Технология организации промышленного производства подшипников качения

Размеры на эскиз разрабатывались в соответствии с ГОСТом 8338-75. Они определены для шарикорадиального подшипника 1000904.

При использовании программы КОМПАС (рис.3), можно получить изображение подшипника в разрезе. Размеры и условные обозначения указаны в Таблице 1.

Рисунок 3 - Подменю программы КОМПАС

Таблица 1 - Размеры и условные обозначения

Используя эти данные, строим эскиз (рис. 4).

Рисунок 4 - Эскиз шарикорадиального однорядного подшипника

Полный эскиз приведен в приложении А.

1.4 Тип производства

2.1.1 Назначение

Целью процесса “Производство продукции” является изготовление шарикоподшипников радиальных однорядных в соответствии с требованиями.

Процесс решает следующие задачи:

· обеспечение участков материалами в соответствии с производственными планами, календарными графиками и сменно-суточными заданиями;

· обеспечение выполнения технологических операций и производственных заданий;

· обеспечение необходимого нормативного запаса п/фабрикатов;

· своевременное обнаружение и идентификация несоответствующей продукции;

· обеспечение своевременной передачи продукции на периодические испытания в соответствии с графиком;

· обеспечение требуемой производительности труда и качество выполняемых работ;

· обеспечение ритмичного выпуска продукции в соответствии с планом производства;

· своевременное предъявление средств измерения на поверку и калибровку, согласно графику и их содержание в исправном состоянии;

· своевременная передача готовой продукции на склад в соответствии с нормативной документацией;

· обеспечение своевременной изоляции окончательно забракованной продукции в изолятор брака и комплектование партий продукции, предназначенной для переработки или отправки на утилизацию.

Основные виды деятельности:

· планирование задания на смену;

· получение материалов и комплектующих на складе;

· транспортирование материалов и комплектующих на промежуточный склад хранения и участки цеха;

· изготовление внутренних и внешних колец, а также шариков подшипника;

· приготовление смазочной эмульсии;

· сборка подшипника;

· отбор и сдача подшипников на испытание в заводскую лабораторию, при необходимости в лабораторию потребителя, согласно графику испытаний;

· передача готовой продукции на склад в соответствии с нормативной документацией;

Вспомогательные виды деятельности:

· прием оборудования в эксплуатацию;

· эксплуатация и обслуживание технологического оборудования;

· контроль за своевременным предъявлением СИ на калибровку и поверку, согласно графику и их содержание в исправном состоянии;

· проведение необходимых замеров и заполнение карт контроля и журналов на рабочих местах;

· контроль выполнения технологических операций и производственных заданий;

· организация своевременной уборки рабочих мест;

· передача оборудования в ремонт;

· обнаружение и определение несоответствующей продукции;

· принятие решения о действиях с несоответствующей продукцией и контроль за использованием вышеуказанной продукции по назначению;

· обеспечение своевременной изоляции окончательно забракованной продукции в изолятор брака и комплектование партий продукции, предназначенной для переработки или отправки на утилизацию;

· своевременное принятие корректирующих действий по возникающим проблемам;

· проведение производственных инструктажей;

· обучение рабочих знанию технологических процессов, правильной эксплуатации оборудования, инструмента и приспособлений, безопасным приемам работы;

· проведение расстановки рабочих в бригадах в соответствии с квалификационными разрядами и уровнем профессионального мастерства;

· анализ работы бригады за прошедший день, с составлением отчета по выпуску продукции и видов несоответствий на всех этапах изготовления продукции;

· проведение информационных собраний по вопросам качества, культуры производства и трудовой дисциплины;

· учет явок рабочих на работу и ведение «Табеля учета рабочего времени»;

· планирование и координация работы производственных участков по созданию задела п/ф и готовых подшипников, по сдаче оборудования для наладочных и ремонтных работ;

· организация совещаний для проработки информации по вопросам качества, внедрению нормативных документов, урегулирования производственных вопросов;

· участие в аттестации рабочих мест по условиям труда;

· заполнение ежедневного отчета о производственной деятельности цеха;

· осуществление учета и составление отчетности о производственно-хозяйственной деятельности производства;

· выполнение требований системы менеджмента качества в управлении производственным процессом.

