Рис. 2 - Эскиз детали для технологического анализа

В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться коэффициент использования материала, коэффициент шероховатости поверхности, коэффициент точности обработки. Их значения определяются следующим образом:

1) коэффициент использования материала:

,

где - масса изделия (кг);

_- масса заготовки (кг);

2) коэффициент шероховатости поверхности:

,

где - коэффициент шероховатости элементов (см. таблицу 2.4).

Таблица 2.4 Коэффициент шероховатости.

Параметры шероховатости поверхности	12,5	6,3	3,2	2,5	1,25	0,63
Коэффициент шероховатости элементов	0,95	0,95	1,0	1,1	1,2	1,4

3) коэффициент точности обработки:

,

где К_Ti - коэффициент точности элементов (смотри таблицу 2.5).

Таблица 2.5

Коэффициент точности.

Квалитет точности	6	7	9	11	14	15	17
Коэффициент точности элемента	1,3	1,2	1,1	1,0	0,8	0,7	0,5

Таким образом, полученные количественные показатели характеризуют объект производства "Вал турбинный" как технологичную.

2.3 Выбор исходной заготовки

2.3.1 Способ получения заготовки

Выбор заготовки является одним из важных параметров, которые, в конечном счете, сказываются на качестве готовой детали.

К основным факторам, влияющим на выбор способа получения заготовки, относятся серийность производства, масса заготовок, сложность конфигурации, состав материала заготовки и условия работы детали.

Предлагается получать штамповку на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП).

Штамповка наиболее эффективна при серийном производстве поковок массой от нескольких грамм до 200 кг.

Кузнечно-штамповочное производство уступает литейному в сложности конфигурации получаемых заготовок. Однако штампованные поковки отличаются высокими механическими свойствами, что обеспечивает надежность и долговечность изготовленных из них деталей.

Штамповка на КГШП по сравнению со штамповкой на молотах позволяет повысить производительность, значительно снизить потери металла, улучшить качество и увеличить точность поковок. Особенностями штамповки на КГШП по сравнению со штамповкой на молотах являются постоянство величины рабочего хода, небольшие скорости деформирования, наличие выталкивающих устройств, надежность направляющих ползуна пресса. Повышенная точность размеров поковок, получаемых при штамповке на КГШП по сравнению со штамповкой на молотах заключается в достижении более узкого предела допусков, меньших величин припусков и напусков.

Заготовки для изготовления детали "Вал турбинный" поставляются с Пермского машиностроительного завода им. Ленина.

Формирование штамповки:

1) нагрев прутка. Печь газовая, время выдержки 25-35 мин, Т=1150С⁰;

2) штамповка прутка (первая операция штамповки);

3) штамповка полученной поковки (вторая операция штамповки). Штамповку подогреть до Т=150С⁰;

4) обрезка облоя;

5) обдувка;

6) зачистка;

7) контроль.

Особенностью получения данной поковки является то, что обе операции штамповки выполняются одновременно, что не требует дополнительных затрат.

2.3.2 Проектирование штампованных заготовок

Проектировать поковки необходимо по возможности простой формы, что позволит сократить стоимость их изготовления, использовать оборудование меньшей мощности, повысить точность поковок по форме и сократить объем механической обработки.

Чертеж поковки разрабатывается на основе чертежа чистовой детали и состоит в решении следующих вопросов:

устанавливается положение линии разъема штампа;

по ГОСТ 7505-89 назначаются припуски на обрабатываемые резанием поверхности и допуски на размеры, относящиеся к этим поверхностям;

определяются штамповочные уклоны;

выбираются радиусы закруглений;

оформляется чертеж поковки в соответствии с ГОСТ 3.1126-88 с указанием технических требований на изготовление и приемку поковки по ГОСТ 8479-70.

1. Степень сложности поковок.

По ГОСТ 7505-89 различают четыре степени сложности поковок в зависимости от отношения объема (массы) поковки к объему (массе) фигуры в виде цилиндра или прямоугольного параллелепипеда, описанного вокруг поковки.

Коэффициент сложности Кс определяется по формуле:

,

где - объем поковки, ;

- объем геометрической фигуры, в которую вписывается форма оковки, .

Если , то степень сложности С2.

2. Группа стали для поковок.

Все стали, которые могут использоваться для получения поковок по ГОСТ 7505-89, делятся на три группы. При определении группы стали, исходят из среднего массового содержания углерода и легирующих элементов. М2 - стали с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0 %.

3. Класс точности поковок.

По точности изготовления стальные поковки согласно ГОСТ 7505-89 делятся на пять классов. Класс точности поковки определяется в зависимости от технологического процесса и оборудования, на котором осуществляется этот процесс, а также исходя из требуемой точности к размерам поковки.

T4 - класс точности для штамповки на КГШП.

2.4 Анализ маршрута обработки детали

2.4.1 Основы построения технологического маршрута

На машиностроительных заводах в производственный процесс входят ряд технологических процессов: литье, ковка и штамповка, механическая обработка, термическая обработка, покрытие, сборка.

Основным при разработке процессов механической обработки является вопрос о правильном базировании заготовки на станке при ее обработке. От того, как осуществляется базирование, и закрепление заготовки на станке зависит в большей степени точность ее обработки.

Механической обработкой заготовки, как правило, решается следующие задачи: снятие основной массы припуска (черновая обработка), получение заданных размеров, формы и взаимного положения поверхностей заготовки (чистовая обработка); получение заданного класса чистоты и качества поверхностного слоя (отделка и упрочение).

Операции начинаются с черновой обработки, при выполнении которых снимают наибольшие слои металла. Это позволяет, во-первых, сразу выявить дефекты заготовки и, во-вторых, при снятии наибольших внешних слоев металла заготовка освобождается от внутренних напряжений, вызывающих деформации. Освобождение от внутренних напряжений при черновой обработке приводит к уменьшению деформации заготовки при выполнении последующие чистовой обработки. Кроме того, при черновой обработке требуются значительные силы зажима, которые могут оказать влияние на точность окончательно обработанной поверхности, если черновая обработка части заготовки будет производится после чистовой обработки. Такие неблагоприятные условия создаются при обработке больших поверхностей сложных заготовок. Для мелких заготовок черновую и окончательную обработку производят в одну операцию. Чистовые операции надлежит выполнять к концу обработки заготовки, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей.

При определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие износа станка на черновых операциях.

Выбор оборудования.

Выбор станка - одна из важнейших задач при проектировании технологического процесса механической обработки. Станкостроительная промышленность выпускает такие станки, что для любой операции всегда можно подобрать соответствующий станок. Исключениями являются некоторые операции в массовом производстве, для которых экономически целесообразно проектировать специальные станки. При проектировании технологических процессов серийного производства, где используются универсальные станки, выбор последних производят по следующим показателям:

1) вид обработки - токарная, фрезерная, сверлильная и т.п.;

2) габариты обрабатываемой заготовки;

3) габариты станка (высота и расстояние между центрами, размеры стола);

4) мощность станка, число оборотов, величины подач и т.п.;

5) точность и жесткость станка;

6) цена станка.

2.4.2 Обоснование выбора данного маршрута обработки

При разработке маршрута технологической обработки детали необходимо соблюдать следующие требования: обеспечение надежности технологического процесса и снижение трудоемкости на всех его стадиях.

Технологический процесс изготовления деталей делится на этапы, включающие в себя группу однородных операций, выполняемых одна за другой.

Данный процесс включает в себя следующие этапы:

1) точение черновое;

2) точение чистовое;

3) сверление;

4) шлицефрезерная;

5) фрезерная;

6) шлифовальная.

Черновая обработка включает в себя первый этап, чистовая все остальные.

После того как технологический процесс разбит на этапы, следует разделение этих этапов на операции.

Черновая обработка состоит из ряда токарных операций 15005, 15010, 25005, 25010,25015, на которых снимается припуск и подготавливаются базы для последующих операций. На операции 2000 производим термическую обработку, поскольку данная деталь при эксплуатации подвергается большим нагрузкам и значительному износу, то она должна иметь большую поверхностную твердость. Для стали 40Х при перечисленных требованиях, выбираем цементацию, как наиболее простой и наименее трудоемкий метод обработки, по сравнению с другими способами получения необходимой твердости детали.

Чистовая обработка начинается с токарной операции 25020, на которой обрабатываются канавки - место посадок уплотнительных колец. Обработка наружных и внутренних поверхностей детали, происходит за несколько операций, это необходимо для обеспечения заданной точности. Так как, если обработать точную поверхность за один переход окончательно, в то время, когда другие имеют значительные припуски, то к концу технологического процесса она потеряет свою точность.

На операции 25040 фрезеруются шлицы.

На операции фрезерной 25045 вырезаются шесть шлиц. На операции 25050 шлифуется поверхность установки однорядного подшипника.

На операции сверления 25060 сверлятся отверстия для установки турбинного колеса. В сверлильных операциях 25065, 25070, 25075 сверлятся отверстия, которые в дальнейшем будут служить масляными каналами.

Исходный технологический процесс характеризуется дифференциацией операций, в результате которой упрощается наладка оборудования и снижаются требования к квалификации рабочих.

2.5 Расчет размерных параметров технологического процесса

Целью расчета является выявление технологических размеров и технических условий и значений припусков по всему технологическому процессу. Расчет осуществлен на ЭВМ с помощью программы "Комплекс расчета операционных размеров APROPOS 1995 редакция 7.1 УГАТУ кафедра ТМ, ОНИЛ МАПП.

За основу взято:

1) подготовка маршрутного описания;

2) идентификация поверхностей на чертеже детали, заготовки и операционных эскизах (рис.2);

3) минимальное значение припусков.

Рис.3 - Операционный эскиз.

Данные технологического процесса и чертежа заготовки занесены в таблицы технологических размеров в порядке возрастания номеров операций, т.е. по технологическому процессу обработки от заготовки до окончательной операции.

Уравнения для расчета операционных линейных и диаметральных размеров, размеров заготовки, а также уравнения припусков, расчет размеров и припусков.

Назначение минимальных припусков на обработку поверхностей рассчитывается по формуле:

,

где - шероховатость поверхности, обработанной в предыдущей операции;

- глубина дефектного слоя, образованного при обработке поверхности в предыдущей операции, мм

Таблица 2.6

Исходные данные чертежа детали.

Номера соединяемых поверхностей	Вид поверхности	Направление координат	Номинальное значение размера	Верхнее предельное отклонение	Нижнее предельное отклонение
1	2
1	2	3	4	5	6	7
	1	лв
1	2	пр		347,5
2	7	пр		-22,5	0,21
7	8	пр		-43		-0,1
8	5	лв		-6
5	3	пр		11
2	9	лв		-20
2	4	пр		-40,5
1	10	лв		23
10	6	лв		95
1	11	пр		4
11	12	лв		4,7	0,18
12	13	ось	1
13	14	вал	1	D205		-0,1
13	15	вал	1	D165	-0,41	-0,63
13	16	вал	1	D110	0,025	0,003
13	17	вал	1	D100	0,074
13	26	отв	1	D70
13	25	отв	1	D71
13	20	вал	1	D75
13	19	вал	1	D70
13	18	вал	1	D82	-0,38	-0,60
13	21	вал	1	D70
13	24	отв	1	D50,5
13	22	вал	1	D61	-0,34	-0,53
13	23	вал	1	D55,4		-0, 19
1	2	3	4	5	6	7
13	27	вал	1	30,5	0,17	-0,17
24	7	ТБ		0,05
24	17	РБ		0,05
24	15	РБ		0,08
24	18	РБ		0,06
24	16	РБ		0,05
24	23	РБ		0,06
24	22	РБ		0,06

* условные обозначения

ось - ось базовой поверхности

отв - отверстие

РБ - радиальное биение

ТБ - торцевое биение

Таблица 2.7

Исходные данные технологического процесса.

