Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчет программы запуска деталей

деталь запуск партия оборудованрие

Производственным процессом в машиностроении называется совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса необходимы также вспомогательные процессы.

Производственные процессы делятся на поточные и непоточные. В данной курсовой работе будет рассматриваться непоточное производство. Под непоточным производством понимают такое производство, при котором полуфабрикаты в процессе их изготовления находятся в движении с различной продолжительностью операций и пролеживания между ними.

Программа выпуска - число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени (год, квартал, месяц). На основании принятой к расчету программы выпуска продукции рассчитывается программа запуска в ее производство. Количество деталей, подлежащих запуску в цехе (на участке) в течение месяца определяется по формуле:

Q_з=Qв+(-) Nнп

Qз - количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца

Qв - количество выпускаемых готовых изделий

Nнп- изменение суммарных остатков незавершенного производства на конец месяца в натуральном выражении.

Определяем годовую программу запуска деталей на проектируемом участке:

Q_вып=Qвып издЧ кол-во деталей

Деталь 753-02: Qвып^Д1=6300Ч1=6300 шт./год

Деталь 753-52: Qвып^Д2=3200Ч2=6400 шт./год

Рассчитаем программу запуска Qзап по двум деталям за год с учетом колебания незавершенного производства.

Деталь 753-02: Nнп=6300Ч2/100=126

Qзап=6300+126=6426 шт./год

Деталь 753-52: Nнп=6400Ч1/100=64

Qзап=6400-64= 6336 шт./год

Рассчитаем Qзап по двум деталям за месяц:

Деталь 753-02: Qзап^Д1=6426/12=536 шт./мес.

Деталь 753-52: Qзап^Д1=6336/12=528 шт./мес.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Расчет программы запуска деталей

№ детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт.	Количество штук к выпуску (Nвып)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), Nнп шт.	Количество штук к запуску (Qзап.)
				За месяц	За год
753-02	1	6300	2	536	6426
753-52	2	6400	-1	528	6336

2. Определение нормативного размера партии деталей

В основу расчетов входит предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем (Тпз) и штучным временем (Тшт) ведущей операции.

Ведущая операция - операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем.

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности:

1. На основе технологических карт на обработку деталей определяем ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях. Необходимо иметь в виду, что станки в пределах отдельных групп оборудования, например, токарно-винторезные, продольно-фрезерные станки объединяются в одну группу. Выбор ведущей операции определяется исходя из данных таблицы 2.

Таблица 2 - выбор ведущей операции по группам станков

№ Дета ли	Группы станков
	Заготовительная ПН-1	Токарная СТВ-5	Токарная СТВ-4	Фрезерная ФКВ-1	Фрезерная КОНФ-1	Шлиф-ная КШ-4	Протяжка ПР-1	Сверл-ная СВС-4
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-02	-	-	40	25	-	-	20	15	-	-	25	20	-	-	20	8
753-52	20	10	-	-	35	25	-	-	20	30	25	20	40	8	20	15
УТпз	20		40		35		20		20		50		40		40
УТшт		10		25		25		15		30		40		8		23

Суммарное подготовительно-заключительное ?Тпз и штучное ?Тшт время определяется путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков. Наибольшее ?Тпз у шлифовальной операции, следовательно, она является ведущей операцией.

2. Определив ведущую операцию, рассчитываем минимальный размер партии деталей по формуле:

Nmin=?Tпз /(КнЧ?Тшт),

Где Nmin - минимальный размер партии, шт.;

?Тпз - суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции;

?Тшт - суммарное штучное время по ведущей операции;

Кн - коэффициент наладки оборудования.

Nmin=50/40Ч0,03=42 шт.

3. Определим нормативный размер партии:

- размер партии деталей должен быть равным или кратным величине месячной программы запуска данной детали.

- количество деталей в партии должно быть таково, чтобы для их обработки на одном рабочем месте требовалось времени не менее полусмены (240 мин), но не более смены (480 мин). Этот расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали.

Q_зап /Nmin= целое число.

240<ТштЧNнорм<480

Для детали 753-02 операция, требующая минимального штучного времени на механическую обработку одной детали, является шлифовальная операция так же, как и для детали 753-02.

Деталь 753-02

536/49=11

240<392<480

Nнорм=49 дет.

Деталь 753-52

528/44=38

240<352<480

Nнорм=44 дет.

3. Периодичность повторения производства

Под периодичностью повторения производства (ритмом партии) понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых партий предметов данного наименования. Рассчитаем периодичность повторения производства по формуле:

П=(Т_п / Nзап)Ч Nнорм, где

П - периодичность запуска-выпуска партии деталей, дн.;

Тп - период, на который установлена программа запуска, дн.;

Nзап - программа запуска деталей за месяц, шт.;

Nнорм - нормативный размер партии деталей, шт.

П1= (22/536)Ч49=2,01 дн.

П2= (22/528)Ч44=1,83 дн.

4. Определение длительности производственного цикла партии деталей

Под длительностью производственного цикла понимают отрезок времени от момента запуска изделия в производство до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля. При одном и том же задании, при одних и тех же нормах времени на операцию, меняя только путь и виз движения предметов труда во времени, можно управлять продолжительностью производственного процесса производства. Результат зависит от длительности операции, количества единиц продукции и количества одновременно работающих станков на данной операции.

Количество изделий, одновременно передвигающихся от одной операции к другой, называется передаточной партией.

