Виробництво слабкої азотної кислоти з розробкою контактного апарата
Аналіз існуючих схем виробництва азотної кислоти і конструкції типових апаратів. Вибір більш оптимальної технологічної схеми і апарату, в якому виконується синтез нітрозних газів. Розрахунки для безпечної установки устаткування на котел-утилізатор.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 27.06.2012 |
| Размер файла | 3,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Для сталевих безшовних труб надбавку для компенсації мінусового допуску приймаємо рівною 15% від товщини стінки труби
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі:
(5. 40)
Внутрішній діаметр штуцера:
(5. 41)
,
де зовнішній діаметр штуцера, мм;
товщина стінки штуцера
Умова - виконується, отже отвір не потребує
зміцнення
5.2.3 Штуцери Ж1-4 (штуцери Ш128х4 матеріал сталь 12Х18Н10ТГОСТ 5632-72):
Внутрішній діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 20):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 39):
Умова - виконується, отже отвір не потребує зміцнення
5.2.4 Штуцери К1-4 (штуцери Ш32х2, 5 матеріал сталь 12Х18Н10ТГОСТ 9941-81):
Внутрішній діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 40):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 39):
Умова - виконується, отже отвір не потребує зміцнення
5.2.5 Штуцер І (штуцер Ш160х50, 5 матеріал сталь 12Х18Н10ТГОСТ 5632-72):
Внутрішній діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 10):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 39):
Умова - виконується, отже отвір не потребує зміцнення
5.2.6 Штуцер А (обичайка Швн 600 мм, товщина 16мм, матеріал сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72):
Внутрішній діаметр штуцера:
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 10):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Умова - не виконується, отже отвір вимагає зміцнення
Умова зміцнення одиночного отвору має вигляд:
, (5. 42)
Де площа перетину «надлишкового» металу зовнішньої частки штуцера;
зміцнюючого кільця;
внутрішній частині штуцера;
укріплюваного елементу;
площа перетину металу, видаленого із стінки судини для вварки штуцера, що компенсується
Розрахункову товщину стінки штуцера, навантаженого внутрішнім
Надлишковим тиском визначуваний по формулі:
, (5. 43)
Де напруга матеріалу штуцера, що допускається, при розрахунковій температурі;
коефіцієнт міцності зварного шва для штуцера;
сума надбавок до розрахункової товщини стінок штуцера
Розрахункову довжину зовнішньої частини штуцера визначаємо по формулі:
(5. 44)
Визначаємо відношення напруги, що допускається, для матеріалів штуцера і днища:
(5. 45)
"Надлишковий|" метал зовнішньої частини штуцера визначається по формулі:
(5. 46)
Довжину внутрішньої частини штуцера приймаємо рівною :
Розрахункову довжину внутрішньої частини штуцера визначаємо по формулі:
, (5. 47)
Розрахункову ширину зони зміцнення визначаємо по формулах:
(5. 48)
(5. 49)
Розрахунковий діаметр визначуваний по формулі:
(5. 50)
«Надлишковий» метал внутрішньої частини штуцера:
(5. 51)
«Надлишковий» метал укріплюваного елементу (обичайки), що бере участь в зміцненні, визначається по формулі:
(5. 52)
Площа отвору, що компенсується, визначаємо по формулі:
(5. 53)
Умова зміцнення штуцера без використання зміцнюючого кільця:
(5. 54)
- виконується
Коефіцієнт пониження міцності визначається по формулі:
, (5. 55)
Де коефіцієнт міцності зварних з'єднань;
коефіцієнт
Внутрішній надлишковий тиск, що допускається, в зоні штуцера визначаємо по формулі:
(5. 56)
Умова міцності :
- умова виконується.
5.2.7 Розрахунковий діаметру одиночного отвору, що не вимагає зміцнення
- для еліптичного днища:
5.2.8 Штуцер Б (штуцер Ш400х8мм матеріал сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72)
Внутрішній діаметр штуцера:
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 10):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Умова - не виконується, отже отвір вимагає зміцнення
Розрахункова товщина стінки визначається по формулі (5. 43):
Розрахункову довжину зовнішньої частини люка визначаємо по формулі (5. 44), прийнявши
Визначаємо відношення напруги, що допускається, для матеріалів штуцера і днища по формулі (5. 45):
"Надлишковий" метал зовнішньої частини люка визначаємо по формулі (5. 46):
Довжину внутрішньої частини штуцера приймаємо рівною нулю. В цьому випадку "надлишковий" метал внутрішньої частини штуцера
Розрахункову ширину зони зміцнення визначаємо по формулах (5. 48) та (5. 49):
Розрахунковий діаметр визначаємо по формулі (5. 50):
"Надлишковий" метал укріплюваного елементу (днища), що бере участь в зміцненні, визначаємо по формулі (5. 51):
Площа отвору, що компенсується, визначаємо по формулі (5. 52):
Умова зміцнення штуцера без використання зміцнюючого кільця:
- умова не виконується
При використанні зміцнюючого кільця площа його перетину приблизно визначається як різниця між площею, що компенсується, і сумою “надлишкового” металу зовнішньої частини штуцера і укріплюваного елементу.
(5. 57)
При товщині зміцнюючого кільця мінімальне значення ширини зміцнюючого кільця складе:
(5. 58)
Приймаємо:
Розрахункова ширина зміцнюючого кільця:
(5. 59)
Оскільки зміцнююче кільце виконане з того ж матеріалу, що і обичайка, то:
Площа поперечного перетину зміцнюючого кільця, що бере участь в зміцненні отвору, визначуваний по формулі:
(5. 60)
Умова зміцнення з урахуванням зміцнюючого кільця:
- умова виконується
Коефіцієнт пониження міцності визначається по формулі:
, (5. 61)
Де коефіцієнт міцності зварних з'єднань днища;
коефіцієнт
Внутрішній надлишковий тиск, що допускається, в зоні штуцера визначаємо по формулі:
(5. 62)
Умова міцності :
- умова виконується
5.2.9 Розрахунковий діаметру одиночного отвору, що не вимагає зміцнення
- для конічного переходу:
; (5. 63)
де - внутрішній діаметр конічного переходу по центру укріплюваного отвору мм;
, (5. 64)
Де - розрахункова товщина стінки укріплюваного елементу, мм
5.2.10 Штуцери Г і Д (штуцери Ш219х10 матеріал сталь 12Х18Н10ТГОСТ 9941-81):
Внутрішній діаметр штуцера визначається по формулі (5. 41):
Суму надбавки до розрахункової товщини стінки штуцера визначаємо по формулі (5. 40):
Розрахунковий діаметр штуцера визначається по формулі (5. 39):
Умова - не виконується, отже отвір вимагає зміцнення
Розрахункова товщина стінки визначається по формулі (5. 43):
Розрахункову довжину зовнішньої частини люка визначаємо по формулі (5. 44), прийнявши
Визначаємо відношення напруги, що допускається, для матеріалів штуцера і днища по формулі (5. 45):
«Надлишковий» метал зовнішньої частини люка визначаємо по формулі (5. 46):
«Надлишковий» метал внутрішньої частини штуцера визначаємо по формулі (5. 51):
Розрахункову ширину зони зміцнення визначаємо по формулах (5. 48) та (5. 49):
Розрахунковий діаметр визначаємо по формулі (5. 50):
"Надлишковий" метал укріплюваного елементу (днища), що бере участь в зміцненні, визначаємо по формулі (5. 51):
Площа отвору, що компенсується, визначаємо по формулі (5. 52):
Умова зміцнення штуцера без використання зміцнюючого кільця визначаємо по формулі (5. 54):
- виконується
5.3 Розрахунок фланцевого з'єднання
По групі апарату згідно ГОСТ 28759. 3 - 90 вибираємо фланці приварні у стик з ущільнюючою поверхнею «шип-паз». Матеріал фланців - сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.
