Зварні конструкції контролюють на усіх етапах їх виготовлення. Крім того, систематично перевіряють пристосування і устаткування. При попередньому контролі піддаються перевірці основні і допоміжні матеріали, встановлюється їх відповідність кресленню і технічним умовам

Після заготівельних робіт деталі піддають найчастіше зовнішньому огляду, тобто перевіряють зовнішній вигляд деталі, якість поверхні, наявність задирок, тріщин, забоїн і тому подібне, а також вимірюють універсальними і спеціальними інструментами, шаблонами, за допомогою контрольних пристосувань. Особливо ретельно контролюють ділянки, що піддаються зварюванню. Профіль кромок, підготовлених під зварювання плавленням, перевіряють спеціальними шаблонами, а якість підготовки поверхні - за допомогою оптичних приладів або спеціальними мікрометрами.

Підчас складання і прихватки перевіряють розташування деталей один відносно одного, величину проміжків, розташування і розмір прихваток, відсутність тріщин, пропалень і інших дефектів в місцях прихваток і так далі. Якість складання і прихватки визначають головним чином зовнішнім оглядом і обміром.

Найбільш відповідальним моментом є поточний контроль виконання зварювання. Організація контролю зварювальних робіт може робитися в двох напрямах: контролюють самі процеси зварювання або отримані вироби.

Контроль процесів дозволяє запобігти появі систематичних дефектів і особливо ефективний при автоматизованому зварюванні(автоматична і механізована дугова, електрошлакова та ін. ). Існують наступні способи контролю зварювальних процесів.

Контроль за зразками технологічних проб. В цьому випадку періодично виготовляють зразки з'єднань з матеріалу тієї ж марки і товщини, що і зварюваний виріб, і віддають їх на перевірку: зовнішньому огляду, випробуванням на міцність з'єднань, просвічуванню рентгенівськими променями, металографічному дослідженню і так далі. До недоліків такого способу контролю слід віднести деяку відмінність між зразком і виробом, а також можливість зміни зварювальних умов з моменту виготовлення одного зразка до моменту виготовлення наступного.

Контроль з використанням основних параметрів, що мають прямий зв'язок з якістю зварювання, наприклад використання дилатометричного ефекту в умовах точкового контактного зварювання. Проте у більшості випадків зварювання плавленням важко або не завжди вдається виявити наявність узагальнювального параметра, що дозволяє досить надійно контролювати якість з'єднань.

Контроль параметрів режиму зварювання. Оскільки у більшості випадків певних основних параметрів для процесів зварювання плавленням немає, то на практиці контролюють параметри, що безпосередньо визначають режим зварювання. При дуговому зварюванні такими параметрами в першу чергу є сила струму, дугова напруга, швидкість зварювання, швидкість подання дроту та ін. Недолік такого підходу полягає в необхідності контролю багатьох параметрів, кожен з яких окремо не може характеризувати безпосередньо рівень якості отримуваних з'єднань.

Контроль виробів роблять після операційно або після закінчення виготовлення. Останнім способом зазвичай контролюють нескладні вироби. Якість виконання зварювання на виробі оцінюють по наявності зовнішніх або внутрішніх дефектів. Розвиток фізики відкрив великі можливості для створення високоефективних методів дефектоскопії з високою роздільною здатністю, що дозволяють перевіряти без руйнування якість зварних з'єднань у відповідальних конструкціях.

Залежно від того, порушується або не порушується цілісність зварного з'єднання при контролі, розрізняють неруйнівні і руйнівні методи контролю

Методи неруйнівного контролю зварних з'єднань

До неруйнівних методів контролю якості зварних з'єднань відносять зовнішній огляд, контроль на непроникність(чи герметичність) конструкцій, контроль для виявлення дефектів, що виходять на поверхню, контроль прихованих і внутрішніх дефектів.

Зовнішній огляд і обміри зварних швів - найбільш прості і широко поширені способи контролю їх якості. Вони є першими контрольними операціями по прийманню готового зварного вузла або виробу. Цим видам контролю піддають усі зварні шви незалежно від того, як вони будуть випробувані надалі.

Зовнішнім оглядом зварних швів виявляють зовнішні дефекти: недовари, напливи, підрізи, зовнішні тріщини і пори, зміщення зварюваних кромок деталей і тому подібне. Візуальний огляд роблять як неозброєним оком, так і із застосуванням лупи зі збільшенням до 10 разів.

Обміри зварних швів дозволяють судити про якість зварного з'єднання : недостатній переріз шва зменшує його міцність, занадто велике - збільшує внутрішню напругу і деформації. Розміри перерізу готового шва перевіряють за його параметрами залежно від типу з'єднання. У стикового шва перевіряють його ширину, висоту, розмір опуклості з боку кореня шва, в кутовому - вимірюють катет. Заміряні параметри повинні відповідати ТУ або ГОСТу. Розміри зварних швів контролюють зазвичай вимірювальними інструментами або спеціальними шаблонами.

Зовнішній огляд і обміри зварних швів не дають можливості остаточно судити про якість зварювання. Вони встановлюють тільки зовнішні дефекти шва і дозволяють визначити їх сумнівні ділянки, які можуть бути перевірені точнішими способами.

Контроль непроникності зварних швів і з'єднань. Зварні шви і з'єднання ряду виробів і споруд повинні відповідати вимогам непроникності (герметичності) для різних рідин і газів. Враховуючи це, у багатьох зварних конструкціях (місткості, трубопроводи, хімічна апаратура і так далі) зварні шви піддають контролю на непроникність. Цей вид контролю робиться після закінчення монтажу або виготовлення конструкції. Дефекти, виявлені зовнішнім оглядом, усуваються до початку випробувань. Непроникність зварних швів контролюють наступними методами: капілярним (газом), хімічним(аміаком), пузирковим (повітряним або гідравлічним тиском), вакуумним.

Контроль аміаком оснований на зміні забарвлення деяких індикаторів (розчин фенолфталеїну, азотнокислої ртуті) під впливом лугів. В якості контролюючого реагенту застосовується газ аміак. При випробуванні на одну сторону шва укладають паперову стрічку, змочену 5%-м розчином індикатора, а з іншого боку шов обробляють сумішшю аміаку з повітрям. Аміак, проникаючи через нещільність зварного шва, забарвлює індикатор в місцях залягання дефектів.

