Размещено на http://www.allbest.ru/

Кафедра “Технология машиностроения”

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА СПЕЦИАЛИСТА

ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

1. Выдано студенту (ке)

2. Тема проекта (работы) Проектирование универсальной быстропереналаживаемой инструментальной системы для обработки взаимоточных поверхностей, включая отверстия

утверждена приказом по университету от____5 апреля №__621/3____________________

3. Исходные данные к проекту:

1. Годовая программа по данным ОАО "Автодизель" с уточнением ее у руководителя дипломного проектирования.

2. Методические указания "Дипломное проектирование по технологии машиностроения" [2411].

3. Список литературы, необходимой при выполнении различных разделов проекта приведен в п. 2 стр.29 - 34 [2411].

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов) Приведено в методических указаниях "Дипломное проектирование по технологии машиностроения" на стр. 10 - 32.

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)

1. Структура и состав быстропереналаживаемой инструментальной системы - лист формата А0.

2. Схема установки инструментальной системы на станки - лист формата А0.

3.Деталировка - лист формата А1.

4. Блок для черновой кольцевой обработки - лист формата А1.

5. Державка резца, корпус - 2 листа формата А1.

6. Операционные эскизы - 2 листа формата А1.

7. Чертежи детали и заготовки - 2 листа формата А1.

8. Экономические показатели - лист формата А1.

6. Консультанты по проекту с (указанием относящихся к ним разделов проекта)

к.э.н., доцент по экономике

по экологии, охране труда и технике безопасности

Контрольные проверки выполнения дипломного проекта: 20 апреля; 4 мая; 25 мая;

5 июня.

7. Нормоконтролер ___________________________________________

8. Срок сдачи дипломного проекта - 5 июня 2012 г.

9. Дата выдачи задания

Руководитель

Задание принял к исполнению

«___»______________________2012 г.

Содержание

Введение

1. Исходные данные к проекту

1.1 Способы обработки поверхностей

1.2 Описание используемого оборудования

2. Обзор и анализ существующих конструкций технологической оснастки

2.1 Обзор и анализ существующих конструкций

2.2 Проектируемая оснастка

3. Патентные исследования по конструкциям проектируемой оснастки

4. Проектирование технологической оснастки

4.1 Краткое описание оснастки

4.2 Корпус оправки

4.3 Блоки скользящие

5. Расчеты технологической оснастки на прочность, жесткость, податливость

5.1 Расчет оправки на точность, жесткость

5.2 Расчет податливости инструментального блока

6. Технологическая часть

6.1 Характеристика типа производства

6.2 Выбор вида заготовки

6.3 Выбор баз и последовательность обработки изделия

6.4 Расчет режимов резания и норм времени

7. Охрана труда при изготовлении деталей оснастки

7.1 Общие сведения об охране труда на производстве

7.2 Краткая характеристика цеха

7.3 Производственный интерьер

7.4 Шум и меры борьбы с ним

7.5 Вибрация

7.6 Электробезопасность

7.7 Метеорологические условия

7.8 Освещение

7.9 Выбор системы освещения

7.10 Выбор типа светильников

7.11 Распределение светильников

7.12 Расчет осветительной установки

7.13 Пожарная безопасность

8. Экономическая эффективность спроектированной оснастки

8.1 Введение

8.2 Исходные данные

8.3 Ведомость оборудования

8.3.1 Расчет количества оборудования

8.3.2 Коэффициент загрузки оборудования

8.4 Расчет капиталовложений по изменяющимся элементам

8.4.1 Балансовая стоимость изменяемых элементов основного и вспомогательного оборудования

8.4.2 Стоимость изменяющихся элементов производственных площадей

8.4.3 Капиталоемкость продукции по базе и проекту

8.5 Расчет себестоимости получения изделия

8.5.1 Расчет себестоимости заготовки

8.5.2 Расчет затрат энергии на технологические цели

8.5.3 Заработная плата и единый социальный налог для рабочих-станочников в цехах металлообработки наибольшее распространение получила система сдельно - премиальной оплаты труда

8.5.4 Страхование имущества

8.5.5 Амортизация оборудования

8.5.6 Отчисления в ремонтный фонд

8.5.7 Затраты на эксплуатацию оборудования

8.5.8 Возмещение износа инструментов и приспособлений

8.5.9 Амортизация и содержание производственных площадей

8.5.10 Технологическая себестоимость по базе и по проекту

8.5.11 Расчет экономической эффективности

8.6 Сравнительные технико-экономические показатели

8.7 Оценка экономических результатов проекта за расчетный период

8.7.1 Калькуляция затрат на единицу продукции, руб/шт

8.7.2 Расчет денежных поступлений на единицу продукции

8.7.3 Годовые денежные поступления

8.7.4 Годовые денежные поступления с учетом капиталовложений

8.7.5 Остаточная стоимость оборудования и зданий после расчетного периода

8.7.6 Срок окупаемости

8.7.7 Коэффициент внутренней доходности

8.8 Основные показатели проекта

9 Выводы и практические рекомендации

Список используемой литературы

Приложения

Приложение «А»

Приложение «Б»

Введение

Современное машиностроительное производство ориентированно на коренное повышение эксплуатационных и качественных показателей изготавливаемой продукции с увеличением объемов производства и повышении производительности при обеспечении минимальных затрат труда в процессе изготовления.

Эффективность современного машиностроительного производства с учетом выше сказанного достигается на основе комплексной автоматизации и механизации технологических процессов, что означает широкое применение гибких производственных систем, роботизированных технологических комплексов и другого технологического оборудования, управляемого от ЭВМ, обеспечивающего автоматизацию механической обработки резанием и сборки изделий.

Современные тенденции развития машиностроительного производства включают в себя также широкое применение новых прогрессивных и перспективных конструкций режущих инструментов, прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, и, как следствие, применение прогрессивных высокопроизводительных методов механической обработки.

