9

Федеральное агентство по образованию РФ

Министерство образования и науки РФ

Технологический институт

Кафедра «Химическая технология»

Курсовая работа

На тему

«Устранение слабых сторон заводского технологического процесса, а также снижения трудоемкости и себестоимости технологического процесса механической обработки путем перевода технологического процесса с устаревших моделей оборудования на более современные»

2007

Оглавление

Введение

1.Общая часть

1.1. Анализ технологичности конструкции детали

1.2. Определение типа производства и расчет

Количества деталей в партии

2.Технологическая часть

2.1. Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов

Технологических процессов

6. Расчет припусков на механическую обработку

7. Расчет нормирования операций

8. Расчет и выбор оптимальных режимов резания

Заключение

Список используемой литературы

Приложения

Реферат

Объем работы - 108 листов, имеются иллюстрации и таблицы.

Графическая часть содержит 10 листов формата А1, в качестве приложений приведены спецификации на разработанные нами приспособления и инструменты.

Ключевые слова: технологический процесс, режимы резания, металлорежущие станки, техническое нормирование.

Объектом разработки является технологический процесс механической обработки детали «Держатель 682 2110 644» на машиностроительном предприятии.

Целью проекта является устранение слабых сторон заводского технологического процесса, а также снижения трудоемкости и себестоимости технологического процесса механической обработки путем перевода технологического процесса с устаревших моделей оборудования на более современные.

Введение

Машиностроение является одной из важнейших отраслей промышленности нашей страны.

Эффективность данного производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков, аппаратов и материалов. Вновь разрабатываемые технологии должны учитывать последние достижения науки и техники. Поэтому в высших учебных заведениях как итог обучения предусмотрен дипломный проект. При выполнении дипломного проекта и учитываются все те факторы и новшества, разработанные за последнее время.

1. Общая часть

1.1. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь «Держатель 682 2110644» изготовляется на энгельсском машиностроительном предприятии «Троллейбусный завод».

Заготовка детали получена литьем, поэтому получение наружного контура детали не вызывает значительных трудностей.

Для изготовления детали «Держатель» используется только универсальное оборудование, увеличивающее трудоемкость производства и себестоимость детали.

Также недостатком данного технологического процесса является большое количество переустановок детали. Это надо учесть при разработке технологических процессов.

При разработке альтернативных вариантов технологических процессов необходимо учесть возможность применения более современного и производительного оборудования, чтобы снизить трудоемкость и себестоимость детали.

Деталь «Держатель 682 2110644» изготовлена из стали 25л заготовка получена литьем.

Химический состав сталь 25л приведен в таблице 1.1.

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, массе детали и т.д.

Таблица 1.1.

Химический состав стали 25 л

Элемент	%
C	0.22 - 0.30
Mn	0,35- 0,9
Железо	0,3.
Si	0,20 - 0,52

HB=160

В процессе анализа чертежей детали и заводского тех. Процесса значения старых допусков были переведены согласно стандарту СЭВ на новые.

В основном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, использование многоцелевого оборудования, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операции и довольно проста.

1.2. Определение типа производства и расчет количества деталей в партии

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащим выполнению к числу рабочих мест

Где Кз.о. - коэффициент закрепления операций

О-число различных операций

Р - число рабочих мест выполняющих различные операции при Р=1

Располагая штучным или штучно калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:

Где N - годовая программа, шт.;

- штучно-калькуляционное время, мин;

- действительный фонд рабочего времени, ч. ( = 4029 ч);

- нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,75 - 0,85)

Где - такт выпуска изделий, мин.

Тогда

Где Фдо.=4029;действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков в часах.

- годовой выпуск деталей (шт.)

Тшт.ср. - среднее штучное время по основным операциям Т.П.

Годовая программа N=4000шт.

Среднее штучное время Тшт.ср.=8,77/5=1,755мин.

Тогда:

Так как 20?34,43?40 то производство мелкосерийное.

Определение количества деталей в партии.

Количество деталей в партии определяется по формуле:

Где а - периодичность запуска деталей в днях. (Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней)

Принимаем а = 6 дней.

Тогда:

шт.

Принимаем n=95 шт.

Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

Где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,85 - нормативный коэффициент загрузки станков при серийном производстве.

Принимаем = 1смену.

Теперь определим число деталей в партии необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

шт.

2. Технологическая часть

2.1. Выбор метода получения заготовок

Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Заготовку для детали «держатель» 8ТД100.107, учитывая ее конфигурацию можно получить только литьем.

Рассмотрим, учитывая требования к необрабатываемым поверхностям, два вида литья:

1. Литье в земляные формы:

Себестоимость заготовки получаемой литьем рассчитывается по формуле:

Где: C_i-базовая стоимость одной тонны заготовок.

К_т; К_с; К_в.; К_м; К_п коэффициент зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства.

Q-масса заготовки;

Q-масса детали;

S_отх-стоимость одной тонны отходов.

С_i=16600руб/т.

Q=7,2кг

Q=5,8кг.

Кт=1

Км=1,22

Кс=0.95

Кв=0,9

Кп=0,8

Sотх=1000руб/т

Тогда:

2) литье по выплавляемым моделям:

Стоимость одной тонны заготовок получаемых литьем по выплавляемым моделям

Составляет Ci=26600руб/т

Тогда:

Вывод: проводя анализ способов получения заготовки детали «Держатель» и учитывая чистоту необрабатываемых поверхностей, принимаем литье в земляные формы.