Контроль повітряним тиском(стислим повітрям або іншими газами) піддають посудини і трубопроводи, працюючі під тиском, а також резервуари, цистерни і тому подібне. Це випробування проводять з метою перевірки загальної герметичності зварного виробу. Малогабаритні вироби повністю занурюють у ванну з водою, після чого в нього подають стисле повітря під тиском, на 10 - 20% що перевищує робоче. Великогабаритні конструкції після подання внутрішнього тиску по зварних швах покривають пінним індикатором (зазвичай розчин мила). Про наявність нещільності в швах судять по появі бульбашок повітря. При випробуванні стислим повітрям (газами) слід дотримуватися правил безпеки.

Контроль гідравлічним тиском застосовують при перевірці міцності і щільності різних посудин, котлів, паро-, водо- і газопроводів і інших зварних конструкцій, працюючих під надмірним тиском. Перед випробуванням зварний виріб повністю герметизують водонепроникними заглушками. Зварні шви із зовнішньої поверхні ретельно просушують обдуванням повітрям. Потім виріб заповнюють водою під надмірним тиском, в 1, 5 - 2 рази що перевищує робоче, і витримують впродовж заданого часу. Дефектні місця визначають по прояву течі, капіж або зволоженню поверхні швів.

Вакуумному контролю піддають зварні шви, які неможливо випробувати газом, повітрям або водою і доступ до яких можливий тільки з одного боку. Його широко застосовують при перевірці зварних швів днищ резервуарів, газгольдерів і інших листових конструкцій. Суть методу полягає в створенні вакууму на одній стороні контрольованої ділянки зварного шва і реєстрації на цій же стороні шва проникнення повітря через наявну нещільність. Контроль ведеться за допомогою переносної вакуум-камери, яку встановлюють на найбільш доступну сторону зварного з'єднання, заздалегідь змочену мильним розчином.

Залежно від форми контрольованого виробу і типу з'єднання можуть застосовуватися плоскі, кутові і сферичні вакуум-камери. Для створення вакууму в них застосовують спеціальні вакуум-насоси.

Люмінесцентний контроль, контроль методом фарб, такий, що називається також капілярною дефектоскопією, проводять за допомогою спеціальних рідин, які наносять на контрольовану поверхню виробу. Ці рідини, що мають велику змочуючу здатність, проникають в найдрібніші поверхневі дефекти - тріщини, пори, не провари. Люмінесцентний контроль оснований на властивості деяких речовин світитися під дією ультрафіолетового опромінення. Перед контролем поверхні шва і околошовної зони очищають від шлаку і забруднень, на них наносять шар проникаючої рідини, яка потім віддаляється, а виріб просушується. Для виявлення дефектів поверхню опромінюють ультрафіолетовим випромінюванням - в місцях дефектів сліди рідини виявляються по світінню.

Контроль методом фарб полягає в тому, що на очищену поверхню зварного з'єднання наноситься змочуюча рідина, яка під дією капілярних сил проникає в порожнину дефектів. Після її видалення на поверхню шва наноситься біла фарба. Сліди рідини, що виступають, означають місця розташування дефектів.

Магнітні методи контролю ґрунтовані на виявленні полів магнітного розсіяння, дефектів, що утворюються в місцях, при намагнічені контрольованих виробів. Виріб намагнічують, замикаючи їм сердечника електромагніту або поміщаючи всередину соленоїда. Необхідний магнітний потік можна створити і пропусканням струму по витках (3 - 6 витків) зварювального дроту, що намотується на контрольовану деталь. Залежно від способу виявлення потоків розсіяння розрізняють наступні методи магнітного контролю: метод магнітного порошку, індукційний і магнітографічний.

Радіаційні методи контролю є надійними і широко поширеними методами контролю, заснованими на здібності рентгенівського і гамма-випромінювання проникати через метал. Виявлення дефектів при радіаційних методах основане на різному поглинанні рентгенівського або гамма-випромінювання ділянками металу з дефектами і без них. Зварні з'єднання просвічують спеціальними апаратами. З одного боку шва на деякій відстані від нього поміщають джерело випромінювання, з протилежного боку щільно притискують касету з чутливою фотоплівкою. При просвічуванні промені проходять через зварне з'єднання і опромінюють плівку. У місцях, де є пори, шлакові включення, непровари, великі тріщини, на плівці утворюються темні плями. Вид і розміри дефектів визначають порівнянням плівки з еталонними знімками. Джерелами рентгенівського випромінювання служать спеціальні апарати (РУП-150-1, РУП-120-5-1 та ін. ).

Рентгенопросвічування доцільно виявляти дефекти в деталях завтовшки до 60 мм. Разом з рентгенопросвічування (експозицією на плівку) застосовують і рентгеноскопію, тобто отримання сигналу про дефекти при просвічуванні металу на екран з флуоресціюючим покриттям. Наявні дефекти в цьому випадку розглядають на екрані. Такий спосіб можна поєднувати з телевізійними пристроями і контроль вести на відстані.

При просвічуванні зварних з'єднань гамма-випромінюванням джерелом випромінювання служать радіоактивні ізотопи: кобальт-60, тулій-170, іридій-192 та ін. Ампула з радіоактивним ізотопом поміщається у свинцевий контейнер. Технологія виконання просвічування подібна до рентгенівського просвічування. Гамма-випромінювання відрізняється від рентгенівського більшою жорсткістю і меншою довжиною хвилі, тому воно може проникати в метал на велику глибину. Воно дозволяє просвічувати метал завтовшки до 300 мм. Недоліками просвічування гамма-випромінюванням в порівнянні з рентгенівським є менша чутливість при просвічуванні тонкого металу(менше 50 мм), неможливість регулювання інтенсивності випромінювання, велика небезпека гамма-випромінювання при необережному поводженні з гамма-апаратами.

Ультразвуковий контроль оснований на здатності ультразвукових хвиль проникати в метал на велику глибину і відбиватися від дефектних ділянок, що знаходяться в нім. В процесі контролю пучок ультразвукових коливань від вібруючої пластинки-щупа(п'єзокристала) вводиться в контрольований шов. При зустрічі з дефектною ділянкою ультразвукова хвиля відбивається від нього і уловлюється іншій пластинкою-щупом, яка перетворить ультразвукові коливання в електричний сигнал

Ці коливання після їх посилення подаються на екран електронно-променевої трубки дефектоскопа, які свідчать про наявність дефектів. За характером імпульсів судять про протяжність дефектів і глибину їх залягання. Ультразвуковий контроль можна проводити при односторонньому доступі до зварного шва без зняття посилення і попередньої обробки поверхні шва.