Перспективным в машиностроении является внедрение гибкого автоматизированного производства, состоящего из одного или нескольких гибких производственных комплексов, объединенных автоматизированной системой управления производством и автоматизированной транспортно-складской системой. Обеспечивает быстрый переход на изготовление новых изделий при помощи ряда автоматизированных систем: научных исследований, проектирование систем управления, технологической подготовки производства, управления предприятием, транспортно-складской, инструментального обеспечения, контроля, удаления отходов.

Таким образом, выполнение данной дипломной работы является актуальным в настоящее время, в проекте рассматриваются вопросы усовершенствования технологической оснастки для механической обработки крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач, с применением обрабатывающих центров, прогрессивного режущего инструмента, повышение эксплуатационных и качественных показателей изготавливаемой продукции.

1. Исходные данные к проекту

1.1 Способы обработки поверхностей

Варианты обрабатываемых поверхностей представлены на (рисунках 1.1, 1.2, 1.3).

Первый вид обработки деталей (рисунок 1.1)

Рисунок 1.1 - Обработка деталей со ступенчатыми

Второй вид обработки деталей (рисунок 1.2)

Рисунок 1.2 - Обработка деталей по внутренним и наружным поверхностям

Третий вид обработки деталей (рисунок 1.3)

Рисунок 1.3 - обработка кольцевых поверхностей деталей

Геометрические параметры обрабатываемых поверхностей, мм

Таблица 1.1

Для конкретного применения и разработки оснастки была взята деталь представитель, крышка заднего подшипника первичного вала (рисунок 1.4)



Рисунок 1 - Крышка заднего подшипника первичного вала

1.2 Описание используемого оборудования

Проектируемая оснастка может применяться на многоцелевых обрабатывающих центрах, на станках сверлнльно-расточнои и фрезерной групп.

Мной предложено использовать два обрабатывающих центра 1727Ф6, МЦ-5-700, краткие их характеристики.

Токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр модели 1727Ф6 предназначен для токарной обработки деталей (тел вращения) с выполнением фрезерных, зубообрабатывающих, сверлильно-расточных операций. Станок обеспечивает последовательную двухстороннею обработку с автоматической передачей детали из патрона в патрон двух шпиндельных бабок.

Станок оснащен 2мя револьверными головками. Многофункциональность станка, высокая точность (некруглость до 2 мкм) и скорость обработки позволяют использовать его для изготовления высокоточных и сложных деталей на предприятиях различных отраслей промышленности с применением современного инструмента.

Техническая характеристика двухшпиндельного токарного обрабатывающего центра 1727Ф6:

Предельные размеры, устанавливаемых поверхностей не менее, мм:

наибольший диаметр над станиной .......................................................300

диаметры в местах установки:

в гидропатроне левом.........................................................................50-250

в гидропатроне правом.......................................................................70-200

Предельные размеры обрабатываемых поверхностей, не менее, мм:

наибольший диаметр над станиной........................................................300

наибольший диаметр над суппортом.....................................................300

наибольшая длина (патронноеисполнение)...........................................180

Высота устанавливаемого резца в головке автоматической 4х позиционной с вертикальной осью...............................................................20

Диаметр отверстия в 12ти позиционной головке револьверной, мм....30

Наибольшее перемещение бабки шпиндельной правой (по оси W),мм....1525

Наибольшее продольное перемещение левого суппорта (по оси Z), мм........315*

Наибольшее поперечное перемещение левого суппорта (по оси X), мм............................300

Наибольшее поперечное перемещение правого суппорта (по оси U), мм...........................300

Наибольшее вертикальное перемещение головки револьверной (по оси Y), мм......100 (±50)

Дискретность задания перемещения по осям X, U, Z, Y, W, мкм........................................1,0

Пределы частот вращения шпинделей бабки шпиндельной левой и

правой, мин-1............................................................................10...3125

Наибольшая частота вращения инструментального шпинделя 12ти позиционной

головки револьверной, мин-1.................................................................4000

Наибольшая рабочая подача по осям X, U, Z, Y, W, мм/мин............4000

Скорость быстрых перемещений по осям X, U, Z, Y, W, мм/мин...10000

Наибольший крутящий момент на шпинделе бабки шпиндельной левой, кНм................0,67

Наибольший крутящий момент на шпинделе бабки шпиндельной правой, кНм............0,376

Наибольший крутящий момент привода 12ти позиционной головки револьверной, кНм0,02

Суммарная мощность электродвигателей, кВт......................................60

Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), мм

длина.........................................................................................................5890

ширина......................................................................................................2850

высота.......................................................................................................2345

Масса станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), кг......................................................................10200

Обрабатывающий центр МЦ-5-700 предназначен для комплексной высокоскоростной обработки деталей из различных материалов, в том числе труднообрабатываемых, имеющих сложную геометрическую формы. Станки могут выполнять операции сверления, фрезерования, растачивания, нарезания и фрезерования резьбы.

Обрабатывающий центр МЦ-5-700 имеет поворотный двухкоординатный стол и пять формообразующих координатных движения, что позволяет производить обработку заготовки с пяти сторон.

Техническая характеристика обрабатывающего центра МЦ-5-700:

Класс точности по ГОСТ 8-82...............................................................А

Размеры базовой поверхности стола, мм................................... 700х500

Мощность главного привода, кВт.............................................................38

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1..............................60...14000

Номинальный крутящий момент, кНм................................................0,138

Конус шпинделя по DIN69893…………………...…HSK-A63

Число управляемых осей координат......................................5 + шпиндель

Число одновременно управляемых осей координат.................................5

Наибольшее перемещение по линейным координатам X/Y/Z, мм.........710/530/530

Наибольший поворот по круговым координатам В/С, град.........180/360

Скорость быстрых перемещений X/Y/Z, м/мин.................................... 30

Скорость быстрых перемещений В/С, м/мин.....................................40/60

Ускорение при разгоне, м/с2...................................................................5

Пределы подач координатных перемещений X/Y/Z, мм/мин.....50...10000

Пределы подач координатных перемещений В/С, мин-1..........0,0016...8

Дискретность задания координатных перемещений X/Y/Z, мкм.........1,0

Дискретность задания координатных перемещений В/С, мкм..............1,0

Количество инструментов в магазине..........................................24 (2х12)

Максимальная нагрузка на стол, кг........................................................350

Масса станка, кг...............................................................................7900

2. Обзор и анализ существующих конструкций технологической оснастки

2.1 Обзор и анализ существующих конструкций

Станки с ЧПУ работают в автоматическом режиме, поэтому их инструментальная оснастка должна удовлетворять требованиям автоматизированного производства и, кроме того, обладать гибкостью, позволяющей без переналадки выполнять разнообразные технологические операции при изготовлении различных деталей. Для выполнения каждой операции (перехода) применяют инструментальные блоки, представляющие собой функциональную сборочную единицу в виде режущего и вспомогательного (зажимного) инструмента. Инструментальные блоки должны обеспечивать высокую точность позиционирования (установки) инструмента по отношению к базам станка, возможность регулирования размеров и автоматическую замену блоков. Решение данной задачи достигается применением системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ.

