЗ, проведем анализ качества продукции, проверенной контролерами ОТК для цеха тормозов.

Качество продукции - важнейшая экономическая категория и тесно связана с различными другими экономическими показателями, такими как трудовые ресурсы, их квалификация и профессионализм, от качества исходного сырья и материалов и т.д.

Таблица 2.3.1

Структура выпуска и возврата товара на переработку на производство по месяцам за 2007 г., по АВЗ.

Месяц	Выпуск продукции тыс. руб.	Возврат товара от покупателей и обнаружение брака на производстве тыс. руб.	Процент брака к готовой продукции %
Январь	2978,9	11,9	0,4%
Февраль	3410,0	20,5	0,6%
Март	3753,2	33,8	0,9%
Апрель	4254	38,3	0,9%
Май	5148,3	247,1	4,8%
Июнь	10689,7	513,1	4,8%
Июль	12264,6	380,2	3,1%
Август	12538,0	401,2	3,2%
Сентябрь	10284,3	339,4	3,3%
Октябрь	6678,5	220,4	3,3%
Ноябрь	4500,1	54	1,2%
Декабрь	3898,5	54,6	1,4%
Итого	80398,2	2314,5	2,9%

Таблица 2.3.2

Структура выпуска и возврата товара на переработку на производство по месяцам за 2008 г., по АВЗ

Месяц	Выпуск продукции тыс. руб.	Возврат товара от покупателей и обнаружение брака на производстве тыс. руб.	Процент брака к готовой продукции %
Январь	3001,2	12,0	0,4%
Февраль	3405,0	17,0	0,5%
Март	3855,	34,7	0,9%
Апрель	4305	34,4	0,8%
Май	5178,0	336,6	6,5%
Июнь	10742,1	526,4	4,8%
Июль	12270,0	392,6	3,2%
Август	12553,5	414,3	3,3%
Сентябрь	10285,5	318,9	3,1%
Октябрь	6690,0	220,8	3,3%
Ноябрь	4980,1	69,7	1,4%
Декабрь	3912,0	46,9	1,2%
Итого	81177,3	2424,3	3,0%

Основной процент брака приходится на период май-ноябрь и за 2008 г. процент не поднимался выше 6,5% (336,6 тыс. руб.). А в период 2009 г. выше 5,1% (615,6 тыс. руб.), а наименьший процент брака приходится на весенне-зимний период в 2008 г. не более 1,2% (46,9 тыс. руб.), в 2009 г. не более 0,9% (36,9 тыс. руб.). Это негативная тенденция для АВЗ, так как основную массу прибыли около 84-87% приходится именно на осенне-летний период времени.

Таблица 2.3.3

Структура выпуска и возврата материала на переработку на производство по месяцам за 2009 г. по АВЗ

Месяц	Выпуск продукции тыс. руб.	Возврат товара от покупателей и обнаружение брака на производстве тыс. руб.	Процент брака к готовой продукции %
Январь	3149,8	12,6	0,4%
Февраль	3575,0	16,1	0,4%
Март	4047,5	32,4	0,8%
Апрель	4520	36,2	0,8%
Май	5436,6	65,3	1,2%
Июнь	11277,9	338,3	3%
Июль	12882,7	373,6	2,9%
Август	13180,3	408,6	3,1%
Сентябрь	10799,1	615,6	5,1%
Октябрь	7024,1	295,0	4,2%
Ноябрь	5228,7	57,5	1,1%
Декабрь	4107,3	36,9	0,9%
Итого	85229	2288,1	2,7%

Итак, исходя из приведенных данных в таблицах 3 - 5 за период 2007 -2009 гг. можно увидеть то, что в среднем процент брака на производстве снизился на 0,3 % за счет смены поставщиков сырья, но значительного сокращения процента брака добиться не удалось. Так, например, в сентябре и октябре 2009 года имеет место несколько достаточно серьезных производственных сбоев, связанных с частичным и полным выходом из строя одного из шлифовальных станков цеха тормозов. Если присмотреться к данным, то можно заметить еще несколько серьезных увеличений процента брака, а именно в мае-июне 2008 года, также, отчасти связанное с неполадками в производственном оборудовании (короткое замыкание), но больше связанно с неудовлетворительным состоянием работы персонала (нарушение трудовой дисциплины и нарушение должностных инструкций) в тот период времени.

Имеющий место производственный брак с 2007-2009 гг., на сумму 7026,9 тыс. руб., серьезным образом влияет на финансовое состояние фирмы. Основными факторами брака продукции являются - нарушение трудовой и исполнительной дисциплины, устаревшее оборудование цеха тормозов.

Для кардинального повышения качества продукции, необходимо улучшить систему контроля технологии производственного процесса и за трудовой и исполнительной дисциплиной производственного персонала фирмы. Для этого также необходимо организовать курсы по повышению квалификации, как для рабочих, так и для служащих. Увеличить штрафные санкции за нарушения технологического процесса и т.д.

Выбор программы контроля представляется сложной комплексной задачей, включающей экономический, математический и организационно-технический аспекты.

Только научный подход к организации контроля позволяет разработать рациональную программу, обеспечивающую максимальный эффект. Основным методом контроля поступающих потребителю сырья, материалов и готовых изделий является статистический приемочный контроль качества продукции. Этот метод широко применяется в рамках производственного процесса на ОАО "Автомобильный завод".

На АВЗ на всех этапах жизненного цикла продукции установлены виды контроля и испытаний продукции, а также мониторинга процессов с указанием методов и средств измерений установленных параметров (показателей).