Ультразвуковий контроль має наступні переваги: висока чутливість(1 - 2%), що дозволяє виявляти, вимірювати і визначати місцезнаходження дефектів площею 1 - 2 мм²; велика проникаюча здатність ультразвукових хвиль, що дозволяє контролювати деталі великої товщини; можливість контролю зварних з'єднань з одностороннім підходом; висока продуктивність і відсутність громіздкого устаткування. Істотним недоліком ультразвукового контролю є складність встановлення виду дефекту. Цей метод застосовують і як основний вид контролю, і як попередній з подальшим просвічуванням зварних з'єднань рентгенівським або гамма-випромінюванням.

Методи контролю з руйнуванням зварних з'єднань

До цих методів контролю якості зварних з'єднань відносяться механічні випробування, металографічні дослідження, спеціальні випробування з метою отримання характеристик зварних з'єднань. Ці випробування проводять на зварних зразках, що вирізуються з виробу або із спеціально зварених контрольних з'єднань - технологічних проб, виконаних відповідно до вимог і технології на зварювання виробу в умовах, що відповідають зварюванню виробу.

Метою випробувань є: оцінка міцності і надійності зварних з'єднань і конструкцій; оцінка якості основного і присадного металу; оцінка правильності вибраної технології; оцінка кваліфікації зварювальників.

Властивості зварного з'єднання зіставляють з властивостями основного металу. Результати вважаються незадовільними, якщо вони не відповідають заданому рівню.

Механічні випробування проводяться по ГОСТ 6996-66, що передбачає наступні види випробувань зварних з'єднань і металу шва : випробування зварного з'єднання в цілому і металу різних його ділянок(наплавленого металу, зони термічного впливу, основного металу) на статичне розтягування, статистичний вигин, ударний вигин, стійкість проти старіння, вимір твердості.

Контрольні зразки для механічних випробувань виконують певних розмірів і форми.

Випробуваннями на статичне розтягування визначають міцність зварних з'єднань. Випробуваннями на статичний вигин визначають пластичність з'єднання за величиною кута вигину до утворення першої тріщини в розтягнутій зоні. Випробування на статичний вигин проводять на зразках з подовжніми і поперечними швами зі знятим посиленням шва урівень з основним металом. Випробуваннями на ударний вигин, а також розрив визначають ударну в'язкість зварного з'єднання. За результатами визначення твердості судять про структурні зміни і міру гартовуванням металу при охолодженні після зварювання.

Основним завданням металографічних досліджень є встановлення структури металу і якості зварного з'єднання, виявлення наявності і характеру дефектів. Металографічні дослідження включають макро- і мікроструктурний методи аналізу металів.

При макроструктурному методі вивчають макрошліфи і злами металу неозброєним оком або за допомогою лупи. Макродослідження дозволяє визначити характер і розташування видимих дефектів в різних зонах зварних з'єднань.

При мікроструктурному аналізі досліджується структура металу при збільшенні в 50 - 2000 разів за допомогою оптичних мікроскопів. Мікродослідження дозволяє встановити якість металу, у тому числі виявити перепал металу, наявність оксидів, засміченість металу шва неметалічними включення, величину зерен металу, зміну складу його, мікроскопічні тріщини, пори і деякі інші дефекти структури. Методика виготовлення шліфів для металографічних досліджень полягає у вирізці зразків із зварних з'єднань, шліфовці, поліровці і труїть поверхні металу спеціальними травильниками. Металографічні дослідження доповнюються виміром твердості і при необхідності хімічним аналізом металу зварних з'єднань. Спеціальні випробування проводять з метою отримання характеристик зварних з'єднань, що враховують умови експлуатації зварних конструкцій : визначення корозійної стійкості для конструкцій, працюючих в різних агресивних середовищах; втомній міцності при циклічних вантаженнях; повзучість при експлуатації в умовах підвищених температур та ін.

Застосовують також і методи контролю з руйнуванням виробу. В ході таких випробувань встановлюють здатність конструкцій витримувати задані розрахункові навантаження і визначають руйнівні вантаження, тобто фактичний запас міцності. При випробуваннях виробів з руйнуванням схема вантаження їх повинна відповідати умовам роботи виробу при експлуатації. Число виробів, що піддаються випробуванням з руйнуванням, встановлюється технічними умовами і залежить від міри їх відповідальності, системи організації виробництва і технологічної відпрацьованості конструкції.

7.7 Складання та випробування апарата на міцність та герметичність

Складання контактного апарату

Після закінчення ремонту контактного апарату робиться його складання в послідовності зворотному розбиранню пункт 7. 5 У процесі складанню деталей контактного апарату особливу увагу необхідно приділити наступному:

1) При складанні каталізаторних сіток кільця обойми знежирити - етиловим спиртом, між кільцями і пучком каталізаторних сіток укласти прокладення з азбестової тканини АТБ по ГОСТ 6102-73

2) При закріплення обойми на спецфланцях нижньої частини апарату, між нижніми кільцями обойми і спецфланцями, укласти прокладення

3) При установці «стаканів» з колісників і поверх склянок укласти сітки із сталі 12X1810T по ГОСТ 12184-66 - 2 шт.

4) На решітки, встановлювану в місці переходу внутрішнього конуса в циліндр (верхня частина апарату), сітку укласти з обох боків і прикріпити дротиною до порожнини решіток. Перед установкою сітку заздалегідь розпрямити:

5) Перед складанням кожного вузла апарату усі його деталі мають бути обезжиреними етиловим спиртом.

6) Перед установкою верхньої частини апарату на нижньою(закриття апарату) необхідно їх внутрішні поверхні очистити від сміття, бруду, пилу, начисто протерти конуси, обичайки, фланці, і інші деталі і знежирити етиловим спиртом;

7) Між фланцевими роз'ємами верхньої і нижньої частини апарату поставити прокладення з паранита.

Випробування апарату

Після ремонту корпусу і інших складових частин контактного апарату, із застосуванням зварювання, необхідно виконати контроль якості зварних стиків.

Контроль якості зварних з'єднань робиться:

1) Зовнішнім оглядом і заміром геометричних розмірів шва;

2) Ультразвуковою дефектоскопією, просвічуванням рентгенівським або гамма-променями;

3) Пневматичним випробуванням;

Результати контролю зварних швів, виконаних при ремонті, фіксуються у відповідних документах(паспорт, ремонтний журнал).

Пневматичне випробування

У зв'язку з тим, що корпус нижньої частини апарату усередині футеровані цеглиною, випробування здійснюється пневматично(повітрям або іншими інертними газами).

Пробний тиск згідно з паспортом приймається 13, 1 кгс/см² .

Тиск в апараті підвищувати плавно, роблячи проміжні зупинки для огляду стану зварних швів і з'єднань апарату.

Час підвищення надмірного тиску до 1 кгс/см² повинне складати 15-20 хв. ; від 1 кгс/см² до 10 кгс/см² - 60-90 хв.

