Планування діяльності ремонтного виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат на тему:

«Планування діяльності ремонтного виробництва»



Зміст

Вступ

Значення та завдання ремонтного господарства

Суть та зміст системи планово-запобіжного ремонту (ПЗР) обладнання

Нормативна база системи ПЗР

Планування та організація ремонтних робіт. Напрями удосконалення організації ремонтного господарства підприємства

Висновок

Література



Вступ

Серед допоміжних та обслуговуючих виробництв ремонтне господарство є одним з основних.

Виробниче обладнання в процесі його експлуатації постійно зношується та старіє морально, робочі машини і верстати втрачають точність обробки. Для відновлення експлуатаційних характеристик обладнання необхідно своєчасно його ремонтувати. Крім того, обладнання необхідно підтримувати в робочому стані протягом всього періоду його експлуатації.

Необхідність проведення ремонтних робіт обумовлена нерівномірним зношенням деталей та агрегатів машин й обладнання у процесі їх експлуатації.

Для досягнення ефективного процесу господарювання важливою умовою є удосконалення організації ремонтного господарства. Для цього необхідна розробка нових Державних стандартів по організації і керуванню ремонтного обслуговування на промислових підприємствах, в основі яких має бути використаний передовий вітчизняний і закордонний досвід.



1. Значення та завдання ремонтного господарства

Результати діяльності підприємств значною мірою залежать від організації праці допоміжних та обслуговуючих виробництв і господарств. Ці ланки підприємства організовують своєчасний ремонт обладнання, постійне забезпечення основних виробничих підрозділів всіма необхідними видами енергії, організовують раціональне використання транспортних засобів та пересування виробів, що обробляються у процесі виробництва та за його межами, раціональне зберігання матеріалів.

Серед допоміжних та обслуговуючих виробництв ремонтне господарство є одним з основних.

Виробниче обладнання в процесі його експлуатації постійно зношується та старіє морально, робочі машини і верстати втрачають точність обробки. Для відновлення експлуатаційних характеристик обладнання необхідно своєчасно його ремонтувати. Крім того, обладнання необхідно підтримувати в робочому стані протягом всього періоду його експлуатації.

Необхідність проведення ремонтних робіт обумовлена нерівномірним зношенням деталей та агрегатів машин й обладнання у процесі їх експлуатації.

Ремонт - це процес відновлення початкових резервів, експлуатаційних характеристик та робочого стану знарядь праці; які були частково втрачені в результаті виробничої діяльності.

Для раціонального обслуговування технологічного обладнання, інших основних фондів та виконання ремонтних робіт на підприємстві створюють ремонтне господарство, до складу якого входять ремонтно-будівельний цех (або дільниця), який виконує ремонт будівель та споруд і підпорядковується відділу або управлінню капітального будівництва; електроремонтний цех (або майстерня), який виконує ремонт енергообладнання і підпорядкований головному енергетику; ремонтно-механічний цех, який виконує ремонт технологічного та інших видів обладнання і підпорядковується головному механіку. Ремонтна база головного механіка, крім ремонтно-механічного цеху, охоплює змащувальне та емульсійне господарства, склади обладнання та запасних частин.

Структура управління ремонтною службою підприємства наведена на рис. 1.1 [1].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1. Структура управління ремонтною службою підприємства

Відділ головного механіка великого підприємства складається з трьох груп або бюро: технологічна група, група обладнання, планово-диспетчерська група. На підприємствах з розвинутим та складним енергетичним господарством створюють самостійний відділ головного енергетика.

На ремонтну службу підприємства покладено виконання наступних робіт: паспортизація та атестація обладнання, розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення, планування та виконання робіт з технічного обслуговування і ремонт}' обладнання, модернізація обладнання, організація ремонтного господарства та праці робітників-ремонтників.

Основними завданнями ремонтного господарства є:

- забезпечення безперебійної експлуатації обладнання із заданими характеристиками та експлуатаційними показниками;

- організація раціональної системи експлуатації і ремонту обладнання, яка дозволяє підтримувати його у працездатному стані;

- підвищення культури експлуатації і ремонту обладнання з метою продовження строку його служби, збільшення міжремонтного період та скорочення обсягу ремонтних робіт;

- зниження трудоємності і собівартості ремонтних робіт та підвищення їх якості;

- модернізація обладнання.