Результаты измерений и мониторинга регистрируются, анализируются и используются для:

- постоянного повышения результативности процессов СМК в соответствии с СТП 37.104.40.12;

- обеспечения соответствия СМК установленным требованиям в соответствии с СТП 37.104.40.15, СТП 37.104.40.08;

- демонстрации соответствия продукции - согласно СТП 37.104.9003.

Для мониторинга и анализа результативности процессов определены методы их осуществления, в том числе и статистические (там, где это необходимо), которые:

- обеспечивают достоверность информации о качестве сырья и материалов, процесса, продукции и результата их деятельности в СМК;

- обеспечивают получение исходных данных, характеризующих стабильность качества изготавливаемой продукции и предупреждение возникновения потенциальных несоответствий;

- повышают уровень организации взаимоотношений между подразделениями внутри завода и в ОАО "КАМАЗ".

Используются следующие группы статистических методов:

- статистический анализ и оценивание информации в соответствии с СТП 37.104.40.11;

- статистическое управление процессами в соответствии с СТП 37.104.40.06;

- статистический приёмочный контроль по альтернативному признаку в соответствии с СТП 37.104.44.06 и СТП 37.104.44.07.

- статистический анализ дефектов с помощью ПКУ в соответствии с ИК 37.104.58.690, И 37.104.58.241.

Данный вид контроля можно осуществлять с применением как простых средств измерения, например, предельных калибров (скобы, шаблоны, пробки и т.д.), так и более сложных средств измерения, включая автоматические измерительные устройства.

Однако статистический приемочный контроль по альтернативному признаку обладает и недостатками.

Основными источниками информации об удовлетворенности потребителей являются:

- жалобы и пожелания потребителей;

- информация о качестве поставок от наиболее крупных потребителей;

- средства массовой информации и аналитические обзоры;

- информация с конференций, которую потребители проводят со своими поставщиками;

- работа с дилерами, в том числе совещания;

- результаты анкетных опросов потребителей продукции АВЗ в соответствии с ИК 37.104.58.622.

Полученная информация об удовлетворённости потребителей доводится до сведения заинтересованных лиц, директора АВЗ и руководителей подразделений и используется для улучшения качества продукции и отражается в Карте анализа СМК АВЗ. Результаты этого анализа используются высшим руководством для установления степени достижения запланированных Целей и реализации Политики. Если запланированные результаты процесса не достигнуты, то проводятся корректирующие действия для улучшения результативности процесса. Цели по критериям процессов (нормативы показателей) утверждаются руководством процесса и могут изменяться в зависимости от поставленных руководством завода целей и задач в области качества.

Контроль по альтернативному признаку представляет собой контроль по качественному признаку. В ходе него проверенную единицу продукции относят к категории годных или дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа дефектных единиц или числа дефектов на определенное число единиц продукции. Достоинства и недостатки статистического приемочного контроля по альтернативному признаку приведены в таблице 2.3.4.

Таблица 2.3.4

Достоинства и недостатки статистического приемочного контроля по альтернативному признаку

Достоинства	Недостатки
1. Не требует использования сложного контрольно-измерительного оборудования. 2. Не требует высококвалифицированных специалистов, большого времени. 3. Не требует большого числа записей и вычислений для определения судьбы контролируемой партии; 4. Не требует больших затрат. 5. Позволяет по результатам контроля партии продукции разделить единицы продукции на годные и дефектные.	1. Требует значительно большего объема выборки (по сравнению с контролем по количественному признаку). 2. Менее информативен. 3. Не дает точного представления о положении признака качества внутри поля допуска, в результате чего снижается вероятность обнаружения неприемлемых результатов.

Поставленная задача наиболее просто и точно решается с помощью, так называемого, сплошного контроля, когда испытанию подвергается каждое изготовленное изделие. Однако на таком производственном предприятии, как ОАО "КАМАЗ" такой контроль часто невозможен:

- во-первых, сплошной контроль не всегда экономически оправдан;

- во-вторых, контроль должен быть неразрушающим, т.е. изделие после контроля не должно терять свои потребительские свойства.

Преимущества и недостатки статистического приемочного контроля по количественному признаку приведены в таблице 2.3.5.

Таблица 2.3.5

Преимущества и недостатки статистического приемочного контроля по количественному признаку

Преимущества	Недостатки
1. Требует небольшого объема выборки. 2. Дает точные выводы о стабильности, помехах и смещении уровня настройки процесса изготовления изделий. 3. Имеем точное представление о положении признака качества внутри поля допуска.	1. Для контроля требуется более сложное оборудование. 2. Необходимы высококвалифицированные специалисты, что повышает стоимость и снижает эффективность контроля. 3. Разработка планов может потребовать значительно больших затрат труда. 4. Применим только для одного контролируемого параметра. 5. Возможно, что партия будет забракована, если даже ни один из результатов измерения в выборке не лежит вне границ допуска на изготовление.

Таким образом, проведение контроля всегда увеличивает издержки производства, поэтому часто контроль качества продукции связывают с дополнительными непроизводственными расходами, ухудшающими экономические результаты деятельности предприятий. Однако нельзя не учитывать, что при правильно организованном контроле снижаются расходы на изготовление и эксплуатацию некачественной продукции. Статистический приемочный контроль может проводиться на различных этапах производства, а именно: при получении товара (входной контроль сырья и материалов); при переходе от одной ступени производства к другой (промежуточный контроль); при выпуске изделий (выходной контроль).