Номер операции	Технологическая база	Исходная база	Обрабатываемая поверхность	Направление координат	Номинальное значение	Верхнее Предельное отклонение	Нижнее Предельное отклонение	Квалитет	Минимальный припуск
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
0		1	2		365			17
0		2	5		85			17
0		13	14	1	D220	5	-3
0		13	18	1	D95	5	-3
5	18	13	14	1	D				5
5	18	13	16	1	D
5	18	13	24	1	D
5	18	13	26	1	D
5	18	5	2						4,35
5	18	2	3
5	18	2	4
10	16	13	18	1	D				2
10	16	2	1						0,4
10	16	3	5						1,5
15	16	13	18	1	D				2
15	16	13	20	1	D
15	16	13	19	1	D
15	16	13	21	1	D
15	16	13	22	1	D
15	16	2	1						0,5
15	16	2	5						1
15	16	1	10
20	16	13	18	1	D				1
20	16	13	21	1	D				1
20	16	13	22	1	D				2
20	16	13	23	1	D
20	16	1	10						1
20	16	1	11
20	16	11	12
25	21	13	14	1	D				2
25	21	13	15	1	D
25	21	13	16	1	D				3,5
25	21	13	17	1	D
25	21	13	26	1	D				2
25	21	13	25	1	D
25	21	13	15	1	D				1,5
25	21	13	16	1	D				1,5
25	21	13	17	1	D				1,1
25	21	13	26	1	D				1
25	21	5	2						1,5
25	21	2	3						1
25	21	2	8
25	21	2	7
25	21	2	9
25	21	5	8						1,5
25	21	8	7						1,3
25	21	5	3						1,5
25	21	2	4						0,2
40	21	13	24	1	D				2,5
50	17	13	27	1	D
50	17	10	6	1	D
55	22	13	17	1	D				0,5
55	22	2	7						0,2

2.6 Режимы резания

2.6.1 Токарная операция 15010

Оборудование: токарно-винторезный станок ТС75

Приспособление: 7100-0010 Патрон ГОСТ 2675-80

Режущий инструмент: 2112-0057 Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18880-73

Мерительный инструмент: ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

Глубина резания при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два и более перехода. На каждом последующем переходе следует назначать наименьшую глубину резания, чем на предыдущей.

Подача S (мм/об.) при черновом точении принимается максимально допустимая по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в таблице 11 [стр.364, 2]

Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении рассчитывают по эмпирической формуле:

,

где - постоянный коэффициент [табл.17, стр.367, Косилова];

- период стойкости инструментами, мин;

, , - показатели степени [табл.17, стр.367, Косилова];

- поправочный коэффициент:

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [табл.1-2, стр.358, Косилова];

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [табл.6, стр.361, Косилова];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [табл.5, стр.361, Косилова];

.

Число оборотов шпинделя, об/мин:

Сила резания. Силу резания, Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную , радиальную и осевую ). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле

,

где для тангенсальной составляющей [табл.22, стр.372, Косилова]; , , - показатели степени для тангенциальной составляющей [табл.22, стр.372, Косилова];

- поправочный коэффициент:

,

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала [табл.9, стр.362, Косилова]; , , , - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента [табл.23, стр.374, Косилова];.

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле

.

Основное машинное время

,

где - длина обработки, мм;

- величина врезания резца, мм [табл.2, стр.620, Панов];

- величина перебега резца, мм [табл.2, стр.620, Панов];

- число проходов.

Результаты режимов резания на токарную операцию сведены

в таблицу 2.8.

Таблица 2.8

Режимы резания на токарную операцию

№ перехода	, мм		, мм/об	, мм	, мин	, м/мин	, об/мин	, Н	, кВт	, мм	, мм	, мин
1. Подрезать торец в размер 2	3,5	2	0,5	95	60	152	510	2645	6,57	47,5	4	0,40
2. Обточи-ть пов. в размер 1 с подрез кой торца в размер 3	2,5	2	0,5	85	60	160	600	1875	4,9	277	3	1,87

Основное машинное время на операцию

.

2.6.2 Фрезерная операция 25045

Оборудование: Вертикально - фрезерный станок ВМ127

Приспособление: АЩЭ 7260-4301 фрезерное

Режущий инструмент: 2220-0011 Фреза концевая Ш10 Р6М5 ГОСТ 17025-71.

Мерительный инструмент: ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-80

Глубина фрезерования и ширина фрезерования - понятия связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. - определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой, измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы, ширина фрезерования определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующие в резании,

В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы.

Подача при фрезеровании различают подачу на зуб , подачу на один оборот фрезы и подачу минутную мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

,

где - частота вращения фрезы (об/мин);

- число зубьев фрезы.

Рекомендуемые подачи для фрезерования приведены (см. таблицы 75-80/Косилова 2т.).

Скорость резания - окружная скорость фрезы, (м/мин):

,

где - постоянный коэффициент (см. таблицу 81/ Косилова 2т.);

- период стойкости инструментами (см. таблицу 82/ Косилова 2т.);

- диаметр фрезы (мм);

, , , , , - показатели степени (см. таблицу 81/ Косилова 2т.);

- глубина фрезерования (мм);

- ширина фрезерования (мм);

- подача на один зуб (мм);

- число зубьев фрезы;

- поправочный коэффициент:

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (см. таблицы 1-4/ Косилова 2т.); - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (см. таблицу 6/ Косилова 2т.); - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (см. таблицу 5/ Косилова 2т.).

.

Определяем скорость резания:

Частота вращения фрезы (об/мин):

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н

, (5)

где - постоянный коэффициент (см. таблицу 83/ Косилова 2т.) , , , , - показатели степени (см. таблицу 83/ Косилова 2т.);

- поправочный коэффициент.

Определяем силу резания:

Крутящий момент на шпинделе

Мощность резания (эффективная)

.

Основное машинное время

,

где - длина обработки, мм;

- величина врезания фрезы, мм;

- величина перебега фрезы, мм;

- число проходов.

Суммарная величина врезания и перебега при работе концевыми фрезами определим по таблице 7 [стр.623, Панов]:

.