Завдання, що стоять перед ремонтною службою, можуть бути добре вирішені тільки за умови повного виконання системи планово-запобіжного ремонту (ПЗР).

2. Суть та зміст системи планово-запобіжного ремонту (ПЗР) обладнання

Системою ПЗР називається сукупність організаційно-технічних заходів з догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання, які проводять за раніше розробленим планом з метою відвернення несподіваних виходів обладнання з ладу та підтримання його у робочому стані. Всі роботи у системі ПЗР поділяють на технічне обслуговування та планові ремонти.

Технічне обслуговування - це комплекс операцій з підтримання робочої здатності обладнання під час використання його за призначенням, збереження та транспортування. Технічне обслуговування охоплює щоденний догляд та спостереження за станом обладнання і виконанням робітниками правил експлуатації обладнання, міжремонтне обслуговування та перевірку роботи обладнання, своєчасне регулювання механізмів та усунення дрібних пошкоджень.

Щоденний догляд охоплює чищення та змащування, усунення дрібних несправностей та нагляд за роботою обладнання.

Міжремонтне обслуговування передбачає заміну масла в картерах, заправляння маслянок маслом, промивання і продування масляних та охолоджувальних систем, регулювання натягу й заміну пасів та ін. Міжремонтне обслуговування проводиться силами цехового чергового персоналу ремонтної служби і виконується протягом перерв у роботі машин та агрегатів без порушення виробничого процесу.

Раціональна організація міжремонтного обслуговування продовжує строки служби обладнання, зберігає його стан та якість роботи, а також скорочує обсяг планових ремонтів та знижує витрати на них.

Періодичні ремонтні операції виконують за розробленим планом-графіком і включають заміну масел, перевірку точності, огляди, промивання.

Промиванню підлягає обладнання згідно з інструкціями заводів-виробників із врахуванням умов його експлуатації. Під час промивання розбирають окремі вузли, очищають вузли від стружки та пилу. При цьому замінюють запобіжні прокладки, промивають і прочищають запобіжні фільтри, мастильні отвори.

Заміна масел повинна проводитись за спеціальним графіком, який узгоджений з планом ремонту обладнання. Перевірку точності обладнання проводять як протягом планових ремонтів, так і під час перерв між плановими ремонтами. Здійснюють її відповідно до норм, передбачених стандартами або технічними умовами.

Планові періодичні огляди проводять з метою перевірки стану обладнання, усунення дрібних пошкоджень і визначення підготовчих робіт, які підлягають виконанню під час чергового планового ремонту. Огляди проводять ремонтні слюсарі, а у випадку необхідності ці роботи виконують робітники, які працюють на цьому обладнанні.

Планові ремонти бувають поточні, середні та капітальні.

Поточний ремонт - це мінімальний за обсягом вид планового ремонт)', під час якого проводять заміну або відновлення швидкозношуваних деталей та вузлів, а також регулювання механізмів.

Середній ремонт передбачає часткове розбирання обладнання, заміну і відновлення деталей, які зносились. При цьому відновлюють відповідно до технічних умов: точність, потужність та продуктивність обладнання. Середній ремонт проводять без зняття обладнання з фундамент.

Капітальний ремонт - це найбільший за обсягом вид планового ремонту; який передбачає повне розбирання обладнання, заміну всіх деталей, які зносились, а також ремонт усіх базових деталей. Під час капітального ремонту відновлюють початковий стан, техніко-економічні та експлуатаційні параметри машини: точність, жорсткість, швидкість, продуктивність та ін. Доцільно поєднувати капітальний ремонт з модернізацією. У процесі модернізації робочі машини та обладнання отримують нові експлуатаційні характеристики: потужність, продуктивність, надійність, швидкість, довговічність та ін.

Капітальний, середній та поточний ремонти виконуються за планом-графіком працівники ремонтної служби.