Статистические методы контроля качества в настоящее время применяются не только в производстве, но и в планировании, проектировании маркетинге, материально-техническом снабжении и т.д. Последовательность применения семи методов может быть различной в зависимости от цели, которая поставлена перед системой. Точно так же применяемая система контроля качества не обязательно должна включать все семь методов. Их может быть меньше, а может быть и больше, так как существуют и другие статистические методы.

Однако можно с полной уверенностью сказать, что семь инструментов контроля качества являются необходимыми и достаточными статистическими методами, применение которых помогает решить 95 % всех проблем, возникающих на производстве.

3. Совершенствование статистических методов на Автомобильном заводе ОАО "КАМАЗ"

3.1 Предложения по совершенствованию статистических методов на Автомобильном заводе ОАО "КАМАЗ"

Статистические методы управления качеством продукции обладают таким важным преимуществом, как возможность обнаружения отклонения от технологического процесса ели установленных требований не тогда, когда продукция изготовлена и представлена на контроль, а в процессе ее производства, т.е. когда можно своевременно вмешаться в процесс; производства и скорректировать его.

Внедрение статистических методов управления качеством продукции должно сочетаться с внедрением или совершенствованием технологических процессов и считаться экономически целесообразным, если на управление и убытки от брака после внедрения статистических методов меньше, чем до их внедрения, т.е. основывается на экономическом анализе возможных последствий, вызванных правильными или ошибочными решениями.

Конечной целью внедрения статистических методов управления качеством продукции является оптимизация производственных процессов и производства в целом для значительного повышения эффективности производства, качества продукции, культуры производства, квалификации специалистов и т.д., и получения максимального эффекта от затрачиваемых материальных и трудовых ресурсов.

Оценку экономической эффективности внедрения статистических методов управления качеством продукции на предприятии ОАО "Автомобильный завод" автор рекомендует проводить до и после внедрения статистических методов. С этой целью можно использовать методику оценки экономической эффективности внедрения статистических методов на предприятии для контроля качества продукции.

Необходимо иметь в виду, что в условиях массового производства, как на ОАО "Автомобильный завод", даже такой очень жесткий вид контроля, как сплошной, не гарантирует абсолютное качество продукции:

- при сплошном контроле и при разбраковке изделий контролер быстро устает,

- его внимание ослабевает, в результате чего он может пропустить дефектное изделие и забраковать годное.

Чтобы гарантировать безупречную оценку "качества продукции, необходимо, как показали многочисленные исследования, проводить шестикратный сплошной контроль.

Автор рекомендует усовершенствовать процесс использования статистических методов контроля качества по следующим направлениям, указанным на рисунке 3.1.1.

Рис. 3.1.1 Направления совершенствования использования статистических методов на предприятии ОАО "Автомобильный завод"

Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и технологию ее изготовления проводят испытания по категории типовых испытаний, порядок проведения которых излагается в следующей инструкции, предлагаемой автором.

1. Общие положения:

1.1. Внедрение статистических методов управления качеством продукции должно начинаться с разработки общей программы по внедрению статистических методов на предприятии АВЗ или раздела к целевой научно-технической программе по качеству (ЦНТП), а также назначения служб и производственных подразделений, ответственных за их внедрение.

1.2. Координацию, методическое руководство и контроль реализации этой программы или раздела к ЦНТП руководитель предприятия, как правило, возлагает на одну из технических служб, в составе которой должна находиться лаборатория (бюро или группа) статистических методов управления качеством продукции.

1.3. Предложения к программе или разделу ЦНТП внедрения статистических методов управления качеством продукции разрабатываются всеми службами и производственными подразделениями предприятия для своих участков по принадлежности.

1.4. Подготовленные службами и производственными подразделениями предложения к программе или разделу ЦНТП согласовываются с технической службой, осуществляющей координацию, методическое руководство и контроль внедрения статистических методов управления качеством продукции на предприятии и передаются ей для составления и утверждения у руководства предприятия общей программы по предприятию.

1.5. Утвержденная программа или раздел к ЦНТП внедрения статистических методов управления качеством продукции должны быть, по возможности, отражены в производственной нормативно-технической или технической документации.

2. Требования к рабочим основного производства в отношении процедуры проведения контроля статистическими методами.

2.1. В нормативно-технической или технической документации для каждого работника предприятия следует установить его задачи в области качества, меру ответственности и полномочия.

2.2. Необходимо определить круг лиц /отделов, цехов/ в какой мере, с кем каждый работник должен взаимодействовать при решении поставленных задач с применением статистических методов управлениям

2.3. Необходимо выполнять операции в строгом соответствии с технологическим процессом;

2.4. Контролировать в соответствии с установленным для него планом статистического контроля качества производимой им продукции или параметры технологического процесса;

2.5. Отбирать выборки и замерять контролируемые параметры;

2.6. Вести контрольную карту;

2.7. Своевременно выдавать наладчику или сменному технологу, мастеру и т.д. сигналы о нарушении работы технологического процесса и т.д.

3 Требования к содержанию программ по внедрению статистических методов управления качеством продукции.

3.1. Разработка перечня технологических операций и показателей качества, подлежащих переводу на статистические методы;

3.2. Выбор объектов и их очередность перевода на статистические методы;

3.3. Разработка планов статистического анализа, регулирования и контроля технологических процессов и качества продукции /оборудования/ ОАО "Автомобильного завода";

3.4. Проведение работ по оценке точности и стабильности технологических процессов и оборудования;

3.5. Оценка экономической эффективности и целесообразности внедрения статистических методов;

3.6. Разработка плана мероприятий по материально-техническому и организационному обеспечению внедрения статистических методов;

3.7. Определение служб и участков, производственных подразделений и конкретных исполнителей по внедрению статистических методов;

3.8. Организация подготовки специалистов по статистическим методам управления качеством продукции непосредственно на предприятии ОАО "Автомобильный завод";

3.9. Разработка сетевого графика /планирования/ внедрения службами, и производственными подразделениями статистических методов управления качеством продукции;

3.10. Разработка формы отчетности и стимулирования за внедрение статистических методов управления качеством продукции.