2.2. Граф-структура вариантов технологического процесса

Заводской техпроцесс

Заготовка - отливка
Фрезерная 6622
Фрезерная 6н82г
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Расточная 2А78
Сверлильная 2Н55
Резьбонарезная 5А05
Фрезерная 6н82г
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ

Первый вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”

Заготовка-отливка
Многоцелевая 2204ВМФ4
Сверлильная 2Н55
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ

Второй вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”

Заготовка - отливка
Сверлильная2М55
Сверлильная с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Многоцелевая 2254ВМФ4
Сверлильная 2М55
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ

2.3. Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов

Стоимость механической обработки рассматриваемых операций подсчитывается по следующей формуле:

С= (Сп.з.·Тшт.к) ./ (60·1,3)

Где : Сп.з. - годовые приведенные затраты (руб./час);

Тшт.к. - штучно-калькуляционное время операции (мин).

Сп.з.=Сз.+Сэкс.+Ен.· (Кст.+Кзд.)

Где : Сз. - основная и дополнительная зарплата (руб.);

Сэкс. - годовые затраты на эксплуатацию рабочего места (руб.);

Ен. - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений Ен.=0,15

Кст., Кзд. - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание (руб./час).

Сз.=F·Стф.·К

Где: F - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, начисления на социальное страхование F=1.53;

Стф. - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда (руб./час);

К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика:

К=1 - если наладка производится самим рабочим;

К=1,1-1,5 - если наладка производится специальным тех. Персоналом.

Сэкс.=Сэк.·Км.

Где: Сэк. - часовые затраты на базовом станке;

Км. - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка

Кст.=Ц100/Fд.·m

Где: Ц - балансовая стоимость станка (руб.);

Fд. - действительный годовой фонд времени станка (час);

M - коэффициент загрузки станка.

Кзд.=F 78.4/Fд m

Где: F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов (м?)

F=f Kf

Где: F - площадь станка в плане (м?);

Kf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и т.д.

Заводской процесс:

1) Фрезерная. Прод. Фрез. 6622:

Ц =9200 руб.;

F = 16.5 м?

Сз = 115.36 коп. /ч.

Сч.з. = 54.45 коп. / ч.

Кст = 285.4 коп. /ч.

Кз = 0.39 коп. /ч.

Сп.з = 212.9 коп. /ч.

Тшт =1.95 мин.

Со = 5.33 коп. /ч.

2) Фрезерная. Гориз. Фрез.6Н82Г :

Ц =9800 руб.;

F = 13.4 м?

Сз = 115.36 коп. /ч.

Сч.з. = 54.45 коп. / ч.

Кст = 304.05 коп. /ч.

Кз = 0.33 коп. /ч.

Сп.з = 215.5 коп. /ч.

Тшт = 1.92 мин.

Со = 5.3 коп. /ч

3) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55:

Ц =6300 руб.;

F = 9.2 м?

Сз = 115.4 коп. /ч.

Сч.з. = 58.08 коп. / ч.

Кст = 195.5 коп. /ч.

Кз = 0.22 коп. /ч.

Сп.з = 202.8 коп. /ч.

Тшт = 4.025 мин.

Со = 10.5 коп. /ч

4) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :

Тшт = 0,99 мин

Со = 2.6 коп. /ч

5) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :

Тшт = 0.72 мин

Со = 1.9 коп. /ч

6) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :

Тшт = 2.5 мин

Со =6.5 коп. /ч

7) Расточная. Вертик. Раст. 2А78:

Ц =23000 руб.;

F = 6.3 м?

Сз = 115.4 коп. /ч.

Сч.з. = 112.5 коп. / ч.

Кст = 713.6 коп. /ч.

Кз = 0.15 коп. /ч.

Сп.з = 335 коп. /ч.

Тшт = 4.095 мин.

Со = 17.6 коп. /ч

8) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :

Тшт = 1.08 мин

Со = 2.9 коп. /ч

9) Сверлильная. Вертик. Сверл. 5А05 :

Ц =19000 руб.;

F = 9.6 м?

Сз = 115.4 коп. /ч.

Сч.з. = 58.08 коп. / ч.

Кст = 589.5 коп. /ч.

Кз = 0.24 коп. /ч.

Сп.з = 262 коп. /ч.

Тшт = 0.98 мин.

Со = 3.3 коп. /ч

10) Фрезерная. Гориз. Фрез.6Н82Г :

Тшт = 2.44 мин.

Со = 6.7 коп. /ч

Первый вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”

1) Многоцелевая. Сверл. Фрез. Раст. 2204ВМФ4 :

Ц=103000 руб.;

F = 19.1 м?

Сз = 92.2 коп. /ч.

Сч.з. = 67.7 коп. / ч.

Кст = 3196 коп. /ч.

Кз = 0.46 коп. /ч.

Сп.з = 639.4 коп. /ч.

Тшт = 10.04 мин.

Со = 82.3 коп. /ч

2) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55:

Ц =6300 руб.;

F = 9.2 м?

Сз = 115.4 коп. /ч.

Сч.з. = 58.08 коп. / ч.

Кст = 195.5 коп. /ч.

Кз = 0.22 коп. /ч.

Сп.з = 202.8 коп. /ч.

Тшт = 0.703 мин.

Со = 1.8 коп. /ч

Второй вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”

1) Сверлильная. Рад. Сверл. 2М55:

Ц =6800 руб.;

F = 9.5 м?

Сз = 115.4 коп. /ч.

Сч.з. = 58.08 коп. / ч.

Кст = 211 коп. /ч.

Кз = 0.23 коп. /ч.

Сп.з = 205.2 коп. /ч.

Тшт = 4.025 мин.

Со = 10.6 коп. /ч

2) Сверлильная. Вертик. Сверл. 2Р135Ф2-1:

Ц = 31000 руб.;

F = 13.7 м?

Сз = 92.2 коп. /ч.

Сч.з. = 43.56 коп. / ч.

Кст = 961.8 коп. /ч.

Кз = 0.33 коп. /ч.

Сп.з = 280.1 коп. /ч.

Тшт = 0.99 мин.

Со = 3.6 коп. /ч

3) Многоцелевая. Сверл. Фрез. Раст. 2254ВМФ4 :

Ц=140000 руб.;

F = 23 м?

