Общая характеристика работы производственного предприятия (на примере асфальтобетонного завода)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Цель работы: изучение работы производственного предприятия на примере расчета элементов асфальтобетонного завода.

Асфальтобетонные заводы - специализированные предприятия по выпуску асфальтобетонных смесей. Также может быть организован выпуск любых битумоминеральных смесей, черного щебня и др.

Асфальтобетонная установка представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенного для приготовления асфальтобетонных и других битумоминеральных смесей, для которых используют щебень, природный и дробленый песок, минеральный порошок и нефтяной дорожный битум. На территории АБЗ располагаются асфальтосмесительная установка, склады минеральных материалов, склад минерального порошка, склад битума, битумоплавильная установка, склад ГСМ, другие склады. Также силовая электроподстанция, лаборатория по контролю качества выпускаемой продукции, административное помещение, санитарно-бытовые помещения для рабочих, гаражи для строительной техники, ремонтные мастерские.

Протяжённость строящегося участка дороги составляет 12 километров в районе п. Новоселово, техническая категория дороги - IV.

1. Анализ исходных данных

1.1 Характеристика природных условий района строительства

Климат

Дорожно-климатическая зона - 2

Климатическая характеристика района приводится по данным метеорологической станции поселка Новоселово. Климат района континентальный. Для климата характерны резкие колебания годовых и суточных температур.

Таблица 1. Ведомость климатических показателей.

№ п/п	Наименования показателей.	Ед. изм.	Величина
1	Абсолютная температура воздуха -минимальное -максимальное.	0С	-53
			34
2	Средняя температура наружного воздуха холодной пятидневки. 0,98 0,92	0С	-43
			-39
3	Преобладающее направление ветра: декабрь-февраль июнь-август		ЮЗ
			ЮЗ
4	Максимальное из средних скоростей ветра по румбам за январь.	м/с	5,7
5	Минимальное из средних скоростей ветра по румбам за июль.	м/с	3,2
6	Средне месячная относительная влажность воздуха: -наиболее холодного месяца -наиболее жаркого месяца	%	77
			73
7	Количество осадков за: -ноябрь-март -апрель-октябрь	мм	106
			380
8	Расчётная толщина снежного покрова обеспеченностью 5%.	м	0,5
9	Глубина промерзания.	м	2,10

Таблица 2. Среднемесячная температура воздуха

месяц	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Темп. 0С	-18,2	-16,8	-7,8	2,6	9,4	16,6	19,1	15,7	9,4	1,5	-8,8	-16,3

Таблица 3. Повторяемость и скорость ветра за январь.

Направление	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Повторяемость. %	1	1	2	1	15	64	15	1
Скорость м/с.	0,6	0,4	0,8	0,5	6,2	5,3	3,6	0,9

Таблица 4. Повторяемость и скорость ветра за июль.

Направление	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Повторяемость. %	4	9	10	3	11	41	16	28
Скорость м/с.	2	2,2	2,2	1,4	2,8	3	2,4	2,3

Рельеф

Рельеф пос.Новоселово равнинный и холмисто-увалистый. Местность с отдельными невысокими холмами и котлованами, пологими водоразделами, расчлененная редкими оврагами и балками.

Растительность и почвы

Лесостепь в окрестностях пос. Новоселово занимает главным образом склоны и террасы левобережья Енисея. В северной части преобладают парковые леса на серых лесных почвах, на юге - черноземные луговые и типичные степи (ковыльно-разнотравные и разнотравно-луговые, почти целиком распаханные).

Инженерно-геологические условия

Плоскоравнинный характер поверхности, плотные водоупорные грунты, слабая тренированность водоразделов при относительно высокой влажности климата способствует развитию процесса заболачивания. Грунтовые воды залегают глубоко.

Заключение по природным условиям

Дорога проектируется во II дорожно-климатической зоне, это необходимо учесть при проектировании. В данном регионе большой перепад температур, это необходимо учесть при использовании дорожно-строительных материалов для возведения насыпи и уплотнении. Помимо этого в данной местности большая снегозаносимость, так как уровень снежного покрова достаточно высокий, что бы избежать снегозаносимости нужно возводить насыпи достаточной высоты. Ветер, преобладающий в данном регионе юго-западный - это весьма важный фактор при проектировании трассы, желательно, что бы он совпадал с направлением трассы. В общем, можно сделать вывод, что проектирование трассы в данном районе целесообразно, так как по близости множество дорожно-строительных материалов.

1.2 Технические нормативы для строительства участка дороги

Таблица № 4 Технические нормативы для строительства участка дороги

Наименование показателя	Единицы измерения	Величина
1. Техническая категория		IV
2. Расчётная скорость движения:
- основная	км/ч	80
- для пересечённой местности	км/ч	60
- для горной местности	км/ч	40
3. Число полос движения	штук	2
4. Ширина одной полосы движения	м	3
5. Ширина проезжей части	м	6
6. Ширина обочин	м	2
7. Ширина земляного полотна	м	10
8. Наибольший продольный уклон:
- основной	о/оо	70
9. Наименьшие радиусы кривых в плане:
- основной	м	150
- для горной местности	м	125
10. Расчетное расстояние видимости:
- поверхности дороги	м	85
- встречного автомобиля	м	170
11. Наименьший радиус выпуклых кривых профиля	м	2500
12. Наименьший радиус вогнутых кривых профиля	м	1500

1.3 Определение продолжительности дорожно-строительных работ

Календарная продолжительность летнего строительного сезона определяется климатическими условиями района расположения участка дороги. Общая продолжительность строительства является одним из основных показателей, определяющих его эффективность.

Начало и окончание производства работ по климатическим условиям устанавливаем, руководствуясь дорожно-климатическим графиком, и данными СНиПа 2.05.02-85.

Учитывая их, устанавливаются расчетные сроки производства работ для каждого специализированного потока. Сроки строительства слоев дорожной одежды следует сократить против возможных по климатическим условиям.

Продолжительность действия каждого специализированного потока в рабочих сменах (Трсм) определяется по формуле:

,

где Т_к - календарная продолжительность строительного сезона; Т_разв - период развёртывания потока, равный промежутку времени от начала работы первого отряда (звена) до начала работы последнего отряда (звена) в специализированном потоке; Т_п - продолжительность организационно-технологического перерыва; Т_в - количество выходных дней за время Т_к; Т_пр - количество праздничных дней за тот же период; Тпкл - количество дней простоя по климатическим условиям; Т_рем - простои по ремонту машин и оборудования; К_см - коэффициент сменности, К_см=1.