Матеріал кріплення по рекомендаціях ГОСТ 28759. 5-90: сталь 37Х12Н8Г8МФБ|
Умовне позначення фланців:
4-2200-1, 6 -12Х18Н10Т ГОСТ 28759. 3-90
5-2200-1, 6 -12Х18Н10Т ГОСТ 28759. 3-90
По ГОСТ 28759. 6 - 90 вибираємо прокладку виконання 1 з неметалічних матеріалів - пароніт
а)
б)
в)
Рисунок 5. 2
а - фланець з шипом; б - фланець з пазом ; в - прокладка
5.3.1 Визначення розрахункових параметрів
Температура:
- фланця:
- болтів:
(5. 65)
5.3.2 Визначення допустимих напружень
Допустиме напруження матеріалу болтів при розрахунковій температурі визначаємо по [9] методом лінійної інтерполяції:
при
при
Допустиме напруження для матеріалу фланця визначаємо по методичними вказівками [8]. При розрахунковій температурі допустиме напруження приймаємо рівними:
при
при
Мінімальні значення границі текучості для сталі 12Х18Н10Т приймаємо по методичним вказівках [8]:
при
при
Мінімальні значення тимчасового опору сталі 12Х18Н10Т приймаємо по методичних вказівках [8]:
при
при
Визначаємо допустимі напруження для матеріалу приварних в стик фланців в перетині :
- у робочих умовах
- в умовах затягування фланцевого з'єднання
- в умовах випробування
Визначаємо допустиме напруження для матеріалу фланця в перетині:
- у робочих умовах:
(5. 66)
- в умовах затягування фланцевого з'єднання:
(5. 67)
- в умовах випробувань:
(5. 68)
Оскільки розрахунковий тиск в робочих умовах, помножений на величину
більше розрахункового тиску в умовах випробування, то розрахунок фланцевого з'єднання для умов випробувань не проводимо.
5.3.3 Розрахунок допоміжних величин
Відповідно до рис. 5. 2 визначаємо виконавчу ширину прокладки:
(5. 69)
Середній діаметр прокладки:
(5. 70)
Ефективна ширина прокладки: при: :
(5. 71)
По [8] для прокладки з пароніту завтовшки визначуваний коефіцієнт стискування:
Умовний модуль стискування:
[8]
Лінійну податливість прокладки визначаємо по формулі:
(5. 72)
Відстань між опорними поверхнями гайки і голівки болта:
(5. 73)
Розрахункову довжину болта визначаємо по формулі:
(5. 74)
Площа поперечного перетину болта М24 по внутрішньому діаметру:
[8]
Модуль подовжньої пружності матеріалу болта (сталь 37Х12Н8Г8МФБ) при :
[7]
Податливість болтів визначаємо по формулі:
(5. 75)
Розміри конічної втулки відповідно до стандарту [3] складають:
- товщина в місці з'єднання з обичайкою мм;
- товщина в місці з'єднання з фланцем мм;
- довжина конічної втулки мм
Коефіцієнти обчислюємо по формулах:
; (5. 76)
; (5. 77)
(5. 78)
Еквівалентну товщину втулки фланця визначаємо по формулі:
(5. 79)
Значення коефіцієнтів визначаємо по формулах:
(5. 80)
(5. 81)
(5. 82)
(5. 83)
(5. 84)
(5. 85)
(5. 86)
(5. 87)
Модуль подовжньої пружності матеріалу фланців при
[7]
Кутову податливість фланця визначаємо по формулі:
(5. 88)
(5. 89)
Плечі моментів сил визначаємо по формулах:
(5. 90)
(5. 91)
Коефіцієнт знаходимо по формулі:
(5. 92)
Коефіцієнт жорсткості фланцевого з'єднання знаходимо по формулі:
(5. 93)
5.3.4 Розрахунок навантажень, які діють у фланцевому з'єднанні
Рівнодійне і внутрішнього надлишкового тиску визначаємо по формулі:
(5. 94)
Реакцію прокладки в робочих умовах і в умовах випробування знаходимо по формулі, визначивши по [8] коефіцієнт питомого тиску на прокладку:
(5. 95)
Коефіцієнти лінійного розширення матеріалів фланців та болтів визначувані методом лінійної інтерполяції по [9]:
Модулі подовжньої пружності матеріалів фланців та болтів при розрахунковій температурі визначувані методом лінійної інтерполяції по [7]:
Коефіцієнт знаходимо по формулі:
(5. 96)
Навантаження , яке виникає від температурних деформацій фланцевого з'єднання, визначуваний по формулі:
(5. 97)
Болтове навантаження розраховуємо по формулі:
(5. 98)
Питомий коефіцієнт обтискання прокладки з пароніту:
[8]
Болтове навантаження, необхідне для початкового зміцнення прокладки:
(5. 99)
Болтове навантаження з умови забезпечення міцності болтів:
(5. 100)
Болтове навантаження в умовах монтажу визначаємо по формулі:
(5. 101)
5.3.5 Розрахунок болтів
Умова міцності болтів в умовах монтажу:
(5. 102)
- умова виконується
Приріст навантаження на болти в робочих умовах визначаємо по формулі:
(5. 103)
Умова міцності болтів в робочих умовах:
(5. 104)
- умова виконується
5.3.6 Розрахунок прокладки
Питомий ти, що допускається, на прокладку:
[9]
Умова міцності м'якої прокладки:
(5. 105)
- умова виконується
5.3.7 Розрахунок фланця на міцність
Згинальний момент від болтового навантаження визначаємо по формулі:
(5. 106)
Кут повороту фланця при затягуванні з'єднання визначаємо по формулі:
(5. 107)
Прирощення згинального моменту від болтового навантаження визначаємо по формулі:
(5. 108)
Прирощення кута повороту фланця в робочих умовах визначаємо по формулі:
(5. 109)
Максимальну згинальне напруження в перетині товщиною визначаємо по формулі
(5. 110)
Розрахунковий діаметр при діаметрі фланцевого з'єднання
Коефіцієнт T визначаємо по формулі:
(5. 111)
Меридіональне напруження в перетині конічної втулки фланця при затягуванні фланцевого з'єднання складає:
- на зовнішній поверхні втулки
(5. 112)
- на внутрішній поверхні втулки
(5. 113)
Меридіональне напруження в перетині конічної втулки фланця при затягуванні фланцевого з'єднання складає:
- на зовнішній поверхні втулки
(5. 114)
- на внутрішній поверхні втулки
(5. 115)
Прирощення напруження, що виникає в меридіональному напрямі в перетині конічної втулки фланця від дії зовнішніх навантажень в робочих умовах, визначаємо по формулі:
(5. 116)
Прирощення напруження, що виникає в меридіональному напрямі в перетині конічної втулки товщиною від зміни моменту, що вигинає, в робочих умовах, визначаємо по формулі:
(5. 117)
Прирощення меридіональної напруження в робочих умовах в перетині конічної втулки фланця складають:
- на зовнішній поверхні втулки по формулі
(5. 118)
- на внутрішній поверхні втулки по формулі
(5. 119)