Примечание. Под объектом понимается: продукция, оборудование, технологические процессы, режимы и т.д.

Автор предлагает пересмотреть процесс внедрения статистических методов управления качеством продукции на предприятии ОАО "Автомобильный завод" согласно алгоритму, приведенному на рис.3.1.2.

Рис. 3.1.2 Алгоритм внедрения статистических методов управления качеством продукции



Рис. 3.1.3 Этапы внедрения статистических методов управления качеством продукции на ОАО "Автомобильный завод"

Внедрение статистических методов управления качеством продукции в будущем следует рассматривать как систему взаимоувязанных и взаимосогласованных мероприятий, направленных на существенное повышение эффективности производства и качества продукции ОАО "Автомобильный завод". Так как на предприятии используются не все статистические методы контроля качества, то процесс внедрения следует осуществлять по этапам.

На рисунке 3.1.3 приведен алгоритм, определяющий последовательность действий служб и производственных подразделений при внедрении статистических методов управления качеством продукции на предприятии.

Статистический анализ на предприятии ОАО "Автомобильный завод" рекомендуется в будущем проводить с целью:

1. Выявления резервов производства.

2. Технологии, монтажа, поиска рынка сбыта.

3. Оценки результатов испытаний опытных образцов при обосновании требований к продукции и нормативов на нее.

4. Обоснования выбора технологического оборудования и средств измерения и испытаний.

5. Установления соответствия качества продукции требованиям нормативно-технической и технической документации.

6. Сравнения различных образцов продукции.

7. Обоснования целесообразности замены сплошного контроля на выборочный контроль и т.д.

На этапе определения служб и производственных подразделений, ответственных за внедрение статистических методов управления качеством продукции на конкретном участке, в данном случае цеха тормозов, требуется определить функции и обязанности этих служб и производственных подразделений.

Конструкторское бюро обязано:

1. Проводить расчет входных и выходных параметров производства корпусов регулятора давления.

2. Проводить оценку и выбор средств измерений.

3. Проводить испытание опытных образцов детали корпус.

4. Обосновывать требования к покупным материалам, сырью для изготовления корпуса.

5. Разрабатывать и корректировать конструкторскую документацию.

Отдел главного технолога обязан:

1. Разрабатывать техническую документацию по методологии входного контроля сырья, материалов и комплектующим изделиям.

2. Оценивать точность и стабильность технологических процессов и оснастки.

3. Разрабатывать мероприятия по отладке технологического процесса.

4. Выбирать объект документального внедрения статистических методов.

5. Анализировать дефекты в процессе производства и причины их возникновения.

6. Анализировать контрольные карты.

7. Корректировать технологическую документацию.

Отдел технического контроля обязан:

1. Организовать входной контроль качества сырья и материалов на изготовление корпуса регулятора давления совместно с ОМТС.

2. Подготовить предложения по вопросам точности и стабильности технологических процессов изготовления корпуса регулятора.

3. Подготовить бланки контрольных карт.

4. Вести контрольные карты.

5. Проводить инструктаж контролеров по правилам ведения контрольных карт.

6. Осуществлять сбор и накопление информации по результатам входного, операционного и приемочного контроля качества корпусов для последующих оценок.

7. Сигнализировать рабочему или наладчику и принятие мер по обнаруженным отклонениям.

8. Осуществлять приемо-сдаточные испытания корпусов регулятора.

Отдел главного энергетика обязан:

1. Оценивать стабильность и качество работы энергоносителей.

2. Вести учет расходов энергоресурсов.

3. Вести учет установленной базы простоев энергетического оборудования.

Отдел материально-технического развития обязан:

1. Проводить обоснование требований к покупным материалам, полуфабрикатам, сырью и комплектующим изделиям.

2. Оценивать стабильность поставщиков.

3. Вести учет, анализ хранения и транспортирование сырья, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

4. Организовывать входной контроль сырья, материалов и комплектующих изделий.

5. Определять сроки хранения корпусов на складе.

6. Определять периодичность проверки качества хранения корпусов.

7. Проводить контроль качества продукции после их транспортировки.

8. Определять количество складских помещений и т.д.

Отдел подготовки производства обязан:

1. Вести расчет и оценку плановых показателей (по объему);

2. Вести расчет и оценку резерва производственного и технологического оборудования;

3. Вести оценку показателей производственного процесса, анализ учета утилизации продукции.

Плановый отдел обязан: разрабатывать формы и методы оперативного учета и отчетности о качестве продукции в условиях внедрения статистических методов управления качеством продукции.

Отдел труда и заработной платы обязан: разрабатывать формы и методы материального поощрения за внедрение статистических методов управления качеством продукции рабочих, наладчиков, контролеров, инженерно-технических и других работников предприятия.

Отдел по подготовке кадров обязан: организовать подготовку специалистов предприятия по статистическим методам; осуществлять обмен опытом предприятия АВЗ в области внедрения статистических методов с другими предприятиями.

Отдел стандартизации обязан: выдавать информацию о новых документах по статистическим методам управления качеством продукции; проводить экспертизу записи планов статистических методов управления качеством продукции в технические документы; организовать внедрение документов по статистическим методам в производство и т.д.