Сз = 92.2 коп. /ч.

Сч.з. = 67.7 коп. / ч.

Кст = 4343 коп. /ч.

Кз = 0.56 коп. /ч.

Сп.з = 811.4 коп. /ч.

Тшт = 6.49 мин.

Со = 67.5 коп. /ч

4) Сверлильная. Рад. Сверл. 2М55:

Тшт = 1.86 мин.

Со = 4.9 руб. /ч

2.3.1. Основные экономические параметры вариантов технологического процесса

Основные экономические параметры вариантов рассмотренных тех. Процессов приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1.

Основные экономические параметры вариантов технологического процесса

Варианты технологического процесса	Себестоимость Руб.	Тшт.к. Мин.
Заводской технологический процесс	72.6	20.7
Технологический процесс №2	84.1	10,74
Технологический процесс №3	86.6	13.37

Проведя анализ по себестоимости и Тшт.к. Выбираем оптимальный технологический процесс. Таковым является технологический процесс №2.

2.4. Расчет припусков на механическую обработку

При выполнении проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.

Рассчитаем припуск и промежуточные размеры для обработки отверстия диаметром 11Н12 мм.

В ходе расчетов получаемые данные заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2.

Тех. Переходы обработки пов-ти 10Н7 + 0,015	Элементы припуска, мкм	Расчетный Припуск	Расчетный размер	Допуск	Пред Размер, мм	Пред. Знач. Припусков, мкм
	Rz	T						D min	D max	2Z min	2Z max
Заготовка	150	150	151	----	----	9,013	320	9,693	10,013	----	----
Черновое сверление	50	50	7,5	220	2· 320	9,653	160	9,493	10,653	640	800

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку р - ра 80 - 0,17 мм.

Технологический маршрут обработки р - ра 80 ± 0,17 мм. Rz=80 состоит из чернового фрезерования.

Данные расчета припусков на обработку поверхности 80 - 0,17 мм. R z = 80 занесены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3.

Тех. Переходы обработки пов-ти 80 ±0.17 мм. R z=80	Элементы припуска, мкм	Расчетный Припуск	Расчетный размер	Допуск	Пред Размер, мм	Пред. Знач. Припусков, мкм
	Rz	T					L min	L max	2Z min	2Z max
Заготовка	150	150	32	----	80,36	320	80,36	80,68	----	----
Черновое фрезерование	50	50	1.6	2· 181,6	80	160	80	80,16	360	720

2.5. Расчет нормирования операций

Тш-к =?Тмаш+Твсп+Тобсл+Тотд+Тп. З/n

Где ?Тмаш - сумма основного или машинного времени по переходам;

Где L - длина перемещения инструмента;

N, s - элементы режима резания (выбираются по таблицам или определяются по эмпирическим формулам теории резания);

I - число проходов инструмента.

Твсп. - вспомогательное время, определяется в условиях серийного производства по 3-м типовым комплексам: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходами (подвод инструмента вкл. Выкл. Подачи станка.) Время на контрольные замеры.

Тобсл - время обслуживания рабочего места, затрачивается исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом

Тобсл. Определяется в % от оперативного, Тобсл.=4.%То

Тотд. - время отдыха и перерывов в работе определяется в % от оперативного Тобсл.=8.%То

Тп.з.- подготовительно-заключительное время, затрачивается на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции, Тп.з. Устанавливается на партию деталей, оно включает себя:

-получение материалов инструментов приспособлений;

-технологической документации и наряда на работу;

-установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующие режимы работы;

-снятие приспособлений и инструментов после окончания работы;

-сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда на работу.

2.5.1. Расчет нормы штучного времени для многоцелевой операции

005. Многоцелевая. Ст. Сверлильно - фрезерно - расточной 2204ВМФ4

Тмаш = 6.801

Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4

Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;

Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;

Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06?20=1,2мин;

Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;

Тогда Твсп=0,2+0,01+1,2+0,12=1,62мин;

Время на операцию Топ=То+Твсп=6.801+1,62=8.421мин.

Тобсл=8.421?0,04=0,34мин;

Тотд=8.421?0,08=0,68мин;

Тп.з.=70мин;

Тшт-к=8.421+0.34+0.68+70/230=9.75ми

010 Сверлильная. Ст. Радиально - сверлильный 2Н55

Тмаш = 0,013

Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4

Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;

Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;

Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06мин;

Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;

Тогда Твсп=0,2+0,01+0,06+0,12=0,39мин;

Время на операцию Топ=То+Твсп=0,013+0,39=0,403мин.

Тобсл=0,403?0,04=0,016мин;

Тотд=0,511?0,08=0,032мин;

Тп.з.=30мин;

Тшт-к=0,403+0,016+0,032+30/230=0,46мин.

2.6. Расчет и выбор оптимальных режимов резания

Расчет режимов резания одновременно ведется с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, т.к. В операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета.

Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.

010 Многоцелевая. Ст. Сверлильно - фрезерно - расточной 2204ВМФ4

1 переход зенкеровать отв. D51 выдерживая размер 177⁺¹

S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

2 переход зенковать отв. D51 выдерживая размер 1.5?45?

S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

3 переход сверлить отв. D22 на проход.

S=0.45мм/об; V=21.1м/мин

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

4 переход сверлить 2 отв. На проход D11H12 выдерживая размеры 52±0,5 и 100±0,5мм.

S=0.34мм/об; V=23.4м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

5 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с одной стороны выдерживая размеры 102^+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188_-0,3 и 43_-0,34

T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18

По паспорту станка принимаем n=200об/мин

Находим основное машинное время То

Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.

Sм - минутная подача которая определяется по формуле

6 переход фрезеровать наружную поверхность бобышек с одной стороны выдерживая размер 43_-0,34мм.