Прирощення напруження, що виникає в меридіональному напрямі в перетині конічної втулки фланця від дії зовнішніх навантажень в робочих умовах, визначаємо по формулі:
(5. 120)
Прирощення меридіонального напруження в робочих умовах в перетині конічної втулки фланця:
- на зовнішній поверхні втулки по формулі
(5. 121)
- на внутрішній поверхні втулки по формулі
(5. 122)
Окружна напруження в перетині конічної втулки фланця при затягуванні з'єднання:
- на зовнішній поверхні втулки
(5. 123)
- на внутрішній поверхні втулки
(5. 124)
Окружна напруження в перетині конічної втулки фланця при затягуванні з'єднання :
- на зовнішній поверхні втулки по формулі
(5. 125)
- на внутрішній поверхні втулки по формулі
(5. 126)
Прирощення окружної напруження в перетині конічної втулки фланця в робочих умовах визначаємо:
(5. 127)
- на внутрішній поверхні втулки по формулі
(5. 128)
Прирощення окружної напруження в перетині конічної втулки фланця в робочих умовах:
- на зовнішній поверхні втулки по формулі
(5. 129)
- на внутрішній поверхні втулки по формулі
(5. 130)
Меридіональне і окружне напруження в перетині конічної втулки фланця в робочих умовах складає:
(5. 131)
(5. 132)
(5. 133)
(5. 134)
Умови статичної міцності фланця в перетині :
- при затягуванні з'єднання по формулі
(5. 135)
121, 4МПа<=276МПа - виконується
- в робочих умовах по формулі
(5. 136)
99, 4МПа<=205, 5 МПа - виконується
Меридіональна і окружна напруження в перетині товщиною конічної втулки фланця в робочих умовах визначаємо по формулах:
(5. 137)
(5. 138)
(5. 139)
(5. 140)
Умови статичної міцності приварних в стик фланців в перетині :
- при затягуванні з'єднання
(5. 141)
74, 6 МПа<= 640 МПа - виконується
- в робочих умовах
(5. 142)
74, 9 МПа<=487 МПа - виконується
5.3.8 Умова жорсткості фланцевого з'єднання
(5. 143)
- виконується
Де допустимий кут повороту для приварних в стик фланців в робочих умовах при діаметрі мм
6 ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ КОНТАКТНОГО АПАРАТУ
6.1 Вимоги до виготовлення
До виготовлення контактного апарату пред'являють високі вимоги. Технологічні процеси, методи випробувань і не руйнуючого контролю повинні забезпечувати високу якість виготовлення і безпечну експлуатацію посудин при високій температурі з їх корозійними середовищами.
Апарати слід виготовляти на підприємствах, оздоблених засобами, які забезпечують якість виготовлення в повній відповідності з вимогами "Правил будови і безпечної експлуатації посудин високого тиску", Держнаглядохоронпраці, ГОСТ 11879-91, креслень і технічних умов, затверджених в установленому порядку.
Підприємство повинне мати дозвіл Держнаглядохоронпраці на виготовлення посудин і апаратів. Дозвіл видається управліннями Держнаглядохоронпраці округів. |
При виготовленні нетранспортабельних посудин з крупних блоків (частин) на місці монтажу підприємством-виробником або привернутої ним спеціалізованою монтажною організацією відповідальність за якість виготовлення і оформлення несе підприємство-виробник.
Дозвіл на виготовлення оформлюють відповідно до "Інструкції по нагляду за виготовленням об'єктів котлонагляду", затвердженого Держнаглядохоронпраці.
Для отримання дозволу на виготовлення підприємство-виробник повинне підготувати відповідно до інструкції повний комплект документів, що відображають підготовленість інженерно-технічних працівників, працівників відділу технічного контролю, зварювальників, дефектоскопістів, технічну забезпеченість технологічним устаткуванням, оснащенням, інструментом, засобами контролю, технологічними процесами, інструкціями, технічними умовами і ін.
Держнаглядохоронпраці контролює дотримання Правил при виготовленні і експлуатації посудин і апаратів.
Приймання устаткування на заводах-виробниках здійснюють у відповідності з ГОСТ 26964-86 і РД 50-612-86, а також вимогами нормативно-технічної документації на випуск і застосування, злагодженої або затвердженої в установленому порядку. Органи технагляду при необхідності можуть привертати представника регіонального відділу Держнаглядохоронпраці.
Представники технагляду повинні записувати в паспорт апарата результати зовнішніх, внутрішніх оглядів і гідравлічних випробувань апарата, що поставляються замовником в повністю зібраному вигляді. При виконанні вказаних умов, за відсутності зовнішніх пошкоджень в процесі транспортування і місцеположення, а також дотриманні термінів і умов консервації апарат пускають в роботу без пред'явлення інспектором Держнаглядохоронпраці для внутрішнього огляду.
Посудини і їх елементи слід виготовляти за технологією, розробленою заводом-виробником. Технологічні процеси розробляють на всі види робіт з включенням операцій технічного контролю на всіх етапах виготовлення деталей і елементів посудин.
Відділ технічного контролю заводу-виробника повинен забезпечити поетапний контроль якості виготовлення заготівок і деталей, збирання, зварювання, термообробки, випробувань і здійснювати приймання з складанням документації відповідно до Правил Держнаглядохоронпраці, державних, галузевих стандартів і іншої нормативної документації.
Технічні проекти посудин повинні бути злагоджені з головною організацією по проектуванню апаратів, заводом-виробником, представником монтажної організації і при необхідності з іншими зацікавленими організаціями. Зміни і відступи від технічних проектів, які впливають на працездатність і міцність посудин, узгоджуються заводом-виробником з автором технічного проекту і головною організацією по проектуванню апаратів.
Корпуси і інші елементи посудин слід зварювати при температурі повітря не нижче 0°С в закритому приміщенні. Вирізку заготівок деталей можна виконувати будь-яким промисловим методом. При термічному різанні заготівок сталей, схильних до гарту, а також аустенітних сталей необхідно передбачати припуски на подальшу механічну обробку для повного видалення зони термічного впливу.