2.6.3 Сверлильные операции 25060, 25070, 25075

Оборудование: радиально-сверлильный станок 2Л53У

Приспособление: кондуктор АЩЭ 7353-4305,стойка поворотная АЩЭ 7302-4301

Режущий инструмент: сверла ГОСТ 10903-77, зенковка ГОСТ 14953-80, метчик М10-6Н ГОСТ 3266-81

Мерительный инструмент: калибр-пробка ГОСТ 14811-69

При сверлении глубина резания (мм) определяется по формуле:

,

где - диаметр сверла.

При сверлении отверстия без ограничивающих факторов выбирают максимально допустимую по прочности сверла подачу (м/мин). При наличии ограничивающих факторов подачи, их определяют умножением табличного значения подачи на соответствующий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице (табл.35/Косилова).

Скорость резания (м/мин) при сверлении:

,

где - постоянный коэффициент (см. таблицу 38/Косилова);

- период стойкости инструмента, мин (см. таблицу 40/Косилова);

- подача, мм/об;

, , - показатели степени (см. таблицу 28/8);

- поправочный коэффициент:

,

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (см. таблицы 1-4/ Косилова);

- коэффициент, учитывающий материал инструмента (см. таблицу 6/1);

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (см. таблицу 5/8).

.

Частота вращения сверла:

Крутящий момент и осевую силу рассчитывают по формулам:

,

,

где и - постоянные коэффициенты (см. таблицу 42/Косилова);

, - показатели степени в формуле крутящего момента (см. таблицу 42/Косилова);

, - показатели степени в формуле осевой силы

(см. таблицу 42/Косилова);

- коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки; , где - поправочный коэффициент.

Мощность резания (эффективная)

.

Основное машинное время

,

где - длина обработки, мм; - суммарная величина врезания и перебега сверла, мм (табл. 3/Панов); - число проходов.

Результаты режимов резания на сверлильные операции сведены в таблицу 2.9.

Таблица 2.9

Результаты расчета режимов резания на сверлильные операции.

№ операции, перехода	, мм	, мм	, мм	, мин	, м/мин	, об/мин	, Н	, Н•м	, кВт	, мм	мм		, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1. Сверлить 15 отв. Ш 13	6,5	13	0,2	45	13,1	320,8	2951	16,6	0,63	6	6	15	2,81
2. Сверлить 12 отв. Ш 7	3,5	7	0,11	25	17,3	787	1046	2,98	0,3	11	6	12	2,36
3. Сверлить 4 отв. Ш 7	3,5	7	0,11	25	7,3	787	1046	2,98	0,3	80	4	4	3,88
4. Сверлить 4 отв. Ш 8	4	8	0,11	25	18,2	724	1195	3,89	0,36	8	4	4	0,6
5. Сверлить 4 отв. Ш 7	3,5	7	0,11	25	17,3	787	1046	2,98	0,3	50	4	4	2,5
6. Сверлить 8 отв. Ш 8,43	4,215	8,43	0,12	25	17,5	661	1338	4,63	0,38	20	4	8	2,42
7. Зенковать фаски в 8 отв.	1,6	11,5	0,16	3	15,6	432	2233	10,8	0,5	1,6	3	8	0,53
8. Нарезать резьбу 8 отв. М10-6Н	0,8	10	1,5	90	2,47	78,6	9303	49,2	0,38	15	5	8	1,36
оп.25075
Сверлить отв. Ш 7	3,5	7	0,11	25	17,3	787	1046	2,98	0,3	9,75	5	1	0,17

2.7 Нормирование времени на операциях в серийном производстве

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Штучное время обработки детали определено по формуле, мин:

,

где - основное время на операцию, мин;

_- вспомогательное время на выполнение операции, включающее время на установку и снятие заготовки, вспомогательное время, связанное с выполнением ходов и перемещений при обработке поверхности и вспомогательное время на контрольные измерения, мин:

- время обслуживания рабочего места, мин, назначается в процентах от оперативного времени ;

- время на личные потребности, мин, назначается в процентах от оперативного времени .

Штучно-калькуляционное время

,

где - подготовительно-заключительное время на партию;

- размер партии деталей, запускаемых в производство.

Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности):

,

где - годовой выпуск деталей, шт.;

- число запусков в год.

.

2.7.1 Токарная операция

, - установка в патроне [стр.26, карта 2, Общемаш. нормативы унив. станки]

- 4 прохода [стр.64, карта 20, Общемаш. нормативы унив. станки]

- штангенциркуль [стр.183, карта 87, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр.70, карта 21, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр. 193, карта 89, Общемаш. нормативы унив. станки]

Подготовительно-заключительное время на выполнение операции определяют следующим комплексам приемов [стр.70, карта 21, Общемаш. нормативы унив. станки]:

на наладку станка, инструмента и приспособлений - 20 мин;

на дополнительные приемы - 2 мин;

на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки - 10 мин.

2.7.2 Фрезерная операция

. - установка в специальном приспособлении [стр.51, карта 16, Общемаш. нормативы унив. станки], - 6 шлиц [стр.150, карта 64, Общемаш. нормативы унив. станки], - штангенциркуль [стр.183, карта 87, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр.110, карта 34, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр. 193, карта 89, Общемаш. нормативы унив. станки]

Подготовительно-заключительное время на выполнение операции определяют следующим комплексам приемов [стр.110, карта 34, Общемаш. нормативы унив. станки]:

на наладку станка, инструмента и приспособлений - 27 мин;

на дополнительные приемы - 4 мин;

на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки - 10 мин.