Для снижения затрат на вспомогательный инструмент и для удобства эксплуатации важным условием эффективности подсистемы вспомогательного инструмента является его минимальное количество, обеспечивающее возможность закрепления максимально возможного числа инструментов различных типов и размеров. Важным фактором унификации инструментальной оснастки является принятие единых исполнений присоединительных поверхностей инструмента и станков.

Кроме инструментов традиционной конструкции и номенклатуры применяют инструменты, обладающие повышенными надежностью, точностью, регулируемые по размеру и комбинированные, обеспечивающие совмещение переходов, а следовательно, повышение эффективности оборудования.. При обработке коротких отверстий применяют инструмент оснащенный многогранными пластинами, обладающие высокой надежностью, точностью и обеспечивающие высокую производительность.

Схема вспомогательного инструмента используемая на станках с ЧПУ.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.1 - Вспомогательный инструмент

Применяемая и машиностроении система вспомогательного инструмента имеет три подсистемы (рисунок 1):

а) подсистему вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ сверлнльно-расточнои и фрезерной групп;

б) подсистему вспомогательного инструмента с цилиндрическим хвостовиком для станкоп с ЧПУ токарной группы;

Инструментальные блоки собирают на базе подсистемы вспомогательного инструмента для станков сверлильно-расточной и фрезерной групп (рис.а). которая позволяет применять любой требуемый инструмент. Хвостовики инструментов выполняются по ГОСТ 25827--83. Предусмотрена единая конструкция хвостовиков для станков как с автоматической .сменой, так и ручной сменой инструмента. Место захвата манипулятором представляет собой канавку трапецеидальной формы с углом 60°. Фрезеровка на фланце под углом 90° обеспечивает при автоматической замене расположение шпоночных пазов блока против шпонок шпинделя. Каждый вид вспомогательного инструмента имеет до 24 типоразмеров, отличающихся длиной (см. рис. а) и размерами посадочного места под режущий инструмент. Допускаемое биение посадочного места для инструмента или регулируемой по длине оправки относительно хвостовика с конусностью 7:24 составляет 0,005--0,01 мм. Для станков классов точности Н и П установлена степень точности хвостовиков АТ5, для станков классов точности В и А--АТ4. Вспомогательный инструмент изготовляют из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до твердости 53--57 HRC3, что обеспечивает достаточную долговечность и отсутствие деформаций после

термической обработки.

Для закрепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком подсистемой предусмотрены цанговые патроны и оправки с диапазонами диаметров хвостовиков 3--25 мм и 20--40 м. Цанги имеют конусность 1:5, изготовляются из стали 60С2А с термообработкой до твердости 49--53HRC3. На станках сверлильно-расточной и фрезерных групп применяются как стандартные конструкции инструментов, так и выполненные по отраслевым стандартам и отличающиеся от стандартных более точным изготовлением режущей и присоединительной части. Так, сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком диаметром 3--20 мм по ОСТ2 И20-1 -- 80 для станков с ЧПУ отличаются от стандартных (ГОСТ 10902--77) уменьшенными допусками на симметричность сердцевины, осевое и радиальное биение режущих кромок. Хвостовики сверл выполнены цилиндрическими, без обратной конусности, что обеспечивает более надежное закрепление в цанговых патронах. Задняя поверхность выполняется либо двухплоскостной, либо винтовой. Обе эти формы задней поверхности обеспечивают снижение осевой силы на 15--20 %, увеличивают стойкость и надежность сверла, точность отверстий за счет уменьшения разбивки и точность координат центров отверстий.

2.2 Проектируемая оснастка

Анализируя все выше перечисленные оправки я разработал универсальную

Быстро переналаживаемую систему, которая позволяет производить обработку ступенчатых поверхностей, наружных и внутренних поверхностей

Кольцевых поверхностей. Оснастка может применяться на многоцелевых станках, станках с ЧПУ, для станков токарной, сверлильно-расточной и фрезерных групп. Оснастка сокращает простои оборудования, снижает затраты на вспомогательный инструмент, повышает эффективность оборудования, обеспечивает возможность закрепления максимально возможного числа инструментов различных типов и размеров.

. Важным фактором унификации инструментальной оснастки является принятие единых исполнений присоединительных поверхностей инструмента и станков.

Инструмент для обработки ступенчатых поверхностей



Рисунок 2.2 - Обработка ступенчатых поверхностей

Данный вид обработки позволяет производить обработку сразу по нескольким поверхностям. Это позволяет сократить время на переналадку станка, повышает производительность, повышает качество обрабатываемой

Поверхности.

Инструмент для обработки наружных и внутренних поверхностей

Рисунок 2.3 - Обработка наружных и внутренних поверхностей

Данный вид обработки позволяет производить обработку одновременно по наружной и внутренней поверхностям. Этот вид обработки может быть с успехом применен для тел вращения. Инструмент можно быстро перестроить на любой нужный диаметр.

Инструмент для обработки кольцевых поверхностей

Рисунок 2.4 - Обработка кольцевых поверхностей

Данный вид обработки позволяет производить кольцевую обработку деталей.

Достоинства этого метода в том, что припуск при обработке делится на три части. За счет того, что первый резец опережает второй, происходит разделение припуска на три части, повышая качество обрабатываемой поверхности.