T=3мм. - глубина фрезерования; Sz=0.16мм. - подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм - диаметр фрезы. Z=10 - число ножей

По паспорту станка принимаем n=400об/мин

Находим основное машинное время То

Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.

Sм - минутная подача которая определяется по формуле

7 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5_-0,2

S=0.5мм/об; V=28,9м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

8 переход зенкеровать отв. На проход D52H12

S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

9 переход зенковать отв. D60.5 выдерживая размер 2.25?45?

S=0.5мм/об; V=28,9м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

10 переход расточить отв. D62^+0.3 выдерживая размер 4,5^-0,2

S=0.12мм/об; V=185м/мин; t=0.75мм.

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

11 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120? выдерживая глубину 14⁺¹

S=0.17мм/об; V=20.9м/мин;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

12 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 - 7Н выдерживая глубину 11⁺¹

S=1мм/об; V=4.6;

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

13 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 102^+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188_-0,3 и 43_-0,34

T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18

По паспорту станка принимаем n=200об/мин

Находим основное машинное время То

Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.

Sм - минутная подача которая определяется по формуле

14 переход фрезеровать наружную поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 188_-0,3мм. 43_-0,34мм.

T=3мм. - глубина фрезерования; Sz=0.16мм. - подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм - диаметр фрезы. Z=10 - число ножей

То=0,125мин

15 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5_-0,2

N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.506мин.

16 переход зенкеровать отв. На проход D52H12

N=159 об/мин, s=0.5мм/об; V=25.6м/мин; To=0.069мин.

17 переход зенковать отв. D60.5 2.25?45?

N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.026мин.

18 переход расточить отв. D62^+0.3 выдерживая размер 4,5^-0,2

N=950 об/мин, s=0.12мм/об; V=185м/мин; To=0.337мин.

19 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120? выдерживая глубину 14⁺¹

N=1331 об/мин, s=0.17мм/об; V=20.9м/мин; To=0.212мин.

20 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 - 7Н выдерживая глубину 11⁺¹

N=244 об/мин, s=1мм/об; V=4.6м/мин; To=0.27мин.

21 переход фрезеровать прорезь на проход шириной 5^+0,3

D=150мм; z=20; Sz=0.12; V=44.5м/мин; n=100об/мин.

Находим основное машинное время То

Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.

Sм - минутная подача которая определяется по формуле

010 Сверлильная. Ст. Вертикально - сверлильный 2Н55

Зенковать отв. D22 выдерживая размер 2?45?

S=0.45мм/об; V=21.1м/мин

Находим необходимую частоту вращения шпинделя:

Основное машинное время:

2.6.1. Расчет режимов резания методом математического моделирования

Рассчитаем режимы резания для сверления отверстия диаметром 11 мм, используя метод математического моделирования.

Ограничение №1 по стойкости инструмента:

V=

V=пдn/1000; V=пдn/1000<

N(100S)^0.3<

N(100S)^0.3<=41.56

Ln n+0.3ln(100S)<1.62

X1+X2<1.62

Ограничение № 2 по прочности механической подачи:

Px=2d^1.4S^0.80.75Рдоп

(100S)^0.8<=36.64

0.8ln(100S)<1.56

0.8X2<1.56

Ограничение № 3 по мощности главного привода:

; M_K=3d²s^0.7

N(100S)<

Ln n+ln(100s)<4.8

X1+X2<4.8

Ограничение № 4 по прочности сверла:

[S]=4.46*d^0.81/^0.9; [S]S

(100S)=4.46*11^0.81/60^0.91=69

X2=1.84

Ограничение № 5 по подаче:

Smin0.1мм/об ; Smax 2.5мм/об

SSmin S<Smax

100Smin0.1 100Smax 2.5

X21 X22.4

Ограничение № 6 по числу оборотов станка:

N_min20 об/мин; n_max 2000 об/мин

Nn_max n n_min

Ln20=1.3 ln2000=3.3

X1=1.3 X1=3.3

Ограничение № 7 по устойчивости инструмента:

Ркр=2,467eimin/l²<Px;

Imin=bh³/12; b=d/2; n=d

2*10⁴*10.279=2d^1.4S^0.80.75

(100S)^0.8>100^0.8*205580/2d^1.40.75

(100S)^0.8>7556.4

X2>3.9

На основании полученных данных составляем симплекс таблицу.

Х1	Х2	Х3	Х4	Х5	Х6	Х7	Х8	Х9	Х10	Х11	В
1	0,3	1	0	0	0	0	0	0	0	0	1,62
0	0,8	0	1	0	0	0	0	0	0	0	1,56
1	1	0	0	1	0	0	0	0	0	0	4,8
0	1	0	0	0	1	0	0	0	0	0	1,65
0	1	0	0	0	0	1	0	0	0	0	1
0	1	0	0	0	0	0	1	0	0	0	2,4
1	0	0	0	0	0	0	0	1	0	0	1,3
1	0	0	0	0	0	0	0	0	1	0	3,3
0	1	0	0	0	0	0	0	0	0	1	3,9

3. Конструкторская часть

3.1. Конструирование приспособления

3.1.1. Установочное зажимное приспособление

Спец. Приспособления предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками. Приспособления разрабатывают согласно тех. Процессу на конкретные операции , и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок. Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления изготовления спец. Приспособлений в их составе предусмотрено широкое использование стандартных узлов и деталей.

Срок службы спец. Приспособлений при постоянной загрузке 3 - 5 лет. После выполнения заданной программы приспособления снимают с производства за ненадобностью, т.к. Они необратимы.

В дипломном проекте разработано спец. Приспособление с механизированным приводом.

Механизированные приводы приспособлений - устройства служащие для приведения в действие рабочих органов (силовых) приспособлений , без приложения физической силы оператора. Роль оператора сводится к общему управлению приспособлением. Механизированный привод позволяет автоматизировать процесс обрабатываемых заготовок , чаще всего используют сжатый воздух или масло (находящееся под давлением).