Отдел механизации и автоматизации технологических процессов обязан: разрабатывать средства механизации и автоматизации статистических методов управления качеством продукции и их внедрение.

Отдел маркетинга обязан: определять потребности продукции и услуг; определять рыночный спрос и области реализации продукции; анализировать требования потребителей и конкурентоспособности продукции на внешнем рынке; анализировать внешние источники информации о качестве продукции.

Лаборатория надежности обязана: прогнозировать и планировать уровень надежности и долговечности продукции; проводить оценку надежности технологических систем и продукции.

Центральная лаборатория АВЗ обязана: проводить оценку и анализ и испытания различных видов сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых при производстве корпуса.

Цех тормозов обязан:

1. Организовывать выполнение плана мероприятий по внедрению статистических методов управления качеством продукции.

2. Создавать условия для внедрения статистических методов.

3. Осуществлять наглядный показ достижений по внедрению статистических методов в цехе тормозов.

4. Поддерживать технологические процессы и оборудование цеха в стабильном состоянии.

5. Проводить анализ контрольных карт и результатов внедрения статистических методов и т.д.

Наладчики и рабочие цеха тормозов обязаны: производить отладку технологического оборудования и технологических операций; вести контрольные карты; осуществлять отбор выборок или проб и их замер, нанесение результатов контроля на контрольные карты и т.д.

Приемо-сдаточные и периодические испытания в должны обеспечивать достоверную проверку всех свойств выпускаемой продукции, подлежащих контролю, и представлять собой элементы приемки продукции у АВЗ.

Периодические испытания не проводят в тех случаях, когда все требования стандартов проверяют при приемо-сдаточных испытаниях, объем которых достаточен для контроля качества и приемки продукции. Испытания проводят в соответствии с требованиями стандартов на продукцию, правил приемки и методов испытаний.

При отсутствии подобных стандартов или при отсутствии в них необходимых требований дополнительные требования к испытаниям включают в программу и методику испытаний, инструкцию и т. п.

Выбор объекта проведения испытаний методом статистического контроля опирается на операции контроля или испытаний, которыми невозможно охватить весь объем продукции, а также технологических процессов, связанных с механизацией и автоматизацией контроля или испытаний продукции.

В документах, по которым проводят испытания, в общем случае должны будут установлены:

- требования к продукции, подлежащие контролю;

-категории и виды испытаний, включая состав проверок, последовательность их проведения и распределение проверок по категориям испытаний;

- планы контроля;

- методы испытаний и условия (режимы) испытаний;

- требования к средствам испытаний;

- требования по количеству единиц продукции, отбираемых для испытаний, и по порядку отбора единиц продукции;

- требования по подготовке к проведению испытаний;

- порядок обработки данных, полученных при испытаниях, и критерии принятия решений по ним, а также порядок оформления и представления результатов испытаний;

- требования по принимаемым решениям и области распространения результатов испытаний.

Выбор контролируемых показателей качества и места проведения контроля осуществляется службами и производственными подразделениями, отвечающими за разработку нормативно-технической и технической документации на технологические процессы совместно с отделом технического контроля и технической службой, осуществляющей координацию, методическое руководство и контроль внедрения статистических методов управления качеством продукции предприятия ОАО "Автомобильный завод".

В процессе испытаний не допускается подстраивать (регулировать) единицы продукции и заменять входящие в них сменные элементы, если это не предусмотрено специальными требованиями стандартов на продукцию. Продукцию, предназначенную для функционирования совместно с продукцией другого вида, рекомендуется испытывать во взаимосвязи с последней в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации (на стенде, с имитатором и т.п.).

Если продукция испытана в объеме и последовательности, которые установлены для данной категории испытаний, а результаты подтверждают соответствие заданным требованиям, то результаты испытаний продукции считают положительными, а продукцию выдержавшей испытания.

Результаты испытаний единиц продукции считают отрицательными, а продукцию не выдержавшей испытания, если установлено несоответствие продукции, хотя бы одному требованию, установленному в стандартах на продукцию.

Автор предлагает внедрение на предприятии ОАО "Автомобильный завод" диаграмму Исикавы в качестве метода проведения статистического контроля качества. Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы) - инструмент, позволяющий выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие). Если в результате процесса качество изделия оказалось неудовлетворительным, значит, в системе причин, т.е. в какой-то точке процесса, произошло отклонение от заданных условий. Если эта причина может быть обнаружена и устранена, то будут производиться изделия только высокого качества. Более того, если постоянно поддерживать заданные условия процесса, то можно обеспечить формирование высокого качества выпускаемых изделий. Важно также, что полученный результат -- показатели качества (точность размеров, степень чистоты, значение электрических величин и т.д.) -- выражается конкретными данными. Используя эти данные, с помощью статистических методов необходимо контролировать процесс, т.е. проверять систему причинных факторов. Таким образом, процесс контролируется по фактору качества.

3.2 Ожидаемый результат от внедрения мероприятий

Информация о показателях качества для построения диаграммы Исикавы собирается из всех доступных источников; используются журнал регистрации операций, журнал регистрации данных текущего контроля, сообщения рабочих производственного участка и т.д.

При построении диаграммы выбираются наиболее важные с технической точки зрения факторы. Для этой цели широко используется экспертная оценка. Очень важно проследить корреляционную зависимость между причинными факторами (параметрами процесса) и показателями качества. При анализе дефектов изделий их следует разделить на случайные и систематические, обратив особое внимание на возможность выявления и последующего устранения в первую очередь причины систематических дефектов.