Під пробним тиском апарат повинен знаходиться в течії 5 хв. Після чого тиск поступово знижують до робочого 8 кгс/см² і оглядають апарат з перевіркою щільності його частин і роз'ємних з'єднань мильним розчином. Обстукування апарату під тиском, при пневматичному випробуванні, забороняється.

Для виміру тиску в контактному апараті необхідно встановити манометр класу 1, 5 з ціною ділення шкали не більше 0, 5 кгс/см².

Результати пневматичного випробування визнаються задовільними, якщо не виявлено:

1) Ознаки розриву (поверхневі тріщини, надриви);

2) Утворення мильних бульбашок в місцях зварювання, при обмиванні;

3) Залишкових деформацій;

7.8 Приймання апарату з ремонту

Приймання відремонтованого апарату здійснює начальник технологічного цеху або особа,

Їм призначене, з оформленням акту настановної форми. Акт про здачу об'єкту з ремонту, що дозволяє його пуск в експлуатацію, затверджене головним інженером підприємства.

Про приймання устаткування з капітального ремонту робиться відповідний запис в журналі здачі устаткування в ремонт і приймання з ремонту.

Здачу апарату з ремонту робить керівник ремонтного підрозділу.

Після здачі устаткування з ремонту керівник ремонтного підрозділу зобов'язаний зробити запис про проведений ремонт в ремонтному журналі на це устаткування.

Технічні характеристики і норми, що визначають експлуатаційні властивості повинні відповідати паспортним даним, також вимогам цього ремонтного документу.

Заповнені ремонтні журнали, акти приймання устаткування з ремонту. Сертифікати і інше документи на знову встановлені деталі, а також на матеріали, з яких вони виготовлені, опис до документація на зроблені конструктивні зміни устаткування, протоколи, журнали випробування і технологічної перевірки устаткування, протоколи. Журнали випробувань і технологічної перевірки устаткування додається до паспортів або формулярів устаткування. 

8 КОНТРОЛЬ ТА АВТОМАТИЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

8.1 Технічна структура автоматичної системи керування

Сучасні хіміко-технологічні процеси відрізняються високими швидкостями протікання технологічних процесів і хімічних реакцій, складними технологічними схемами, великою кількістю апаратів, складними умовами ведення процесу (високі температура і тиск). Виробництво азотної кислоти, крім того, є безперервним і характеризується підвищеною пожежо-вибухонебезпекою, можливістю викиду небезпечних речовин у навколишнє середовище.

Управляти такими процесами, використовуючи застарілі засоби контролю й системи керування, забезпечуючи при цьому високі техніко-економічні показники і якість продукції, досить складно. Із цією метою в даному дипломному проекті запропоновано використовувати АСКТП на базі мікропроцесорного керуючого обчислювального комплексу (КОК) МСКУ-М.

Робочим є режим БЦУ (безпосереднього цифрового керування). Працюючи в цьому режимі КОК виконує наступні функції: збір і обробка вимірювальної інформації, видача технологічної інформації на пристрої контролю, формування керуючих впливів відповідно до заздалегідь заданих критеріїв оптимальності й видача їх на виконавчі механізми.

У стандартній конфігурації МСКУ-М задіяні наступні блоки:

- РГ1, РГ2 - вхідні й вихідна гальванічні розв'язки;

- АЦП і ЦАП - аналого-цифровий і цифро-аналоговий перетворювач;

- ЦИП - цифро-імпульсний перетворювач;

- ЦДП і ДЦП - цифро-дискретний і дискретно-цифровий перетворювач;

- АЛГО - блок алгоритмічного перетворювача сигналу.

Реміконт працює тільки з уніфікованими струмовими сигналами.

На пульті оператора (ПО) розташовані пристрої контролю (ПК), панелі ручного керування (РК), схема сигналізації (С).

Тому що виробництво азотної кислоти є пожежовибухонебезпечним, то для регулювання необхідно використовувати пневматичні виконавчі механізми типу "МІМ". На виході сигналу з УВК необхідно встановити електропневмоперетворювач ЕПП - 63.

У даному дипломному проекті запропоновано використовувати АСКТП на базі мікропроцесорного керуючого обчислювального комплексу Реміконт. При впровадженні АСКТП для керування виробництвом скорочується собівартість продукції за рахунок зниження видаткових норм на сировину, енергоресурси на одиницю продукції, збільшується продуктивність апаратів, збільшується якість продукції і її кількість, полегшується робота оперативного персоналу при веденні технологічного процесу.

8.2 Контроль основних технологічних параметрів процесу

Для ведення технологічного процесу окиснення оксиду нітрогену оператор - технолог повинен мати можливість у будь - який час одержувати інформацію про хід технологічного процесу. Для цього в даному дипломному проекті пропонується вимірювати й виводити на щит оператора в ЦПК наступну інформацію:

Температура:

В контактному апараті поз. 8Р контролюється по приладу поз. TIRA-6в;

нітрозних газів на виході із змішувача поз. 7Х контролюється приладами поз. TIRА-7в;

нітрозних газів на виході з котла утилізатора поз. 9Т контролюється приладами поз. TIR-8в;

нітрозних газів на вході в теплообмінник поз. 12Т контролюється по приладу поз. TIR- 9в;

в абсорбційній колоні поз. 15К;

Тиск:

аміаку перед змішувачем поз. 7Х контролюється по приладу поз. РIR-11б;

повітря після компресора поз. 2КМ контролюється по приладу поз. РIR-10б;

Рівень:

у відбілювальній колоні поз. 16К контролюється приладом поз. LІRА-13б.

Витрата:

повітря у підігрівник поз. 1П контролюється приладом FIR-1в;

аміаку у змішувач поз. 7Х контролюється приладом поз. FIR-4в;

Оскільки температури, при яких протікає процес досить високі, то в якості первинного вимірювального перетворювача температури пропонується використовувати термоелектричні термометри ТХК-0806, принцип роботи приладу заснований на властивостях провідників і напівпровідників змінювати свій опір залежно від температури.

Термометр опору не дає на виході уніфікований фотополяриметр сигнал, тому далі в ланцюг виміру температури входять: перетворювач, що нормує, Ш-78, вторинний прилад А 565 і А 542 із пристроєм сигналізації на КОК.