Период развёртывания Т_разв зависит от выполняемых работ с учётом необходимых организационных и технологических перерывов Т_п.

Таблица № 5

Наименование показателя	Наименование слоев дорожной одежды
	Нижний слой покрытия из песчаного высокопористого асфальтобетона, h=7см	Верхний слой покрытия из асфальтобетона типа Г, h=5см
Начало и окончание производства работ по климатическим условиям	5.05-10.09	5.05-10.09
Начало и окончание производства работ по климатическим условиям при пониженных температурах	15.04-30.09	15.04-30.09
Расчетные сроки начала и окончания производства работ	5.05-08.09	7.05-10.09
Расчетные сроки начала и окончания производства работ при пониженных температурах работ	15.04-28.09	17.04-30.09
Календарная продолжительность строительного сезона Тк	127	127
Календарная продолжительность строительного сезона Тк при пониженных температурах	167	167
Количество праздничных дней	2	2
Количество праздничных дней при пониженных температурах	3	3
Количество выходных дней	18	18
Количество выходных дней при пониженных температурах	24	24
Простой по метеоусловиям	3	3
Простой по метеоусловиям при пониженных температурах	5	5
Простой по ремонту техники	3	3
Количество рабочих дней	101	101
Количество рабочих дней при пониженных температурах	132	132
Коэффициент сменности	1	1
Количество рабочих смен	101	101
Количество рабочих смен при пониженных температурах	132	132
Длина захватки по метеоусловиям	149	149
Длина захватки по метеоусловиям при пониженных температурах	114	114

Расчет состава асфальтобетонных смесей

Расчет состава минеральной части асфальтобетонной смеси

Массовое отношение между щебнем, песком и минеральным порошком рассчитываем из их зерновых составов и требуемого зернового состава минеральной части асфальтобетона.

Определим состав заданных асфальтобетонных смесей для слоев покрытия. Расчет ведется в виде таблиц - таблица 6 и 9.

Расчет оптимального количества битума.

Расчет оптимального количества битума в асфальтобетонной смеси рекомендуется проводить по битумоемкости минеральных компонентов.

Для проведения расчетов составим вспомогательные таблицы 7 и 10.

Расчет оптимального количества битума ведем в форме таблиц 8 и 11.

Таблица №6 Состав асфальтобетона типа Г

№	Наименование показателей	Содержание минерального материала, % по массе, мельче
		20	15	10	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	0,071
1	Асфальтобетонная смесь тип Г ГОСТ 9128-97 для верхнего слоя покрытия непрерывного зернового состава	-	-	-	80-100	65-82	45-65	30-50	20-36	15-25	8-16
Исходные материалы
2	Песок дробленый (вариант3)				100	65	50	34	21	10	2
3	Минеральный порошок (вариант 3)						100	98	97	93	85
Расчетные данные
4	Песок дробленый 90%				90	58,5	45	30,6	18,9	9	1,8
5	Минеральный порошок 10%				10	10	10	9,8	9,7	9,3	8,5
Полученные данные
6	Расчетный зерновой состав асфальтобетона тип Г для верхнего слоя покрытия				100	68,5	55	40,4	28,6	18,3	10,3

П=100-МП=100-10=90%.

Таблица №7

Наименование материала	Наименование показателей	Размеры отверстий сит, мм
		20	15	10	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	0,071	Мельче 0,071
Песок дробленный 90 %	Содержание минерального материала в смеси, % по массе, мельче	-	-	-	90	58,5	45	30,6	18,9	9	1,8	-
Минеральный порошок 10 %		-	-	-	10	10	10	9,8	9,7	9,3	8,5	-
Песок дробленный	Полные остатки	-	-	-	0	31,5	45	59,4	71,1	81	88,2	90
	Частные остатки	-	-	-	0	31,5	13,5	14,4	11,7	9,9	7,2	1,8
Минеральный порошок	Полные остатки	-	-	-	0	0	0	0,2	0,3	0,7	1,5	10
	Частные остатки	-	-	-	0	0	0	0,2	0,1	0,4	0,8	8,5

Таблица №8

Размер фракций, мм	Частные остатки, в частях от целого	Битумоемкость, %	Удельная битумоемкость фракций, %
	Высевки гранитные	Известняковый минеральный порошок	Высевки гранитные	Известняковый минеральный порошок
20-15	-	-	-	-
15-10	-	-	-	-
10-5	-	-	-	-
5-2,5	0,315	-	5,6	-	1,76
2,5-1,25	0,135	-	5,7	-	0,77
1,25-0,63	0,14	0,002	5,9	6,0	0,84
0,63-0,315	0,117	0,001	6,4	7,0	0,76
0,315-0,14	0,099	0,004	7,4	7,3	0,76
0,14-0,071	0,072	0,008	8,4	9,4	0,68
Мельче 0,071	0,018	0,085	18,0	16,0	1,68
Всего:	7,25%

По результатам расчета принимаем 7% содержания битума в смеси.

Таблица № 9 Состав песчаного высокопористого асфальтобетона

№	Наименование показателей	Содержание минерального материала, % по массе, мельче
		20	15	10	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	0,071
1	Асфальтобетонная смесь тип высокопористый песчаный для нижнего слоя покрытия непрерывного зернового состава				90-100	64-100	41-100	25-85	17-72	10-45	4-10
Исходные материалы
2	Песок дробленый (вариант3)				100	65	50	34	21	10	2
3	Минеральный порошок (вариант 3)						100	98	97	93	85
Расчетные данные
4	Песок дробленый 95%				95	61,8	47,5	32,3	19,9	9,5	1,9
5	Минеральный порошок 5%				5	5	5	4,9	4,85	4,65	4,25
Полученные данные
6	Расчетный зерновой состав асфальтобетона тип высокопористый песчаный для нижнего слоя покрытия непрерывного зернового состава				100	66,8	52,5	37,2	24,8	14,2	6,2

Примем 5%.