3. Патентные исследования по конструкциям проектируемой оснастки

Мной был произведен обзор патентов и авторских свидетельств на режущий инструмент и оправки. Проанализировав конструкции и способы применения инструмента, оснастки были выбраны патенты и конструкции, которые обладают прогрессивными режимами резания, сокращают время переналадки станка, повышают точность, качество обработки, повышают экономическую эффективность. В качестве патента была выбрана расточная головка, которая применяется для черновой и чистовой обработки.

Авторское свидетельство RU 2042477 C1

Расточная головка. Изобретение относится к металлообработке. Целью изобретения является повышение производительности посредством автоматической подналадки расточной головки на исполнительный размер. Данное изобретение может быть использовано на спроектированной оснастке.

Рисунок 3.1 - Расточная головка

4. Проектирование технологической оснастки

4.1 Краткое описание оснастки

Проектируемая технологическая оснастка может применяться для обработки ступенчатых поверхностей, внутренних и наружных, кольцевых поверхностей. Оснастка состоит из: оправки универсальной, которая подходит под конуса HSK, 7:24, хвостовик VDI под револьверную головку, двух скользящих блоков и инструмента. Оснастка в сборе представлена на (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 - Оснастка в сборе

4.2 Корпус оправки

Корпус оправки производится из стали 40Х ГОСТ 1055-88 габаритные размеры 185мм на 100мм. В оправке сделан паз «ласточкин хвост» размером 50мм, шероховатость поверхности Ra40. Корпус оправки может быть соединен с конусами HSK, 7:24, хвостовик VDI для станка с револьверной головкой. Корпус изображен (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Корпус

4.3 Блоки скользящие

Скользящие блоки двух видов, предназначены для черновой и чистовой обработки. Блоки делаются из стали 40Х, ГОСТ1055-88 шероховатость Ra40

Габаритные размеры блоков 60х100х65, 60х100х105. В корпусе есть паз по которому происходит перемещение блоков.

В черновом блоке предусмотрено два положения инструмента и устанавливается он в зависимости от обрабатываемой поверхности. Для крепления резца сделаны два отверстия под болт М16. В нижней части блока сделан паз для фиксации и перемещения блока в корпусе оправки. Блок для черновой обработки изображен (рисунок 4.3).



Рисунок 4.3 - Блок для черновой обработки

Блок для чистовой обработки имеет точно такую же конструкцию, но в место резца используется расточная оправка. Крепится оправка с помощью винта М8 с потайной шестигранной головкой. Блок для чистовой обработки изображен (рисунок 4.4).

Рисунок 4.4 - Блок для чистовой обработки

В черновом и чистовом блоках предусмотрено два положения инструмента и выбираются они степени сложности обрабатываемой поверхности. Блоки могут перемещаться относительно друг друга, этим перемещением регулируется диаметр обрабатываемого отверстия или диаметр наружной поверхности (рисунок 4.5).



Рисунок 4.5 - Перемещение блоков относительно друг друга

S - перемещение блоков относительно друг друга.

В блоке для черновой обработки поверхности устанавливаются резцы с прямоугольной державкой и СМНП. Крепится резец двумя болтами М16. Используемый резец с СМНП (рисунок 4.6).

Рисунок 4.6 - Резец с СМНП

Блок с установленным резцом (рисунок 4.7).



Рисунок 4.7 - Крепление резца

Крепление резца выполнено особым способом. Болт крепящий резец к блоку завинчивается со смещением 1-3мм. Это обеспечивает контактную жесткость не по одной плоскости, а сразу по двум. Таким образом, осуществляется высокая жесткость для обработки кольцевых поверхностей (рисунок 4.8).

Рисунок 4.8 - Контактная жесткость

В блоке для чистовой обработки поверхности устанавливаются расточные оправки, которые могут выполнять финишную обработку. Фиксируется оправка в блоке винтом М8, с потайной шестигранной головкой.

Используемая расточная оправка (рисунок 4.9).

Рисунок 4.9 - Расточная оправка

Блок с установленной оправкой (рисунок 4.10).

Рисунок 4.10 - Крепление расточной оправки

По своим возможностям проектируемая оснастка универсальна, может быстро перенастраиваться для обработки различных поверхностей, имеет высокую точность обработки, проста в эксплуатации, применяется на многоцелевых обрабатывающих центрах, станках сверлильно-расточных и фрезерных групп.

5. Расчеты технологической оснастки на прочность, жесткость, податливость

5.1 Расчет оправки на точность, жесткость

Расчет точности позиционирования инструментального блока.

Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпинделе, должны обеспечить статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок.

Допустимое биение режущих кромок до 18 мм после установки инструментального блока в шпиндель:

[2е?] = 0,056 мм [1, с.37]

Рассчитаем биение 2е? резца, установленной в шпинделе станка с ЧПУ при следующих исходных данных таблица 5.1.

Таблица 5.1

Исходные данные

Исходный параметр	Значение параметра, мм
- Биение шпинделя станка при вылете шпинделя 300 мм - Действительный вылет шпинделя - Биение конического отверстия 7:24 шпинделя у торца - Степень точности изготовления конических поверхностей - Биение цилиндрической поверхности базового блока относительно наружного конуса 7:24 - Биение относительно цилиндрического хвостовика.	0,001 160 0,008 АТ7 0,01 0,01

Выполним эскиз инструментального блока с указанием его элементов, диаметральных размеров элементов на концах стыков и осевых размеров от концов стыков элементов, а также выявим размерную цепь, замыкающим звеном которой является смещение резца (рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 - Расчетная схема

где е1 - Смещение конического отверстия в шпинделе

е2 - Перекос оси отверстия шпинделя

е3 - Перекос в коническом соединении базового блока и шпинделя

е4 - Смещение цилиндрического отверстия базового блока к оси

конуса 7:24

е5 - Перекос в соединении базового блока и оправки

е6 - Смещение оси конической поверхности оправки к оси

цилиндрического хвостовика

е7 - Перекос в цилиндрическом соединении оправки и хвостовика

Ее - Суммарное смещение

Для каждого элемента инструментального блока определяем значения ei, Ki, Ai по [1, с.38.]