Существует три основных вида движения деталей в процессе производства:

- Последовательный

- Параллельный

- Параллельно-последовательный (смешанный)

Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и перерывов. Рабочий период состоит из суммы времени технологических операций, суммы времени межоперационного пролеживания и суммы времени междусменного пролеживания. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительной работы в сумме образуют операционный цикл. Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:

?Тпз+ n ?Тшт Ч К пар

Тц^{календ.} = 60 Ч ТсмЧ С Ч К в.н.

Тц^кал - длительность производственного цикла партии деталей, кал. дн. (без учета выходных и праздничных дней);

?Тпз - суммарная норма подготовительно-заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

?Тшт - суммарная норма штучного времени по всем операциям изготовления данной детали;

n - нормативный размер партии;

Кпар - коэффициент параллельности;

60 - коэффициент перевода в часы;

Тсм - нормальная продолжительность смены, час;

С - количество смен в сутки;

Кв.н. - плановый коэффициент выполнения нормы;

Км.о. - средний коэффициент межоперационного времени. В расчетах Км.о. равен в1,25 для обеих деталей. Этот коэффициент показывает время междусменного и внутрисменного пролеживания, а также время технического контроля и время транспортировки деталей внутри цеха.

Для проверки возможности выполнения всей программы во запуску деталей в течение месяца исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по формуле:

Тц^об = (А-1)ЧП+Тц+Д, где

Тц^об - общая длительность производственного цикла обработки всей программы по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал. дн;

А - число партий, запускаемых в течение месяца (определяется путем деления программы по запуску деталей каждого наименования на нормативный размер партии деталей) А=Qзап/Nнорм

П - периодичность запуска партии деталей, дн;

Тц - длительность производственного цикла партии деталей, дн;

Д-длительность выходных и праздничный дней в месяце.

В случае, если общая длительность производственного цикла обработки всей программы превышает количество рабочих дней в месяце, необходимо перейти с последовательного вида движения партии деталей на параллельно-последовательный или увеличить число смен работы участка.

Деталь 753-02

1. С=1 смена, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(105+49*68*1/60*8*1*1,1)*1,25=8,2 дней

Тц^общ =(536/49-1)*2,01+8,2+8=36,17 дней

2. C=2 смены, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(105+49*68*1/60*8*2*1,1)*1,25=4,06 дней

Тц^общ =(536/49-1)*2,01+4,06+8=32,03 дней

3. С=3 смены, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(105+49*68*1/60*8*3*1,1)*1,25=2,71 дней

Тц^общ =(536/49-1)*2,01+2,71+8=30,68

Деталь 753-52

1. С=1 смена, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(255+44*108*1/60*8*1*1,1)*1,25=11,87 дней

Тц^общ =(528/44-1)*1,83+11,87+8=40

2. С=2 смены, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(265+44*108*1/60*8*2*1,1)*1,25=5,93 дней

Тц^общ =(528/44-1)*1,83+5,93+8=34,06

3. С=3 смены, Кпар=1 (последовательный вид движения)

Тц^кал =(265+44*108*1/60*8*3*1,1)*1,25=3,95 дней

Тц^общ =(528/44-1)*1,83+3,95+8=32,08

4. C=1 смена, Кпар?1 (смешанный вид движения)

Кпар=?См+NнорЧtкон/NнорЧ?tшт, где

?См - сумма смещений;

Nнор - нормативный размер партии;

tкон - время конечной операции;

?tшт - время обработки одной детали на всех операциях.

C1=10

С2=25

C3=460

C4=536

C5=8

?Cс=1039

Кпар=1039+44*8/44*108=0,29

С=1, Кпар=0,29

Тц^кал=(265+44*108*0,29/60*8*1*1,1)*1,25=3,88

Тцоб= (528/44-1)*1,83+3,88+8=32,02

5. C=2 смены, Кпар=0,29

Тц^кал =(265+44*108*0,29/60*8*2*1,1)*1,25=1,94

Тц^общ=(528/44-1)*1,83+1,94+8=30,07

Результат расчетов приведен в таблице №3

Общая длительность производственного цикла в месяц, Тцобщ, дн.	30,68	30,07
Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей	Тц партии изгот. дет, дн.	2,71	1,94
	?Тшт	68	108
	?Тпз	105	265
Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	2,01	1,83
Число рабочих дней в планируемом месяце	Сентябрь 22
Размер партии, шт.	Nнорм	49	44
	Nmin	42
Норма времени по ведущей операции	Тшт	40
	Тпз	50
Ведущая операция	Шлифовальная
Количество штук к запуску за месяц	536	528
№ детали	753-02	753-52

5. Расчет необходимого количества оборудования

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел.ч.). Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: основное (технологическое) время, вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции.

Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству щтучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:

Тшт.-к =, где

Тшт - штучное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время по данной операции;

n - число обрабатываемых деталей в партии.

Указанный расчет производим в таблице 4.

Деталь 753-02

Токарная СТВ-5

Тшт.-к =25+(40/49)=25,81 мин

Фрезерная ФКВ-1

Тшт.-к = 15+(20/49)=15,4 мин

Шлифовальная КШ-4

Тшт.-к = 20+(25/49)=20,5 мин.

Сверлильная СВС-4

Тшт.-к = 8+(20/49)=10,22 мин.

Деталь 753-52

Заготовительная ПН-1

Тшт.к = 10+(20/44)=10,45 мин.

Токарная СТВ-4

Тшт.к =25+(35/44)=25,79 мин.