Таблица №10

Наименование материала	Наименование показателей	Размеры отверстий сит, мм
		20	15	10	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	0,071	Мельче 0,071
Песок дробленный 90 %	Содержание минерального материала в смеси, % по массе, мельче				95	61,8	47,5	32,3	19,9	9,5	1,9	-
Минеральный порошок 10 %					5	5	5	4,9	4,85	4,65	4,25	-
Песок дробленный	Полные остатки	-	-	-	0	33,2	47,5	62,7	75,1	85,5	93,1	95
	Частные остатки	-	-	-	0	33,2	14,3	15,2	12,4	10,4	7,6	1,9
Минеральный порошок	Полные остатки	-	-	-	0	0	0	0,1	0,15	0,35	0,75	5
	Частные остатки	-	-	-	0	0	0	0,1	0,05	0,2	0,4	4,25

Таблица №11

Размер фракций, мм	Частные остатки, в частях от целого	Битумоемкость, %	Удельная битумоемкость фракций, %
	Высевки гранитные	Известняковый минеральный порошок	Высевки гранитные	Известняковый минеральный порошок
20-15	-	-	-	-
15-10	-	-	-	-
10-5	-	-	-	-
5-2,5	0,332	-	5,6	-	1,86
2,5-1,25	0,143	-	5,7	-	0,82
1,25-0,63	0,152	0,01	5,9	6,0	0,20
0,63-0,315	0,124	0,005	6,4	7,0	0,83
0,315-0,14	0,104	0,002	7,4	7,3	0,78
0,14-0,071	0,076	0,004	8,4	9,4	0,68
Мельче 0,071	0,019	0,0425	18,0	16,0	1,02
Всего:	6,19%

По результатам расчета принимаем 6% содержания битума в смеси.

Таблица №12

Наименование исходных компонентов для верхнего слоя	Расчетное содержание компонентов, % по массе	Весовое содержание компонентов на 1т смеси, кг	Весовое содержание компонентов на 1 км дороги, т
	При содержании битума сверх 100% минеральной части	100%-е содержание компонентов
Песок дробленый	90	84,11	841	688,77
Минеральный порошок	10	9,35	93,5	76,58
Битум	7	6,54	65,4	53,56
Всего:	107	100	1000	819

Таблица №13

Наименование исходных компонентов для нижнего слоя	Расчетное содержание компонентов, % по массе	Весовое содержание компонентов на 1т смеси, кг	Весовое содержание компонентов на 1 км дороги, т
	При содержании битума сверх 100% минеральной части	100%-е содержание компонентов
Песок дробленый	95	89,62	896,2	1023,19
Минеральный порошок	5	4,72	47,2	53,88
Битум	6	5,67	56,7	64,73
Всего:	106	100	1000	1141,8

2. Выбор асфальтосмесительной установки

Определение объема выпускаемой продукции, выбор марки смесительной установки

На дороге IV технической категории ширина укладки асфальтобетонного основания (и покрытия) вместе с укрепленными частями обочин составит 7м.

1 слой асфальтобетон тип Г h=5см.

2 слой асфальтобетон высокопористый h=7см.

Потребный объем асфальтобетонной смеси можно определить:

,

где В - ширина укладываемого слоя, м; h - толщина укладываемого слоя, м; L - длина укладываемого участка, м; K - коэффициент потерь материала для асфальтобетонных смесей равен 1; г - объемная масса асфальтобетонной смеси.

, =2,34 - асфальтобетон тип Г.

, =2,33 - асфальтобетон песчаный пористый.

Таблица № 14 Расход битума

Наименование	Принятая норма розлива, л/м2	Расход битума на 1 м.п., л	Расход битума на 12 км, т
Расход битума на подгрунтовку щебеночного основания	0,8	5,6	67,2
Расход битума на подгрунтовку асфальтобетонного основания	0,3	2,1	25,2
ВСЕГО:

Таблица 15

Наименование материала	Плотная асфальтобетонная смесь тип Г	Песчаная высокпористая асфальтобетонная смесь	Всего материалов, т
	Весовое содержание на 1т смеси, кг	Потребное количество на всю трассу, т	Весовое содержание на 1т смеси, кг	Потребное количество на всю трассу, т
Песок	841	8265,2	896,2	12278,3	20543,5
Минеральный порошок	93,5	918,9	47,2	646,6	1565,5
Битум БНД 90/130	65,4	642,7	56,7	776,8	1419,5

Длина захватки для смеси типа Г:

Длина захватки для высокопористой песчаной смеси:

.

3. Определение геометрических размеров складов минеральных материалов

Определение сменной потребности в минеральных материалах , определение размеров складов

Для обеспечения ритмичной работы АБЗ возникает потребность в создании некоторых запасов минеральных материалов. Нормативный запас материалов: песок - 15 дней, щебень - 15 дней, минеральный порошок - 15 дней, битум - 30 дней.

Объем штабеля должен быть равен или больше нормативного запаса материала: , где V_см - сменная потребность в каменном материале, м³; n - срок, на который установлен нормативный запас; К_см - коэффициент сменности.

,

где Q - расход минерального материала на 1 км дороги, т; V - скорость строительства покрытия, км/см; г - удельный вес, для песка 1,55 т/м³.

Количество песка на 15 смен для верхнего слоя:

Количество песка на 15 смен для нижнего слоя:

Размеры штабеля каждого вида каменных материалов можно определить по формуле:

,

где V - объем штабеля, м³; h - высота штабеля, h=3м; а_н, b_н - размеры основания штабеля, а_н?20м, b_н?35м; а_в, b_в - размеры верхней части штабеля, м. Заложение откосов штабеля 1:1.

Для хранения минерального порошка на АБЗ устраивают склады силосного типа. Емкость склада определяется по потребному объему материала и округляется до стандартных размеров. Необходимый запас минерального порошка определяется:

,

где m_нс, m_вс расход минерального порошка на устройство 1 км верхнего и нижнего слоев покрытия, т.

т

Расчет сушильного барабана

Марка сушильного агрегата ДС-24Б. Длина барабана 5,6м, диаметр 1,4м. Влажность материалов 5%.

Объем сушильного барабана: , где А - оптимальное напряжение по влаге сушильного барабана, 240 кг/м³ч, G - количество удаляемой из каменного материала влаги.

- требуемый объем сушильного барабана.

- фактический объем барабана.

- фактическое напряжение по влаге сушильного барабана.