;

;

;

;

.

Полученные данные заносим в таблицу 5.2

Таблица 5.2

Данные для расчета величины биения инструментального блока

Погрешность	Вид ошибки	ei	Ki	Ai
1. Смещение конического отверстия в шпинделе	Векторная	4 мкм	1,17	1
2. Перекос оси отверстия шпинделя	Угловая	1 мкм / 300 мм	1,1	0,67
3. Перекос в коническом соединении базового блока и шпинделя	Угловая	2,5 мкм / 100 мм	1,51	2,01
4. Смещение цилиндрического отверстия базового блока к оси конуса 7:24	Векторная	5,0 мкм	1,09	1
5. Перекос в соединении базового блока и оправки	Угловая	4,3 мкм / 100	1,09	0,96
6. Смещение оси конической поверхности оправки к оси цилиндрического хвостовика	Векторная	5,0 мкм	1,17	1
7. Перекос в цилиндрическом соединении оправки и хвостовика	Угловая	2,5 мкм / 100 мм	1,17	0,36

Погрешность позиционирования вершины лезвия инструмента, равная половине биения, при установке блока в шпиндель станка рассчитывается по формуле:

[1, с.38]

где е? - половина допуска биения режущей части как замыкающего звена;

K? - коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена;

n - число элементов инструментального блока, влияющих на точность позиционирования;

eiAi - принятое за скалярную величину произведение векторной величины ei на свое передаточное отношение Ai;

Ki - коэффициент относительного рассеивания размеров присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента.

Величина K? рассчитывается по формуле:

[1, с.39]

Рассчитаем величину K?:

Рассчитаем погрешность позиционирования вершины инструмента:

мкм

Рассчитанная погрешность позиционирования меньше допускаемой:

2е? = 24,84мкм = 0,02484 мм < 0,056 мм = [2е?]

Разработанный инструментальный блок обеспечивает заданную точность позиционирования.

5.2 Расчет податливости инструментального блока

Точность обработки зависит от деформации инструментальных блоков. Деформации инструментальных блоков регламентируются допустимой податливостью, т.е. деформацией блока (мкм/Н) в точке приложения силы. Допустимая податливость для оправки установленной в инструментальном блоке:

[П] = 0,153 мкм/Н

Рассчитаем податливость резца, установленного на оправке, установленного в державке, установленного в шпинделе станка с ЧПУ.

Определим значения угла поворота ?i/M, (кНм)-1, для всех соединений инструментального блока, используя данные [1, с. 42 ]

Результаты представлены в таблице 5.3

Таблица 5.3

Данные для расчета величины податливости инструментального блока

Вид соединения	Значения угла поворота ?i/M, (кНм)-1
Конус 7:24	0,00035
Цилиндрическое соединение D36	0,0032
Цилиндрическое соединение D9	0,0026

Рассчитаем величину деформации инструментального блока под действием силы, нормальной к его оси, определяемую по формуле:

, мкм

где P - нагружающая сила, Н;

li - длина i-го элемента инструментального блока, мм;

n - число элементов инструментального блока;

E = 2,1 1011 Па - модуль продольной упругости;

Ii = р D4/64 - осевой момент инерции i-го элемента, мм4;

?i/M - угол поворота i-го соединения, (кНм)-1.

Податливость инструментального блока, определяется по формуле:

мкм/Н

Рассчитаем величину деформации инструментального блока:

мкм

Рассчитаем податливость инструментального блока, определяется по формуле:

мкм/Н

Рассчитанная податливость инструментального блока меньше допускаемой:

П = 0,0971 мкм/Н < 0,153 мкм/Н = [П]

Разработанный инструментальный блок обеспечивает заданную точность обработки.

6. Технологическая часть

6.1 Характеристика типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о:

[1, с. 19]

где УО - суммарное число различных операций

Ря - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства ; для крупносерийного производства ; для среднесерийного производства ;

для мелкосерийного производства ; для единичного производства Кз.о - не регламентируется.

Исходные данные:

Годовая программа выпуска изделий N1 = 60024 шт.

Количество деталей на изделие m = 1 шт.

Запасные части в = 5 %

Режим работы предприятия 2 смены в сутки.

1. На основании исходных данных рассчитываем годовую программу:

шт.

2. Располагая штучным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков:

[1, с. 20]

где N - годовая программа, шт.;

Tшт - штучное время выполнения рассматриваемой операции, мин;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест (в две смены), ч. ([1, с. 22, табл. 2.1]).

nз.н. = 0,75 - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

3. Устанавливаем принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение mp.

4. Вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места n з.ф. = mp / P.

5. Определяем количество операций на каждом рабочем месте:

;

Все полученные данные заносим в таблицу 6.1.

Таблица 6.1

Операция	Тшт, мин	mp	P	зз.ф	О
005	Погрузочно-разгрузочная
010	3,10	0,54	1	0,54	1,39
015	6,17	1,07	2	0,54	1,39
020	1,29	0,22	1	0,22	3,41
025	1,76	0,31	1	0,31	2,42
030	1,80	0,32	1	0,32	2,34
035	1,71	0,30	1	0,30	2,5
040	0,45	0,08	1	0,08	9,38
045	1,29	0,22	1	0,22	3,41
050	1,24	0,215	1	0,215	3,49
055	1,44	0,09	1	0,18	4,16
060	0,77	0,135	1	0,135	5,56
065	0,49	0,085	1	0,085	8,82
070	0,49	0,085	1	0,085	8,82
075	Слесарная
080	Слесарная
085	Слесарная
090	Промывочная
095	Испытание на герметичность
100	Промывочная
105	Приемочный контроль
110	Укладывание
УР = 14		УО = 57.1

Ря = Р = 14; О = 57,1

Коэффициент закрепления операций

Производство крупносерийное.

Определим такт выпуска на данном типе производства:

мин.

где Fд - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч

6.2 Выбор вида заготовки

Крышка заднего подшипника первичного вала изготавливается из ковкого чугуна марки КЧ 37-12-Ф по ГОСТ 1215-79.

Способ получения заготовки - литье в песчаные формы.