Листові матеріали, прокат, поковки, призначені для виготовлення деталей посудин, що розраховуються на міцність, перед пуском у виробництво піддають вхідному контролю. По сертифікатах заводу-постачальника матеріалу перевіряють відповідність його якості і характеристик вимогам стандартів і технічних умов по ГОСТ 7566--81. За відсутності в сертифікатах необхідних характеристик матеріалу їх визначає завод-виробник посудин. Незалежно від наявності сертифікату, листові, рулонні і двошарові сталі піддають випробуванням для визначення хімічного складу, механічних і корозійних властивостей з урахуванням умов застосування матеріалу.
Процес зварювання і якість виконання зварювальних робіт багато вчому визначають надійність роботи посудин і апаратів. У зв'язку з цим до зварювання і наплавлення посудин і їх елементів допускаються тільки атестовані зварювальники, що пройшли навчання і випробування відповідно до "Правил атестації зварювальників", затверджених Держнаглядохоронпраці. До атестації допускають зварювальників у віці не молодше 18 років. Перед атестацією зварювальники повинні пройти спеціальну теоретичну і практичну підготовку з урахуванням специфіки виконання робіт за спеціальними програмами, затвердженими відповідним міністерством (відомством). Комісії по атестації зварювальників створюють на підприємстві (організації), що має необхідну виробничу базу і інженерно-технічних працівників по зварювальному виробництву. Склад комісії погоджують з місцевим відділом Держнаглядохоронпраці.
6.2 Виготовлення корпусу апарата
6.2.1 Виготовлення обичайок
Обичайки виготовляють зварними з напівфабрикатів. Вальцювання, штампування обичайок допускається робити тільки на відповідних машинах або пресах. Виготовлення обичайок ручним способом, а також місцеве нагрівання й виправлення молотком не допускається.
Для виготовлення обичайки спочатку виробляється розмітка листових заготівель із метою вказівки границь обробки й раціонального розкрою листа для найбільш повного використання металу. Розмітка виробляється на розмічальних столах або плитах. По маркуванню листа перевіряється відповідність марки металу, довжини, товщини й ширини листа вимогам креслення. Лист укладається на розмічальний стіл маркуванням нагору й на ньому розмічається базова ризка уздовж крайки з найменшою серповидністю. На листі розмічаються ризки під відрізку, ризки з непаралельністю не більше 1 мм під стружку й контрольні ризки. Різання листа здійснюють на гильйотинних ножицях. Після різання здійснюють обробку крайок на верстаті. Після цього лист подається до преса для підгибки крайок. Після підгибки крайок лист подається до листозгинальної машини із трьома валками, які розташовані симетрично. Збирання поздовжнього стику роблять гідравлічними струбцинами. Після приварки на ролікоопорах вхідної й вихідної планок зварним трактором виконується зварювання внутрішнього шва на флюсовій подушці, а після зачищення кореня шва зварюється зовнішній поздовжній шов. Після зварювання зовнішнього шва на стенді шов зачищають, знімають посилення й видаляють вхідну й вихідну планки. Далі обичайка подається до листозгинальної машини на виправлення, контролюються зварені шви ультразвуковою дефектоскопією. Отвори в обичайці під штуцера обробляють вирізкою газовим різаком з попередньою розміткою.
6.2.2 Виготовлення днищ
До обичайки корпуса приварюють еліптичне днище. Розміри й форма днища повинні відповідати ГОСТ 6533-78.
Виготовлення еліптичного днища виконують по технічних умовах на виготовлення й поставку днищ, які викладені в стандартах на днища. Днища можна виготовляти штампуванням на пресах, методом обкатування роликами, електрогідравлічним й електромагнітним штампуванням. Зварні шви розташовують по хорді на відстані від центра не більше 440 мм. Мінімальна відстань між меридіональними швами приймають не менше 100 мм. Днища зі штампованих елементів зварюють стиковими швами із двостороннім проваром.
Формовку днища методом штампування на пресах проводять у наступному порядку. Заготівля за допомогою транспортера подається в нагрівальну піч для рівномірного нагрівання до необхідної температури. Температурний інтервал штампування 850-950 0С. Нагріта заготівля спеціальними захватами витягується з печі й подається на транспортер, за допомогою якого транспортується до штампа, що перебуває під пресом. Штамп складається із циліндричного пуансона з еліпсоїдною торцевою поверхнею, виконаної за формою кулі. Підчас штампування, пуансон, рухаючись униз тягне заготовку через матрицю.
Потім заготівлю встановлюють на протяжне кільце й штампують, як правило, за одну операцію. Заготівля знімається при ході пуансона нагору. Завершальні операції передбачають розмітку днищ для підрізання торця й розмітку отворів, підрізання торця й обробку отворів, термообробку, очищення, контроль і таврування.
6.2.3 Встановлення штуцерів
Після розмітки корпуса виробляється вирізка отворів для установки люків і штуцерів. Отвори для установки штуцерів на обичайці й днищі розміщують на відстані від крайки ближнього зварного шва до осі отворів на відстані не менш 0, 9 діаметра отвору. Відстань між центрами двох сусідніх отворів у циліндричній обичайці по зовнішній поверхні повинна бути не менше 1, 4 діаметра отвору або 1, 4 напівсуми діаметрів отворів, якщо діаметри їх різні.
На днищах відстань між крайками двох сусідніх отворів, обмірювана по хорді приймають не менше діаметра меншого отвору.
Не допускається розташовувати отвори на зварних швах. На поздовжніх швах обичайки допускається установка штуцера діаметром не більше 150 мм при відстані між центрами двох сусідніх штуцерів не менше суми діаметрів їхніх отворів на радіусі. У кільцевих швах обичайки установка штуцерів не обмежується.
На зварних швах днищ, установка штуцерів може бути зроблена тільки після 100%-ого контролю зварених швів просвічуванням або ультразвуковою дефектоскопією.
При зборці плоских фланців з патрубками необхідно забезпечити рівномірний кільцевий зазор між патрубком і фланцем. Зазор між зовнішньою поверхнею патрубка (обичайки) і стінкою отвору плоского фланця не повинен перевищувати 2, 5 мм.
Зварювання штуцерів із плоским фланцем виконуються в такий спосіб: штуцер укладається ущільнювальною поверхнею на складальну плиту, по внутрішньому діаметру встановлюються підкладки, по товщині рівні товщині підведення й торця патрубка до сполучної поверхні фланця. Патрубок торцем укладається у фланець на підкладку. Витримується перпендикулярність осі щодо ущільнювальної поверхні фланця.
Патрубок прихоплюється й потім приварюється до фланця.