Для виміру рівня пропонується використовувати буйковий рівнемір "Сапфір-22ДУ". чутливим елементом рівнеміра є буй, виготовлений з нержавіючої сталі й установлений безпосередньо в сепараторній частині апарата. В основу роботи рівнеміра покладений закон Архімеда. При зміні рівня в апараті виміряється глибина занурення буя в робітниче середовище. При цьому змінюється сила, що виштовхує буй, а отже, і його вага. Вимірювальна схема приладу перетворює зміну ваги буя в уніфікований струмовий сигнал 4-20 мА, що надходить на вторинний прилад А-542 із пристроєм сигналізації й на КОК. [26]

Вимір витрати пропонується вимірювати методом змінного перепаду тиску. Первинним вимірювальним перетворювачем є діафрагма камерна, установлена в трубопроводі. При протіканні потоку через діафрагму в ній утвориться перепад тиску, що виміряється дифманометром "Сапфір-22ДД". По величині перепаду тиску визначають значення витрати. Всі прилади серії "Сапфір" мають уніфікований фотополяриметр вихідний сигнал 4-20 мА. Вторинним приладом служить А-565 із пристроєм сигналізації (коли це необхідно).

Для виміру тиску застосовується вимірювальний перетворювач тиску "Сапфір 22 ДИ". В основу роботи даного перетворювача покладений тензометричний принцип. Всі прилади серії "Сапфір" мають уніфікований фотополяриметр вихідний сигнал 4-20 мА. Вимірювальна інформація дублюється вторинним приладом А-542 із пристроєм сигналізації. .

Тому що мікропроцесор обробляє інформацію тільки в цифровій формі, то сигнал після РГ₁ надходить на АЦП (аналого-цифровий перетворювач) і далі вже в цифровій формі обробляється мікропроцесором по заданому алгоритмі (блок АЛГО).

Результат обробки направляється в ЦАП (цифро-аналоговий перетворювач), де він перетвориться на відповідний аналоговий електричний сигнал, що є керуючим. Далі через РГ₂ (вихідна гальванічна розв'язка) він надходить на ПО (пульт оператора) - у блок ПК (пристрій контролю) або ж у випадку регулювання - у блок РК (ручне керування), а з його на електропневмоперетворювач. Останній видає нормований пневматичний сигнал, що надходить на мембранний виконавчий механізм.

Якщо необхідно сигналізувати відхилення параметра від норми, то сигнал із блоку АЛГО, через ЦДП виводиться в схему сигналізації.



8.3 Регулювання параметрів технологічного процесу

Для того, щоб вести процес одержання азотної кислоти в умовах, близьких до оптимальних, у даному дипломному проекті запропоновані наступні системи автоматичного регулювання.

Рівень у продувочній колоні 16К стабілізується одноконтурною АСР рівня. Регулюючій клапан (поз. LCV- 13г) розташований в лінії відводу кислоти із продувочної колони.

Витрата аміаку і повітря на окиснення стабілізується автоматично в залежності від температури аміачно-повітряної суміші, яка подається в окислювач поз. 8Р і нітрозного газу на виході з контактного апарату допомогою двоконтурної АСР витрати. Регулюючі клапани поз. FCV-1д і поз. FCV-4д розташовані відповідно на колекторах подачі аміаку і повітря.

8.4 Сигналізація

Для оповіщення оперативного персоналу про відхилення технологічного процесу від норми в даному проекті запропонована схема автоматичної сигналізації, що спрацьовує в наступних випадках:

Max і min витрата аміаку і повітря на окислення в поз. 8Р;

Max і min температура нітрозного газу після котла-утилізатора поз. 9Т;

Mіn і min температура аміачно-повітряної суміші перед окислювачем поз. 8Р;

Mах рівень в продувочній колоні поз. 16К.

Прилади й засоби автоматизації, які використовуються в даному проекті наведені в таблиці 8. 1. 

Таблиця 8. 1 - Відомість приладів

№ позиції	Технологічний параметр	Найменування й тип приладу	Технічна характеристика
1	2	3	4
Температура:
3а, 7а, 8а, 9а, 12а	- АПС на виході із змішувача поз. 7Х - у контактному апараті поз. 8Р; - нітрозних газів на виході з котла-утилізатора поз. 9Т; - у абсорбційній колоні поз. 15К; - нітрозних газів на виході в теплообмінник поз. 12Т;	Термоелектричний перетворювач ТХК-0515	Клас точності 3, інерційність не більше 45 с діапазон вимірювання 0ч200 0С, діапазон вимірювання 0ч800 0С, діапазон вимірювання 0ч300 0С, діапазон вимірювання 0ч200 0С, діапазон вимірювання 0ч300 0С,
1б, 3б, 6б, 7б, 10б, 14б		нормуючий перетворювач Ш-78	Клас точності 0. 5, вихідний сигнал 4-20мА
1в, 3в, 6в, 7в, 10в, 14в		Вторинний прилад А-542 із пристроєм сигналізації	Клас точності 0. 5, шкала 0ч400 0С
1г, 3г		Електропневматичний перетворювач ЕПП-63	Клас точності 1. 0, вих. сигнал 0. 02-0. 1 МПа
Тиск:
4а	аміаку на вході в змішувач поз. 7Х	Вимірювальний перетворювач тиску "Сапфір 22ДІ"	Клас точності 0. 5, діапазон вимір. 0-0. 5 МПа
4б		Вторинний прилад А-542 із пристроєм сигналізації	Клас точності 0. 5 шкала 0-2. 5 МПа
Витрата
1а, 4а,	- аміаку і повітря в змішувач поз 7Х	Діафрагма, камера тип ДКП	Клас точності 0, 1,
1б, 4б,		Дифманометр «Сапфір 22ДД»	Клас точності 0, 1
1в, 4в,		Вторинний прилад А-542	Клас точності 0, 5
1г, 4г		Панель дистанційного керування ПДК-3. 17.	Клас точності 1, 0 діапазон вимірювання 0-300 %
1д, 5д		Виконавчий механізм МІМ	Тип Н3



9. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ

9.1 Охорона праці

Охорона праці - це система законодавчих актів і соціально - економічних, технічних, гігієнічних і організаційних заходів, що відповідають їм, забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.

Проектуючи виробництво товарів народного споживання, необхідно керуватися принципом більшого полегшення умов праці робітників, відвертання нещасних випадків на виробництві, унеможливлення профзахворювань, виникнення пожеж, вибухів, аварій

9.1.1 Основні фізико - хімічні властивості, токсичність, пожеже- і вибухонебезпека речовин, які застосовуються та добуваються на проектному виробництві.