Тепловой расчет сушильного барабана

Тепло, необходимое для подогрева минерального материала:

1)- для смеси типа Г

2) - для песчаной смеси

1)

2)

Тепло, необходимое для нагрева влаги до температуры испарения:

1)

2)

Расход тепла на подогрев влажного материала до температуры испарения:

1)

2)

Тепло, необходимое для испарения влаги про постоянной температуре:

1)

2)

Тепло, необходимое для нагрева паров воды до температуры уходящих из барабана газов:

1)

2)

Тепло, необходимое для нагрева высушенного материала:

1)

2)

Общее количество тепла, необходимое для процесса сушки и нагрева минерального материала:

1)

2)

Потери тепла в окружающую среду через стенки барабана:

Полный расход тепла с учетом потерь:

1) 2)

Расход топлива:

1)

2)

Удельный расход топлива:

1)

2)

4. Определение геометрических размеров битумохранилища

Расход битума на 30 смен для верхнего и нижнего слоев покрытия:

Наиболее распространены битумохранилища секционного типа, состоящие из нескольких самостоятельных секций.

Длину секции принимаем 15м, ширину 12м, глубину 3 м, битум не доливается на 0,2м, заложение стенок хранилища равно 1,5.

Размеры зеркала битума:

Размеры секции битумохранилища по дну:

Вместимость одной секции битумохранилища:

Определяем потребное количество секций битумохранилища исходя из потребного запаса битума на 30 смен:

.

Общие размеры битумохранилища:

.

5. Тепловой расчет битумохранилища

Количество тепла (ккал/ч), необходимое для нагрева битума в хранилище:

,

где Q₁ - количество тепла, затрачиваемое на предварительный подогрев битума где G - производительность битумохранилища по выдаче битума, кг/ч; С_б - теплоемкость битума. 0,3 ккал/кг°С; t_1, t₂ - начальная и конечная температура битума, принимается 10 и 60 градусов.

, где П_б - суточная потребность в битуме, кг.

,

где П_см - сменная производительность асфальтосмесительной установки, кг/см; Б - содержание битума в асфальтосмесительной установке, %.

Q₂ - количество тепла, необходимое для плавления битума.

,

где м - скрытая теплота плавления битума.

Q₃ - потери тепла в окружающую среду.

,

асфальтобетонный смесительный сушильный битумохранилище

где б_дн - коэффициент теплоотдачи от битума к дну хранилища, 0,4 ккал/м2ч°С; F_дн - площадь дна битумохранилища, м²; t₀ - температура дна и стенок хранилища, 8-10°С; б_б - коэффициент теплопередачи в вышележащие слои битума; F_б - площадь поверхности зеркала битума,

;

Количества тепла, необходимое для нагрева битума в приямке:

,

где Q₄ - количество тепла, необходимое для дальнейшего разогрева битума в приямке:

Q₅ - потери тепла в окружающую среду при нагреве битума в приямке



Расход пара на подогрев битума в битумохранилище:

,

где g - теплосодержание.

Необходимая площадь поверхности паровых труб для нагрева днища битумохранилища:

,

где к - коэффициент теплопередачи через стенки стальных труб регистров, 40 ккал/м2ч°С; Т_н - температура насыщенного пара при давлении 0,6 МПа, Т_н=180°С; Т₀ - температура кондесата при давлении 0,2 МПа, Т₀=120°С.

Необходимая длина трубы в хранилище для нагрева битума:

, f - площадь поверхности 1м трубы,

.

6. Определение потребного количества битумоплавильных котлов

Технологический процесс работы плавильных установок состоит из перекачки подогретого до 80-90°С битума из хранилища в котлы, обезвоживания его при нагреве до температуры 110-115°С, нагрева до рабочей температуры 120-160°С и непродолжительного хранения при постоянной температуре.

Количество битумоплавильных котлов:

,

где П_б - суточная потребность в битуме, т; К_п - коэффициент неравномерного потребления битума, 1,2; П_к - суточная производительность котла, т.

,

где П_см - сменная производительность асфальтосмесительной установки, т/см; Б - содержание битума в смеси, %.



,

где Т - количество часов работы установки в сутки; К_в - коэффициент использования котла по времени; К_н - коэффициент наполнения котла; V_к - геометрическая емкость котла, м³; t_з - время на заполнения котла битумом; t_н - время выпаривания и нагрева битума до рабочей температуры; t_в - время выгрузки битума из котла; t_в=t_з.

,

где П_н - производительность насоса (ДС-55) при загружении котла.

7. Расчет битумопровода

При транспортировании битума из битумохранилища в битумоплавильный агрегат нужно обеспечить необходимую скорость течения разогретого битума. Скорость:

Для обеспечения заданной скорости движения битума и выбора диаметра битумопровода необходимо определить потери напора, которые зависят от характера режима движения. Режим движения определяют в зависимости от числа Рейнольдса:

- режим ламинарный.

Потери напора на 1 м.п. битумопровода:

Потери напора от трения по всей длине битумопровода:

Потери напора на закруглениях, в кранах, тройниках и т.д.:

Расчетная величина напора, которую должен создать насос

Мощность двигателя, необходимая для создания расчетного давления:

8.Тепловой расчет битумопровода

Расход пара на обогрев битумопровода:

G - весовой расход битума; С_б - теплоемкость битума, - температура битума в начале и конце трубопровода; К_п - коэффициент теплоотдачи от пара в окружающую среду; d, l - диаметр и длина трубопровода; ? - разность температур между паром и окружающей средой; g_п - теплосодержание пара; g_к - теплосодержание конденсата.

Необходимое количество тепла для разогрева трубопровода, заполненного битумом:

Т₁ - количество тепла, необходимое для разогрева битума в трубе:

m - масса битума, заключенная в трубе; г - объемная масса битума; t₁ - температура окружающего воздуха; t₂ - расчетная температура нагрева битума.

Т₂ - количество тепла, необходимое для разогрева труб:



m₁ - масса трубы; д - толщина стенки трубы; г - удельная масса материала трубы; С₁ - теплоемкость матери ала трубы.

Т₃ - потери тепла в окружающую среду:

9. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ для АБЗ

Расчет валовых выбросов пыли

Валовый выброс пыли, отходящей от сушильного, смесительного и помольного агрегатов:

,

где t - время работы технологического оборудования в год, ч; V - объем отходящих газов, м³/с; С - концентрация пыли, поступающей на очистку, г/м³.