6.2.4 Збирання й зварювання корпуса
В обичайці крайки, що стикуються під зварювання, завширшки 15-20 мм від крайки й торець зачищаються абразивом або металевою щіткою. Обичайки встановлюють на складальний стенд, збираються й зварюються по кільцевих швах. Поздовжні шви в горизонтальних апаратах повинні розташовуватися поза межами нижньої частини корпуса, якщо ця частина мало доступна для огляду. Потім виконується зварювання спочатку зовнішніх, а потім після зачищення - зварювання внутрішніх кільцевих швів.
7. РЕМОНТ І МОНТАЖ
Механіко-монтажна частина є однією з основних і важких робіт по проектуванню, оскільки при її виконанні необхідно забезпечити не лише технологічні вимоги (зручність обслуговування устаткування і можливості демонтажу апаратів і їх деталей при ремонтах; забезпечення максимально коротких трубопроводів між апаратами для заощадження коштів; раціональне рішення внутрішньозаводського транспорту), але і дотримуватися будівельні норм, вимоги до природної освітленості, правила і норми техніка безпеки і охорони праці, санітарні і протипожежні норми.
7. 1 Вибір площадки для розміщення проектованого апарату
Устаткування хімічних виробництв залежно від вживаних машин і апаратів, особливостей технологічного процесу і кліматичних умов може бути розташоване в закритих виробничих приміщеннях і на відкритих майданчиках.
Конструкційна особливість даного контактного апарату, а саме використовування в будові хромонікелевих сталей марки типу 12Х18Н10Т дозволяє розміщення, як на відкритих майданчик цеху при досить агресивних середовищах, так недосить великі габарити 7115Ч2900 дозволяють при можливості розташування і в закритих виробничих приміщеннях, тому все залежить від промислових умов.
Розташування на відкритих майданчиках цеху, має ряд достоїнств та не достатків від закритого.
Серед достоїнств:
Компонування устаткування на відкритих майданчиках скорочує капітальні витрати на будівництво, зменшує загазованість і вплив тепловиділень, знижує вибухово - і вогненебезпечність. Установка апаратури на відкритих майданчиках створює також передумови для укрупнення агрегатів, дозволяє у багатьох випадках відмовитися від розчленовування на частини (царги) апаратури і, крім того, покращує умови монтажу устаткування.
Серед недоліків:
Виробництва слабої азотної кислоти , в тому числі контактний апарат, вибухово - і вогненебезпечне, а її сировина і продукти, що вступають в контактному апараті мають токсичні властивості, то для експлуатації потрібно складну безвідмовну примусову систему вентиляції з багатократним впродовж години обміном повітря. Такі виробництвам, як правило, пред'являють особливі вимоги і до рішення будівельної частини будівель. Розміщення їх устаткування поза будівлею, на відкритому майданчику, має небезпечне наслідки, тому по можливості його слід розміщувати в закритих виробничих приміщеннях.
При розміщенні такого устаткування на відкритих майданчиках необхідно керуватися вказівками по установці технологічного устаткування на відкритих майданчиках в хімічній промисловості, дотримуватися діючих правил і норм техніки безпеки, забезпечуючи нормальні умови обслуговуючому персоналу і безаварійну роботу устаткування.
Розміщення технологічного устаткування на відкритих майданчиках слід проектувати в усіх випадках, коли дозволяють кліматичні умови і умови експлуатації технологічного устаткування, застосовуючи при необхідності місцеві укриття. Місцеві укриття можуть бути у вигляді навісів різних розмірів і призначень, будок, починаючи від невеликих укриттів окремих апаратів до облаштування цехів без стін, з одним тільки дахом, і в окремих випадках етажерок. Застосування місцевих укриттів доцільне у тому випадку, коли апаратура не вимагає установки утеплення приміщення, але має бути захищена, так само які експлуатаційний персонал, від вітру, пилу і дощу.
На відкритих майданчиках даний контактний апарат - може встановлюватися на етажерках -- залізобетонних і сталевих, або на зварній рамі - при цьому усе устаткування, що відноситься до обв'язуваного реактора розміщується на різних висотних відмітках, або самостійно -- на індивідуальних і групових фундаментах, при цьому безпосередньо розмішуючись на змонтованому котлі - утилізаторі.
Розташування апарату безпосередньо на інших спорудах або над технологічним устаткуванням значно скорочує площу забудови. Таке розташування особливо доцільне для установок, працюючих при низьких тисках і тим більше під вакуумом, оскільки скорочується протяжність трубопроводів, різко знижуються гідравлічні втрати і підвищується герметичність установки.
При установці устаткування поза будівлею рекомендується:
1) усе важке і громіздке устаткування по можливості розташовувати на відмітці землі з таким розрахунком, щоб не обважнювати конструкції етажерок, на яких встановлюється устаткування;
2) опорні пристрої застосовувати типові зі збірного залізобетону;
3) максимально використати здатність стінок, що несе великогабаритних ємнісних апаратів -- облаштування сходів і майданчиків для обслуговування кришок, люків, штуцерів для завантаження і вивантаження насадки, арматури, «приладів і т. п. , закріплених на самих апаратах. У свою чергу, ці майданчики можуть бути використані для розміщення на них допоміжного устаткування -- теплообмінного, ємнісного та ін.
На монтажному кресленні комплексів основне технологічне устаткування розташоване поза будівлею, при цьому важке устаткування встановлене на відмітці землі.
Майданчики укріплені безпосередньо на апаратах і використовуються для установки допоміжного устаткування. Сходи для обслуговуючих майданчиків також кріпляться до апаратів.
За наявності великої кількості апаратів, що вимагають по умовам технологічного процесу розміщення на різних висотних відмітках, доцільне спорудження спеціальної багатоповерхової етажерки. Винесення технологічного устаткування на відкриті майданчики з урахуванням технологічного процесу і кліматичних умов має бути керівним принципом при проектуванні установок усіх виробництв хімічної промисловості. Досвід застосування відкритих установок на вітчизняних хімічних і нафтопереробних підприємствах, а також зарубіжна практика підтвердили, що зимова пора року при відповідному обліку умов експлуатації і вжитті необхідних захисних заходів не є перешкодою для розміщення основної частини технологічного устаткування на відкритих майданчиках
7. 2 Перевірка та прийомка фундаментів
При прийманні фундаментів під монтаж устаткування необхідно перевірити, чи відповідають проекту форма готового фундаменту, його розміри і основні його висотні відмітки. Фактичні висотні відмітки отримують при геодезичній зйомці. Після цього перевіряють правильність розміщення фундаментних болтів на фундаменті, їх розміри, наявність на них двох гайок. Різьблення фундаментних болтів має бути захищено від механічних ушкоджень і покрита мастилом для захисту від корозії. Допускаються наступні відхилення: по відмітках верхніх торців фундаментних болтів +20 мм, по розмірах в плані +20 мм, по осях анкерних болтів в плані ±5 мм, по осях заставних анкерних пристроїв в плані ± 10 мм.