3. Нормативна база системи ПЗР

Основою ПЗР є нормативна база, яка охоплює також ремонтний цикл, його структуру та тривалість.

Ремонтним циклом називається період роботи обладнання між двома капітальними ремонтами для обладнання, яке перебуває в експлуатації, або період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту. Ремонтний цикл складається з міжоглядових та між ремонтних періодів. Міжоглядовий період - це час між оглядом і ремонтом. Міжремонтний період - проміжок часу між двома найближчими плановими ремонтами.

Структура ремонтного циклу визначає порядок та послідовність виконання ремонтних робіт та оглядів протягом ремонтного циклу. Вона залежить від конструкційних та технологічних особливостей обладнання та умов його експлуатації. Наприклад, для металорізальних верстатів структура ремонтного циклу така:

К - О - М₁ - О - М₂ - О - С₁ - О - М₃ - О - М₄ - О - К, (3.1)

де М₁, М₂, М₃, М₄ - малі поточні ремонти;

С₁ - середній ремонт;

К - капітальний ремонт;

О - огляди.

Тривалість ремонтного циклу залежить від характеру виробництва, виду матеріалу, що обробляється, умов експлуатації обладнання та визначається в годинах відпрацьованих у системі ПЗР за формулою:

верстато-годин, (3.2)

де А - нормативний час роботи верстата на протязі міжремонтного циклу; К₁ - коефіцієнт, що враховує характер оброблюваного матеріалу (сталь - 1,0; інші матеріали - 0,75);

К₂ - інструмент (металевий інструмент - 1,0; абразивний - 0,8)

К₃ - точність обробки (нормальна - 1,0; підвищена - 1,7; висока - 2,0);

К₄ - маса верстата (до10 т - 1,0; до 100 т - 1,35; більше 100 т - 1,7);

К₅ - вік верстата ( до10 років - 1,0; більше 10 років - 0,9). В умовах великосерійного виробництва для верстатів, віком до 10 років, вагою до 10т А = 24000 верстато-годин, а всі інші коефіцієнти К₁, К₂, К₃, К₄, К₅ дорівнюють одиниці. Тоді Т_р.ц = 24000*1*1*1*1*1 = 24000 верстато-годин, або 6 років за двозмінної роботи обладнання.

Міжремонтний період Т_м.р. та періодичність технічного обслуговування Т_м.о. розраховують за формулами:



; , (3.3)

де n_c, n_n, n_mо - кількість середніх, поточних ремонтів та технічного обслуговування.

Для характеристики конструктивних та технологічних особливостей обладнання є поняття «категорія складності ремонту» К_р.с., яку визначають шляхом відносного зіставлення машини (верстата), що ремонтують, з верстатом-еталоном. В ролі верстата-еталона виступає токарно-гвинторізний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм та відстанню між центрами 1000 мм. Цьому агрегату-еталону надана 11-та категорія ремонтної складності. Категорії ремонтної складності визначені для всіх основних моделей технологічного та підйомно-транспортного обладнання та наведена в Єдиній системі ПЗР. Категорію ремонтної складності токарно-гвинторізного верстата К можна визначити також за формулою:

, (3.4)

де К_кс - коефіцієнт, що враховує конструктивну складність обладнання;

К_ц - коефіцієнт, який враховує висоту центрів;

К_в - коефіцієнт, що враховує відстань між центрами;

К_ск - коефіцієнт, який враховує число ступенів коробки шпинделів верстата;

С_р - складність ремонту, яка залежить від гідросистем.

Нормативи трудомісткості ремонтних робіт установлюють на одиницю ремонтної складності. Вони призначені для переходу від кількості ремонтних одиниць до нормативного часу на ремонт (табл. 1).



Таблиця 1 - Нормативи трудомісткості ремонтних робіт на одиницю ремонтної складності, людино-годин.