Данный способ наиболее универсальный, недостатком является большие затраты времени на изготовление форм. Так, набивка одного кубического метра формовочной смеси вручную занимает 1,5...2 ч., а с помощью пневматической трамбовки - 1 ч. Применение пескомета для набивки форм сокращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование - в 20 раз.

При литье в песчаные формы машинная формовка по металлическим моделям с механизированной выемкой моделей из полуформ с заливкой в сырые и подсушенные формы является экономичным вариантом изготовления деталей в крупносерийном и массовом производстве по 1 классу точности. Применение при этом машинного изготовления стержней с калибровкой их перед сборкой форм в кондукторах позволяет в дальнейшем обеспечит безразметочную механическую обработку отливок в приспособлениях. [5].

Литьем в землю по металлическим моделям при машинной формовке получают отливки массой до 10,15 т. при наименьшей толщине стенок 3,8мм.

Для получения заготовки также можно использовать литье в кокиль. Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не менее 300...500 шт. для мелких отливок и 30...50 шт. для крупных отливок. Часовая производительность метода - до 30 отливок. Этим способом можно получать отливки имеющие точность 13...15-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75 и параметр шероховатости поверхности Rz 80...10. Литьем в кокиль получают отливки из чугуна, стали, алюминия, магниевых и др. сплавов.

В данном случае менять способ получения заготовки - литье в песчаные формы, полученные машинной формовкой по металлическим моделям, на литье в кокиль, экономически нецелесообразно, т.к. точность отливок, производительность и рентабельность производства достигалась в полной мере литьем в песчаные формы при годовой программе выпуска 31500 шт. деталей.

Коэффициент использования материала:

или 72%

где mд = 4,1 кг, - масса детали;

m0 = 5,7 кг, - масса заготовки.

Ковкий чугун получают отжигом белого чугуна. Отжиг на ферритный ковкий чугун. Отливки выдерживаются в печи при температуре 950...1000?С в течении 15...20 часов.

При медленном охлаждении в интервале 760...720?С происходит разложение цементита перлита, и структура после отжига состоит из феррита и углерода отжига: получается ферритный ковкий чугун. Отжиг является длительной (30...40 часов) и дорогостоящей операцией технологического процесса производства отливок из ковкого чугуна

6.3 Выбор баз и последовательность обработки изделия

Правильный выбор технологических баз определяет достижение требуемой точности детали в процессе ее изготовления и экономичность технологического процесса.

При обработке хвостовика крышки в качестве технологических баз для черновой обработки на первой операции выбираем необработанные торец фланца крышки и цилиндрическую поверхность наибольших габаритных размеров. Наибольшие размеры этих поверхностей способствуют обеспечению необходимой точности базирования и надежности закрепления при обработке заготовки на первой операции.

После черновой обработки внешнего диаметра хвостовика крышки, он будет являться двойной направляющей технологической базой при последующей черновой и чистовой обработке фланца крышки, являвшегося базой на первой операции, и ступенчатого центрального отверстия.

Для всей последующей обработки, т.е. для окончательной обработке хвостовика крышки, обработки отверстий каналов подвода смазки крышки, отверстий крепления крышки к корпусу коробки перемены передач, бобышек, в качестве чистовых технологических баз будут использоваться внутренняя цилиндрическая поверхность D150 мм и торец фланца крышки.

Таким образом, на всех операциях будет обеспечиваться соблюдение принципа единства и (или) постоянства баз.

Выбор методов и конкретных видов обработки будем производить при использовании справочных таблиц экономической точности обработки [13] в которых содержатся сведения о технологических возможностях обработки резанием различными методами, типовые маршруты обработки различных поверхностей. С помощью этих таблиц выбираются окончательный и предварительный методы обработки, а также устанавливаются промежуточные методы.

6.4 Расчет режимов резания и норм времени

Произведем расчет режимов резания и норм времени аналитическим методом, в соответствии с методиками, изложенными в [1], [8], [9], [14].

Обрабатываемый материал ковкий чугун КЧ 37-12-Ф по ГОСТ 1215-79.

Исходные данные.

Операция - чистовое обтачивание хвостовика с подрезкой торца, выдерживая размеры 60-0,106-0,060; 47-0,62.

Станок - токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр 1727Ф6; мощность привода главного движения 22 кВт, частота вращения шпинделей бабок шпиндельной правой 10...3125 мин-1.

Режущий инструмент - токарный резец проходной упорный правый с пластиной из твердого сплава ВК8 по ГОСТ 18879-73 [14] (таблица 6.2).

Таблица 6.2

h	b	L	n	l	r
20	16	120	6	16	1.0

Устанавливаем геометрические параметры резца, в соответствии с которыми производится его заточка: г = 12?; б = 8...10? [9, с. 212, табл.1]

Определение режимов резания

Глубина резания: t = 0.5 мм

Подача: Подачу при чистовом точении выбираем в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности (Ra = 1,25 мкм) и радиуса при вершине резца по [14, с.268, табл.14]:

s = 0,15 мм/об.

Скорость резания v, м/мин:

[14, с. 265]

где Сv = 317; x = 0,15; y = 0,20; т = 0,20. [14, с. 269, табл. 17]

Т = 60 мин, - среднее значение стойкости.

Кv = Кмv Кпv Киv = 1,062 1,0 0,83 = 0,88

где Кмv= (150/НВ)nv = (150/143)1,25 = 1.062 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

Кпv = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

Киv = 0,83 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

м/мин

Частота вращения заготовки составит:

об/мин

Станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя бабки, поэтому можем принять любое значение частоты вращения, принимаем n = 1040 об/мин

Действительная скорость резания

м/мин

Сила резания при точении:

где Ср = 81; x = 1,0; y = 0,75; п = 0. [14, с. 274, табл. 22]

; [14],с. 275, табл. 23

Тогда сила резания будет равна:

Н

Мощность резания (эффективная):

кВт

Требуемая мощность двигателя (расчетная):

кВт

Мощность двигателя (по паспорту станка): кВт.

обработка возможна.

Машинное время: [8, с.79]

мин;

где L = l + y + Д, - длина рабочего хода резца, i - число ходов.