Фрезерная КОНФ-1

Тшт.к = 30+(20/44)=30,45 мин.

Шлифовальная КШ-4

Тшт.к =20+(25/44)=20,56 мин.

Протяжка ПР-1

Тшт.к =8+(40/44)=8,90 мин.

Сверлильная СВС-1

Тшт.к = 15+(20/44)=15,45 мин.

В расчете не участвует слесарная операция, т.к. это ручной процесс.

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком:

Sрасч =, где

Sрасч - расчетное количество оборудования;

Тст.ч - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Станкоемкость определяется временем, затраченным на изготовление изделия, и выражается в станко-часах работы оборудования. Для определения необходимого количества оборудования необходимо знать его фонд времени работы. Этот расчет производим в таблице 5. Составляем баланс времени работы оборудования. Рассчитываем календарный, номинальный и эффективный фонд времени оборудования.

Таблица 5 - Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени, Тк	365	8760
2. Нерабочие дни: - выходные - праздничные	11 104	-
3. Номинальный (режимный) фонд времени, Тн	250	6000
4. Остановки оборудования на ремонт: - капитальный - средний - текущий	7,33 4,4 8,25	-
5. Количество дней (часов) работы оборудования по режиму	230,02	5520
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни	-	12
7. Эффективный фонд работы оборудования в часах, Тэф	-	5508

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

Номинальный фонд времени Тн определяется по формуле:

Тн^г=Тн^дЧТсмЧNсм=250Ч8Ч3=6000 ч

Количество дней (часов) работы оборудования по режиму:

Т^дн=Тн^н - ?Прост.рем.=250 - (7,33+4,4+8,25)=230,02 дн.

Т^ц=Тэф^днЧТсмЧNсм=230,02Ч8Ч3=5520 ч.

Сокращенные часы рабочих смен: 4 чЧNсм=4Ч3=12 ч.

Эффективный фонд времени работы оборудования: 5520-12=5508 ч.

Определяем расчетное количество оборудования по формуле:

Sрасч.=Тст.ч. / Тэф

Определяем принятое количество оборудования путем округления расчетного количества оборудования.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Трц=ТмЧ(1+Nс+Nт)/12, где

Тм - межремонтный период, мес.;

Nс-количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт-количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле:

П=RЧQрем.ЧНпрi/Трц, где

R-группа ремонтной сложности оборудования;

Qрем. - число ремонтов;

Нпрi-нормы простоя в текущем, среднем, капитальном ремонтах.

Определяем простои в каждом виде ремонта

Пк=(11*2*1)/3=7,33 дней

Пср=(11*2*0,6)/3=4,4 дня

Птек.=(11*9*0,25)/3=8,25 дней

Результаты расчетов представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Наименование ведущего оборудования	Структура ремонтного цикла	Межремонтный период, мес	Длительность ремонтного цикла в годах	Группа ремонтной сложности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену на полную ремонтную единицу
					В текущем	В среднем	В капитальном
Шлифовальная КШ-4	К-3Т-С-3Т-С-3Т-К	3	3	11	0,25	0,6	1

6. Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений входят затраты на строительные работы и монтаж оборудования, затраты на приобретение оборудования, как требующего, так и не требующего монтажа, на приобретение инструмента, инвентаря, а также прочие затраты по плану капиталовложений. Капитальным вложениям в проектируемый объект соответствует стоимость его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

Капитальные вложения в строительстве зданий и сооружений определяются по укрупненным показателям затрат на единицу общестроительных работ. Объем зданий мастерской или участка рассчитывается, исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования.

Планировка механического участка

Наиболее распространенной конструкцией здания для размещения механосборочных цехов являются одноэтажные многопролетные здания прямоугольной формы с полом на бетонном основании и перекрытием, поддерживаемым системой колон, образующих пролеты цеха (участка). В большинстве случаев одноэтажные промышленные здания имеют ряд параллельных пролетов, которые отделены друг от друга рядами колонн, образуя сквозной проход цеха (участка) шириной 3 метра. Шаг внутренних колон составляет 12 метров, а шаг колонн, расположенных по периметру 6 метров. Высота участка определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования, размеров и конструкций мостовых кранов. При расчете необходимо ориентироваться на габаритные размеры технологического оборудования.

H=hmax обор.+3 м, где

hmax обор - максимальная высота используемого технологического оборудования.

В нашем случае строгальный станок имеет высоту 1,85 м

Н=1,85+3=4,85 м

Здания машиностроительных цехов строят преимущественно одноэтажными, так как применяется тяжелое оборудование и сама продукция имеет большой вес и габариты.

Форма здания простая, прямоугольник или квадрат. Ширина отдельных пролетов здания определяется на основе планировки оборудования. Длина пролета цеха (участка) - L - определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений (помещений), последовательно расположенных вдоль участка. Длина участка должна быть кратна шести. Расстояние между станками составляет 2 м, расстояние от станка до ближайшей стены 1 м. Для определения общей площади участка необходимо учесть площадь вспомогательных помещений (цеховых складов, бытовок и т.п.) Их площадь может быть определена ориентировочно в процентах к размеру производственных площадей: для вспомогательных помещений 25%.

Lобщ=Lосн+Lвсп

Lосн=29 м.