Общая схема причинно-следственной диаграммы приведена ниже:



Рис. 3.2.1 Схема причинно-следственной диаграммы

Где:

1. Система причинных факторов

2. Основные факторы производства

3. Материалы

4. Операторы

5. Оборудование

6. Методы операций

7. Измерения

8. Процесс

9. Следствие

10. Параметры качества

11. Показатели качества

12. Контроль процесса по фактору качества

Диаграмма Исикавы - это схема, показывающая отношение между показателем качества контролируемого размера детали (результат) и воздействующими на него факторами (причины). Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина - результат. Причины, влияющие на технологический процесс, приведены на рис. 3.2.2 и в таблице 3.2.1.



Рис. 3.2.2 Диаграмма "причины - результаты" (схема Исикавы)

Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной. Если следовать принципу Парето (диаграмма Парето), требуется стандартизировать два три наиболее важных фактора и управлять ими. Сначала нужно выявить эти главные факторы это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов - людей, которые имеют отношения или знакомы с конкретным процессом и обсуждают сложившуюся ситуацию.

Таблица 3.2.1

Причины, влияющие на технологический процесс

1. заготовка	1.1 твердость	1.2 точность размеров
	1.3 погрешность формы поверхностей	1.4 погрешность расположения поверхностей
2. приспособление	2.1 Погрешность изготовления	2.2 погрешность установки на станке
	2.3 погрешность базовых поверхностей
3. инструмент	3.1 материал	3.2 геометрия
	3.3 износ
4. оборудование	4.1 специальное	4.2 специализированное
	4.3 универсальное	4.4 станки с ЧПУ
5. обработка	5.1 режимы	5.2 охлаждение
	5.3 вибрации	5.4 время (машинное)
	5.5 количество смен
6. внешние факторы	6.1 пыльность	6.2 загазованность
	6.3 освещенность	6.4 температура окружающей среды

Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов.

План действий, который будет использован в ходе внедрения метода контроля с помощью диаграммы Исикавы, составлен с целью улучшить бездефектное производство регулятора давления, процедура внедрения должна проводиться через цех тормозов и распределяться на другие подразделения АВЗ (приложение 15). Это позволит выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками.

При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы - отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы, а на практике достаточно часто встречаются случаи, когда можно добиться хороших результатов путем устранения нескольких, на первый взгляд несущественных причин.

Перед цехом стоит проблема - бездефектное, качественное производство запчастей для грузового автомобиля. Используя диаграмму "причины- результаты", руководство сможет проанализировать проблему, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на неупорядоченность системы управления качеством. Информация о показателях качества для построения диаграммы собирается из всех доступных источников; используются журнал регистрации операций, журнал регистрации данных текущего контроля, сообщения рабочих производственного участка и т.д. При построении диаграммы выбираются наиболее важные с технической точки зрения факторы. Для этой цели широко используется экспертная оценка. Очень важно проследить корреляционную зависимость между причинными факторами (параметрами процесса) и показателями качества. В этом случае параметры легко поддаются корреляции. Для этого при анализе дефектов изделий их следует разделить на случайные и систематические, обратив особое внимание на возможность выявления и последующего устранения в первую очередь причины систематических дефектов.

Важно помнить, что показатели качества, являющиеся следствием процесса, обязательно испытывают разброс. Поиск факторов, оказывающих особенно большое влияние на разброс показателей качества изделия (т.е. на результат), называют исследованием причин.

Диаграмма Исикавы предназначена для анализа причин, вызывающих увеличение брака готовой продукции - регулятора давления.

Причинно-следственная диаграмма, являясь одним из семи инструментов контроля качества, используется во всем мире применительно не только к показателям качества продукции, но и к другим областям диаграмм. Можно предложить процедуру ее построения, состоящую из следующих основных этапов. Предположительно построение диаграммы должен осуществлять технолог для цеха тормозов, производственный процесс которого он обязан контролировать.

Этап 1. Определить показатель качества, т.е. тот результат, который необходимо достичь (в данном случае брак готовой продукции является показателем качества, а цех тормозов - объектом внедрения статистического метода по регулятору давления).

Этап 2. Написать выбранный показатель качества в середине правого края чистого листа бумаги. Слева направо провести прямую линию ("хребет"), а записанный показатель заключите в прямоугольник (рис.3.2.3). Далее написать главные причины, которые влияют на показатель качества, заключить их в прямоугольники и соединить с "хребтом" стрелками в виде "больших костей хребта" (главных причин).

Этап 3. Нужно написать (вторичные) причины, влияющие на главные причины ("большие кости") и расположить их в виде "средних костей", примыкающих к "большим". Так же нужно написать причины третичного порядка, которые влияют на вторичные причины, и расположить их в виде "мелких костей", примыкающих к "средним" (рис. 3.2.3).

Этап 4. Проранжировать причины (факторы) по их значимости, используя для этого диаграмму Парето, и выделить особо важные, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на показатель качества.

Этап 5. Нанести на диаграмму всю необходимую информацию: ее название; наименование изделия, процесса или группы процессов; имена участников процесса; дату и т.д.

Рис.3.2.3 Диаграмма Исикавы

Где: П - брак готовой продукции цеха тормозов по регулятору давления.

1 - Механические неисправности (проблемы с включением и выключением регулятора).

1.1 - повреждение комплектующих деталей:

1.1.1 - повреждена пружина;

1.1.2 - повреждена манжета;

1.1.3 - поврежден клапан;

1.2 - засорение комплектующих деталей;

1.3 - поломка комплектующих деталей;

2 - Наличие поверхностных дефектов.