Фундаменти прямокутної форми, що займають велику площа в плані, наприклад фундаменти під контактний апарат встановленого на котел - утилізатор необхідно перевірити на правильність прямокутної форми шляхом виміру діагональних розмірів (що допускають відхилення основних розмірів в плані ±30 мм). Висотні відмітки фундаменту не повинні перевищувати проектні. Завищений фундамент необхідно зрубати на відповідну висоту. Заниження висотних відміток фундаменту допускається до 30 мм, оскільки в цьому випадку монтоване устаткування можливо встановити на проектній відмітці, застосовуючи металеві підкладки або клини. Якщо фундамент занижений більше, ніж вказано вище, його необхідно додатково бетонувати. На фундаменті наносять головні осі, яка фіксує керном на металевих планках розміром 80x80 мм, забетонованих у фундамент. На спеціальних металевих реперах, забетонованих у фундамент, наносять відносну висотну відмітку. Зйомку висотних відміток реперів переводять з точністю ±5 мм. Осьові планки і репери не мають бути закриті встановленим устаткуванням.
На прийнятий фундамент складають виконавчу схему у якій вказують проектні і фактичні розміри фундаментна і висотні відмітки, а також осі фундаменту. Про прийнятий фундаменту під монтаж устаткування складають акт.
7. 3 Підйом та установка обладнання в проектному положенні
Апарат транспортується на монтажний майданчик повністю в зібраному виді в лежачому положенні на прицепі. Монтується апарат на вже встановлений котел-утилізатор і фіксується на фланцевому з'єднанні.
Відповідно до такої схеми монтажу вибираємо монтаж одним краном з відривом від землі. При підйомі устаткування викладається в початкове положення і стропуються за вершину верхній частині. . Кран встановлюються безпосередньо у котла-утилізатора так, щоб в процесі підйому і установки устаткування на фланець котла - утилізатора виліт крюка був мінімальним. При, остаточній установці устаткування його нижню частину плавно спирають на фланець і закріплюють в шпильками.
7. 4 Проведення підготовчих роботи перед ремонтом
Виведення устаткування в ремонт здійснюється по письменному, розпорядженню начальника цеху, в якому вказується час і дата зупинки, а також особа, відповідальна за підготовку і здачу устаткування ремонт.
Основою зупинки і передачі устаткування на ремонт є календарний план графік планово-періодичного ремонту устаткування або капітальний ремонт.
Капітальний ремонт здійснюється з метою відновлення несправності, повного або близько до повного відновлення ресурсів устаткування із заміною або відновленням будь-яких його частин, включаючи базові .
При підготовці до ремонту складається план ведення підготовчих і ремонтних робіт з детальною розробкою заходів по забезпеченню безпеки виконуваних робіт.
Роботи з підготовки до ремонту проводить експлуатаційний і обслуговуючий персонал під керівництвом особи, відповідальної за підготовку відповідно до вимог інструкцій, що діють на підприємствах.
Про виконання підготовчих робіт і виконання заходів по технічній безпеці відповідальний за виведення устаткування в ремонт робить запис в журнал начальника змін.
Устаткування передане в ремонт має бути комплектним і забезпечено необхідною ремонтною документацією.
Апарат вважається прийнятим в ремонт після двостороннього підписання акту встановленої форми виконавцем ремонтних робіт і відповідальним за підготовку і здачу в ремонт.
Після дотримання акту відповідальність за дотримання правил безпечного ведення робіт, пожежній безпеці покладається на керівника ремонтних робіт.
У разі участі в ремонті декілька підрядних організація в плані проведення ремонтних робіт мають бути передбачені заходи, що забезпечують безпеку проведення спільних робіт.
Об'єм ремонтних робіт визначається відомістю дефектів та дефектами, знайденими в процесі розбору та ремонту апарату, які вносять додатково в відомість дефектів
К початку проведення ремонтних робіт підготовлюють необхідні матеріали, інструменти, підйомні прилади та пристосування.
У об'єм по капітальному ремонту апарату входить:
1) Демонтаж трубопроводів обв'язування апарату;
2) Перевірка стану опорних конструкцій і анкерних болтів;
3) Демонтаж кришок і люків;
4) Вивантаження каталізатора
5) Демонтаж внутрішніх устроїв, при необхідності;
6) Зовнішній і внутрішній огляд апарату.
7) Очищення(промивання) апарату;
8) Перевірка товщини стінок корпусу
9) Ревізія і ремонт демонтованих внутрішніх устроїв;
10) Перевірка стану і ремонт зварних швів;
11) Ревізія і ремонт штуцерів;
12) Ремонт футерування і покриттів(за наявності);
13) Ревізія і ремонт ущільнюючих поверхонь фланців корпусу і штуцерів;
14) Перевірка стану деталей кріплення;
15) Заміна прокладень;
16) Ревізія складальних одиниць;
17) Спеціальні роботи, пов'язані з конструктивними особливостями апарату;
18) Складання апарату
19) Виконання робіт по антикорозійному захисту поверхонь;
20) Ремонт теплоізоляції;
21) Технічний огляд апарату
7. 5 Розбирання апарату, виявлення та усунення дефектів
Розбирання контактного апарату рекомендуються виконувати в наступній послідовності:
1) Від'єднати трубопроводи обв'язування контактного апарату
2) Від'єднати лінії трубопроводів, що підводять, до запального пристрою.
3) Від'єднати шпильки кріплення фланців в верхній і нижній частині контактного апарату.
4) Демонтувати шлемову трубу.
5) Від'єднати фланцеві з'єднання термопар і витягнути їх з апарату
6) За допомогою мостового крану зняти верхню частину контактного апарату і встановити на металевий стелаж.
7) Відвернути гайки спецфланця вверху нижньої частини апарату і зняти обойму з каталізаторними сітками, уклавши її на дерев'яний стелаж.
8) Розбовтати кільця обойми і зняти каталізаторні сітки.
9) Вийняти металеві «стакани» з нижньої частини апарату і зняти з штирів опорного кільця секції колосників.
10) Від'єднати фланці пробовідбірників і вийняти їх із-за верхньої частини апарату.
11) Зняти кільцевий дріт запального пристрою, для чого необхідно:
- роз'єднати фланець, розташований між внутрішнім і зовнішнім циліндрами верхньої частини апарату;
- зняти хомут, що кріпить цей пристрій.
12) Відвернути 8 болтів циліндричній обичайці внутрішнього конуса апарату і вийняти опорні грати разом сітками
13) Підвести опору під внутрішній циліндр верхньої частини апарату.
14) Відвернути гайки шпильок, що сполучають внутрішню частину апарату із зовнішньою.
15) За допомогою мостового крану зняти зовнішній конус з циліндром на заздалегідь підготовлених металевих стелажах.
16) На штуцері верхньої частини зовнішнього конуса розбовтати фланцеве з'єднання і зняти запобіжний пристрій у зборі. Для розбирання запобіжного пристрою треба відкрутити гайки на шпильках M22Ч13 і M 22Ч225 і зняти вибухову пластину.
Загальні технічні вимоги до складових частин і елементів апарату
Технічні вимоги до ремонту корпусу апарату низького тиску.