Lвсп=29*0,25=7,25

Lобщ=29+7,25=36,25=42 м (кратна 6)

Ширина В составляет 16 м= 18 м (кратна 6)

При расчете строительного объема зданий обычно прибегают к наружному обмеру, поэтому для учета высоты ферм, толщины стен, перекрытий, следует объем здания, рассчитанный по осям стен, увеличить на 15%.

Vзд=LЧBЧhЧ1,15

Vзд=42Ч18Ч12,32Ч1,15=10711,008м³=10,71 тыс. м³

Капитальные вложения на строительство здания определяем как сумму затрат общестроительных работ и внеобъемных затрат:

КВзд=КВобщестр+ВЗ

Расчет капитальных затрат на здание приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Капитальные затраты на здание

Наименование	Тип конструкции	Строительный объем, м3	Стоимость строительных работ, руб.	Внеобъемные затраты	Полная сметная стоимость строительных работ, руб.	Амортизационные отчисления
			удельная	общая	%	руб.		%	руб.
Одноэтажное производственное здание	железобетон	10711,008	2000	21422016	30	6426604	27878620	2,6%	724844,12

Расчет капитальных затрат на оборудование.

Общая часть капитальных затрат на оборудование определяется как сумма капиталовложений в технологическое оборудование, состоящее из затрат на приобретение оборудования, его доставку и монтаж.

Затраты на доставку технологического оборудования и его монтаж составляют 15% от заготовительной цены оборудования. К сметной стоимости необходимо сделать надбавку на неучтенное технологическое оборудование в размере 20% от учтенного.

Для технологического оборудования (учтенного) амортизационные отчисления исчисляются по его сметной стоимости на основе дифференцированных норм амортизации и по отдельным видам оборудования. Для этого норму амортизации рассчитываем по формуле

Нср=А/КЧ100, где

А - сумма амортизации, руб.;

К - суммарная сметная стоимость учтенного оборудования, руб.

Расчет капитальных вложений на оборудование приведен в таблице №8.

Таблица 8 - Расчет капитальных затрат на оборудование

Наименование	Заготовительная цена единицы оборудования, руб.	Транспортно-заготовительные расходы и затраты на монтаж	Сметная стоимость единицы оборудования, руб.	Количество единиц оборудования	Сметная стоимость всего оборудования, руб.	Амортизационные отчисления
		%	руб.				%	руб.
1. Основное технологическое оборудование: 1 Заготовительный ПН-1 2 Токарный СТВ-5 3 Токарный СТВ-4 4 Фрезерная ФКВ-1 5 Фрезерная КОНФ-1 6 Шлифовальный КШ-4 7 Протяжка ПР-1 8 Сверлильная СВС-4 9 Сверлильная СВС-1	78000 1342000 787000 119000 83500 2464000 553000 328000 13000	15%	11700 201300 118050 17850 12525 369600 82950 49200 1950	89700 1543300 905050 136850 96025 2503600 635950 377200 14950	1 1 1 1 1 2 1 1 1	89700 1543300 905050 136850 96025 5337200 635950 377200 14950	11 12 12,5 13 11 14 12,5 12 11	9867 185196 113131 17790 10562 747208 79494 45264 1644
2. Итого учтенного оборудования						9136225	13,2	1210156
3. Неучтенное оборудование (20% от учтенного)						1827245	13,2	241196
4.КИП и ср-ва автоматизации (15% от суммы учтенного и неучтенного)						1644521		217703
5. Внутрицеховые технолог. Трубопроводы (10% от суммы учтенного и неучтенного обор-я)						1096347		145135
6. Инструменты, присп-я, инвентарь (2% от суммы ученного и неучтенного, КИП, внутр. техн. Труб.)						274087		36284
7. Всего капитальных затрат на оборудование						13978425		1850474

7. Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

К промышленно-производственному персоналу относятся работники, которые непосредственно связаны с производством и его обслуживанием. Весь промышленно-производственный персонал по характеру выполняемых функций подразделяется на категории: рабочие, служащие.

К категории рабочих относятся работники предприятия, непосредственно занятые созданием материальных ценностей или оказанием производственных услуг. К основным относятся рабочие, непосредственно связанные с производством продукции (аппаратчики, прессовщики, операторы ДПУ в автоматизированном процессе и наладчики автоматизированных систем) т.е. непосредственно участвующие в технологическом процессе переработки предметов труда в готовые изделия. Вспомогательные рабочие, заняты обслуживанием производства (ремонтные рабочие, транспортные рабочие, контролеры, рабочие обслуживающие теплоэнергетическое хозяйство, занятые подготовкой материала для основного производства и др.)

Расчет численности основных производственных рабочих.

Для определения численности рабочих рассчитываем количество рабочего времени, необходимого для выполнения заданной производственной программы, и число рабочих дней и часов, которые в плановом периоде должны быть отработаны одним рабочим. Для определения среднегодового числа дней, подлежащих отработке в плановом периоде одним рабочим, составляется баланс рабочего времени. Таблица 9.

Таблица 9 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Элементы рабочего времени	Продолж-ть
	в днях	в часах
1. Календарный фонд времени	365	8760
2. Нерабочие дни: - выходные - праздничные	11 104	264 2496
3. Номинальный (режимный) фонд времени, Тн	250	6000
4. Целодневные невыходы на работу: - очередные отпуска - выполнение государственных и общественных обязанностей - отпуска в связи с учебой - невыходы на работу по болезни - декретные отпуска Итого целодневных невыходов	28 1 1 3 3 36
5. Эффективный фонд рабочего времени, Т эф	214	5136
6. Длительность смены		8
7. Максимальное количество рабочих часов в год		1712
8. Внутрисменные потери рабочего времени, ч - в предпраздничные дни Итого внутрисменных потерь		8 8
9. Эффективный фонд рабочего времени, ч		1704

Баланс рабочего времени рассчитывается путем вычета из календарного числа дней в году праздничных дней и дней еженедельного отдыха (выходных), времени, предоставляемого на очередные и дополнительные отпуска, на невыходы в связи с болезнью рабочих и выполнением государственных и общественных обязанностей.