Основні фізико-хімічні властивості речовин поведені в табл. 9. 1

Таблиця 9. 1. Основні фізико - хімічні властивості речовин, вживаних у виробництві аміаку

Найменування з'єднання	Емпірична формула	Структурна формула	Агрегатний стан	Температура кипіння, оС
Азотна кислота	HNO3	O ¦ H ? N - O ¦ O	рідина	120
Вуглекислий газ	СО2	С=O=О	Газ	-
Оксид вуглецю	СО	С = О	Газ	-191, 5
Водень	Н2	Н - Н	Газ	-252, 8
Азот	N2	N ? N	Газ	-
Аміак	NH3	H ¦ N - H ¦ H	Газ	-33, 4

Шкідливі речовини, властивості і їх дія на людину

Аміак (HN₃) - безбарвний газ з різким специфічним запахом. Щільність по повітрю при температурі 0 ⁰С і тиску 0, 1 МПа (1 кгс/см²) - 0, 697. Температура кипіння мінус 33, 4 С. З повітрям і киснемо аміак утворює вибухонебезпечні суміші. Нижня межа вибуху аміачно - повітряної суміші 15% (об'ємна доля), верхня межа 28% (об'ємна доля).

Гранично-допустима концентрація(ГДК) в повітрі робочої зони виробничих приміщень 20 мг/м³.

При концентрації вище ГДК аміак викликає роздратування і опік слизових оболонок, сльозотечу, задуху, потрапляючи на шкіру людини, викликає опіки.

При отруєнні аміаком потерпілого необхідно винести із загазованої зони і викликати швидку допомогу. При попаданні аміаку на шкіру необхідно змити уражене місце щедрим струменем води і звернутися в медпункт.

Оксид азоту (NO) - безбарвний газ, щільність відносно повітря 1, 037. Киснемо повітря окислюється в діоксид азоту NO₂.

Діоксид азоту NO₂ - газ червоно-бурого кольору із задушливим запахом, легко зріджується при тиску 0, 1 МПа (1 кгс/см²) і температурі 20, 7 ⁰С в червоно-буру рідину. При температурі мінус 10, 8 ⁰С рідина твердне, утворюючи безбарвні кристали.

Гранично - допустима концентрація(ГДК) в повітрі робочої зони виробничих приміщень 5 мг/м³ (у перерахунку на О₂) .

Оксиди азоту дратівливо діють на легені, у важких випадках викликаючи їх набряк. Викликають загальну слабкість, запаморочення, набрякання ніг.

При сильних отруєннях з'являється нудота, іноді блювота.

Деручи допомога - винести потерпілого на свіже повітря, забезпечити спокій і запобігти охолодженню тіла. При зупинці дихання проводити штучне дихання.

Слід мати на увазі, що наслідки отруєння оксидами азоту може позначатися не лише миттєво, але і через деякий годину, навіть при малих концентраціях. Це, так звань, прихований період дії, тривалість якої складає в середньому 1-5 годин, але цей час може бути від 0, 5 години до 36-ти годин. Що отруївся оксидами азоту, незалежно від міри отруєння, має бути негайно відправлений до медпункту

Азотна кислота (HNO₃) - рідина жовтуватого кольору з характерним запахом. Щільність продукційної 58%- ний HNO₃ при 20 ⁰С - 1, 356 г/см3. Азотна кислота, потрапляючи на шкірний покрив або слизові оболонки, викликає опіки. Тваринні і рослинні тканини під дією азотної кислоти руйнуються.

Пари азотної кислоти, аналогічно оксидам азоту, викликають роздратування дихальних шляхів, задишку, руйнування зубів, при попаданні в очі викликає важкі опіки аж до омертвляння рогівки ока. Пари азотної кислоти отруйні навіть при малих концентраціях, при великих концентраціях викликають задуху.

Гранично - допустима масова концентрація парі азотної кислоти(ГДК) в робочій зоні виробничих приміщень - 2 мг/м².

При опіках очей азотною кислотою необхідно промити їх щедрим струменем води, а потім потерпілого направити в медпункт.

При попаданні азотної кислоти на тіло людини необхідно промити уражене місце щедрою кількістю води.

Для надання подальшої допомоги необхідно негайно відправити потерпілого до медпункту.

Нітрит амонію - є вибухонебезпечною речовиною. Хімічно чистий нітрит амонію є безбарвними, нечітко вираженими кристалами, здатними розкладатися з вибухом. Він може виходити у вигляді аерозолів і у вигляді відкладень на стінках апаратів і трубопроводів при проскакуванні аміаку через каталізаторні сітки.

Природний газ - безбарвний, горючий, вибухонебезпечний.

Об'ємна доля метану - 77, 0 - 98, 7%. Головна складова частина природного газу - метан. Метан - безбарвний газ. Належить пальних, пожаро- вибухонебезпечних газів. Щільність відносно повітря - 0, 59. При високих концентраціях лагодити наркотичну дію. ГДК - 300 мг/м³.

Деручи допомога - видалити потерпілого із загазованої зони, дати вдихати кисень, помістити в теплі приміщення. При припиненні дихання робити штучне дихання до прибуття лікаря.

Водень - безбарвний газ. Належить пальних, пожаро- вибухонебезпечних газів. Отруйних властивостей не має. При браку кисню - задушливий газ. Межі вибуху водню 4, 0-75, 0 % (об'ємних)

Азот газоподібний - безбарвний газ. Фізіологічно інертний. Лагодити задушливу дію на організм людини при браку кисню.

Оксид вуглецю - газ без запаху, кольору і смаку, сильно отруйний. Отруйна дія оксиду вуглецю пояснюється тим, що він легко з'єднується з гемоглобіном крові робить її нездатною переносити кисень від легенів до тканин.

Каталізаторний пил - пил каталізатора АВК-10М діє дратівливо на органи дихання. Тривале вдихання великих концентрацій каталізаторного пилу може викликати захворювання легенів - алюминоз. Гранично допустима концентрація (ГДК) оксиду алюмінію 6 мг/м³.

Пара і горючі рідини - при зіткненні з неізольованими поверхнями гарячих трубопроводів з температурою стінки більше 45 ⁰С, апаратами, що обігріваються, при розриві парових комунікацій можуть бути отримані термічні опіки. Розрізняють опіки чотирьох мір. Опіки першого ступеня характеризуються червоністю, припухлістю шкіри, хворобливістю. При опіках другої міри з'являються пухирі. При опіках третьої міри виникають ділянки омертвляння поверхневих і глибоких шарів шкіри. При опіках четвертої міри відбувається обвуглювання шкіри, поразка м'язів, сухожиль і кісток.

Контроль повітря на зміст в нім токсичних і пожаро-, вибухонебезпечних концентрацій речовин поведені в табл. 9. 2.