Механизированный привод допускает блокированное управление несколькими зажимающими устройствами, обеспечивая надежное закрепление заготовок и тем самым сокращает затраты времени на установку и снятие деталей.

Продолжительность процесса закрепления 0,5 - 1,2 секунд.

Пневматические приводы.

Непременным условием применения пневматического привода является обеспеченность механических цехов сжатым воздухом с давлением у рабочего места не ниже 4 кгс/см?, поступающий в пневматический привод приспособления воздух, должен быть очищен от посторонних примесей и осушен.

3.1.2. Монтаж приспособления на стол станка

Приспособление фиксируется на столе станка прижимными болтами через пазы нижней плиты, так чтобы распределительный кран находился справа относительно шпинделя станка.

Производится подключение к воздушной магистрали цеха, с рабочим давлением Р = 1 мпа. Произвести проверку надежности фиксации приспособления на станке, проверку соединения с воздушной магистралью.

Произвести пробную фиксацию заготовки в приспособлении, и обработку заготовки в приспособлении.

При положительных результатах контроля детали приступить к работе.

3.1.3. Расчет требуемой силы зажима и выбор силового механизма

Деталь установлена на призмах и зажимается прихватом с силой W.

При сверлении и зенкеровании радиальных отверстий в заготовке крутящий момент поворачивает заготовку вокруг оси инструмента и приподнимает ее в призме. Сила W приложена к прихвату.

Крутящему моменту противодействует два момента трения, возникающие в местах касания детали с зажимными (прихватом) и установочными (призмой) элементами приспособления.

Сила зажима штока передается непосредственно через промежуточные звенья на зажимаемую деталь. Для обеспечения надежности зажима заготовки определяется коэффициент запаса:

Кз=Ко*К1*К2*К3*К4*К5*К6=1,5*1*1,2*1*1*1*1=1.8

На систему действует крутящий момент Мкр и осевая сила Р0, которые требует силу зажима, определяемую по формуле:

W1=kmkp / R(f+f2/sin); W2=kpo/f1+f2/ sin

W1=1,8*124,7/80(0,15+0,25/0,61)=958,3 Н

W2=1.8*1785.8/(0,15+0,25/0,61)=5740.1 H

За требующуюся силу зажима принимается большее значение W. Значит W=5740.1 H

Из условия равновесия заготовки уравнение моментов будет иметь вид:

Ql1-Wl2=0

Введя коэффициент надежности закрепления и решив это равенство относительно Q, получим:

Q=Wl2/l1=5740,1*110/100=4157 Н

Время срабатывания пневмоцилиндра:

Где lk-длина поршня по конструкции приспособления, lk=20 мм;

Do -диаметр воздухопровода, принимается по рекомендациям в зависимости от диаметра пневмоцилиндра, do=6 мм;

Vc-скорость перемещения сжатого воздуха =180 м/с.

Расчет приспособления на точность.

Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и допусков деталей и элементов приспособлений.

Погрешность изготовления приспособления ?_пр по выбранному параметру будет составлять часть допуска выполняемого размера за вычетом всех других составляющих общей погрешности обработки, т.е.

Где Т=0,7 ?_б =0,505

Кт=1,1 ?_з =0,12

Кт1=0,83 ?_у =0,015

Кт2=0,6 ?_и =0,005

/43мм

Таким образом, погрешность приспособления в собранном виде по выбранному параметру будет ?_пр =0,258мм на длине 43мм.

Расчет на прочность слабого звена конструкции.

После расчета точности изготовления приспособления и силового расчета необходимо выбрать конструкционные материалы для деталей приспособления. Материалы для деталей приспособлений выбирают исходя из условий работы и эксплуатационных требований прочности, жесткости и надежности.

Проверочный расчет соединения (работа на срез):

Расчет на изгиб оси:

Принимаем d=12 мм, что обеспечит более надежную работу оси в приспособлении.

3.2. Автоматизированное рабочее место

Для улучшения условий труда и увеличения производительности необходима автоматизация технологии листовой штамповки, при которой труд человека становится более эффективным, используется его интеллект, способность к суждению и нахождению прямого решения поставленных задач производства, а главное, автоматизация облегчает труд человека, создавая комфортные условия для работы.

Современное состояние и перспективы автоматизации штамповочного производства связаны с переходом от создания отдельных машин к автоматизированному комплексу.

Особенность штамповки мелких деталей, по сравнению с другими методами обработки, - незначительное машинное время, затрачиваемое на обработку одной заготовки.

У современных штамповочных прессов число ходов в минуту доходит до 1500 и более. Вспомогательными операциями являются: операции транспортировки, загрузки и выгрузки штучных заготовок в зону штампа. Именно они и определяют в основном производительность технологических процессов производства деталей методами штамповки, поэтому вопрос автоматизации процессов загрузки штучных заготовок в штамповочном производстве приобретают особо важное значение. Принципиальные идеи автоматизации загрузки, практические и конструктивные пути их воплощения зависят от характера производства, а также от характеристик обрабатываемых заготовок и связанных с ними параметрами средств автоматической загрузки. Общие тенденции развития средств автоматической загрузки имеют в каждом конкретном производстве свои специфические особенности.

В массовом производстве тенденции развития направлены на создание высокопроизводительных загрузочно-разгрузочных производств, преимущественно непрерывного действия, работающих по жесткой программе с высокой степенью надежности и стабильности работы.

В крупносерийном производстве тенденции развития направлены на создание загрузочных устройств, работающих по жесткой программе.

В серийном производстве детали, изготовленные листовой штамповкой, отличаются друг от друга габаритами, формой и выпускаются мелкими и крупными партиями. Это определяет необходимость применения различных конструкций, транспортирующих устройств с различными линейными и угловыми перемещениями, что достигается выбором или переналадкой механизмов, осуществляющих эти движения.