Штучное время: [1, с.145]

Тшт = 1,35 То = 1.35?0,61 = 0,82 мин

Операция. Комплексная с ЧПУ. 2 переход.

Исходные данные.

Операция - Сверлить 6 отв., выдерж. р-ры: 14; 2; 11+0,24; 178; 30?; 46

Станок - обрабатывающий центр МЦ-5-700; мощность привода главного движения 38 кВт, частота вращения шпинделей бабок шпиндельной левой и правой 10...3125 мин-1.

Режущий инструмент - комбинированное сверло Р6М5 (ГОСТ 24359-80) D1 = 11.2 мм; D2 = 14 мм.

Определение режимов резания

Глубина резания. При сверлении глубина резания , при рассверливании, зенкеровании и развертывании .

мм.

мм.

Подача. s = 0,36 мм/об [14, с. 277, табл. 25]

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при сверлении

, [14, c. 276]

Скорость резания, м/мин, при рассверливании

,

где Сv = 25,3; q = 0,25; y = 0,40; m = 0,125; [14, c.278, табл. 28]

Т = 60 мин. - среднее значение стойкости сверла; [14, c. 279, табл. 30]

Кv = Кмv Киv Кlv = 1,041 1,0 1,0 = 1,041. [14, с. 276]

где Кмv= (150/НВ)nv = (150/143)0.85 = 1.041 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

Киv = 0,83 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

Кlv = 1,0 - коэффициент, учитывающий глубину сверления

м/мин

м/мин

Частота вращения шпинделя

об/мин

об/мин

Принимаем: nпр = 1235 об/мин

Действительная скорость резания:

м/мин

Крутящий момент, Н м, при сверлении

; [14, с. 277]

где См = 0,021; q = 2,0; y = 0,8; [14, c.278, табл. 28]

Н м

Осевая сила, Н, при сверлении

[14, с. 277]

где Ср = 43,3; q = 1,0; y = 0,8; [14, c.278, табл. 28]

Н

Мощность резания (эффективная), кВт

кВт;

Требуемая мощность двигателя (расчетная):

кВт

Мощность двигателя (по паспорту станка): кВт.

обработка возможна.

Машинное время на обработку 1го отверстия [8, с.170]

мин

где L = l + y + Д, - длина обрабатываемого участка детали;

Машинное время на обработку 6 отверстий

мин

Штучное время [1, с. 147]

мин

Операция, Комплексная с ЧПУ. 12 переход.

Исходные данные.

Операция - фрезеровать две бобышки 28, выдерживая размеры 40-0,25 и 41,5 мм.

Станок - обрабатывающий центр МЦ-5-700; мощность привода главного движения 38 кВт, частота вращения шпинделей бабок шпиндельной левой и правой 10...3125 мин-1.

Режущий инструмент - торцевая фреза со вставными пластинами из твердого сплава ВК 8 (ГОСТ 24359-80) (таблица 6.3).

Таблица 6.3

D	L	d (H7)	Число зубьев z
80 мм	45 мм	22 мм	8

Определение режимов резания

Глубина фрезерования t = 2 мм и

Ширина фрезерования В = 28 мм.

Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

где n - частота вращения врезы, об/мин; z - число зубьев. Рекомендуемая подача для торцового фрезерования: 1-й бобышки So1 = 0,38 мм/зуб; 2-й бобышки So2 =0,1 мм/зуб ([14, с. 285, табл. 37] )

Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин,

,

где значения коэффициента Cv и показателей степени: [14, с. 289, табл.39]

подача на зуб меньше или равна 0,18

Cv = 994; ; q = 0,22; x = 0,17; y = 0,1; u= 0,22; р = 0; т = 0,33

подача на зуб больше 0,18

Cv = 695; ; q = 0,22; x = 0,17; y = 0,32; u= 0,22; р = 0; т = 0,33

Т = 180 мин, - среднее значение периода стойкости. [14, с.290, табл.40]

Кv = Кмv Кпv Киv = 1,062 1,0 0,83 = 0,88. [14, с. 282]

где Кмv= (150/НВ)nv = (150/143)1,25 = 1.062 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

Кпv = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

Киv = 0,83 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

м/мин

м/мин

Частота вращения фрезы:

мин-1;

мин-1

Станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения инструментального шпинделя револьверной головки, поэтому можем принять любое значение частоты вращения, принимаем n1 = 665 мин-1; n2 = 880 мин-1

Действительная скорость резания

м/мин;

м/мин

Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н:

[14, с.282 ]

где Cp = 491; x = 1,0; y = 0,75; n = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. [14, табл.41, с.291]

[14, табл.9, с.264]

Н

Крутящий момент, Н м, на шпинделе

Н м; Н м

где D - диаметр фрезы, мм

Мощность резания (эффективная), кВт

кВт;

кВт

Мощность двигателя (расчетная):

кВт; кВт,

Мощность двигателя (по паспорту станка): кВт.

обработка возможна.

Машинное время

 мин [8, с.226]

где vs = sм = sz z n = 0,38 8 665 = 2022 мм/мин мин - скорость движения подачи (минутная подача);

L = l + y + Д - длина обрабатываемого участка детали;

мин [8, с.226]

где vs = sм = sz z n = 0,1 8 880 = 704 мм/мин;

Штучное время [1, с. 147]

мин;

мин.

Операция , Комплексная с ЧПУ. 17 переход.

Исходные данные.

Операция - Фрезеровать 2 паза, выдерживая р-ры: 4,5+0,48; 21,3±0,26; 31,2±0,31.

Станок - обрабатывающий центр МЦ-5-700; мощность привода главного движения 38 кВт, пределы частот вращения шпинделя 60...14000 мин-1

Режущий инструмент - пазовая цельная фреза из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. (таблица 6.4

Таблица 6.4

D (js15)	В	d (H7)	Число зубьев
63 мм	4,5 мм	22	14

Определение режимов резания

Глубина фрезерования t = 15 мм.

Ширина фрезерования В = L= 4,5 мм.

Подача При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

где n - частота вращения врезы, об/мин; z - число зубьев.