Види ремонтних робіт	всього : в т.ч.	слюсарні	верстатні	інші роботи
Промивання як самостійна операція	0,35	0,35	-	-
Перевірка на точність	0,4	0,4	-	-
Огляд	0,85	0,75	0,1	-
Малий ремонт	6,1	4,0	2,0	0,1
Середній ремонт	23,5	16,0	7,0	0,5
Капітальний ремонт	35	23,0	10.0	2,0

Тривалість простою обладнання у ремонті встановлюють у робочих днях та годинах на одну ремонтну одиницю щодо кожного виду ремонту, виходячи з однозмінної роботи ремонтних робітників. У разі двохзмінної роботи ремонтної бригади ці норми становитимуть: якщо малий ремонт - 0,14, середній - 0,33, капітальний - 0,54 доби.

4. Планування та організація ремонтних робіт. Напрями удосконалення організації ремонтного господарства підприємства

плановий запобіжний ремонт обладнання

Планування ремонтних робіт здійснює планово-виробниче бюро (ПВБ) відділу головного механіка. ПВБ складає річні, квартальні та місячні плани ремонтних робіт. Річні і квартальні плани складають за натуральними та техніко-економічними показниками, які визначають обсяги робіт, необхідну кількість ремонтників, матеріально-технічне забезпечення та кошторисну вартість ремонтних робіт.

Порядок планування ремонтних робіт такий:

- за системою ПЗР визначають структуру ремонтного циклу, тривалість ремонтного циклу, встановлюють категорію складності всіх видів обладнання;

- знаходять загальний річний обсяг ремонтних робіт;

- визначають кількість ремонтних робітників;

- розраховують час простоїв обладнання у ремонті (на основі даних про ремонтну складність обладнання та норм простоїв на одну ремонтну одиницю).

Сумарну трудомісткість ремонтних робіт у плановому періоді розраховують за формулою:

, (4.1)

де t_k, t_с, t_м, t_о, t_мо - трудомісткість відповідно капітального, середнього, малого ремонту, оглядів та річна трудомісткість міжремонтного обслуговування на одну ремонтну одиницю;

n_k, n_c, n_м, n_o - число відповідно капітальних, середніх, малих ремонтів та оглядів протягом міжремонтного циклу (визначають за структурою міжремонтного циклу);

Т_рц - тривалість міжремонтного циклу, років;

? R - сумарна кількість встановленого обладнання, ремонтних одиниць.

Загальну кількість ремонтних робітників (слюсарів, верстатників, інших робітників) визначають за формулою:

, (4.2)

де Т_рр - сумарна трудомісткість ремонтних (слюсарних, верстатних, інших) робіт;

Ф_еф - річний ефективний фонд часу одного ремонтного робітника, годин;

к_ви - коефіцієнт виконання норм виробітку робітниками.

Необхідну кількість робітників для технічного обслуговування технологічного обладнання визначають за нормами обслуговування на одного робітника.

Загальну кількість верстатів для виконання ремонтних робіт та робіт з міжремонтного обслуговування обладнання визначають за формулою:

, (4.3)

де Т_верст - трудомісткість верстатних робіт, нормо- годин;

Ф_верст - річний фонд часу роботи одного верстата, годин;

К_зм - коефіцієнт змінності роботи обладнання у ремонтній службі заводу (0,8- 1,2).

Потреба в матеріалах визначається за нормами на одиницю ремонтної складності обладнання.

Перед ремонтом обладнання необхідно точно визначити стан машини (агрегату або верстата); скласти дефектний протокол; підготувати необхідні деталі, пристрої, інструменти та матеріали, відібрати виконавців ремонту, визначити потребу у транспорті; виписати норми на проведення ремонту кожної машини окремо.

Організація виробництва ремонтних робіт може бути побудована за трьома системами: централізованою, децентралізованою, змішаною.

Централізована система ремонту передбачає виконання всіх ремонтних операцій та міжремонтного обслуговування силами ремонтно-механічного цеху, підпорядкованого головному механіку підприємства.

За децентралізованою системою всі види ремонтів, а також міжремонтне обслуговування проводять цехові ремонтні бази під керівництвом механіка цеху.

Змішана система ремонтних робіт визначає проведення капітального ремонту силами ремонтно-механічного цеху, а також окремих видів ремонту силами цехових ремонтних баз.

Для зменшення простоїв обладнання у ремонті використовують вузловий та послідовно-вузловий методи ремонту.