2.7.3 Сверлильные операции

Таблица 2.10

№ операции, перехода	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
оп.25060	16,46	0,23	7,47	0,11	7,81	24,27	0,97	1,94	27,18	27,5
1. Сверлить 15 отв. Ш 13	2,81		1,95
2. Сверлить 12 отв. Ш 7	2,36		1,56
3. Сверлить 4 отв. Ш 7	3,88		0,52
4. Сверлить 4 отв. Ш 8	0,6		0,52
5. Сверлить 4 отв. Ш 7	2,5		0,52
6. Сверлить 8 отв. Ш 8,43	2,42		1,04
7. Зенковать фаски в 8 отв.	0,53		0,8
оп.25070	0,42	0,26	0,52	0,11	0,89	1,31	0,05	0,1	1,46	1,76
Сверлить 4 отв. Ш 7	0,42		0,52
оп.25075	0,17	0,26	0,13	0,11	0,50	0,67	0,03	0,05	0,75	1,05
Сверлить отв. Ш 7	0,17		0,13

- установка в специальном приспособлении (кондукторе) [стр.52, карта 16, Общемаш. нормативы унив. станки]

- установка в специальном приспособлении (стойка поворотная) [стр.51, карта 16, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр.102, карта 31, Общемаш. нормативы унив. станки]

- калибр-пробка [стр.180, карта 87, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр.106, карта 32, Общемаш. нормативы унив. станки]

- [стр. 193, карта 89, Общемаш. нормативы унив. станки]

Подготовительно-заключительное время на выполнение операции определяют следующим комплексам приемов [стр.106, карта 32, Общемаш. нормативы унив. станки]:

на наладку станка, инструмента и приспособлений - 15 мин;

на дополнительные приемы - 3 мин;

на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки - 7 мин.

2.8 Расчет технико-экономических показателей технологической части дипломного проекта

2.8.1 Расчет текущих годовых затрат

С учетом внедрения нового оборудования и оснастки необходимо без расширения штата сотрудников повысить квалификацию работников ремонтной службы, задействованных при ремонте оборудования и оснастки прогрессивной конструкции. Текущие затраты на дополнительное обучение сотрудников составят 18 тыс. руб.

2.8.2 Расчет дополнительных капиталовложений

Капитальные затраты направлены на повышение эффективности реализации перспективного технологического процесса изготовления детали "Вал электродвигателя" за счет создания необходимых условий путем приобретения оборудования с ЧПУ и оснастки.

На оборудование будет потрачено 92 тыс. руб., на инструмент и оснастку - 32 тыс. руб.

В результате суммарные капитальные затраты составят К₁ = 124 тыс. руб.

2.8.3 Результаты проектных мероприятий по технологической части

В результате комплексного анализа конструкции детали "Вал электродвигателя", базовой технологии ее изготовления и реализации перспективного технологического процесса в действующем производстве будут получены следующие технико-экономические показатели: экономия металла составит 80 кг, что в денежном эквиваленте составит: руб.; высвобождение площадей под оборудование даст возможность дополнительно изготавливать 30% изделий от текущей партии выпуска: шт/год, что в денежном эквиваленте .

В итоге общие результаты составят: 8000 + 168000 = 176 тыс. руб.

Выводы по технологической части

В результате внедрения перспективного технологического процесса с применением высокопроизводительного оборудования, а также прогрессивного режущего инструмента и оснастки уменьшилось количество операций технологического процесса, сократилось время на обработку детали, сократилось количество обслуживающего персонала. В результате применения более прогрессивного метода получения заготовки увеличился коэффициент использования материала. В результате разработанных мероприятий, снизилась себестоимость детали по сравнению с базовым вариантом, в результате применения высокопроизводительного оборудования с числовым программным управлением высвободилась площадь под оборудование.

Экономический эффект от предложенных мероприятий составил 176 тыс. руб.

3. Организационно-экономическая часть Проектные решения по формированию методов эффективной работы ООО "Металлист" в условиях развития конкуренции

Рис. 3.1 - Методы эффективной работы в условиях развития конкуренции

"Удовлетворение потребностей потребителей" характеризует производственную и финансово-сбытовую деятельность предприятия, т.е. данный фактор отвечает за все бизнес-процессы организации, которые приносят дополнительную ценность организации за счет отличного качества выпускаемой продукции, удовлетворения индивидуальных потребностей потребителей.

"Удовлетворение интересов финансовых инвесторов" (наибольшая нагрузка на рентабельность продукции, рентабельность продаж, экономическая рентабельность активов) позволяет судить о привлекательности предприятия для потенциальных инвесторов и окупаемости вложенных средств (затраты на рубль товарной продукции).

"Совершенствование внутренних бизнес-процессов" характеризует уровень оснащенности производства, уровень развития и внедрения современных производственных технологий и т.д. (фондоотдача и фондовооруженность). "Развитие организации" - это фактор, который характеризует уровень участия работников в процессе создания ценности предприятия и заинтересованности их в конечных результатах (производительность труда); сложившийся стиль руководства и политику управления (управленческие расходы). Выделенные и интерпретированные четыре фактора используются при разработке методов эффективного менеджмента в условиях развития конкуренции.

3.1 Совершенствование технологиии управления предприятием

Руководители предприятий и компаний в условиях жесткой конкуренции ищут пути, ведущие к стабильному и устойчивому положению предприятий для достижения ими заданных целей. В этой связи требуются такие разработки, которые помогли бы руководителю предприятия взаимодействовать в рыночной среде. Система менеджмента представляет собой интеграцию различных элементов управления и соответствующих им бизнес-процессов. (см. рис. 3.2).

Рис. 3.2 Интегрированная система менеджмента предприятия

Система менеджмента представляет собой целостную совокупность элементов управления, находящихся во взаимодействии и нацеленных на достижение целей организации.

Качество развития системы менеджмента предприятия определяется его инвестиционной привлекательностью, ресурсным потенциалом, конкурентоспособностью продукции, интересами потенциальных инвесторов, способных финансировать развитие предприятия.

Рис. 3.3 Ориентация системы менеджмента на объекты управления предприятия

Внутреннее руководство (менеджмент) оценивается с позиции управленческих навыков - производственная и управленческая квалификация, знание механизмов и форм привлечения и возврата инвестиций, знание рынка. Развитие системы менеджмента предприятия - это выход на новый уровень качества, укрепляющего связи внутренних подразделений предприятия и внешних агентов конкурентной среды, которое может быть осуществлено на основе новых технологий развития приоритетных бизнес-процессов.

Общая оценка системы менеджмента крупного предприятия определяется как сумма оценок по всем оценочным критериям каждого бизнес-процесса.