на зуб по [14], с. 283, табл. 34:

Sz табл = 0,4 мм/зуб

Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин

[14, с. 282]

где Сv = 95.8; q = 0,25; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; р = 0,1; т = 0,2.

Кv = Кмv Кпv Киv = 1,041 1,0 1,0 = 1,041

где Кмv= (150/НВ)nv = (150/143)0.85 = 1.041 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

Кпv = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

Киv = 1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

м/мин

Частота вращения инструмента составит:

об/мин

Станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения инструментального шпинделя револьверной головки, поэтому можем принять любое значение частоты вращения, принимаем n = 249 об/мин

Действительная скорость резания

м/мин

Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н

[8, с.282]

где Ср = 30; x = 0,86; y = 0,72; u = 1,0; q = 0.86; w = 0. [8, табл.41, с.291]

Тогда сила резания будет равна:

Н

Крутящий момент, Н м, на шпинделе:

Н м

Мощность резания (эффективная), кВт:

кВт

Мощность двигателя (расчетная):

кВт,

Мощность двигателя (по паспорту станка): кВт.

обработка возможна.

Машинное время

мин [8, с.239]

где vs = sм = sz z n = 0,4 14 249 = 1394 мм/мин - скорость движения подачи (минутная подача);

L = l + y + Д, - длина обрабатываемого участка детали;

При фрезеровании дисковой фрезой

мм

Штучное время [1, с. 147]

мин

На остальные переходы механической обработки крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач, режимы резания назначаем по справочной литературе [9].

оснастка прочность инструментальный резание

7. Охрана труда при изготовлении деталей оснастки

7.1 Общие сведения об охране труда на производстве

Охрана труда - это система законодательных, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. [3]

Технологическая документация, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

Повышение производительности труда и культуры производства, требуют крупных и серьезных преобразований в условиях, характерах и содержания труда. На основе повышения технического уровня, автоматизации, механизация, электронизация производства необходимо добиться сокращения применения ручного, малоквалифицированного и непроизводительного труда. На данном этапе экономического развития нашей страны необходимо уделять больше внимания вопросам охраны здоровья трудящихся, создание условий для безопасного производительного труда.

На предприятиях, контроль за соблюдением трудового законодательства, состоянием техники и промышленной санитарии, осуществляют профессиональные союзы. Организация охраны труда возложены на администрацию цеха.

Производственные цеха современных заводов оснащены самыми различными видами технологического оборудования. Работа этого оборудования связана с возможностью воздействия на людей опасных или вредных факторов. Основным направлением облегчения и оздоровления условий труда, повышением производительности является его механизация и автоматизация работ и технологических процессов.

Основными требованиями охраны труда, предъявляемыми при проектировании машин и механизмов, являются: безопасность для человека, надёжность, определяемые системой стандартов безопасности труда.

Производственные помещения должны иметь все необходимые условия, предъявляемые к ним с точки зрения безопасности и производственной санитарии. Соблюдение этих условий контролируется системой государственных и общественных организаций. Ответственность за обеспечение безопасности и здоровых условий труда в соответствии с правилами и нормами техники безопасности и производственной санитарии возложены на административно-хозяйственные органы.

7.2 Краткая характеристика цеха

Здание относится к категории Д НПБ 109 -95, как механообрабатывающий цех. Имеются склад масел и термический участок (категории В и Г.

Строительные материалы здания - несгораемые и трудносгораемые, здание относится ко II степени огнеопасности.

Санитарный класс производства по СН 245 -71 -V. Водоснабжение и тип канализации в соответствии с СНиП II 04.01 - 85.

Площадь на одного работающего отвечает санитарным нормам. Для организации движения транспорта и людских потоков предусмотрены магистральные проезды и проходы между станками и участками.

Общая площадь здания цеха 15000м2 с изолированным от цеха термическим отделением площадью 960м2. Имеются двухэтажные бытовые помещения с расположенными под ними подвальными помещениями. Кровля цеха мягкая. Стены капитальные кирпичные и стеклоблочные. Полы -мраморная крошка. Отопление воздушное. Проходы цеха не загромождены, стены окрашены клеевой краской по рекомендации бюро эстетики.

Категория помещения по взрывоопасности и пожароопасности в соответствии с НПБ 105-95-«Д». Санитарный класс производства - V по СН-245-71. По степени огнестойкости здание относится к 1й категории. Общая площадь цеха-1500м2 , производственная площадь 9281,5 м2. Удельная площадь на 1 работающего в наибольшую смену:

;

где Sпр- производственная площадь цеха;

N- количество оборудования

.

Площадь производственного помещения по нормам на единицу оборудования должна составлять 15м2, следовательно, проектируемая площадь отвечает санитарным нормам.

7.3 Производственный интерьер

Стены цеха окрашены в зеленый цвет на высоту 3 метра от пола. Фермы и балки окрашены в желтый цвет. Фонари оконные элементы в белый цвет, пол в магистральных проездах более темного цвета, чем пол участков. Границы проездов и проходов отделены сплошной белой линией.

Поверхность металлорежущих станков окрашена в голубой цвет. Транспортные механизмы окрашены в серый цвет, а их выступающие части- черно-желтыми полосами. Цеховой транспорт окрашен в оранжевый цвет. Коммуникации окрашены в соответствии с ГОСТ 142-02-88.



Схема 1 - Схема сбора информации о состоянии предприятия

В условиях современного производства отдельные мероприятия по улучшению условий труда оказываются недостаточными, поэтому они осуществляются комплексно, образуя систему управления безопасности труда - совокупность объекта управления и управляющей части, связанных каналами передачи информации. Объектом управления служит безопасность труда на рабочем месте и характеризуется воздействием людей с предметами и орудиями труда.

Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются опасными и вредными факторами. Опасные производственные факторы - факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводят к травме или другим профессиональным заболеваниям. Вредным производственным фактором называется такой, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. Опасные - движущиеся детали механизмов, раскаленные тела. Вредные - воздух, примеси в нем, теплота, недостаточное освещение, шум, вибрация, ионизирующее лазерное и электромагнитное излучения.