В серийном штамповочном производстве на одном прессе выполняется обычно несколько деталей (операции). В среднем за одним прессом закрепляется обычно до 20, что вызывает необходимость применение быстро переналаживаемых устройств.

3.2.1. Работа автоматизированного рабочего места

Состав автоматизированного рабочего места:

- пресс;

- револьверный стол;

- полосоподаватель.

Полосу загружают в полосоподаватель, который подает ее на револьверный стол. Далее из полосы прессом вырубаются штучные заготовки, которые размещаются в позициях револьверного стола. Револьверный стол перемещает заготовку непосредственно в зону штампа. На поворот револьверного стола уходит 0,11 с. В это время фиксатор фиксирует за 0,02 с положение стола в момент удара пресса, который длится 0,0375 с. При помощи пресса (выбранного из каталога кузнечно-прессового оборудования по усилию) осуществляется гибка. Готовое изделие сбрасывается в бункер.

3.2.2. Выбор пресса

Рассчитаем усилие для вырубки, используя следующие формулы:

,

Где к=1,1-1,15,

S- толщина листа,мм,

L-периметр заготовки

кгс

Рассчитаем усилие для гибки

Без калибровки: ,

Где В- ширина полосы,

К_z=0,20-коэффициент для двухугловой гибки,

кгс/мм²

Без калибровки: Р=2,5*30*3*30*0,20=1350 кгс

С калибровкой: Р_к=(2-4)ВSK_z

Р_к=4*30*3*30*0,2=2160 кгс

Общее: Р=464,1 кн

Р=46,410 тс

Из каталога кузнечно-прессовых машин выбираем пресс с номинальным усилием больше Р=464,1 кн

Выбираем пресс однокривошипный, открытый, простого действия, ненаклоняемый. Модель КД2128Е с номинальным усилием 630 кн.

3.2.3. Кинематический расчет револьверного стола

Угол клина принимаем =15, тогда

Н₁=4tg=4tg15=1,0718

= Н₁/2=1,0718/2*3,14=0,171 рад=9,78

Д_Н=600 мм

А=(0,55-0,6) Д_Н=(0,55-0,6)*600=330-360 мм

Д_ВН=600-0,2*30=584 мм

R₀=0.25*( Д_Н+ Д_ВН)=0.25(600+584)=298,5 мм

S_n=(0.03-0.05)*S

Где S_n - перебег

S- ход ползушки

S=2 R₀*sin/2=2*298.5*sin9.78/2=50.89 мм

S_n=(0,03-0,05) S=(0,03-0,05)50,89=2,54

Н₁= S₊ S_n=50,89+2,54=53,43 мм

Выписываем из паспортных данных пресса значения:

Н₁ - ход ползуна,

Н_{1 табл}=100 мм,

Н_{1 табл} Н_{1 расч,}

10053,43

3.2.4. Расчет диска (стола)

Д₀=d_r+l₁/ sin/2 ,

Где l₁ - расстояние между центрами заготовок,

D_r=d ₃ (1.01-1.05),

Д₀=(31+50)/sin4.89=398 мм,

D_r=30(1,01-1,05)=31 мм.

Расчет скорости вращения диска:

V=6 *Д_0*n/z=6*3.14*398*45/16*60=353.25 мм/с,

Д_Н/ d ₃= 600/30=20,

Следовательно (из таблицы) число гнезд z=16

3.2.5. Силовой расчет

Р=Рст+Мст*а+Ркар+Мкар*а

1. Рассчитаем силу стола

Sст=ПR²=3.14*300²=2826 см²=0,2826 м²

Мст=Sст*h_ст*=0,2826*0,005*7,85=11,09 кг

Gст=m*g=11,09*9,8=108,7 Н

Рст=G=108.7*0.15=16.3 Н

2. Рассчитаем силу каретки

Sкар=а*в=0,19*1,1=0,209 м²

Мкар= Sкар*h_кар*=0,209*0,12*7850=196,9 кг

Gкар=m*g=196,9*9,8=1929 Н

Ркар= G=1929*0,15=289,4 Н

3. Найдем ускорение для:

А) каретки а_кар=V²/t=353,25²/0,3=0,416 м/с

Б) стол _ст=а_к/R²=0.416/900=4.6 м/с

Тогда: Р=16,3+108,7*0,46+289,4+819,1+196,9*4,16=1261,5 Н

Общее потребное усилие Рпресса+1261,5 Н

Расчет циклограммы

Тц=45/2*60=0,375 с

Время удара 10% от Тц, следовательно t_уд=0,0375 с

Время поворота револьверного стола 0,11 с

Время действия фиксатора 0,02 с

Работа револьверного стола

На чертеже показаны штампы с механизмом подачи штучной заготовки - револьверный стол. Заготовка с помощью пресса вырубается из полосы и подеется на одну из позиций револьверного стола. Стол вращается и при его периодическом повороте заготовка попадает в рабочую зону штампа, где подвергается формообразованию. Клин перемещает ползушку справа на лево. При ходе ползуна пресса собачка, установленная на ползушке, поворачивает диск револьверного стола на одно деление. Диск после поворота фиксируется защелкой, заходящей в специально предусмотренные для этой цели вырезы на боковой поверхности. При дальнейшем ходе верхней части штампа вниз пуансон производит требуемое формообразование заготовки. При ходе ползуна пресса с верхней частью штампа вверх плоскость клина выходит из контакта с роликом ползушки, и последнее возвращается в исходное положение, в котором собачка заскакивает во впадину храпового зуба револьверного стола (диска), после чего цикл повторяется.

3.3. Проектирование гибочного штампа

Гибка - одна из наиболее распространенных формоизменяющих операций холодной штамповки для получения разнообразных деталей из листового материала, профильного проката, труб и проволоки.