При расчете численности рабочих различают сменный, явочный, штатный и списочный составы.

Явочная численность - это максимально допустимая численность работников, необходимая для выполнения соответствующего объема работ или обслуживания рабочих мест по каждому структурному подразделению в течение рабочей смены.

Ляв^см=m/Нобсл

m - число аппаратов или рабочих мест;

Нобсл-норма времени, время необходимое на производство единицы продукции;

Ляв^сут=m/НобслЧn, где

n-число смен в сутки.

Расчет численности рабочих производим в таблице 10.

Таблица 10 - Расчет численности основных производственных рабочих по норме обслуживания

Наименование профессии или операции	Тариф ный разряд	Норма обслу-живания	К-во единиц оборудования	Явочное число рабочих в смену	К-во смен	Явочное число рабочих в сутки	Коэфф. списоч- ного состава	Списоч- ное число рабочих
Работник заготовительного станка	4	1	1	1	3	3	1,17	3,51
Токарь	6	1	2	2	3	6	1,17	7,02
Фрезеровщик	6	1	2	2	3	6	1,17	7,02
Шлифовальщик	5	1	2	2	3	6	1,17	7,02
Работник протяжного станка	4	1	1	1	3	3	1,17	3,51
Работник сверлильного станка	6	1	2	2	3	6	1,17	7,02

Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых, занятые на работах по приемке, выдаче, разработке, сортировке и укладке материалов, полуфабрикатов, инструментов, рабочие по приемке продукции (счетчики, весовщики, контролеры, кладовщики), рабочие, занятые перемещением грузов, а также дежурный и ремонтный персонал. Расчет производим в таблице 11.

Таблица 11 - Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Тарифный разряд	Явочное число рабочих в смену	Число смен в сутки	Явочное число рабочих в сутки	Коэффициент списочного состава	Списочное число рабочих
Ремонтные рабоч.	5	1	3	3	1,17	3,51
Транспортные раб.	3	2	3	3	1,17	7,02

Расчет фонда заработной платы

Вся сумма заработной платы, которая выплачивается работникам предприятия за работу в течение определенного периода времени, образует фонд заработной платы. В плановый фонд заработной платы включаются: заработная плата по тарифным ставкам, окладам, основным сдельным расценкам; премии рабочим, выплачиваемые из фонда заработной платы; доплаты за работу в неурочное время, в праздничные дни и ночное время; оплата за обучение учеников на производстве; оплата отпусков, рабочего времени, затрачиваемого на выполнение государственных и общественных обязанностей в случаях, предусмотренных законодательством.

Таблица 12. Расчет фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих

Наименование профессии или операциии	Тарифный разряд	Условия труда	Форма и система оплаты труда	Часовая тарифная ставка, руб.	Списочное число рабочих	Эффективный фонд времени одного среднесписочного работника, ч	Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Годовой фонд заработной платы, руб.
							Прямой фонд заработной платы, руб.	Премии	Доплата за работу в ночное и вечернее время, руб.	Доплаты бригадирам, руб.	Итого часовой фонд заработной платы, руб.	Среднечасовая заработная плата, руб.	Доплаты до дневного фонда	Дневной фонд заработной платы, руб.	Среднедневная заработная плата, руб.	Доплаы за отпуска
								%	руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	21
Основные рабочие		нормальные				1704		30%
Работник заготовительного станка	4			70	3,51		418672,8		125601,9	34889,3	-	579164	96,84		579164	2323,9	244706,67	823870,67
Токарь	6			90	7,02		1076587,2		322976,2	44857,7	69012	1513433,1	126,51		1513433,1	3036,4	639465,84	2152898,94
Фрезеровщик	6			90	7,02		1076587,2		322976,2	44857,7	69012	1513433,1	126,51		1513433,1	3036,4	639465,84	2152898,94
Шлифовальщик	5			80	7,02		956966,4		287090	39873,5	-	1283929,9	107,34		1283929,9	2575,9	542484,5	1826414,4
Работник протяжного станка	4			70	3,51		418672,8		125601,9	34889,3	-	579164	96,84		579164	2323,9	244706,67	823870,67
Работник сверлильного станка	6			90	7,02		1076587,2		322976,2	44857,7	69012	1513433,1	126,51		1513433,1	3036,4	639465,84	2152898,94
Итого основных рабочих	-			-	-		5024073,6	-	1507222,1	244225,25	207036	6982557	-		6982557	-	2950295,36	9932852,56
Вспомогательные рабочие - Рабочие транспортной бригады	3			60	3,51	1704	357840	20%	71568	4260	-	433668	72,5		433668	1740,1	183232,53	616900,53
-рабочие транспортной бригады	4			70	7,02		837345,6		167469,12	4970	-	1009784,72	84,4		1009784,72	2025,97	426669,28	1436454
Итого вспомогательных рабочих	-						1195185,6		239037,12	9230	-	1443452,72	156,9		1443452,72	3766,07	609901,81	2053354,53

Прямой фонд заработной платы рабочих:

Фпр.пов.= Зт.ч.Ч Т эф. ч.ЧЛсп, где

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Т эф. ч. - эффективный фонд времени одного рабочего, ч;

Лсп - списочная численность рабочих, чел. (представляется дробной величиной).