Перевірку стану корпусу здійснюють шляхом зовнішнього огляду зовнішніх і внутрішніх поверхонь, площин роз'єму. Товщину стінок корпусу заміряють ультразвуковим товщино - метром.
Ремонт корпусних деталей апарату робиться шляхом заміни дефектних ділянок з урахуванням вимог ОСТ 26-291-87.
Для корпусних деталей характерні ушкодження:
1) Механічний ушкодження у вигляді тріщин, вм'ятин, наявність обірваних шпильок, що залишилися в різьбових отворах;
2) Знос ущільнюючих поверхонь;
3) Корозійний знос у вигляді місцевого зменшення товщини стінки;
4) Воднева корозія;
5) Дефекти зварних швів;
Рекомендовані способи відновлення корпусу :
1) Оброблення ушкоджень до неушкодженого металу з подальшою заваркою;
2) Видалення пошкодженої царги з подальшою заваркою нової царги.
Видалення дефектної ділянки здійснюється механічним способом (засверлюванням, вирубуванням, обробкою абразивним кругом або плазмовим різанням).
Дефектні ділянки, вимагають двостороннього оброблення, виправляються в наступній послідовності:
1) Робиться оброблення дефектної ділянки з одного боку і його заварка з іншою.
2) Оброблення дефектної ділянки з іншого боку з обов'язковим видаленням кореня шва і заварка оброблення.
Технічні вимоги до фланцевих з'єднань.
Вимоги до фланців і їх застосування повинні відповідати ГОСТ 12815-80, ГОСТ 1288-80.
Поверхня ущільнювача фланця корпусу, штуцерів, кришок має бути гладкою, без раковин, тріщин, задирок.
Дефектні вимоги до складових частин апарату
Підготовка до дефектації:
В процесі контактного апарату проводиться триступінчата дефектация що завершується оформлення дефектної відомості і складанням схем і ескізів дефектних деталей.
Попередня дефектация здійснюється перед зупинкою контактного апарату на ремонт. При розбиранні ведеться повузлова, а потім і подетальна дефектація.
Метою попередньої дефектації є виявлення найбільш вірогідних місць порушення правильності сполучення складальних одиниць і деталей між собою. При цьому аналізуються записи в ремонтних журналах. При попередній дефектації проводиться спостереження за фактичним функціональним показниками працездатності контактного апарату. При повузлової дефектації виявлення відхилення вузлів від заданого взаємного положення.
При подетальній дефектації визначається можливість повторного використання деталей і характер необхідного ремонту .
Здійснюється сортування деталей на наступні групи:
1) Деталі, що мають знос в межах допуску і придатні для повторного використання без ремонту;
2) Деталі, що мають знос вище за допуск і непридатні до ремонту;
3) Деталі, що мають знос вище за допуск, але придатні для ремонту;
Для визначення стану деталей застосовуються наступні види контролю : зовнішній огляд, обмір, а також методи дозволяють виявити приховані дефекти(магнітна, ультразвукова, дефектоскопія і рентгенографія).
Усі дефекти, ушкодження виявлені на поверхні корпуси апарату, а також в зварних швах - видалити механічним способом (абразивним інструментом, вирубуванням, зубилом).
Перед розбиранням необхідно промаркувати деталі вузлів, взаємне розташування яких може бути змінене в процесі ремонту, що сполучаються.
Усі деталі, що поступають в дефектоскопію, мають бути очищені, ретельно промиті і просушені.
Дефекти корпусу
В процесі експлуатації на корпусі контактного апарату з'являються наступні дефекти:
1) Тріщини різних видів і напрямів в зварних швах, в межах шовної зоні, в основному металі;
2) Корозійні поразки основного металу, зварних швів рівномірної або не рівномірної корозії, розшарування або здуття під поверхнею металу;
3) Ерозійний знос;
4) Вм'ятини, виступи.
Дефекти штуцерів
Штуцера підлягають заміні при виявленні наступних дефектів :
1) Тріщини усіх видів і напрямів
2) Корозійний і ерозійний знос
3) Розшарування метала
Дефекти фланців
1) Основними дефектами, що з'являються на фланцях, являються тріщини, корозійний і ерозійний знос.
2) Для фланців з'єднань дефекти поверхонь ущільнювачів не повинні перевищувати значень, вказаних відповідно до таблиці 7. 1
Таблиця 7. 1
Дефекти фланців
|
№ |
Найменування дефектів |
Розміри дефекту в мм |
|||
|
ширина |
глибина |
довжина |
|||
|
1 |
Риски подовжні |
0, 5 |
0, 1 |
1, 1 |
|
|
2 |
Сліди точкової корозії |
- |
0, 15 |
- |
|
|
3 |
Вм'ятини |
2, 0 |
1, 0 |
2, 0 |
|
|
4 |
Риски поперечні не наскрізь з боку більшого діаметру поверхонь ущільнювачів |
0, 3 |
0, 3 |
0, 4 від товщини ущільнюючих поверхонь |
Ремонт корпусів контактного апарату
Необхідність ремонту корпусу контактного апарату встановлює за результатами перевірки товщини стінки корпусу і корпусних деталей, перевірки зварних швів.
Ремонт корпусу контактного апарату полягає у видаленні дефектних ділянок і установки заплат.
Перед ремонтом корпусу встановлюють величину дефекту і межі дефектних ділянок по одному з методів. Вказаних відповідно до таблиці 7. 2
Таблиця. 7. 2
Методи встановлення величини дефектів
|
Метод |
Вид дефекту |
|
|
Візуально-оптичний Лупа вимірювальна Лупа ЛИ-3-10 |
Вм'ятини, гофри, хвилястість і інші деформації корпусу і внутрішніх устроїв корозія поверхні корпусів, тріщини. |
|
|
Ультразвукова ГОСТ 14782-86 |
Тріщини в металі шва і в межах шовної зони тріщини в основному металі, розшарування металу і так далі |
|
|
Капілярний ГОСТ 13349-84 |
Тріщини зварного шва. В межах шовної зони і основного металу, що виходять на поверхню |
|
|
Радіографічний ГОСТ 7517-82 |
Внутрішні дефекти зварних з'єднань і основного металу зони ураження корозією |
|
|
Гідравлічні випробування |
Локальні точки в зварних швах закритих посудин, працюючих під тиском |
Заварка тріщин робиться з урахуванням наступних вимог:
1) Для запобігання подальшому поширенню тріщин їх кінці засверлюють, діаметр якого залежить від товщини стінки корпусу. При ненаскрізній тріщині глибина засверловки повинна перевищувати на 2-3 мм глибину тріщини.