Данный показатель характеризует уровень зрелости (развития) менеджмента крупного предприятия, при этом в оценочной схеме можно выделить пять состояний менеджмента:

бессистемность в управлении (отсутствие четкости в определении цели);

скрытый потенциал в развитии системы менеджмента (цели известны, но возможности слабые);

сформированная система менеджмента (оптимизация и совершенствование бизнес-процессов);

совершенствование качества менеджмента по различным направлениям;

эталонная система менеджмента (максимальные результаты по всем направления управленческой деятельности).

Выявляется уровень единства коллектива и менеджмента с учетом возможностей улучшений бизнес-процессов, а также крупного предприятия в целом. Позиции, по которым дается равнозначная оценка, имеют большие возможности для проведения необходимых изменений, вследствие того, что их восприятие и понимание одинаково у всего коллектива.

Рис. 3.4 Функциональные направления распределения бизнес-процессов менеджмента предприятия

К основным условиям развития бизнес-процессов в системе менеджмента предприятия следует отнести:

– своевременную реакцию бизнес-системы на изменения рынка. Это и качественное, своевременное информационное обеспечение, а также резервы производственных мощностей, и возможности гибкой перестройки производственного процесса, и отлаженный маркетинг, и т.д.;

– оптимальная децентрализация принимаемых управленческих решений; обеспечение полноценности реализации бизнес-функций, выполняемых бизнес-системой, закрепление финансовой ответственности за конкретными руководителями бизнес-единиц, не допуская дублирования;

– закрепление состава бизнес-функций, соответствующей организационной структуры и методического обеспечения в системе менеджмента промышленного предприятия.

Следует отметить, что развитие системы менеджмента немыслимо без четко отлаженного механизма бюджетирования, так как последнее позволяет систематизировать и эффективно распределить имеющие финансовые потоки предприятия по различным функциональным объектам (бизнес-процессам).

Рис. 3.5 Источники данных о рентабельности каждого бизнес-подразделения

Решение проблем конкурентной борьбы для российских предприятий будет связано с освоением стандартных технологий управления, которые позволяют эффективно адаптироваться и максимально оптимизировать функционирование менеджмента предприятий как системы.

Анализ методов управления функциональными подразделениями (бизнес-процессами) предприятия в целях развития системы менеджмента на предприятии следует осуществлять с комплексной оценки его хозяйственной деятельности. В исследовании в качестве объекта анализа выступает предприятие, осуществляющее производственную деятельность.

В целях развития системы управления ООО "Металлист" целесообразно внедрить систему ERP, которая предназначена для управления финансовой и хозяйственной деятельностью предприятия, затрагивающие основные функциональные бизнес-единицы предприятия (маркетинг, планирование, производство, финансы и учет, логистика и управление персоналом, управление запасами, сбыт, оформление заказов на производство (поставку) продукции и предоставление услуг).

На основе данной технологии обеспечивается необходимая для руководства информация для принятия эффективных управленческих решений, а также для формирования инфраструктуры обеспечения электронного обмена информацией предприятий с поставщиками и потребителями.

Создание и дальнейшее развитие системы ERP в ООО "Металлист" можно рассматривать как стратегическую задачу развития системы менеджмента предприятия, формирования прозрачной и управляемой финансово-производственной структуры.

3.2 Совершенствование системы менеджмента ООО "Металлист" на основе развития бизнес-процессов.

Внедрение системы " Галактика ERP"

Осуществляемые в современных условиях институциональные преобразования, усложненная конкурентная среда требуют формирования более эффективных и гибких организационных структур управления.

Организационные бизнес-единицы, являясь относительно самостоятельными экономическими подразделениями. Каждое из бизнес-подразделений - является самостоятельным субъектом внутри организации, менеджмент которой отвечает за результативность ее деятельности.

Результаты деятельности конкретной бизнес-единицы должны быть понятны как акционерам, так и высшему менеджменту организации.

Алгоритм формирования гибкой организационной структуры примет следующий вид (рис. 3.6).

Рис. 3.6 Алгоритм формирования бизнес-процессов с гибкой организационной структурой предприятия

Фактические же изменения структуры (изменение штатных расписаний и должностей персонала, бизнес-процессов, учётной системы) должны проводиться максимально быстро и прозрачно, при массированной

информационно-разъяснительной работе и психологической поддержке.

Для совершенствования системы менеджмента предприятиям необходимо развивать рыночные функции и внедрять в свою деятельность новые бизнес-модели, позволяющие добиться реальных конкурентных преимуществ.

ERP система Галактика - составная часть комплекса бизнес-решений корпорации. Система ERP адресована средним и крупным предприятиям и обладает широкой функциональностью для информационной поддержки всего спектра задач стратегического планирования и оперативного управления. Система Галактика ERP разработана для применения в условиях отечественной экономики с ее ярко выраженной спецификой, постоянными изменениями законодательства. Именно поэтому Галактика ERP - действенный инструмент построения эффективной системы управления вне зависимости от спадов и подъемов экономики и внутренних изменений на предприятии.

Система Галактика ERP имеет компонентную структуру и состоит из функциональных модулей, которые объединяются в контуры. Это дает возможность заказчикам приобретать только нужную конфигурацию. Апробированные технологии развертывания проектов автоматизации способствуют тому, что ее проходит в сжатые сроки, с фиксированным бюджетом и минимальными для предприятия рисками. Это позволяет предприятиям-заказчикам быстро окупить затраты на ИТ.

Разработка и внедрение ERP системы Галактика ведется с использованием самых передовых технологий и инструментов. Дополнительные возможности для интеграции Галактики ERP с продуктами сторонних производителей дает реализация в системе сервис-ориентированной архитектуры (SOA) и технологий web-сервисов.