2.1 - коррозия металла;

2.2 - поверхностные дефекты в соответствии с ТУ чертежа:

2.2.1 - засоры каналов;

2.2.2 - засор фильтра;

2.2.3 - засор отверстий.

3. - Качество сборки регулятора давления.

3.1 - интервал между давлением включения и выключения регулятора в пределах ТУ;

3.2 - отсутствие подачи сжатого воздуха в систему;

3.3 - утечка воздуха через вывод в атмосферу.

4. - Механическая обработка корпуса регулятора давления.

4.1 - Вид используемого оборудования:

4.1.1 - заточный станок;

4.1.2 - внутришлифовальный станок;

4.1.3 -плоскошлифовальный станок;

4.2 - качество инструмента;

1.1 - квалификация рабочего.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы "причины-результат" были выявлены факторы, которые влияют на качество готового регулятора давления на всех стадиях технологического процесса. То есть, получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений.

Таким образом, первой по значимости причиной при выборе объекта (регулятора давления) являются механические неисправности, вторая причина - наличие поверхностных дефектов, третья - качество сборки регулятора давления и четвертая - механическая обработка корпуса регулятора давления.

Как видно из диаграммы (рис.3.2.4) внедрение метода построения диаграммы Исикавы в цехе тормозов для исследования показателей качества по выпускаемой детали грузовых автомобилей регулятора давления с целью уменьшить показатель качества продукции приводит к значительному снижению показателей уровня брака готовой продукции.



Рис. 3.2.4 Диаграмма первопричин до внедрения статистического метода контроля с использованием причинно-следственной диаграммы,(%)

Таблица 3.2.2

Данные результатов ранжирования, %

Номер	Параметры	Процентное соотношение до внедрения метода	Процентное соотношение после внедрения метода
1	Механические неисправности	63,3	52,7
2	Поверхностные дефекты	15,9	27,1
3	Качество сборки	12,8	12,3
4	Механическая обработка корпуса	8,0	7,9

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в цехе тормозов в понятной и наглядной форме, где проблемы качества оборачиваются потерями изделий и затрат, связанных с их производством. Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин.

Механические неисправности регулятора давления играют наиболее важную роль в процессе производства готовой продукции, они определяют пригодность детали в целом (включается регулятор или нет). Поверхностные дефекты (к ним относятся и дефекты детали корпуса) имеют наибольшее влияние на качество готового регулятора, так как внешние и внутренние дефекты регулятора давления могут при введении в детали эксплуатацию препятствовать работе тормозной системы в целом, что резко понизит качество работы детали, приведет к преждевременному физическому износу. Качество отдельных комплектующих деталей, входящих в комплект регулятора давления, также влияет на получение бездефектной продукции, поэтому на втором месте стоит качество сборки регулятора давления. В случае необходимости комплектующие изделия будут меняться на новые детали в процессе эксплуатации грузового автомобиля, но такую возможность необходимо исключить с наибольшей вероятностью в процессе контроля качества готовой продукции. Механическая обработка корпуса регулятора давления на четвертом месте, так как производство корпуса связано с литейными, кузнечными и штамповочными производствами, но различные вмятины, шероховатости, не прочность и деформация вследствие этого должны быть исключены.

Теперь расположим данные в порядке значимости, определим кумулятивный результат ранжирования (табл.3.2.3), используя данные (см. табл. 3.2.2) и построим диаграмму Парето.

Таблица 3.2.3

Данные результатов ранжирования, %

Номер	Параметры	Кумулятивный результат - до внедрения метода контроля качества, %	Кумулятивный результат - после внедрения метода контроля качества, %
1	Механические неисправности	63,3	52,7
2	Поверхностные дефекты	79,2	79,8
3	Качество сборки	92	92,1
4	Механическая обработка корпуса	100	100

Таким образом, выяснив причины появления основных важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Диаграмма Парето по причинам возникновения бракованных деталей при изготовлении регулятора представлена на рисунке 3.2.5.

В данном случае диаграмма Парето отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них - наличия механических неисправностей в механизме регулятора давления тормозов.

Рис. 3.2.5. Диаграмма Парето до внедрения метода,(%)

Для наглядности исследования данные результатов ранжирования также отражены на диаграмме (рис. 3.3.6).

В последнем случае в качестве готовой продукции намечены сдвиги в сторону улучшения, так как кривая кумулятивного результата ранжирования более пологая, расположена ближе к оси параметров, чем в первой диаграмме Парето (см. рис.3.2.5).



Рис. 3.2.6. Диаграмма Парето после внедрения метода,(%)

В ходе внедрения статистического метода с использованием причинно-следственной диаграммы (Исикавы), ранее не используемой на АВЗ, было выяснено, что главной причиной появления брака стало качество комплектующих деталей, далее в порядке убывания:

По фактору 1 (механические неисправности).

По фактору 2 (наличие поверхностных дефектов).

По фактору 3 (качество сборки).

По фактору 4 (механическая обработка).

При этом наибольшее внимание следует уделить фактору 2, так как анализ двух диаграмм Парето показал, что качество готовой продукции по корпусам и другим комплектующим деталям, составляющим поверхность регулятора давления, осталось на прежнем уровне и ухудшилось.

Наглядность методов построения диаграмм Исикавы и Парето позволяет наиболее точно определить слабые места в процессе обеспечения качества в ходе контроля в цехе тормозов предприятия ОАО "Автомобильный завод".