Таблиця 9. 2. Контроль повітря на зміст токсичних, пожаро-, вибухонебезпечних концентрацій речовин

№№ пп	Найменування стадії місце виміру параметра або відбору проби	Контрольований параметр, позиція КВПіА	Частота і вид контролю	Норматив	Діапазон допустимих свідчень приладів або допустиме відхилення показників %	Методики і засоби виміру параметрів	Хто виробляє контроль
1.	Корп. 692 Відділення конверсії 1 поверх	Масова концентрація мг/м3 : - аміаку - азотудіоксид	1 раз на місяць 1 раз на місяць	Не більше 20, 0 Не більше 2, 0	±25 ±25	МУ № 1637-77 Фотометричний. Фотометр фотоелектричний КФК- 3. МУ № 4751-86 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФЗ- 3.	лаборант ПСЛ
2.	Корпус 692 Від ділення конверсії	Масова концентрація, мг/м3 : - аміак	1 раз на місяць	Не більше 20, 0	±25	МУ № 1637-77 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 4751-86	лаборант ПСЛ
3.	2 поверх	- азотудіоксид	1 раз на місяць	Не більше 2, 0	±25	Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3
4.	Корпус 692 Відділення абсорбції 1 поверх	Масова концентрація мг/м3 - азотудіоксид - аміак - кислота азотна	1 раз на місяць 1 раз на Місяць 1 раз на квартал	Не більше 2, 0 Не більше 20, 0 не більше 2, 0	±25 ±25 ±25	МУ № 4751-86 Фотометричний. Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 1637-77 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 5994-91 Іонохронома-тичний. Іонний хроматограф «Цвет-3006»	лабо- рант ПСЛ
5.	Корпус 692 Відділення абсорбції 2 поверх	Масова концентрація, мг/м3 : - азотудіоксид - аміак	1 раз на місяць 1 раз на мі-сяць	Не бі-льше 2, 0 Не бі-льше 20, 0	±25 ±25	МУ № 4751-86 Фотометричний. Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 1637-77 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3	лабо-рант ПСЛ
6.	Корпус 692. Машзал, 2 поверх	Масова концентрація, мг/м3 : - вуглецю оксид	1 раз на місяць	Не більше 20, 0	±25	МУ № 2905-83 Хроматографічний Хроматограф «Цвет-100»	лабо-рант ПСЛ
7.		- азотудіоксид -аміак	1 раз на мі-сяць 1 раз на мі-сяць	Не- більше 2, 0 Не бі-льше 20, 0	±25 ±25	МУ № 4751-81 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 1637-77 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3	лабо- рант ПСЛ
8.	Корпус 692 Машзал, отм. 0, 0 м	Масова концентрація, мг/м3 : - вуглецю оксид -азоту діоксид -аміак	1 раз на мі-сяць 1 раз на мі-сяць 1 раз на мі-сяць	Не більше 20, 0 Не бі- льше 2, 0 Не бі-льше 20, 0	±25 ±25 ±25	МУ № 2905-83 Газохроматографічний Хроматограф «Цвет-100» МУ № 4751-86 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 1637-77 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3	лабо- рант ПСЛ
9.	Корпус 744 Насосне відділення складу	Масова концентрація, мг/м3 : - азотудіоксид -кислота азотна	1 раз на місяць 1 раз на квартал	Не більше 2, 0 Не більше 2, 0	±25 ±25	МУ № 4751-81 Фотометричний Фотометр фотоелектричний КФК- 3 МУ № 5994-91 Іонохромато- графічний. Іонний хроматограф «Цвет-3006»	лабо- рант ПСЛ



Пожаро-, вибухонебезпечні властивості сировини, напівпродуктів готового продукту і відходів виробництва поведені в табл. 9. 3

Таблиця. 9. 3 Пожаро-вибухонебезпечні властивості сировини, напівпродуктів готового продукту і відходів виробництва

№№ пп	Найменування сировини, напівфабрикатів, готового продукту, відходів виробництва	Температура, оС	Межі вибуху % об'ємний, г/м2, при 20 0С
		Спалаху	займання	самозаймання	нижня	верхня
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.
1.	Аміак	-	-	650	15	28
2.	Вуглецю оксид	-	590	605	12, 5	74
3.	Газ природний	-	537	600	4, 5	13, 5
4.	Азотоводнева суміш	-	-	510	4, 0	75
5.	Олія турбінна марки Т22	180	400	-	-	-
6.	Олія компресорна марки КП-8С	200	485	-	-	-
7.	Азоту діоксид	-	-	-	-	-
8.	Каталізатор АВК-10М(оксид алюмінію 85-88%)	-	-	-	-	-
9.	Кислота азотна	-	-	-	-	-
10.	Азот газоподібний	-	-	-	-	-

9.1.2 Небезпечні і шкідливі виробничі чинники на проектному виробництві

До небезпечних і шкідливих виробничих чинників слід віднести:

- можливість попадання на тіло людини хімікатів(рідкий аміак, аміачна вода, їдке калі, діетаноламін, гідразин - гідрат);

- наявність токсичних речовин (аміак, оксид вуглецю, природний газ, оксид ванадію, гідразин - гідрат, каталізаторний пил) або задушливих(азот, азотоводнева суміш, оксид вуглецю).

За характером дії на організм людини ці чинники проявляються, як загально токсичні і дратівливі, такі, що діють через дихальні шляхи, шкіру і слизові оболонки.

- наявністю шкідливих і небезпечних речовин (циклогексанол, циклогексанон, азотна кислота, оксиди азоту, аміак, натр їдкий).

- наявністю апаратів і трубопроводів, працюючих під тиском

- наявністю частин механізмів, що рухаються і обертаються

- наявністю високої температури (до 210 С)

- застосуванням електричної енергії високого 6000В і низького 220, 380, 500В напруга

- розміщенням устаткування на висоті

- транспортуванням після трубопроводів гарячих розчинів адипінової, азотної кислоти, застосуванням для обігріву парі з тиском не менше 0, 45 МПа (4, 5 кгс/см²)

- небезпекою попадання під автомобільний і залізничний транспорт

- рівнем шуму вище за норму.

Основними джерелами шуму в цеху є вакуум-насоси, ротаційні повітродувки, відцентрові вентилятори, відцентрові насмокчи.

Заподій, що викликають поразку небезпечними і шкідливими виробничими чинниками :

- робота на несправному устаткуванні і несправним інструментом;

- порушення технологічного режиму;

- незадовільна організація праці;

- порушення Правил охорони праці;

- порушення порядку проведення оперативних і ремонтних робіт;

- відсутність спецодягу і індивідуальних засобів захисту;

- порушення виробничої дисципліни.