Основные возможности решения "Галактика ERP"

	Управление финансами, бюджетирование Классический управленческий цикл Планирование финансово-экономической деятельности предприятия Оперативный финансовый менеджмент Финансовый анализ
	Управление производством Объемно-календарное планирование хозяйственной деятельности Контроллинг производственных затрат Автоматизированных учет материальных ценностей и услуг в производстве
	Управление персоналом Автоматизация процессов управления и учета кадров Контроль использования рабочего времени Оплата труда работников

	Управление проектами Планирование, учет и контроль проектных ресурсов и бюджетов Управление работами и заданиями, контроль исполнительской дисциплины Оценка затрат (работ, проектов) и калькуляция
	Управление логистикой и цепочками поставок Управление заказами и закупками Управление снабжением и сбытом Управление запасами, складами, взаимоотношениями с поставщиками и получателями продукции и услуг Контроль взаиморасчетов
	Бухгалтерский и налоговый учет Поддержка нормативных правил и требований законодательства в области бухгалтерского и налогового учета Поддержка ведения учета и формирования отчетности в международных стандартах (IAS, US GAAP) Гибкая настройка аналитического учета
	Управление активами Профессиональное управление различными типами ценных бумаг и другими активами
	Быстрое внедрение Комплект материалов для быстрого внедрения

Таблица 3.1

Стоимость комплекса "Галактика ERP"

Наименование затрат	Стоимость, тыс. руб.
Лицензия на 15 рабочих мест	500
Услуги по внедрению	1500
Обучение сотрудников (15 чел.)	450
Итого	2450

Рассмотрим результаты применения системы Галактика ERP

Рис. 3.7 Результаты применения системы Галактика ERP

Обобщенные результаты внедрения системы Галактика ERP на предприятиях различных отраслей выглядят следующим образом:

Рис. 3.8 Обобщенные результаты внедрения системы Галактика ERP на предприятиях различных отраслей

На достижение экономического и качественного эффекта от применения ERP-системы влияют такие факторы, как степень организационной зрелости предприятия, наличие условий, необходимых для получения эффекта, выбранная схема внедрения автоматизированной системы управления.

Как показывает практика, окупаемость проекта автоматизации по внедрению системы Галактика ERP на крупном предприятии происходит примерно за 12 месяцев.

Основными критериями успешности/неуспешности считается автоматизация основных бизнес-процессов заказчика (достижение поставленных целей), выполнение запланированных сроков реализации и соблюдение бюджета проекта.

При этом 95% проектов, реализованных корпорацией "Галактика" относятся к числу успешных.

3.3 Разработка мероприятий по совершенствованию организации сбыта

В процессе деятельности предприятия проблема управления сбытом решается уже на стадии разработки политики фирмы. Речь о выборе наиболее эффективной системы, каналов и методов сбыта применительно к конкретно определенным рынкам. Это означает, что производство продукции с самого начала ориентируется на конкретные формы и методы сбыта, наиболее благоприятные условия. Разработка сбытовой политики имеет целью определение оптимальных направлений и средств, необходимых для обеспечения наибольшей эффективности процесса реализации товара. Это предполагает обоснованный выбор организационных форм и методов сбытовой деятельности, ориентированных на достижение намечаемых конечных результатов.

Разработке сбытовой политики предшествует анализ эффективности существующей сбытовой системы в целом, так и по отдельным ее элементам, соответствие проводимой фирмой сбытовой политики конкретным рыночным условиям.

Анализу подвергаются не столько количественные объемов продаж по продукту, но и по регионам, сколько весь комплекс факторов, оказывающих влияние на размеры сбыта: организация сбытовой сети, эффективность рекламы и других средств стимулирования сбыта, правильность выбора рынка, времени и способов выхода на рынок.

Анализ системы сбыта предполагает выявление эффективности каждого элемента этой системы, оценку деятельности сбытового аппарата. Анализ издержек обращения предусматривает сопоставление фактических сбытовых расходов по каждому каналу сбыта и виду расходов с показателями плана с целью обнаружения необоснованных расходов, устранения потерь, возникающих в процессе товародвижения, к повышению рентабельности функционирующей сбыта.

Большое значение при формировании сбытовой политики фирмы имеет решение вопроса о совершенствовании методов работы с потребителями. Первостепенную роль в этом вопросе играет оценка затрат на внедрение технических средств обслуживания покупателей, компьютерной техники для учета товаров, поступивших на склады и проданных потребителям через розничную сеть или непосредственно со склада.

Организация сбыта в системе предприятия и его управления играет весьма важную роль в том смысле, что осуществляет обратную связь производства с рынком, является источником информации о спросе и потребностях потребителей.

Предлагаемое мероприятие - привлечение к сотрудничеству крупных оптовых посредников, осуществляющих доставку продукции с собственных складов по торговым точкам регионов.

При обслуживании потребителей ООО "Металлист" использует как прямые, так и косвенные каналы распределения продукции различных уровней. Прямые каналы распределения (канал нулевого уровня). Предприятие имеет два собственных фирменных магазина (розничная торговля) - один около предприятия, второй - в городе.

Косвенные каналы распределения (розничная торговля, одноуровневый канал). Доставка продукции в магазины (розничная торговля) осуществляется автотранспортом предприятия.

Диспетчер отдела сбыта принимает заявки (по телефону или через менеджеров по работе с магазинами и формирует рейсы. Развозку продукции осуществляют грузчики-экспедиторы отдела сбыта и водители транспортного отдела. Частные предприниматели (розничной торговли) приобретают продукцию самовывозом с предприятия. В обязанности торговых агентов входит сбор заявок и контроль дебиторской задолженности, анализ регионального рынка сбыта. Косвенные каналы распределения (оптовая торговля, многоуровневые каналы):

Оптовые (крупно-мелкооптовые) предприятия (независимые посредники) города, области и других областей приобретают продукцию самовывозом с предприятия.

Доставка продукции оптовым (крупно-мелкооптовым) покупателям (независимым посредникам) города, области и других областей транспортом предприятия.

Предприятие использует различные каналы товародвижения. Из них, канал нулевого уровня, и одноуровневый канал распределения являются наиболее затратными (содержание фирменных магазинов, заработная плата персонала магазинов, транспортные расходы по доставке небольших партий продукции в магазины и др.).

При доставке продукции крупным и средним оптовикам, транспортные издержки уменьшаются в зависимости от объема поставки и за счет оплаты транспортных расходов частью оптовиков (в практике предприятия около 10 % оптовиков оплачивают транспортные расходы).