Доплата за работу в вечернее и ночное время:

Двн = [Тднэф /nс ЧТв Ч Зт.чЧ Кв + Тднэф/nс ЧТнЧ Зт.чЧ Кн] Ч Лсп, где

Тднэф - эффективный фонд времени одного рабочего, дн;

nс - количество рабочих смен в сутки;

Тв - часы работы в вечернее время, подлежащие дополнительной оплате (Вечерние часы: 22.00 - 00.00)

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Кв - процент доплат в вечерние часы (может быть принят 30%);

Тн - ночные часы (Ночные часы: 00.00 до 06.00)

Кн - процент доплат в ночные часы (может быть принят в размере 40%);

Лсп - списочная численность рабочих, чел.

Доплата неосвобожденным бригадирам:

Дбр = Nбр ЧТэф Ч Зт.ч.ЧКбр, где

Дбр - доплата неосвобожденным бригадирам за руководство бригадой;

Nбр - количество бригад;

Тэф - эффективный фонд времени одного рабочего, в часах;

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Кбр - процент доплат за руководство бригадой.

Часовой фонд заработной платы:

Фчас=Фпр.пов.+Дпрем.+Двн.+Дбр

Среднечасовая заработная плата:

Зср.ч.=Фчас./(Лсп.ЧТэф.^ч)

Среднедневная заработная плата:

Зср.д.=Фдн/(ЛспЧТэф^д)

Доплата за отпуска:

До.=nо.ЧЗср.д.ЧЛсп.

Годовой фонд заработной платы:

ГФз/пл=Фдн.+До.

Расчет численности и фонда заработной платы служащих

Расчет численности и фонда заработной платы этих категорий работающих выполняется в соответствии с выбранной в курсовом проекте схемой управления цехом (участком). Составляется штатное расписание персонала общецеховых служб и персонала проектируемого участка с перечнем должностей, указанием числа штатных единиц и должностных окладов.

Фонд заработной платы служащих определяется на основании штатной численности этих категорий работающих и их должностных окладов. Фонд заработной платы работников общецеховых служб относится на проектируемый участок пропорционально количеству участков в данном цехе. Расчет выполняем в таблице 13.

Наименование должностей	Численность работников по штату	Должностной оклад за месяц	Годовой фонд заработной платы по окладам	Годовой фонд заработной платы на проектируемый участок
Персонал общецеховых служб Начальник цеха Технолог цеха Механик цеха Энергетик Экономист	1 1 1 1 1	40000 35000 35000 35000 30000	480000 420000 420000 420000 360000	Условно принимаем, что механический цех состоит из 6 участков
Итого общецеховых служб	6		2100000	350000
Персонал проектируемого участка Начальник участка Сменные мастера	1 3	30000 25000	360000 900000
Итого персонала на проектируемом участке	4		1260000	1260000
Итого	10			1610000

Сводные показатели по труду и заработной плате

Все расчеты численности работающих и фондов заработной платы сводятся в таблицу 14, в которой производится определение производительности труда и среднегодовой заработной платы. Премии из фонда накопления рассчитываются в процентах к годовому фонду заработной платы.

Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.

Таблица 14 - сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной платы

Категория работающих	Списочная численность	Годовой фонд заработной платы	Премии из фонда накопления	Годовой фонд с учетом премии	Средняя годовая заработная плата	Производитель. труда
	Чел	%
1. основные рабочие	37		9932852,36	2979855,70	12912708,06	348992,12	343,24
2. вспомогательные рабочие	11		2053354,53	410670,90	2464025,43	224002,31
3. служащие	4		1260000	378000	1638000	409500
Итого	52		13246206,89	3768526,6	17014733,49	780494,43	244,23

Производительность труда рассчитывается по формуле:

П=(Q1+Q2)/Лсп, где

П - производительность труда;

Q1, Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт. за год.

П= (6300+6400)/37=343,24 (шт./год) для основных рабочих.

П=(6300+6400)/52=244,23 (шт./год) общая производительность.

8. Расчет проектной себестоимости продукции

В данном курсовом проекте необходимо рассчитать: смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, смету цеховых расходов, себестоимость изделия.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на электроэнергию для двигательных целей определяются по двухставочному тарифу. Двухставочный тариф предусматривает оплату за каждый киловатт заявленной потребителем мощности электрооборудования и дополнительную плату за каждый киловатт-час потребленной электроэнергии, учтенной счетчиком на стороне вторичного напряжения.

Таблица 15 - расчет электроэнергии для двигательных целей.