2.2.2Владелец процесса. Статус процесса

Процесс «Производство продукции» относится к основным процессам, так как обеспечивает своевременный выпуск продукции в соответствии с номенклатурой, требуемым качеством и от его эффективности зависят экономические показатели:

· объем производства;

· себестоимость продукции;

· прибыльность предприятия.

2.2.3 Подразделения-участники процесса

Участниками процесса «Производство продукции» являются:

· дирекция по производству;

· дирекция по качеству.

Рис.1. - Производство продукции

2.3.1 Описание входов процесса

2.5.1 Определение задания на смену (сутки)

- производится начальником цеха на основании плана производства, утвержденного на соответствующий период, с учетом результата анализа предыдущей работы и остатков на складе готовой продукции коммерческой дирекции.

2.5.2 Получение и хранение материалов и комплектующих

- происходит со склада материалов (коммерческой дирекции), исходя из сменного задания, с учетом остатков от предыдущей смены по требованиям-накладным мастерами участка.

2.5.3 Изготовление колец и шариков, т.е. полуфабрикатов

- происходит на соответствующих участках. В отчете также указывается количество и вид несоответствующей продукции, которая изолируется и передается на переработку.

2.5.4 Хранение полуфабрикатов

- предназначены для обеспечения ритмичной работы. В цехе имеются промежуточные склады хранения полуфабрикатов, которые постоянно обновляются и гарантируют стабильный выпуск готовой продукции при изменениях в планах продаж коммерческой службы.

2.5.5 Сборка подшипников

- происходит на участке сборки. Для формирования, подшипника берутся полуфабрикаты с предыдущего этапа, то есть с места хранения компонентов.

2.5.6 Работа с несоответствующей продукцией

- данный блок выделен в производстве, так как на всех этапах производства, от получения материалов до выхода готовой продукции, необходимо выявлять материалы, полуфабрикаты, продукцию, не соответствующую установленным требованиям и принимать соответствующие решения по дальнейшему использованию, руководствуясь установленными на предприятие предписаниями.

В качестве внутреннего управления, на все блоки процесса оказывают воздействие следующие документированные процедуры:

· должностные инструкции;

· правила внутреннего распорядка;

· штатная расстановка основных рабочих.

2.6 Критерии оценки деятельности процесса

Основными критериями оценки деятельности процесса «Производство продукции» являются:

6.1. Объем производства, т.е. количество произведенной продукции за определенный период времени, в соответствии с утвержденными номенклатурой и планом производства.

6.1.1. На участке ТПА - количество выпущенных корпусов (шт.) за смену, месяц в соответствии с графиком выпуска по объему и видам.

6.1.2. На участке сборки количество собранных «зеленых» АКБ (шт.) за смену, сутки, месяц в соответствии с графиком сборки.

6.1.3. На участке зарядки количество сданных АКБ на склад готовой продукции (шт.) за сутки, месяц, год в соответствии с утвержденным планом производства.

6.2. Уровень дефектности готовой продукции у потребителя на первичном рынке в соответствии с утвержденным нормативом.

2.6.2 Оценка результативности функционирования процесса

а) Количественный показатель результативности.

Для оценки результативности функционирования процесса принимается отношение фактического количества произведенной продукции к плановому показателю, выраженное в процентах.

Где: Ркол - количественный показатель результативность процесса;

Фкол - фактическое количество произведенной продукции;

Пкол - плановое количество продукции.

При нормальном функционировании процесса это отношение не должно быть менее или более 100%. Если отношение достигнутых и запланированных показателей значительно меньше или значительно больше 100%, то необходимо вводить корректирующие действия.

По итогам года строится диаграмма, полученная расчетным методом по ежемесячным показателям.

б)Качественный показатель результативности.

Для оценки качественного показателя результативности процесса используется сравнение фактического значения уровня дефектности у потребителя (РРМ) к плановому.

Где: Ркач - качественный показатель результативности процесса;

ФРРМ - фактическое РРМ;

ПРРМ - плановое РРМ.

При нормальном функционировании процесса фактический РРМ не должен превышать нормативный.

2.6.3 Оценка эффективности функционирования процесса.

Для оценки эффективности функционирования процесса принимается отношение разницы учетной стоимости произведенной (за месяц) продукции и стоимости общего брака к затратам на производство всего объема продукции.