9.1.3 Класифікація і категорія проекту ванного виробництва, приміщень

Класифікація відділень і зовнішніх установок за вибухо- і вогненебезпекою, електроустаткуванню і санітарній характеристиці приведені в табл. 9. 3

Таблиця 9. 4 Класифікація відділень і зовнішніх установок за вибухо- і вогне небезпекою, електроустаткуванню і санітарній характеристиці

Найменування цеху Відділення, установки	Категорія приміщень по вибухо - і вогненебезпекою відповідно з ОНТП 24-86	Категорія технологічних блоків по рівню вибухо-небезпеки відповідно ОПВ- 88	Класифікація приміщень і зовнішніх установок за електроустаткуванням ПУЕ- 86	Група виробничого процесу за санітарною характеристикою відповідно СНіП 2. 09. 04
			клас приміщень	категорія і група вибухонебезпечних сумішей
1	2	3	4	5	6
Цех виробництва неконцентрованої азотної кислоти відділення 5 (корпус 692)
-відділення компресії	Г	3	-	-	IIIб
-відділення конверсії	Б	3	У-1г	IIА - ТI	IIIб
-відділення абсорбції	Б	3	-	-	IIIб
-насосне відділення	В	-	-	-	IIIб
-склад азотної кислоти (корпус 744)	Д	-	-	-	IIIб

Відповідно до ОНТП 24-86 приміщень по вибухо-, вогненебезпекою діляться на п'ять категорій(А, Б, В, Г, Д).

Категорія А. Горючі гази, легко займисті рідини з температурою займання не більше 28 ⁰С в струмом кількості, що можуть утворитися вибухонебезпечні паро- газоповітряні суміші, при запаленні яких розвивається надмірний тиск вибуху, що розраховується, в приміщенні, що перевищує 5 кПа.

Категорія Б. Горючий пил або волокна, легко займисті рідини з температурою займання більше 28 ^oС та горючі рідини в такій кількості, що можуть утворювати вибухонебезпечні пилоповітряні або пароповітряні суміші, при займанні яких розвивається надмірний тиск вибуху, що розраховується, в приміщенні, що перевищує 5 кПа.

Категорія В. Горючі і сильногорючі рідини, тверді пальні і сильногорючі речовини і матеріалу, рідини і матеріали, здатні при взаємодії з водою, киснемо повітря або один з одним тільки горіти за умови, що перемішуються, в яких знаходяться або використовуються, не відноситься до категорії А і Б.

Категорія Г. Негорючі речовини і матеріали в що горить або розплавленому стані, процес обробки яких супроводжується виділенням тепло, іскор, вогню; горючі гази, рідини, тверді речовини, які згорають або утилізувалися як вогонь.

Категорія Д. Негорючі речовини і матеріали в холодному стані.

Класифікація ступенів вогнестійкості будинків поведені в табл. 9. 5

Таблиця 9. 5 Класифікація ступенів вогнестійкості будинків

Ступінь вогнестійкості будинку	Найбільша умовна висота(або поверховість)	Площа протипожежного відсіку, м2, у будинку
		одноповерховому	двоповерховому	3-5-повер-ху	6-9-повер-ху	Умовною висотою понад26, 5 м до 73, 5 м
І	73, 5 м	6000	5000	5000	5000	2500
II	47 м	6000	4000	4000	4000	2200
III	5 поверхів	3000	2000	2000	-	-
ІІІа, ІІІб	1 поверх	2500	-	-	-	-
IV	2 поверхи	2000	1400	-	-	-
ІVa	1 поверх	800	-	-	-	-
V	2 поверхи	1200	800	-	-	-
Примітка 1	Для культурно-видовищних закладів, критих спортивних споруд та шкіл, готелів, підприємств торгівлі та харчування худе, на якічинні будівельні норми за видами будинків та споруд. гранична поверховість та площа протипожежного відсіку встановлюється відповідними будівельними нормами за видами будинків та споруд.
Примітка 2	У будинках І та II ступенів вогнестійкості обладнаних системами автоматичного пожежогасіння, площа протипожежного відсіку може бути збільшена не більше ніж удвічі.
Примітка 3.	Ступінь вогнестійкості прибудованих до будинку навісів, терас, галерей, а також відокремлених протипожежними стінами службових та інших будинків і споруд допускається приймати на один ступінь вогнестійкості нижче ніж ступінь вогнестійкості будинку.
Примітка 4	У спортивних залах, залах ванн басейнів, залах підготовчих зайняти басейнів, вогневих зонах критих тирів в разі перевищення їх площі по відношенню до встановленої у даній таблиці протипожежні стіни слід передбачати між зальними та іншими приміщеннями. У приміщеннях вестибюлів і фойє в разі перевищення їх площі по відношенню до встановленої в даній таблиці не більше ніж на 15 % замість протипожежних стін допускається передбачати світлопрозорі протипожежні перегородки 2-го типу.
Примітка 5	Площу протипожежного відсіку одноповерхових будинків з двоповерховоючастиною, що займає менше 15 % від площі забудови будинків, допускається приймати як для одноповерхових будинків.
Примітка 6	Площа протипожежного відсіку в підземних, підвальних і цокольних поверхах повинна бути не більше 700 м2, за умови обладнання системами пожежогасіння у будинках І та II ступенів вогнестійкості допускається збільшувати ії не більше ніж у двічі, крім гаражів, які проектуються згідно з вимогами ДБН В. 2. 3-15
Примітка 7	Дерев'яні стіни з внутрішнього боку, перегородки і стелі будинків V ступеню вогнестійкості дитячих дошкільних закладів, шкіл, шкіл - інтернатів, лікувальних і амбулаторно-поліклінічних закладів, дитячих оздоровчих таборів, клубів, центрів культури та дозвілля(крім одноповерхових будинків клубів з рубленими і брущатими стінами) повинні бути обштукатурені або оброблені засобами вогнезахисту, які забезпечують І групу вогнезахисної ефективності згідно з ГОСТ 16363.
Примітка 8.	Ступінь вогнестійкості будинку визначається класами вогнестійкості його будівельних конструкцій за видами граничних станів(R, Е, І) та групою(МO, Ml, M2) за межею поширенню вогню по цих конструкціях відповідно до таблиці. 4 ДБН В. 1. 1-7.

9.1.4 Заходи щодо запобігання появи шкідливих виробничих чинників

9.1.4.1 Вентиляція і опалення

Під терміном вентиляцією розуміють сукупність заходів та засобів призначених для забезпечення на постійних робочих місцях та зонах обслуговування виробничих приміщень метеорологічних умов та чистоти повітряного середовища, що відповідають гігієнічним та технічним вимогам. Основне завдання вентиляції - вилучити із приміщення забруднене або нагріте повітря та податі свіже.