Гибка характеризуется относительным поворотом части заготовки вокруг лини гиба.

Гибка представляет собой процесс упругопластической деформации, протекающей различно с обеих сторон изгибаемой заготовки. Слои металла, расположенные ближе к внутренне й поверхности изгибаемого участка, испытывают сжатие, а слои, расположенные у внешней поверхности, - растяжение.

1. Анализ технологичности детали:

1) Rmin=ks

K=0.8 (гибка заусенцами внутрь, линия гиба параллельна направлению проката)

Rmin=0,8*0,5=0,4 мм

2) Угол пружинения ( 35кг/мм²; R/S=2, S до 0,8 мм)

=2

3) в=Sh=(0,1-0,3)S=0,2*0,5=0,1 мм

2. Усилие гибки ( П- образная гибка с прижимом без правки)

Р=0,74904 кг

3. Конструктивные размеры штампа:

1) Радиусы скругления пуансона берм по изделию;

2) Глубина матрицы H = 15 мм;

3) Радиус скругления матрицы R₂ = 3 мм;

4) Зазор между матрицей и пуансоном на сторону:

Z = S+S+f = 0.5+0.07+0.1 = 0.67 мм.

3.4. Проектирование режущего инструмента

Зенкеры - осевой режущий инструмент, предназначенный для повышения точности формы отверстия, полученных после сверления, отливки, ковки, штамповки, а также для обработки торцевых поверхностей бобышек, выступов и др. Зенкеры для обработки цилиндрических отверстий применяют для окончательной обработки отверстий с допуском по 11, 12-му квалитетам и обеспечивают параметры шероховатости поверхности Rz = 20…40 мкм или для обработки отверстий под последующее развертывание..

Расчет на прочность слабого сечения:

;

Расчет на продольный изгиб:

[Px]2.467EI/l²;

I=Пd⁴/640.05d⁴

[Px]2.467*E0.05d⁴/ l²=2.467*2*10⁴*0.05*30⁴/145²=3287 Н

4. Проектирование механического цеха и разработка участка

4.1. Расчет количества основного производственного оборудования

На основании данных о трудоемкости годовой программы выпуска деталей по участку составляется таблица для расчета количества станков каждого типоразмера (Приложение 1).

Расчетное количество станков данного типа определятся по формуле:

,

Где С_р - расчетное количество станков данного типоразмера,

Т_шт-к - трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах,

Ф_д.об - действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.

Принятое число станков каждого типоразмера получаем округлением расчетного числа до ближайшего большего целого.

Станок 2204ВМФ4:

Станок 2Н150:

Станок 16А20Ф3:

Станок 2Н55:

Станок 1В340Ф30:

Станок 6Р13Ф3:

Станок 3А151:

Станок 775:

Станок 5Е32:

Станок К94:

Максимальную трудоемкость годового выпуска имеет деталь "держатель", следовательно, для данного участка она является ведущей, т. Е. Расстановку оборудования по участку будем выполнять с учетом последовательности ее обработки.

Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного числа станков к принятому:

Станок 2204ВМФ4:

Станок 2Н150:

Станок 16А20Ф3:

Станок 2Н55:

Станок 1В340Ф30:

Станок 6Р13Ф3:

Станок 3А151:

Станок 775:

Станок 5Е32:

Станок К94:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:

Рассчитанное значение среднего коэффициента загрузки станков по участку находится в пределах нормы для серийного производства. Построенный на основании расчета график загрузки оборудования приведен на рисунке 1.

Рисунок 1. График загрузки станков на участке

Где 1 - станок 2204ВМФ4,

2 - 2Н150,

3 - 16А20Ф3,

4 - 2Н55,

5 - 1В340Ф30,

6 - 6Р13,

7 - 3А151,

8 - 775,

9 - 5Е32,

10 - К94.

4.2. Расчет количества работающих

К производственным рабочим механических цехов относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей. Так как в задании производственная программа участка выполняется на универсальных станках, то для проектируемого участка определяем только количество станочников по группам станков (профессиям - токарей, сверловщиков и т.д.). Число станочников можно определить по числу станков С_п цеха или участка:

Для универсальных станков (токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и др.) Коэффициент многостаночного обслуживания К_м = 1. К_з, К_и - коэффициенты загрузки и использования оборудования; для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимаются = 0,85 (коэффициент загрузки оборудования для проектируемого участка К_з = 0,82 примем на основании расчетов).

Количество токарей (станки 16А20Ф3 и 1В340Ф30):

Количество сверловщиков (станки 2Н150 и 2Н55):

Количество фрезеровщиков (станки 2204ВМФ4 и 6Р13Ф3):

Количество шлифовщиков (станок 3А151):

Количество зубообкатчиков (станок 5Е32):

Количество протягивальщиков (станок 775):

Количество кузнецов (станок К94):

Общее количество станочников на участке - 40 чел. Общее количество производственных рабочих в цехе (4 участка) - 160 чел. Прочий цеховой персонал (в соответствии с нормами для серийного производства):

Вспомогательные рабочие (18 - 20% производственных) - 32 чел.

ИТР (9,5 - 11% вспом. + произв. Рабочих) - 19 чел.

Служащие (1,4 - 2% вспом. + произв. Рабочих) - 3 чел.

Работники ОТК (4 - 6% вспом. + произв. Рабочих) - 9 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала (уборщиков стружки, помещений и т.д.) Уточняется после разработки компоновки цеха.

4.3. Планировка расположения оборудования на участке

Основным принципом при составлении плана расположения оборудования на участке и в цехе является обеспечение прямоточности движения деталей в процессе их обработки в соответствии с технологическим процессом. Для цехов серийного производства применяется расположение станков по порядку технологических операций. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обработку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. Загрузить полностью все станки одной деталью не всегда возможно.