Наименование электрооборудования	кВт Номинальная паспортная мощность единицы электрооборудования	Количество единиц оборудования	кВт номинальная мощность всего установленного оборудования	Коэффициент спроса	Коэф-нт увеличения заявленной мощности за счет потерь электроэнергии	Заявленная мощность электрооборудования, кВт	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час	кВт ч Годовой расход электроэнергии
ПН-1 СТВ-5 СТВ-4 ФКВ-1 КОНФ-1 КШ-4 ПР-1 СВС-4 СВС-1	1,5 25 20 0,6 0,5 25 22 10 0,08	1 1 1 1 1 1 1 1 1	1,5 25 20 0,6 0,5 25 22 10 0,08	0,63	1,1	1,03 17,32 13,86 0,41 0,35 17,32 15,24 6,93 0,06	5508	5673,24 95398,56 76340,88 2258,28 1927,8 95398,56 83941,92 38170,44 330,48
Итого учтенного электрооборудования						72,52		399440,16
Неучтенное электрооборудование (20% от учтенного)						14,50		79888,03
Всего						87,02		479328,19

Коэффициент спроса:

Кспр.=Км.+Ко., где

Км - коэффициент использования мощности, показывающий, какую часть от максимально возможной мощности составляли загрузка электрооборудования Км=0,9

Ко - коэффициент одновременности, показывающий, какая часть всего установленного электрооборудования находится в работе Ко=0,7

Величина заявленной мощности электрооборудования определяется по формуле:

Nз=NЧКпЧКспр, где

N - потенциальная мощность всего установленного электрооборудования данного вида, кВт;

Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в электродвигателях и кабельной сети. Кп=1,1

Годовые затраты на электроэнергию определяются по формуле:

Зэл.=(NзЦ1+WЦ2)ЧКс.э., где

W - годовой расход электроэнергии, кВт-ч;

Ц1 - основная плата за каждый киловатт заявленной мощности, руб.;

Ц2 - дополнительная плата за каждый киловатт потребленной электроэнергии, руб.;

Кс.э. - коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства. Кс.э.=1,03

Зэл.=(87,02*2180+479328,19*0,85)=597132,5 руб.

Средняя цена киловатт-часа электроэнергии:

Цср.=Зэл./W=597132,5/479328,19=1,24 руб./кВтч

Таблица 16 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Сумма	Источник получения данных
1. Затраты на электроэнергию для двигательных целей.	597132,5	Расчет по формуле
2. Амортизация производственного оборудования и инструмента.	1850474	Таблица 8 графа 9
3. Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и ценного инструмента.	1110284,4	60% от амортизации производственного оборудования и инструмента.
4. Содержание производственного оборудования и транспортных средств.	740189,6	40% от амортизации производственного оборудования и инструмента.
5. Внутризаводские перемещения грузов.	555142,2	30% от амортизации производственного оборудования и инструмента.
6. Прочие расходы.	277571,1	15% от амортизации производственного оборудования и инструмента.
Итого	5130793,8
Величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт.)	40399,9	Расчитываем по формуле 43

Зке.=?РСЭО/(Q1+Q2)Ч100, где (43)

Зке - величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт.);

?РСЭО - итоговая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

Q1, Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт. за год.

Зке=5130793,8/(6300+6400)*100=40399,9 руб.

Смета цеховых расходов

Цеховые расходы рассчитываются на год путем составления сметы по таблице 17, после чего определяется их величина на калькуляционную единицу.

Таблица 17 - Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Сумма	Источник получения данных
1. Заработная плата служащих.	1610000	Таблица 13
2. Заработная плата вспомогательных рабочих.	2053354,53	Таблица 12
3. Отчисления на социальные нужды	952472,17	26% от суммы заработной платы служащих и вспомогательных рабочих.
4. Амортизация зданий.	724844,12	Таблица 7 графа 10
5. Текущий ремонт зданий.	108726,6	15% от амортизации зданий.
6. Затраты на отопление.	4284403,2	400 руб. за 1 кв м отапливаемого здания
7. Затраты на освещение.	3213302,4	300 руб. за 1 кв м освещаемой площади
8. Охрана труда и техника безопасности.	20800	400 руб. Ч Лсп из таблицы 14
Итого	12967903,02
Прочие цеховые расходы	648395,15	5% от итоговой суммы.
Величина цеховых расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт.)	102109,47	По формуле (44)

Зке=?Цр/(Q1+Q2)Ч100, где

?Цр - итоговая сумма цеховых расходов;

Q1, Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт. за год.

Расчет проектной себестоимости продукции.

Расчет проектной себестоимости продукции осуществляется путем составления калькуляции по таблице 18.

Таблица 18 - Проектная калькуляция себестоимости изделия

Наименование статей калькуляции	Цена за единицу измерения, руб.	Затраты на калькуляционную единицу
		Деталь 753-25	Деталь 753-75
		Норма расхода	Сумма	Норма расхода	Сумма
1. Основные материалы Ст40 л Ст20 л	17,1 16,3	936	16005,6	123,5	2013,05
2. Вспомогательные материалы (10% от основных)			1600,56		201,3
3. Транспортно-заготовительные расходы (15% от основных и вспомогательных материалов)			1760,61		221,43
4. Топливо и энергия на технологические цели - эмульсия - сжатый воздух	6,5 10	5 10	32,5 100	5 10	32,5 10
5. Основная заработная плата основ. рабочих			78211,43		78211,43
6. Отчисления в ЕСН (26% от з/п основных рабочих			20334,97		20334,97
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			40399,9		40399,9
8. Цеховые расходы			648395,15		648395,15
Итого цеховая себестоимость			806740,72		789809,73
9. Общезаводские расходы (30% от цех. с/ст)			242022,21		236762,91
Итого производственная себестоимость			1048762,93		1026572,64
10. Коммерческие расходы (2% от произв. с/ст)			20975,25		20531,45
11. Итого полная проектная себест			1069738,18		1047104,09

Для расчета затрат на основные материалы определяется норма расхода соответствующих материалов как соотношение годовой потребности в данном материале с учетом потерь в производстве к годовому выпуску изделий.