Максимально разовый выброс:

Концентрация пыли в отходящих газах после их очистки:

,

где - коэффициент очистки пылегазовой смеси, %.

При транспортировании минерального материала (песок) ленточным транспортером выброс пыли с 1 м транспортера (максимально разовый выброс):

,

где W_с - удельная сдуваемость пыли (W_с = 310^-5 кг/(м²с); l - ширина конвейерной ленты, м; - показатель измельчения горной массы (для ленточных транспортеров = 0,1 м).

Валовый выброс пыли:

,

где t₁ - время работы транспортера в год, ч.

Выброс пыли при погрузке и разгрузке песка:

Выброс пыли при хранении песка:

где - коэффициент, учитывающий убыль материалов в виде пыли, долях единицы, _песка = 0,05; П - убыль материала, %; Q - масса строительного материала, т/год; K_1w - коэффициент, учитывающий влажность материала; K_zx- коэффициент, учитывающий условия хранения.

Максимально разовый выброс:

,

где n - количество дней работы АБЗ в году; t₂ - время работы в день, ч.

Расчет валовых выбросов твердых частиц при сжигании топлива

Расчет выбросов твердых частиц

Валовый выброс твердых частиц (мазутной золы):

где g_Т - зольность топлива в % (мазута - 0,1 %); m - количество израсходованного топлива, т/год; - безразмерный коэффициент (мазута-0.01); _Т - эффективность золоуловителей по паспортным данным установки, %.

Максимально разовый выброс:

Расчет валовых выбросов ангидрида сернистого (серы диоксид)

Валовый выброс ангидрида сернистого в пересчете на SO₂:

где В - расход жидкого топлива, т/год; S^p - содержание серы в топливе, %; _so2 - доля ангидрида сернистого, связываемого летучей золой топлива (при сжигании мазута _so2 = 0,02); _so2 - доля ангидрида сернистого, улавливаемого в золоуловителе. Для сухих золоуловителей принимается равной нулю.

Максимально разовый выброс:

Расчет валовых выбросов оксидов азота

Валовый выброс оксидов азота (в пересчете на NO₂), выбрасываемых в атмосферу:

,

где В - расход топлива, т/год; К_NO2- параметр, характеризующий количество оксидов азота, образующихся на 1 ГДж тепла, кг/ГДж; - коэффициент, учитывающий степень снижения выбросов оксидов азота в результате применения технических решений. При отсутствии технических решений = 0; Q^p_н- теплота сгорания топлива, МДж/кг.

Максимально разовый выброс:

Расчет валовых выбросов оксида углерода

Валовый выброс оксида углерода:

,

где C_сo - выход оксида углерода при сжигании топлива, кг/т жидкого топлива или кг/тыс. м³ природного газа:

,

где g₃- потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, % (ориентировочно для мазута и природного газа g₃= 0,5 %); R - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленный наличием в продуктах неполного сгорания оксида углерода (для мазута - R = 0,65); g₄ - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания топлива, % (ориентировочно для мазута g₄ = 0 %).

Максимально разовый выброс:

Расчет валовых выбросов мазутной золы

Валовый выброс мазутной золы в пересчете на ванадий, выбрасываемой в атмосферу с дымовыми газами котлов в ед. времени:

,

где С_v - количество ванадия, находящегося в 1 т мазута, г/т;

,

где g_Т - содержание золы в мазуте на рабочую массу (мазут - 0,1 %); В - расход топлива за рассматриваемый период, т/год ; _ос - доля ванадия, оседающего с твердыми частицами на поверхностях нагрева мазутных котлов (в долях единицы);

Максимально разовый выброс:

Расчет валовых выбросов углеводородов

Расчет валового выброса углеводородов из емкостей для хранения дорожных битумов или нефтяных гудронов за счет испарения проводится по результатам инструментальных измерений максимально разового выброса.

Расчет валовых выбросов пыли на камнедробильно-сортировочных установках

Годовой выброс пыли при работе камнедробильно-сортировочной установки рассчитывают аналогично выбросам от сушильного, помольногои смесительного агрегатов.

Расчет выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной

Котлоагрегаты котельных работают на различных видах топлива (твердом, жидком и газообразном), поэтому выбросы загрязняющих веществ от их сжигания будут различны.

К учитываемым загрязняющим веществам относятся: диоксиды азота, оксид углерода, ангидрид сернистый, твердые частицы и при сжигании мазута - мазутная зола (в пересчете на ванадий).

Расчет выбросов вышеуказанных загрязняющих веществ при сжигании топлива в собственных котельных производится в соответствии с действующей методикой.

При расчете максимально разового выброса берется расход топлива за самый холодный месяц года (т, тыс. м³).

Расчет выбросов загрязняющих веществ от передвижных источников

На территории АБЗ к передвижным источникам относятся автомобили, осуществляющие внутризаводские технологические перевозки.

Расчет валовых и максимально разовых выбросов от этих автомобилей проводится в соответствии с действующей методикой, при этом коэффициент выпуска автомобилей на линию и время разъезда принимается равным 1.

Если при АБЗ имеется карьер, то валовый и максимально разовый выброс от автомобилей определяется по методике.

10. Разработка генерального плана асфальтобетонного завода

Основным принципом проектирования генплана является рациональное размещение оборудования с соблюдением принятой технологической схемы.

На генплане указывается расположение смесительно-дозировочного цеха, плавильной установки, лаборатории, конторы, транспортных путей, коммуникаций.

Движение материала от одного агрегата к другому должно быть прямолинейным, по кратчайшему пути, без дополнительных перегрузок. Встречных потоков грузов надо избегать.

Склады щебня, песка, минерального порошка________РаHHhfHh следует размещать по возможности ближе к смесительному цеху. Это сокращает длину и стоимость транспортных лагерей и транспортировки грузов другими средствами. Ближе к смесителям располагают штабели щебня, дальше - штабели песка.

Чтобы избежать встречного движения автомобильного транспорта, целесообразно проектировать кольцевое или сквозное движение автомобилей. Ширина проездов не менее 5,5м при двухстороннем и 3,5м при одностороннем движении. Радиусы поворотов не менее 15-20м. желательно, чтобы завод имел два въезда (выезда) и хотя бы один из них был оборудован весами.