2) Тріщину глибиною до 1/2 товщини стінки корпусу, вибирають до отримання У-образних кромок кутом 50-600, тріщини глибиною більше 1/2 за товщину стінки і наскрізні, вибирають до отримання У - образних або X - образних кромок залежно від товщини стінки корпусу;
3) Довжина ділянки, що видаляється, має бути з кожного боку 20-30 мм більше довжини дефектної ділянки, а ширина оброблення має бути такою, щоб ширина шва після ремонту не перевищувала подвійної ширини шва до ремонту;
4) Форма, розміри підготовчих під зварювання кромок, повинні забезпечувати можливість надійного провару у будь-якому місці;
5) Поверхня кожної кромки повинна мати плавні контури, без різких виступів, гострих поглиблень;
6) Якість підготовки дефектної ділянки контролюється колірною дефектоскопією.
Ремонт фланців
Об'єм робіт по ремонту вогнетривкого футерування визначається шляхом її зовнішнього огляду.
Кладка стін з прямої вогнетривкої цеглини. Виконується на розчині, підлягає ремонту при виявленні наступних фактів :
1) Наявність в стінці футерування вигорілих місць, розшарування, вифарбувань на глибину, рівну половині цеглини;
2) Поява виступів або западин;
3) Випадання розчину зі шва кладки;
4) Наявність порожнеч між корпусом апарату і кладкою;
5) Відставання цегляної кладки від азбестової ізоляції.
Ремонт футеровки
Для виконання ремонту футерування роблять розбирання дефектної ділянки кладки. Неушкоджену цеглину тимчасово складають у апарату. Закінчивши розбирання деформованої кладки, приступають до її відновлення.
Футерування дефектної ділянки виконується шамотною цеглиною ША - I, по ГОСТ 390-69.
Перед початком футерування і далі в процесі кладки на корпус з внутрішньої сторони укладають азбестові листи завтовшки 4 мм по ГОСТ 38050-75 і футерування ведеться поверх азбесту.
При кладці на розчині кожен ряд або його частину укладають на очищену поверхню попереднього ряду, потім робиться попереднє укладання цеглини без розчину з підбиранням цегли по розмірах, після чого після укладанню цегли, заповнюються розчином.
Першу цеглину в ряду притискують до необхідного положення, наступною цеглину укладаю на відстані 30-40 мм від першого присувають до нього так, щоб видавлений розчин заповнив проміжок між ними. Після цього цеглину підбирають до необхідного рівня і товщини шва. Розчин видавлений зі шва, зрізують після укладання наступної трьох-чотирьох цегли.
Якість вогнетривкої кладки перевіряють таким чином:
1) Товщина швів перевіряється щупами, що мають ширину 15 мм і товщину, рівну товщині контрольованого шва, шви вважаються придатними, якщо щуп, що вводиться без особливого зусилля, проходить в шов не глибше, ніж на 20 мм.
2) Перевірка горизонтальності повинна робиться через 5 рядів кладки. Допускається відхилення від горизонталі по діаметру ± 15 мм
3) Тесання лицьової плоскої цегли, не допускається;
Футерування в зимових умовах повинне робиться в підігрітому розчині, який при укладанні повинен мати температуру не нижче +5 0С. Сушка футерувки здійснюється протягом 3-4 діб, може бути приведена за рахунок тепла технологічного повітря при роботі газотурбінного агрегату в енергетичному режимі роботи. Перед поданням повітря на сушку барабана котла-утилізатора має бути заповнене водою, тиск пари в котла-утилізатора має бути заповнений водою, тиск пари в котлі доведений до 8-9 кгс/см2 і пара поданий в обігріваючі змійовики газових камер котла.
7.6 Контроль зварних швів
Якість зварних виробів залежить від відповідності матеріалу технічним умовам, стану устаткування і оснащення, правильності і рівня відробітку технологічної документації, дотримання технологічної дисципліни, а також кваліфікації працюючих. Забезпечити високі технічні і експлуатаційні властивості виробів можна тільки за умови точного виконання технологічних процесів і їх стабільності. Особливу роль тут грають різні способи об'єктивного контролю як виробничих процесів, так і готових виробів. При правильній організації технологічного процесу контроль має бути його невід'ємною частиною. Виявлення дефектів служить сигналом не лише до відбракування продукції, але і оперативному коригуванню технології.
Подобные документы
Історія промислового виробництва нітратної кислоти. Стадії проведення синтезу азотної кислоти. Технологічна схема виробництва нітратної кислоти. Принципова схема установки для переробки йодовмісних систем на основі концентрованої нітратної кислоти.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 03.02.2015Загальна характеристика хімічної промисловості. Фізико-хімічні основи та технологічна схема виробництва азотної кислоти. Розрахунок балансу хіміко-технологічного процесу. Теплові розрахунки хімічного реактора. Розрахунок ентропії та енергії Гіббса.
курсовая работа [865,2 K], добавлен 25.09.2010Хімічні і фізичні властивості лимонної кислоти. Продуценти лимонної кислоти, властивості сировини для її біосинтезу, культивування. Характеристика готової лимонної кислоти. Апаратурна схема виробництва та експлікації. Технологічний процес виробництва.
реферат [255,2 K], добавлен 10.11.2010Розрахунок реактора з перемішуючим пристроєм лопатевого типу для перемішування розчину неорганічної солі. Опис технологічного процесу виробництва винної кислоти. Обґрунтування вибору конструкції, технічна характеристика апарату із перемішуючим пристроєм.
курсовая работа [774,8 K], добавлен 19.11.2014Аналіз головної стадії виробництва нітратної кислоти - окиснення аміаку киснем повітря. Розрахунок матеріального і теплового балансів конвертора, обґрунтування та вибір його конструкції. Екологічна оцінка виробництва розведеної нітратної кислоти.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.06.2011Призначення та область використання установки виробництва аміаку. Вибір опори колони. Визначення діаметрів штуцерів. Конструкція та принцип дії апаратів, основних складальних одиниць та деталей. Розрахунок поверхні теплообміну котла - утилізатора.
дипломная работа [3,1 M], добавлен 25.01.2017Характеристика бактерії Corynebacterium glutamicum, що використовується для виробництва глютамінової кислоти. Визначення показників росту при періодичному культивуванні мікроорганізмів. Склад поживного середовища. Енергетичний баланс окиснення субстрату.
курсовая работа [771,6 K], добавлен 13.03.2011Порівняльна характеристика апаратів для випарного процесу. Фізико-хімічна характеристика продуктів заданого процесу. Експлуатація випарних апаратів. Матеріали, застосовувані для виготовлення теплообмінників. Розрахунки випарного апарату та вибір частин.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.03.2011Проектування відділення виробництва А-амілцинамонатного альдегіду потужністю 150т/рік. Матеріальні розрахунки усіх стадій процесу в перерахунку на 1 т готового 100%-го продукту. Розробка технологічної схеми для виробництва А-амілцинамонатного альдегіду.
курсовая работа [174,7 K], добавлен 01.03.2013Асортимент та характеристика продукції, використовуваної сировини, вимоги стандартів. Вибір технологічної схеми та її опис, фізико-хімічні основи, розрахунок матеріального балансу. Вибір, розрахунок кількості та технічна характеристика устаткування.
дипломная работа [691,2 K], добавлен 21.07.2015