Анализируя факторы, формирующие данную проблему, можно принять следующие меры, позволяющие повысить качество регулятора давления по фактору 2. При использовании шлифовальных станков значительно увеличится точность обработки поврежденной детали. Квалификация персонала также имеет большое значение для качественного выполнения детали. Не следует поручать рабочим низшего разряда выполнение работы более высокого уровня. Качество деталей при механической обработке зависит и от используемого инструмента. Контроль качества регулятора давления предусматривает контроль качества геометрических размеров и контроль прочности детали корпуса. Ремонт регулятора давления можно осуществить, используя в качестве замены новые детали, либо очистив старые.

Таким образом, простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В процессе внедрения нового метода статистического контроля на предприятии ОАО "Автомобильный завод" был разработан план, в котором указывались необходимые действия для достижения бездефектного выпуска регулятора давления в следующие сроки: проект с 01.03.10 г. по 01.06.10г.

В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето. Для построения диаграммы Парето автором было предложено ранжирование первопричин возникновения показателя качества готовой продукции - уровня брака. Для этого были разработаны бланки таблиц, а в них предусмотрены графы для процентов к общему итогу и кумулятивных процентов, ранжирование проводилось до внедрения метода статистического контроля с использованием причинно-следственной диаграммы и после, согласно предлагаемой автором инструкции и этапам внедрения, описанным в ней.

Выводы и предложения

В заключение сделаем вывод, что диаграмма причины - результат является очень эффективным средством для выявления факторов и причин, влияющих на проблему. В результате применения метода Парето получена необходимая информация для анализа бездефектного производства и принятия специалистом управляющих решений.

Все большее освоение новой для нашей страны экономической среды воспроизводства, т.е. рыночных отношений, диктует необходимость постоянного улучшения качества с использованием для этого всех возможностей, всех достижений прогресса в области техники и организации производства.

Далее автор приводит методы экономически эффективного производства высококачественных продуктов и услуг. Все идеи принадлежат доктору Демингу, и широко используются на Западе, в особенности в Америке.

1. Постоянство целей. Приверженность руководства постоянным улучшениям - критический фактор для поддержания энтузиазма, интереса и соучастия работников на всех уровнях.

2. Новая философия. Предполагается серьезное, радикальное переосмысливание ваших взглядов - более радикальное, чем вы можете себе представить. Вы должны поддерживать постоянное, непрерывное движение в правильном направлении к тому дню, когда вся компания окажется в процессе улучшения качества всех систем и видов деятельности.

3. Покончите с зависимостью от массового контроля. Работайте с надежными, однородными и высококачественными материалами и процессами. Это скажется на вашей репутации у ваших настоящих и будущих потребителей.

4. Покончите с практикой закупок по самой низкой цене. Стремитесь получать все поставки только от одного производителя. Целью в этом случае является минимизация общих затрат, а не только первоначальных.

5. Улучшайте каждый процесс Постоянно выискивайте проблемы для того, чтобы улучшать все виды деятельности и функции в компании, повышать качество и производительность.

6. Введите в практику подготовку и переподготовку кадров, с тем, чтобы лучше использовать возможности каждого из них.

7. Учредите " лидерство". Надо создать среду, в которой у работников имеется истинная заинтересованность в их работе, а менеджеры помогают хорошо ее выполнять. Если рабочие заинтересованы, то они стремятся выполнять работу качественно.

8. Изгоняйте страхи. Любой работник испытывающий страх перед своим вышестоящим руководителем, не может надлежащим образом сотрудничать с ним. Истинное сотрудничество позволяет достичь намного большего, чем изолированные индивидуальные усилия.

9. Разрушьте барьеры. Люди из различных функциональных подразделений должны работать в командах (бригадах) с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть, а не тратить время на конфликты.

10. Откажитесь от пустых лозунгов и призывов, которые требуют от работников бездефектной работы, нового уровня производительности, но ничего не говорят о методах достижения этих целей.

11. Устраните произвольные количественные нормы и задания. Замените их поддержкой и помощью со стороны вышестоящих руководителей с тем, чтобы достигать непрерывных улучшений в качестве и производительности.

12. Дайте работникам возможность гордиться своим трудом. Устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих и руководителей, лишая их возможности гордиться своим трудом. Это предполагает проведение ежегодных аттестаций.

13. Поощряйте стремление к образованию. Организации нужны не просто люди, ей нужны работники, совершенствующиеся в результате образования. Источником успешного продвижения в достижении конкурентоспособности являются знания.

14. Определите непоколебимую приверженность высшего руководства к постоянному улучшению качества и производительности и их обязательство проводить в жизнь все рассмотренные выше принципы.

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина -- следствие (результат). Диаграмма причин и следствий -- средство, позволяющее выразить эти отношения в простой и доступной форме.

Наиболее полное и всестороннее оценивание качества обеспечивается, когда учтены все свойства анализируемого объекта, проявляющиеся на всех этапах его жизненного цикла: при изготовлении, транспортировке, хранении, применении, ремонте, тех. обслуживании.

Формирование качества регулятора давления осуществляется в сложной многостадийной и многофакторной системе процесса.

По исследованным факторам и причинам были предложены необходимые управляющие решения по устранению дефектов и повышения качества.

В работе были использованы статистические методы контроля и УК, широко используемые за рубежом, особенно в Японии.

Список использованной литературы

I. Нормативно-правовые материалы:

1. ГОСТ 2.105-79 "Общие требования к текстовым документам"

2. ГОСТ 2.1102-81 "Стадии разработки и виды документов"

3. ГОСТ 3.1104-81 "Общие требования к формам, бланкам и документам"