Среднемесячный объем реализации предприятия составляет 118684,3 тыс. руб. Из них:

Фирменная торговля 45515,4 тыс. руб. (38,35%)

Оптовые посредники 73168,9 тыс. руб. (61,65%)

Как видно из представленных цифр, реализация продукции через фирменную торговую сеть предприятия малоэффективна. Это связано с недостаточным вниманием руководства к организации данного вида торговли и отсутствием должного финансирования.

При эффективной организации работы менеджеров по продажам объем реализации возможно увеличить.

Существует реальное препятствия для увеличения объема продаж:

сильная конкуренция на рынке.

61,65% объема продаж предприятия выполняют оптовые посредники. В сложившейся ситуации на предприятии, целесообразно сделать акцент на развитие именно этого канала распределения, т.к. данный вид канала связан с наименьшими издержками для предприятия.

Для снижения затрат на доставку продукции в другие регионы предлагаю модифицировать канал сбыта, привлекая к сотрудничеству крупных оптовых посредников, осуществляющих доставку продукции с собственных складов по торговым точкам регионов, таких как

ООО "Электро-М" и ООО "Вольтар".

В отделе маркетинга и сбыта работает 8 человек, я предлагаю, увеличить численность на 2 специалиста для работы с крупными оптовыми посредниками.

Функции специалистов следующие:

организация сбыта продукции предприятия.

осуществление взаимодействия с деловыми партнерами.

методическая помощь руководителям подразделений по всем вопросам, связанным со сбытом продукции.

Должностные обязанности:

для выполнения возложенных функций специалист отдела сбыта обязан:

осуществлять организацию сбыта продукции предприятия в соответствии с плановыми заданиями и заключенными договорами

осуществлять выбор каналов товародвижения, оценку потребителей и их потребности в товарах предприятия

участвовать в разработке долгосрочных и краткосрочных планов развития рынка, его емкости, производства и реализации, согласовании условий и заключении договоров на ее поставку, корректировке планов с учетом реализации продукции и имеющихся заказов

участвовать в заключении договоров с посредниками на поставку продукции

обеспечивать учет выполнения заказов и договоров, своевременное оформление сбытовой документации, составление предусмотренной отчетности по сбыту (поставкам), о выполнении плана реализации.

3.4 Экономическая эффективность проектных мероприятий

1. Единовременные затраты.

Таблица 3.2

Единовременные затраты связанные с внедрением программного обеспечения и увеличением численности персонала отдела маркетинга и сбыта на 2-х человек

Показатели	Количество, шт.	Стоимость, тыс. руб.
Разработка проекта		54
Офисная мебель столы стулья	2 2	24 7
Компьютеры	17	442
Приобретение системы Галактика ERP и ее внедрение		2000
Обучение персонала		450
Итого		2977

2. Эксплуатационные затраты.

К эксплуатационным затратам относятся затраты на заработную плату новых сотрудников с отчислениями, затраты на приобретение канцелярии.

Таблица 3.3

Эксплуатационные затраты связанные с внедрением программного обеспечения и увеличением численности персонала отдела маркетинга и сбыта на 2-х человек

Показатели	Стоимость, тыс. руб.
Заработная плата сотрудников с отчислениями	2*25*12*1,34=804
Канцтовары	15
Командировочные расходы	60
Итого	879

Результатом внедрения системы "Галактика ERP" является снижение себестоимости (общее снижение затрат составит 2% от годового оборота предприятия) - ?П₁=1424212*0,02=28484,24 тыс. руб.

Результатом увеличения численности персонала отдела маркетинга и сбыта является увеличение объема реализованной продукции на 2 % - 1424212*0,02=28484,24 тыс. руб.

Рентабельность продаж - 5,18 %.

?П₂=28484,24*0,0518=1475,48 тыс.руб.

?П=28484,24+1475,48=29959, 72 тыс.руб.

Прирост прибыли представляет собой разницу между результатом, полученным от внедрения проектных мероприятий и эксплуатационными издержками:

где, ЭЗ - эксплуатационные затраты, тыс. руб.

?ПР=29959,72 - 879 = 29080,72 тыс. руб.

Дисконтированная прибыль

? Пд = ? ПР х

- коэффициент дисконтирования

где, Е = ставка рефинансирования + темп инфляции + риски

Е =8 + 8,8 + 3,75= 20,55 %

? Пд = 29080,72 * 0,83 = 24136,9 тыс. руб

Чистый дисконтированный доход

ЧДД = ? Пд - К *Кд, где К - сумма капитальных затрат Кд = 1

ЧДД = 24136,9 - 2977 = 21159,9

Коэффициент эффективности (индекс доходности)

К эф = = = 8,1

Срок окупаемости

Т = = = 0,12 лет

Таблица 3.4

Экономическая эффективность от организационно-экономических мероприятий

Показатели	Единица измерения	Значение показателя
1. Единовременные затраты	Тыс. руб.	2977
2. Эксплуатационные затраты	Тыс. руб.	879
3. Результат внедрения проектных мероприятий	Тыс. руб.	29959, 72
4. Прирост прибыли	Тыс. руб.	29080,72
5. Чистый дисконтированный доход	Тыс. руб.	21159,9
6. Индекс доходности	-	8,1
7. Срок окупаемости	год	0,12

В результате проведенных расчетов можно сделать следующий вывод, что после внедрения системы Галактика ERP в ООО "Металлист", для совершенствования менеджмента предприятия и модифицирования канала сбыта для привлечения к сотрудничеству крупных оптовых посредников предприятие окупит все затраты в течение 0,12 лет и достигнет годового прироста прибыли в размере 29080,72 тыс. руб.

Выводы по организационно-экономической части

В ООО "Металлист" предлагается провести следующие мероприятия:

совершенствование системы менеджмента на основе развития бизнес - процессов, внедрение алгоритма формирования гибкой организационной структуры

внедрить систему "Галактика ERP"

увеличить численность персонала отдела маркетинга и сбыта на 2-х человек для работы с крупными оптовыми посредниками.

Прирост прибыли от всех предложенных мероприятий составит 29080,72 тыс. руб.

Чистый дисконтированный доход - 21159,9 тыс. руб. Индекс доходности - 8,1 Срок окупаемости единовременных затрат - 0,12 года