Перед смесителем устраивают площадку размером не менее 500-600м2 для погрузки, маневрирования и кратковременной стоянки автомобилей. Под транспортные пути и площадки устраивают твердое покрытие.

Битумохранилище размещают поблизости от железнодорожного тупика, плавильни и смесителей. Битумоплавильню располагают непосредственно у смесителей. Это необходимо для уменьшения потерь тепла при транспортировке вяжущего.

Административный блок и санитарно-бытовой целесообразно отделять от промышленного блока, чтобы пыль и газ не проникали на территорию этих блоков.

Всю территорию АБЗ ограждают. На территории АБЗ должны быть нанесены схемы расположения сетей водопровода, электросети, битумопроводы и др.

Генплан вычерчиваем в масштабе 1:500. На него наносим все сооружения и здания с указанием всех размеров в плане, привязкой к основной оси завода и между собой; транспортные пути и площадки; спецификацию оборудования и его основные характеристики; экспликацию зданий и их характеристики.

11. Контроль и оценка качества производства работ

Наряду с надлежащим качеством применяемых материалов для асфальтобетонных смесей и обоснованным назначением их состава на формирование структуры, а следовательно, и на их свойства большое влияние оказывают особенности технологического процесса приготовления, применяемые машины и оборудование АБЗ, организация непрерывного контроля за ходом производства. На первых этапах производства обеспечивают тщательную подготовку компонентов смеси в соответствии с действующими ГОСТами на применяемые материалы-- щебень (гравий), песок, минеральный порошок и ГОСТ 9128--76 -- на смеси асфальтобетонные и асфальтобетон. Обеспечивают достаточно высокую точность дозирования всех материалов, применяя дозаторы автоматического действия и автоматизированные установки. Для сохранения качества материалов необходимо значительно улучшить их хранение и подачу в расходные бункера, асфальтосмесительные установки. Значительное влияние на качество смесей оказывают способы перемешивания компонентов и подачи органического вяжущего. Вяжущее подают под большим давлением (0,6--2,0 МПа) при тонком распылении -- типа аэрозольное. Корпус смесителя должен быть теплоизолирован или обеспечен обогревом. Качество перемешивания характеризуют однородностью готовой смеси, лабораторным контролем образцов, статистическими методами контроля качества. Контроль соблюдения температурного режима приготовления горячих смесей ведут на всех этапах: сушки и нагрева, поданного на грохот и рассортированного по размерам горячего материала в теплых бункерах, подачи в смеситель битума и порошка, выход готовой смеси. Качество готовой асфальтобетонной смеси формируется на всех этапах ее приготовления и применения в дорожных покрытиях. Задача управления качеством на АБЗ -- исключить возникновение недопустимых отклонений качественных параметров на каждой технологической операции приготовления асфальтобетонных смесей. Большую роль в эффективности контроля и управления качеством на всех его стадиях (входной, текущий, приемочный) играют ЭВМ. Широкое применение начинают получать статистические методы контроля.

12. Охрана труда

Для обеспечения безопасной работы на АБЗ необходимо выполнять следующие требования:

- рабочие, обслуживающие машины и оборудование, могут быть допущены к работе только после получения инструктажа по охране труда, включая технику безопасности непосредственно на рабочих местах. Подростков до 18 лет к работе не допускают.

- во избежание попадания горячего битума и ПАВ на руки и лицо рабочего разрешается работать только в рукавицах, защитных очках, шлемах, комбинезонах.

- на АБЗ должен быть горячий душ, гардероб для повседневной одежды рабочих и спецодежды, которую периодически подвергают дезинфекции и стирке.

- Перед пуском асфальтосмесительной установки производят тщательный осмотр топки, форсунок, топливо паровоздушных или паропроводов. Если все исправно, подают звуковой сигнал «Пуск».

- При зажигании форсунки строго придерживаются правила: сначала открывают вентиль подачи пара (или сжатого воздуха), а затем вентиль подачи топлива Топливо подают вначале слабой струей и уже при горящей форсунке постепенно доводят пламя до требуемой интенсивности. Желательно пользоваться прибором автоматического розжига форсунки.

- При ручном управлении регулировать форсунку и разжигать ее можно только стоя сбоку топки, пользуясь факелом на длинной ручке.

- При прекращении работы вначале закрывают вентиль на топливопроводе и продувают сушильный барабан паром.

- Очистку и ремонт машин производят только с выключенными двигателями, а сушильного барабана -- только остывшего.

- Эффективным мероприятием по охране природы является замена двигателей внутреннего сгорания электродвигателями

В настоящее время нет какого-либо одного способа, позволяющего решить проблему предотвращения загрязнения атмосферы. Однако существует ряд мер, которые в комплексе, позволяют решить эту проблему: совершенствование технологии производства продукции, обеспечивающей сокращение выбросов; оснащение предприятий современным оборудованием и пылеулавливающей аппаратурой по очистке газов, дымовых и вентиляционных выбросов и др. Кроме мер, устраняющих выделение вредных газов, важной экологической мерой, обеспечивающей оздоровление воздушной среды, снижение шума и формирование благоприятного микроклимата для населения является всемерное сохранение, создание и развитие зеленых насаждений. Даже на временных предприятиях, действующих 1--2 года, быстрорастущие зеленые насаждения будут хорошими помощниками человека.

Меры противопожарной безопасности на АБЗ следующие: устройство противопожарных разрывов между сооружениями и местами хранения сгораемых материалов; наличие дорог, обеспечивающих подъезд к любому цеху, складу и к пожарным кранам, выделение специальных мест для курения; устройство постоянной или временной водопроводной сети; размещение на видных местах инструкций о мерах пожарной безопасности, плакатов и звуковых сигналов, изготовление пожарных щитов с топорами, ломами, лопатами, ведрами, огнетушителями. Причиной пожара может быть: неисправность отопительных или нагревательных приборов, неисправность оборудования, неосторожное обращение с огнем (особенно в битумном цехе и на складе топлива), искрение, плохое состояние электроустановок и электропроводки, самовозгорание материалов и веществ, разведение огня и курение в недозволенных местах, удары молнии и др.