При разработке планировки обязательно должны быть учтены нормативы для расстояний станков между собой, между станками и элементами зданий, предусмотрены проезды и проходы для обеспечения транспортировки

Деталей по участку и соблюдены нормы техники безопасности при расположении рабочих мест у станков. Пример организации рабочего места фрезеровщика приведен на рисунке 2.

5. Проектирование механического цеха

5.1. Определение площади цеха

Общее количество оборудования в цехе (4 участка) - 25 4 = 100 шт.

Производственная площадь участка определяется на основании разработанного чертежа планировки расположения оборудования на участке и составляет S_{п уч} = 648 м².

Производственная площадь цеха: м²

В соответствии с отраслевыми нормативами металлорежущее оборудование в цехе по типам распределяется следующим образом (таблица 5.1.).

Таблица 5.1.

Типы металлорежущего оборудования

Тип станка	% от общего кол-ва	Кол-во станков в цехе
Токарные	26	26
Сверлильные	17	17
Фрезерные	9,7	10
Зубообрабатывающие	6,6	7
Протяжные	2	2
Шлифовальные	16,2	17
Прочие	20	20
ИТОГО:	99

Удельная производственная площадь:

м²/станок

Рассчитанное значение площади находится в пределах норм для цехов со станками средних размеров.

5.2. Проектирование вспомогательных отделений механосборочного цеха

5.2.1. Заточное отделение

Заточное отделение организуется централизованным для всего цеха с целью улучшения качества заточки режущего инструмента. Основное оборудование - заточные и доводочные (для окончательной доводки твердосплавного режущего инструмента) станки.

Количество станков в отделении (5% от числа станков в цехе) - 5 шт.

Площадь отделения (из расчета S_уд = 10 м² на станок) - 50 м²

Кол-во рабочих (из расчета 1,5 - 2 чел/станок для 2-х сменной работы) - 8 чел.

5.2.2. Ремонтная база цеха

Предназначается для поведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).

Количество станков в ремонтной базе (для цеха с 100 станками) - 4 шт.

Число рабочих станочников:

Количество слесарей (60% от числа станочников) - 4 чел.

Количество ИТР - (10% от числа рабочих) - 1 чел.

Площадь отделения (уд. Общая площадь 31 м²/станок): 124 м²;

В т.ч. Склад зап. Частей - 16 м².

5.2.3. Кладовые инструмента и оснастки

Предназначены для хранения режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также приспособлений для установки деталей на станке. Расчет выполняется на основании норм удельной площади на 1 производственный станок.

Кладовая приспособлений(0,15 м²/станок) - 15 м²

Инструментально-раздаточная кладовая

(0,2 м²/станок) - 20 м²

5.2.4. Контрольное отделение

В проектируемом цехе выполняется входной контроль поступающего в цех материала и заготовок (выполняется в заготовительном отделении и на складе заготовок), промежуточный (на рабочих местах после обработки партии деталей) летучий (периодические проверки на рабочих местах), окончательный (в контрольном отделении цеха, перед передачей деталей на сборку).

Площадь контрольного отделения:

м²

5.2.5. Отделение для приготовления и раздачи СОЖ

Для проектруемого цеха предусмотрен централизованный групповой способ снабжения СОЖ. Площадь отделения:

S_СОЖ = 60 м²

Площадь склада масел - 15 м²

5.2.6. Отделение для переработки стружки

Отделение предназначено для переработки стружки в брикеты. Стружку доставляют в отделение из сборных коробов, установленных на участках на электрокарах. Площадь отделения (в соответствии с нормативами) - 80 м².

5.3. Проектирование складских помещений

5.3.1. Склад материалов и заготовок

Предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок (отливок, поковок, штамповок и др.) Прутковый материал хранится горизонтально в штабелях стойках, клеточных и крючковых стеллажах или вертикально в пирамидальных стеллажах. Крупные и средние поковки и отливки хранятся на полу отдельными штуками или в штабелях; мелкие - на полочных складах с гнездами.

Расчетная формула для определения площади склада:

м²

Где Q₀ - общий черновой вес материалов или заготовок, подлежащих механической сборке в течение года, т.(приблизительно на 20% больше массы готовых деталей приведенных в задании с учетом количества участков на которых обрабатываются детали - 5 участков).

А_ср = 6 - среднее количество дней, на которое принимается запас материала;

Ф = 253 - количество рабочих дней в году;

G_ср = 3- среднедопустимая нагрузка на площадь цеха, т/м²;

К_и = 0,5 - коэффициент использования площади склада - отношение полезной площади склада к его общей площади, включая проходы, проезды.

В зависимости от результатов компоновки цеха площадь склада заготовок может быть принята больше, в пределах 10 - 15% площади станочного. Полученное расчетное значение укладывается в данный норматив.

5.3.2. Склад готовых деталей и межоперационный склад

Площадь складов готовых деталей и межоперационного склада может быть принята на 10 (для межоперационного) и 20% меньше чем площадь склада заготовок.

Соответственно:

Склад готовых деталей - 240 м²

Промежуточный склад - 270 м²

5.3.3. Проектирование транспортной системы цеха

В качестве внутрицехового транспорта для цеха использованы крановый (кран-балки с нижним управлением) и электротележки (грузоподъемность - 1,5 т). Кран-балки используются также в качестве технологических подъемников для установки крупногабаритных деталей на станки.

Количество электротележек определяется по формуле:

шт.

Где Q = 15825 т- годовой грузооборот, т;

Q_э = 1,5- грузоподъемность электротележки,т;

Т_э - общее время пробега (оборот) электротележки, мин;

К₁ = 1,5- коэффициент неравномерности;

К₂ = 0,8 - коэффициент использования грузоподъемности;

MФ_до = 4029 час- действительный годовой фонд времени работы оборудования при соответствующем числе смен (m = 1 или 2).

6. Экономическая часть