Где: Э - эффективность процесса производства продукции;

Vобщ - учетная стоимость произведенной (за месяц) продукции;

Vбр - стоимость общего брака;

С - себестоимость производства общего объема продукции.

2.7 Мониторинг, измерение и анализ деятельности процесса

В настоящем документе применяются следующие термины с соответствующими определениями:

Владелец процесса - представитель высшего руководства организации, на которого возлагается ответственность за результативное функционирование процесса.

В настоящем документе применяются следующие обозначения и сокращения:

СМК - система менеджмента качества.

МИ-методическая инструкция.

ДП - документированная процедура.

КТД - конструкторско-технологическая документация.

2.9 Лист регистрации изменений к документу

3. Выбор метрологического обеспечения

3.2.1 Классификация измерений

Измерение - операция, посредством которой определяется отношение одной (измеряемой) величины к другой однородной величине (принимаемой за единицу); число, выражающее такое отношение, называется численным значением измеряемой величины.

Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений. Характеристики и области применения различных методов измерения представлены в таблице 5.

Таблица 5 -Характеристики и области применения различных методов измерения

3.2.2 Виды и классификация погрешностей

Погрешность - оценка отклонения величины измеренного значения величины от её истинного значения. Погрешность измерения является характеристикой (мерой) точности измерения

Погрешность измерения является результатом несовершенства метода измерения, средств измерения и неточностей отсчета показаний в тоже время погрешность измерения зависит от воздействия ряда независимых факторов: погрешности применяемых измерительных средств, внешних условий измерения, погрешности формы объекта измерения, погрешность базирования и др.

Погрешности измерения можно разделить на два типа:

- Систематические погрешности;

- Случайные погрешности.

Систематические погрешности - это погрешности, которые носят закономерный характер, независящие от случайных факторов, могут быть определены расчетным путем и проверены экспериментально. Погрешности необходимо учитывать в каждом данном приспособлении и суммировать с другими погрешностями алгебраически с учетом соответствующего знака.

Случайные погрешности - погрешности, свойственные данному методу измерения, зависят от многих факторов, в том числе от метода измерения, конструктивных особенностей приспособления, условий его эксплуатации, квалификации контролеров и т.д. погрешность является случайной и независимой величиной.

Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения. Случайная погрешность измерения не должна превышать 0,6 допускаемой погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения составляют 20-35% допуска на изготовление изделия.

При обработке детали кроме необходимого для формирования поверхности движения инструмента возникают добавочные относительные смещения заготовки инструмента с номинальной траектории. В результате обработанная поверхность будет иметь размер, форму и расположение, отличные от заданных. Появление дополнительных смещений элементов технологической системы связано с действием на систему различных тепловых, силовых и иных факторов.

Таким образом, можно выделить следующие основные погрешности:

1. ?е_у - установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз, контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точности изготовления и износа приспособления;

2. ?_у - колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности нагрузок(сил резания, сил инерции и др.), действующих в системе переменной жесткости;

3. ?_н- наладки технологической системы на выдерживаемый размер с учетом точностной характеристики применяемого метода наладки;

4. ?_и - в результате размерного износа режущего инструмента;

5. ??_ст - станка, влияющие на выдерживаемый параметр, с учетом износа станка за период эксплуатации;

6. ??_т - колебания упругих объемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижных элементов системы, изменения температуры в цехе;

7. ?_изм.- измерения;

3.2.3 Расчет суммарной погрешности

В машиностроении показатели качества изделий тесно связано с точностью обработки деталей машин. Полученный при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, а следовательно, технические параметры продукции, влияющие на ее качество, надежность и экономические показатели производства.

Расчетные соотношения оценки точности параметра устанавливают путем суммирования факторов, учитываемых при анализе данного параметра. Закон суммирования определяются природой этих погрешностей.

Таким образом, существует множество способов определения суммарной погрешности. Методику определения суммарной погрешности устанавливает ГОСТ 8.207-76. Однако в некоторых случаях данных для подобного анализа недостаточно, поэтому ограничиваются приближенной оценкой суммарной погрешности 6д= где k - коэффициент относительного рассеивания (для приближенного вычисления k=1), i - индекс элементарной погрешности.

Расчет суммарной погрешности производится по следующей формуле:

6д= ,

где Д - суммарная погрешность;

д₁ - ?е_у;

д₂ - ?_у;

д₃ - ?_н;

д₄ - ?_и;

д₅ - ??_ст;

д₆ - ??_т;

д₇ - ?_изм.