Для предупреждения пожаров на АБЗ должны быть эффективные противопожарные средства, содержащиеся в постоянной готовности. На АБЗ из рабочих и служащих создают пожарную дружину. Всех работающих на объекте инструктируют о мерах пожарной безопасности своего рабочего места и всего завода. АБЗ должен иметь телефонную связь. При возникновении очага пожара каждый работник должен немедленно потушить его подручными средствами или объявить пожарную тревогу и сообщить в местную пожарную охрану. После прибытия пожарной команды работающие поступают в распоряжение руководителя тушения пожара и действуют в соответствии с его указаниями. Пожароопасными на АБЗ являются: битумохранилище, установки для обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры, склад

топлива и различных ПАВ.

Охрана труда на битумных базах.

- Битумохранилища и установки для нагрева битума, приготовления эмульсий в гомогенизаторе размещают о учетом господствующего ветра по отношению к обслуживающим помещениям и населенному пункту. В случае применения установок с газовым разогревом битума соблюдают правила безопасности в газовом хозяйстве, а при работе с парообразователями - правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов.

- При разжижении битума принимают меры предосторожности против воспламенения: работу производят только в дневное время и под руководством ответственного лица, в специально отведенном месте и на расстоянии не менее 30--50 м от других установок; разжиженный битум подогревают только с помощью пара; вводить разжижитель в горячий битум необходимо через шланг, опустив конец его в битум. Перед перекачиванием битума по трубопроводам предварительно устанавливают исправность фланцевых соединений, кранов и насосов; места возможного застывания битума прогревают, как и общую систему обогрева.

- Запрещается для разогрева использовать открытый огонь.

- Рабочие завода проходят санитарный осмотр. Лиц, страдающих кожными заболеваниями и воспалением слизистой оболочки глаз, к работе с дегтем и пеком не допускают. Все работы с пеками выполняют только под наблюдением ответственного лица, назначенного администрацией.

- На пожаро- и взрывоопасных местах запрещается курить. Для этой цели отводят место на площадке отдыха.

- Битумохранилища, установки для нагрева битума до рабочей температуры, места приготовления разжижителя, склады топлива и масел должны иметь первичные средства тушения (песок, огнетушители, ведра, лопаты, багры и др.).

- Инвентарь и, оборудование содержат в исправном виде на видных местах; к ним должен быть обеспечен свободный доступ, Инвентарь и оборудование систематически контролирует начальник пожарной охраны. На битумных базах, асфальтобетонных, эмульсионных и бетонных заводах, применяющих вредные химические добавки, организуют медицинскую службу, подчиненную начальнику строительства дороги. Медицинская служба должна быть связана с местными органами здравоохранения, поликлиниками, больницами, аптеками.

- Лиц, заявивших о недомоганиях, освобождают от работы и направляют в медпункт.

- На территории предприятия, на расстоянии не более 10--25 м от места работы оборудуют медицинский пункт.

Знания по охране труда следует проверять периодически не реже одного раза в месяц.

13. Деталь

Технологическая схема дробления каменных материалов.

Каменные материалы измельчают следующими способами: раздавливанием, ударом, истиранием, изгибом и раскалыванием.

Измельчают каменные материалы при помощи дробильных машин -- камнедробилок.



Рис. 105. Схемы дробильных машин: а -- щековая дробилка с простым движением щеки; б -- то же со сложным движением щеки; в -- конусная дробилка с крутым конусом; г -- то же с пологим конусом; д -- дробилка ударного действия (молотковая); е -- валковая дробилка; ж -- шаровая мельт ница; з -- бегуны; и -- вибрационная мельница

Рис. 106. Схемы щековых дробилок: а -- с простым качанием подвижной щеки; б -- со сложным качанием подвижной щеки; в -- с нижней подвеской подвижной щеки; г -- с гидравлическим приводом

Щековые дробилки. Щековые дробилки предназначены для крупного и среднего дробления каменных материалов и отличаются простотой конструкции, надежностью и удобством в процессе эксплуатации.

Эти дробилки подразделяются по следующим конструктивным признакам: - по форме траектории движения подвижной щеки -- на дробилки с простым (рис. 106, а, в, г) и со сложным (рис. 106, б) движением щеки. - по расположению подвески щеки -- на дробилки с верхней (см. рис. 106, а, б) и с нижней подвеской щеки (рис. 106, в). - по конструкции механизма, приводящего в движение подвижную щеку, -- на дробилки с рычажным механизмом (см. рис. 106, а, б, в) и с гидравлическим приводом (см. рис. 106, г).

Щековая дробилка (рис. 107) с простым движением щеки приводится в движение от электродвигателя, который приводит во вращательное движение шкив-маховик и связанный с ним эксцентриковый вал, на котором насажен шатун. В шатуне имеются специальные гнезда, в которые вставлены концы распорных плит 3 и 5. Другой конец плиты шарнирно соединен с подвижной щекой, подвешенной на оси, а конец плиты упирается в клин регулировочного устройства. При движении шатуна вверх за ним тянутся концы распорных плит, вследствие чего подвижная щека приближается к неподвижной. Концы распорных плит при движении шатуна вниз опускаются, и подвижная щека отходит от неподвижной под действием собственной массы, а также под действием тяги оттяжного устройства с пружиной. Распорные плиты от выпадения из своих гнезд удерживаются тягой и пружиной, а также обеспечивают обратное движение подвижной щеки. Ширина разгрузочной щели регулируется устройством, которое состоит из клиньев и винта.

Дробящие плиты изготовляют литыми из марганцовистой стали с содержанием марганца до 10--15%. Рабочая поверхность дробящих плит имеет ребристую форму, ребра треугольной формы расположены вертикально так, чтобы вершины ребер одной плиты находились против впадин другой, а угол у вершин ребер составлял 90--100°.

Основными параметрами щековых дробилок являются ширина и длина загрузочного отверстия.



Рис. 107. Щековая дробилка с простым движением щеки

При нормальном процессе дробления необходимо, чтобы дробимый камень 3 не выталкивался вверх из камеры дробления, что обеспечивается углом захвата а (рис. 108, а) между подвижной 1 и неподвижной 2 дробящими плитами.