За вузловим методом ремонту всі вузли та механізми, які потребують ремонту, знімають і заміняють новими або раніше відремонтованими.

За послідовно-вузловим методом ремонту весь обсяг ремонтних робіт розбивають на частини, що потребують ремонту; вузли ремонтують не разом, а послідовно, з використанням для ремонту перерв у роботі обладнання.

Під час проведення капітального та середнього ремонтів може проводитися модернізація обладнання з метою покращення параметрів роботи обладнання (продуктивності, енергоспоживання, надійності, точності обробки матеріалів і т.д.).

Основними напрямками вдосконалення ремонтного господарства підприємства та підвищення його ефективності є: організація централізованого ремонту обладнання у спеціалізованих ремонтних цехах, впровадження передових технологій та прогресивних методів ремонту; вдосконалення організації праці ремонтних робітників.

Підвищення якості ремонтного обслуговування, зниження витрат на його виконання, скорочення часу простою устаткування в ремонті може бути досягнуто тільки за рахунок безперервного удосконалення організації ремонтного господарства підприємства, до основних напрямів якого відносяться:

- організація централізованого ремонту устаткування на спеціалізованих ремонтних підприємствах у порядку внутрішньогалузевого і міжгалузевого кооперування;

- централізоване забезпечення підприємства запасними частинами, кріпильними деталями і вузлами для здійснення ремонту і модернізації устаткування;

- подальший розвиток фірмового обслуговування і ремонту устаткування, здійснюваного верстатобудівними підприємствами;

- централізація виконання технічного обслуговування і ремонту устаткування на підприємствах у спеціалізованих цехах;

- удосконалення організації праці ремонтного персоналу;

- удосконалення керування ремонтним господарством підприємства на основі впровадження підсистеми АСУП «Ремонт».



Висновок

Серед допоміжних та обслуговуючих виробництв ремонтне господарство є одним з найважливіших. Основними завданнями ремонтного господарства є забезпечення безперебійної роботи технологічного обладнання, організація раціональної системи експлуатації і ремонту обладнання, модернізація обладнання. Для реалізації цих завдань на підприємстві створюють ремонтно-механічний цех, електроремонтний цех (майстерня), ремонтно-будівельний цех.

Завдання, що стоять перед ремонтним господарством, можуть бути вирішені під час виконання системи планово-запобіжного ремонту (ПЗР). Система ПЗР - це сукупність організаційно-технічних заходів з догляду, обслуговування та ремонту обладнання згідно із заздалегідь розробленим планом

Усі роботи у системі ПЗР поділяються на технічне обслуговування та планові ремонти. Технічне обслуговування охоплює щоденний догляд та спостереження за станом обладнання. Це такі роботи: чищення та змащування обладнання, усунення дрібних несправностей та нагляд за роботою обладнання. Міжремонтне обслуговування охоплює такі роботи: заміна масла в картерах, заправляння маслянок, промивання і продування масляних та охолоджувальних систем, регулювання та заміна пасів та ін. Міжремонтне обслуговування проводиться силами цехового чергового персоналу.

Планові ремонти поділяються на поточні, середні і капітальні. Поточний ремонт - мінімальний за обсягом вид планового ремонту, передбачає заміну або відновлення швидкозношувальних деталей, вузлів і регулювання механізмів.



Література

1. Васильков В. Г. Організація виробництва: Навч. пос. - вид. 2-ге, без змін - К.: КНЕУ, 2008. - 524 с.

2. Єгупов Ю. А. Організація виробництва на промисловому підприємстві: Навч. пос. - К.: Центр навчальної літератури, 2006. - 488 с.

3. Мороз В. С., Тельнов А. С. Організація виробництва: Навч. пос. - Львів: Новий світ - 2000, 2007. - 256 с.

4. Організація виробництва: Навч. пос./ В. О. Онищенко, О.В. Редкін, А. С. Старовірець, В. С. Чевганов. - К.: Лібра, 2003. - 336 с.

5. Петрович Й. М., Захарчин Г.М. Організація виробництва: Підручник. - Львів: «магнолія плюс», 2004. - 400 с.

Размещено на Allbest.ru