Метод квадратичного суммирования дает заниженную до 6 раз суммарную погрешность выходного параметра.

Следует сравнить полученную погрешность с пределом допустимой погрешности. Полученная погрешность должна быть меньше допустимой по ГОСТу.

Одним из основных принципов выбора измерительных средств является выбор такого измерительного средства, измерение которым обеспечивает достаточно высокую точность по сравнению с заданной точностью измеряемых деталей, установленной заказчиком. Необходимо всегда помнить, что любое измерение сопровождается погрешностью, а точные измерения отличаются от менее точных лишь меньшей величиной этой погрешности.

При выборе СИ учитывают совокупность метрологических (цена деления, погрешность, пределы измерений, измерительное усилие), эксплуатационных и экономических показателей, к которым относятся: массовость (повторяемость измеряемых размеров) и доступность их для контроля; стоимость и надежность СИ; метод измерения; время, затрачиваемое на настройку и процесс измерения; масса, габаритные размеры, рабочая нагрузка; жесткость объекта контроля, шероховатость его поверхности; ре жим работы и т. д.

Основная трудность технико-экономическоro подхода при вы боре СИ заключается в том, что сам процесс измерения не сопровождается непосредственным созданием материальных ценностей. Учитывая также различные цели контрольно-измерительных операций и их различную принадлежность к этапам жизненного цикла ТС (производство, эксплуатация, ремонт), очевидно, невозможно предложить единую методику выбора СИ. Однако некоторые общие принципы выбора на основании накопленного опыта сводятся к следующим положениям:

1. Для гарантирования заданной или расчетной относительной погрешности измерения д_и относительная погрешность СИ д_си должна быть на 25-30% ниже, чем д_и (т.е. д_си = 0,7д_и ).

2. Выбор СИ зависит от масштаба производства или количества находящихся в эксплуатации однотипных (одноименных) ТС.

Например, в массовом производстве с отработанным технологическим процессом, включая контрольные операции, используют высокопроизводительные механизированные и автоматизированные средства измерения и контроля. Универсальные СИ при меняются преимущественно для наладки оборудования.

В серийном производстве основными средствами контроля должны быть жесткие предельные калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления. Возможно применение универсальных СИ.

В мелкосерийном и индивидуальном производстве основными являются универсальные СИ, поскольку применение других организационно и экономически невыгoдно: неэффективно будут использоваться специальные контрольные приспособления или по требуется большое количество калибров различных типоразмеров.

3. Метод измерения, определяемый целью контроля, выдвигает требования к СИ по базировке: если контролируется точность технологического процесса, то выбирают СИ для технологических баз; если ТС контролируется с точки зрения эксплуатации, то СИ выбирается под эксплуатационные базы.

4. При выборе СИ по метрологическим характеристикам необходимо учитывать следующее:

· если технологический процесс неустойчив, т. е. возможны существенные отклонения измеряемого параметра за пределы поля допуска, то нужно, чтобы пределы шкалы СИ превышали диапа зон рассеяния значений параметра;

· цена деления школы должна выбираться с учетом заданной точ ности измерения;

· поскольку качество измерения определяется величиной относительной погрешности д = (?/х)100%, т. е. с уменьшением х величи на д увеличивается (качество измерения ухудшается). Следователь но, качество измерений на разных участках шкалы неодинаково.

5. К регистрирующей аппаратуре предъявляются следующие основные требования:

Сигнал, проходящий через СИ, должен сохранять необходимую информацию, не подвергаться искажению и отделяться от помех;

первичные преобразователи (датчики) должны потреблять минимум энергии от объекта измерения, и их подключение не должно нарушать его нормальной работы. Особые требования предъявляются к точности и чувствительности датчиков, так как эти низкие показатели сведут на нет все усилия по повышению точности измерений;

носитель информации должен иметь достаточный объем для регистрации всех необходимых сведений;

регистрирующая аппаратура должна обеспечивать получение информации в возможно сжатые сроки.

Оценка погрешности измерений и выбор СИ зависят также от цели измерений. При этом понятие измерения является общим для таких специфических операций, как испытание, контроль, диагностирование и прогнозирование технического состояния объекта (продукции).

3.3 Применение методологии MSA