Рис. 108. Схемы к расчету производительности щековой дробилки: а -- схема захвата дробимого материала щеками; б --призма выпадения порции материала за одно качание щеки



Рис. 109. Схемы конусных дробилок: а -- с крутым конусом; б -- пологим конусом; в -- схема дробления

Верхний конец подвижного конуса подвешен шарнирно на траверсе, перекрывающей загрузочное отверстие дробилки. Геометрические оси подвижного и неподвижного конусов составляют угол 2--3°. Направляющий конус 6 обеспечивает устойчивую работу дробилки. При вращении эксцентрикового стакана подвижной конус как бы обкатывает внутреннюю поверхность неподвижного конуса и при сближении конусов материал дробится (рис. 109, в), а в другой части, где поверхности конусов расходятся, разгружается.

Процесс дробления и выдачи готового продукта в конусной дробилке протекает непрерывно.

У дробилок с пологим конусом (рис. 109, б) дробящий конус посажен на консольный вал и, следовательно, верхняя опора у них отсутствует. Дробилки с пологим конусом предназначены для среднего и мелкого дробления горных пород различной прочности.

Дробилка ударного действия. Дробилки ударного действия бывают .молотковые и роторные. В этих дробилках процесс дробления происходит при соударении дробимого материала с быстровращающимися рабочими органами (молотками или билами), а также с ограждающими элементами машины -- отбойными плитами или колосниковыми решетками.

Роторные дробилки имеют один или два ротора. Роторные дробилки применяют для дробления малоабразивных материалов и горных пород с пределом прочности до 150 МПа. Степень измельчения материала в однороторной дробилке i = 25, а в двухроторной i = 50, что значительно превышает степень измельчения в щековых и конусных дробилках.

Однороторная дробилка (рис. 110) состоит из корпуса, в котором расположены один или два ударных элемента ротора 2. Куски породы с помощью питателя подаются в загрузочное отверстие. Била ротора наносят удары поступающим в дробилку кускам материала и под их действием куски разбиваются на части и с большой силой отбрасываются на отбойные плиты, укрепленные внутри на стенках корпуса. После удара о плиты куски вновь измельчаются и, отлетая от них вновь, попадают на била. Таким образом, процесс измельчения продолжается до тех пор, пока материал не будет соответствовать ширине щелей колосниковой решетки 4 и не просеется через нее.

Рис. 110. Схема однороторной дробилки: 1 -- корпус; 2 -- ротор; 3 -- отбойные плиты; 4 -- лосниковые решетки; 5 -- амортизационная пружина

Молотковые дробилки (рис. 111) применяются для дробления хрупких, мягких пород, не обладающих абразивностью, а также глинистых материалов. Молотковые дробилки измельчают материал крупностью 500--600 мм до крупности 25--35 мм при первичном дроблении и от 100--300 мм до 10 мм при вторичном дроблении.

Молотковые дробилки могут быть одно- и двухроторные, реверсивные (с вращением ротора в обе стороны) и нереверсивные с колосниковой решеткой и без нее.

Рис. 111. Молотковая дробилка: 1 -- молоток; 2 -- вал ротора; 3 - диск

Рис. 112. Валковая дробилка: а -- общий вид; б --схема; 1 -- станина; 2 и 3 -- подвижный и неподвижный валки; 4 -- пружины; 5 -- упор; 6 -- подвижный подшипник; 7 -- направляющая

Валковые дробилки. С помощью валковых дробилок (рис. 112, а) дробят камень небольших размеров и используют их, как правило, на вторичной стадии дробления.

Процесс дробления в валковых дробилках (рис. 112, б) сводится к следующему: кусковой материал загружается на два параллельных валка 2 и 3, вращающихся навстречу друг другу. Поверхность валков бывает гладкой, рифленой или зубчатой. Широкое применение находят дробилки с гладкой и рифленой поверхностью валков. Привод валковых дробилок бывает одинарный и двойной. Одинарный привод состоит из двигателя, ременной и зубчатой передачи. Пружина 4 удерживает один из валков в рабочем положении и регулирует максимальное и минимальное расстояние между валками. При двойном приводе вращение каждому валку передается от самостоятельного двигателя посредством ременной или зубчатой передачи.

Ширина разгрузочной щели (зазор между валками) определяется физико-механическими свойствами дробимого материала. Для того чтобы материал мог втягиваться между валками, должно соблюдаться следующее условие: при дроблении твердых пород Z)/d = 24, при дроблении влажных глин DJd=\0, где d-- размер кусков загружаемого материала, м.

Шаровые мельницы. Шаровые мельницы представляют собой цилиндрический барабан, внутри которого находятся шары или стержни, и предназначены для дробления минерального порошка, идущего для приготовления асфальтобетона.

Принцип работы шаровой мельницы состоит в том, что при вращении барабана находящийся внутри его дробимый материал и шары соударяются, что приводит к размельчению материала.

Мельницы классифицируют: по количеству камер -- одно- и двухкамерные; по способу помола -- с сухим и мокрым помолом; по технологическому циклу -- периодические и непрерывного действия; по форме барабана -- цилиндрические и конические; по способу выхода измельченного материала -- со свободным выходом через полую центральную цапфу, с выходом через поперечное сито, через наружное цилиндрическое сито.

Работа мельницы основана на вращении барабана, шаров и дробимого материала. Шары и дробимый материал двигаются под действием силы трения (F = fN, где f -- коэффициент трения; N -- нормальное давление; N = mgP; т -- масса; g -- ускорение свободного падения; Р -- центробежная сила. В нижней части барабана эти силы направлены вниз. Под действием силы N, направленной касательно к окружности, дробимый материал вместе с шарами движется вверх до тех пор, пока сила тяжести не преодолеет центробежную силу, прижимающую шары и дробимый материал к поверхности барабана, после чего шары падают и разбивают дробимый материал, лежащий в нижней зоне. При критической скорости дробимый материал и шары располагаются концентрически и дробления не будет.

Каменные материалы измельчают следующими способами: раздавливанием, ударом, истиранием, изгибом и раскалыванием.

Измельчают каменные материалы при помощи дробильных машин -- камнедробилок.

Заключение

В данной курсовой работе были выполнены расчеты составов асфальтобетонных смесей, были подобраны асфальтосмесительные установки, наиболее подходящие для выполнения заданного объема работ. Также были получены навыки в определении необходимого количества тепла для битумохранилища и были определено количество битумоплавильных агрегатов и их производительность. Был рассмотрен вопрос охраны труда на асфальтобетонных заводах.