Нр=чистый вес деталиЧ1,3Ч100, где

Нр - норма расхода;

1,3 - потери при стружке.

Деталь 753-25: Нр=7,2Ч1,3Ч100=936

Деталь 753-75: Нр=0,95Ч1,3Ч100=123,5

Статья «Вспомогательные материалы». Показывается общая сумма затрат на все вспомогательные материалы и тару, используемые на проектируемом участке. Величина затрат может быть определена в процентном соотношении к сумме затрат на основные материалы (в данном проекте может быть принята в размере 10% от суммы затрат на основные материалы).

Сумма= НрЧцена за единицу изделия

Деталь 753-25: сумма=17,1*936=16005,6

Деталь 753-75: сумма=16,3*123,5=2013,05

Статья «Транспортно-заготовительные расходы». Сумма затрат также может быть определена укрупнено в размере 15% от суммы затрат на основные и вспомогательные материалы.

Статья «Топливо и энергия на технологические цели». Рассчитываются по каждому виду энергии, используемой на технологические цели. Норма расхода пара, воды и т.п. на калькуляционную единицу определяется аналогично расчету норм расхода на сырье и материалы. Нормы расхода того или иного вида энергии на калькуляционную единицу могут быть приняты по данным действующих аналогичных производств.

Тарифы для определения затрат на тепловую энергию (пар, горячую воду), получаемую со стороны, определяются по прейскуранту, дифференцированно по отдельным энергосистемам в соответствии с заданным районом строительства.

При расчете затрат на охлаждающую эмульсию и сжатый воздух цена единицы этих видов ресурсов может быть принята в размере: 6,5 руб. за 1 л эмульсии, 10 руб. за 1 куб. м. сжатого воздуха.

Статья «Основная заработная плата основных рабочих» Рассчитывается на калькуляционную единицу по данным таблицы 12.

Статья «Отчисления на социальные нужды (ЕСН)» Принимаются в размере 26% основной заработной платы.

Статьи «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» и «Цеховые расходы». Определяются на калькуляционную единицу по данным соответствующих смет (см. табл. 16)

Статья «Общезаводские расходы». Определяются процентом от цеховой себестоимости и могут быть приняты в размере 30ч50% указанной суммы.

Статья «Коммерческие расходы» Определяются в размере 2ч5% от суммы производственной себестоимости.

9. Технико-экономические показатели проектируемого участка

Таблица 19 - технико-экономические показатели участка.

Наименование показателей	Значение показателей (проектир.)
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении Деталь 1 Деталь 2 - по себестоймости Деталь 1 Деталь 2	6300 шт./в год 6400 шт./в год 63072,06 65700,64
2. Число работающих: - основные - вспомогат. Рабочие - служащие	37 11 4
3. Производительность труда: - выработка 1-го работающего - одного основного рабочего	244,23 343,24
4. Фонд зар. Платы: - основные рабочие - вспомогательные рабочие	99322852,56 2053354,53
5. Среднегодовая зар. Плата - одного работающего - одного основного рабочего	180114,09 113186,63
6. Себестоимость ед продукции: Деталь №1 Деталь №2	1069738,18 1047104,09
7. Кап вложения в основные фонды: - здание - оборудование	27878620 13978425
8. Удельные кап вложения:	3295,83
9. Фондоотдача:	0,058
10. Фондовооруженность:	872021,77

1. Годовой выпуск продукции по себестоимости - это произведение годового выпуска каждой конкретной детали в натуральном выражении на определенную в предыдущем разделе себестоимость данной детали.

2. Списочная численность рабочих указывается по данным (таблицы 14).

3. Производительность труда указывается, согласно сделанным ранее расчетам из таблицы 14.

4. Фонд заработной платы определен ранее (см. таблицу 12).

5. Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.

6. Себестоимость единицы продукции, определяемая по каждой детали комплекта, переносится из таблицы 18.

7. Капиталовложения в основные фонды (здания, сооружения) переносятся из таблиц 7 и 8. Полные сметные стоимости здания и всего оборудования должны быть представлены без учета амортизационных отчислений.

8. Удельные капиталовложения - это отношение стоимости основных производственных фондов к совокупному выпуску продукции, т.е. капиталовложения, приходящиеся на единицу выпускаемой продукции.

Укв= КВ зд+КВ обор/Qвып 1Д+ Qвып 2Д

Укв=27878620+13978425/6300+6400=3295,83

9. Фондоотдача основных фондов, т.е. количество продукции, которое может быть получено с каждого рубля ОПФ, используемых для производства этой продукции определяется по следующей формуле:

Ф_о = В/ Ф _опф.,

Фо=2447067,9/41857045=0,058

где Ф_о - фондоотдача, нат. ед./руб.

В-годовой объем продукции, (выручка)

Ф_опф - стоимость основных производственных фондов. (КВзд+КВобор)

В=Qвып1Д+Ц1д+ Qвып2Д+Ц2Д;

В=6300+1230198,9+6400+1204169,7=2447067,9

Ц=С (1+Рп/100), где Рп=15%=1,15

Ц-цена

С-себестоимость продукции.

Рп - рентабельность продукции.

10. Эффективность работы предприятия (участка) во многом определяется уровнем фондовооруженности труда, исчисляемой отношением стоимости основных производственных фондов к численности производственных рабочих предприятия

Ф_воор= Ф _опф. /Ч_пр.раб.,

Фвоор= 41857045 /48= 872021,77

где Ч_пр.раб - численность производственных рабочих.