Проект отделения переработки пульпы кубовых остатков с получением пентаоксида ванадия

2NH₄VO₃ V₂O₅ + 2NH₃ + H₂O (3.29)

Протекание процесса зависит от концентрации газообразных продуктов реакции в зоне разложения, скорости нагрева. При превышении температуры в печи выше заданной, происходит разогрев внутренней части гранул МВА и их оплавление, что приводит к загрязнению пентаоксида ванадия оксидом ванадия (IV), ионами хлора и аммония.

Для получения качественного пентаоксида ванадия необходимо соблюдать температурный режим.

Отсюда: а = 524,78 кг; b = 98,1 кг; с = 51,94 кг. Результаты расчетов материального баланса приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 Материальный баланс производства V₂O₅ на 1000 кг VOCl₃

Загружено	Получено
Получение исходного ванадийсодержащего раствора
VOCl3 1000 кг H2O 103,87 кг Итого: 1103,87 кг	H2VO2Cl3 1103,87 кг
Экстракция
H2VO2Cl3 1103,87 кг Экстрагент 1584,05 кг H2O 103,87 кг HCl 210,34 кг Итого: 3002,34 кг	H2VO2Cl3SH2OHCl 3002,13 кг
Реэкстракция
H2VO2Cl3SH2OHCl 3002,13 кг	VO2Cl 683,19 кг S 1584,05 кг H2O 103,87 кг HCl 631,02 кг Итого: 3002,13 кг
Осаждение МВА
HCl 613,71кг NH4OH 993,24 кг VO2Cl 683,19 кг Итого: 2290,14 кг	NH4Cl 1208,38 кг H2O 406,94 кг NH4VO3 674,82 кг Итого: 2290,14 кг
Термическое разложение МВА
NH4VO3 674,82 кг	V2O5 524,78 кг NH3 98,1 кг H2O 51,94 кг Итого: 674,82 кг

3.4 Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования

3.4.1 Бак -сборник

Бак предназначается для приема и хранения кубовых остатков. Количество пульпы - 45,0 т/сутки или 26,4 м³/сутки. Принимается запас хранения пульпы 24 часа. Необходимая емкость при этом составит:

где: 0,9- коэффициент заполнения.

Устанавливаются три бака емкостью 10 м³ каждый.

3.4.2 Дистилляционный куб

На упарку поступает - 45,0 т/сутки пульпы кубовых остатков. Для расчета принимаем:

- температуру испарения TiCl₄= 140⁰С

- время испарения - 19 часов.

Для расчета необходимой мощности дистилляционного куба производим расчет теплового баланса.

1. Тепло, необходимое на нагрев пульпы до t =140⁰С

где: 0,19 ккал/кг⁰С - теплоемкость пульпы.

2. Тепло, необходимое на испарение

где: 23680 кг- количество испаренного 47 ккал/кг - теплота испарения

Общее количество необходимого тепла составит:

54000+58600=112600 ккал/час.

Количество теплопотерь в окружающую среду принимаем равным 20%. Итого: 135120 ккал/час.

Мощность, необходимая составит:

К установке принимаются 2 дистилляционных куба мощностью 400 квт (в том числе один резервный).

3.4.3 Теплообменник

Для конденсаци испаренного TiCl₄ необходимо отобрать:

Тепло конденсации TiCl₄

Тепло охлаждения сконденсированного TiCl₄ от t =140⁰С до t =30⁰С

Общее количество тепла составит: 84600 ккал/час. Поверхность теплообмена:

(3.30)

где: - коэффициент теплопередачи =

- средняя логарифмическая разность температур

(3.31)

140-30 - температуры сконденсированного TiCl₄

- температуры воды

К установке принимается теплообменник поверхностью 31 м².

Расход воды на охлаждение

3.4.4 Хлоратор

На хлорирование поступает - 21,25 т/сутки пульпы. Применяем хлоратор производительностью 20 т/сутки по исходной пульпе. Годовой фонд рабочего времени хлоратора - 300 дней.

Требуется хлораторов:

Принимаем к установке 2 хлоратора.

При работе на полный объем переработки ванадийсодержащих отходов, загрузка хлораторов составит ~85%.

3.4.5 Конденсация четыреххлористого титана

На конденсацию поступает парогазовая смесь в количестве 23865,061 кг/сутки в течение 19 часов при t = 220⁰C. Согласно технологической схеме парогазовая смесь проходит последовательно два оросительных конденсатора; в первом парогазовая смесь охлаждается до t = 50⁰C, во втором до t = -5⁰C.

Расчет 1-й ступени конденсации

Количество парогазовой смеси

Теплоемкость парогазовой смеси 0,208 ккал/кг⁰С

Теплота конденсации TiCl₄ -45,286 ккал/кг.

Скрытая теплота испарения твердых - 70 ккал/кг.

Теплота конденсации VOCl₃ - 46,16 ккал/кг.

Таблица 3.4 Состав парогазовой смеси

TiCl4	17971,794	945,88	111,6 нм3/час
VOCl3	36,279	1,91	0,25 -"-
Твердые	46,11	2,43	0,408 -"-
СО	5,99	0,315	0,252 -"-
СО2	29,953	1,576	0,802 -"-
N2	4714,6	248,136	198,51
Cl2	11,98	0,63	0,39
HCl	89,859	4,72	2,896
O2	958,496	50,44	35,308
Итого:	23865,061 кг/ час	1256,0 кг/час	350,416 нм3/час

При температуре отходящих газов 50⁰С упругость паров TiCl₄ составит - 43 мм.рт.ст., следовательно, на объем газов приходится давление:

760-43=716 мм.рт.ст.

Количество тетрахлорида титана в отходящих газах после 1-го оросительного конденсатора

или по весу:

В первом оросительном конденсаторе сконденсируется четыреххлористого титана:

945,88-178,498=767,382 кг/час.

Тепло, которое необходимо снять в конденсаторе:

-тепло осаждения газов:

-тепло конденсации тетрахлорида титана

-тепло конденсации хлорикиси ванадия

-тепло конденсации твердых

Итого: 79419,012 ккал/час.

На орошение подается тетрахлорид титана в количестве 90 м³/час (153,0 т/час) при t=40⁰C, а из конденсатора уходит с температурой:

Расчет 2-ой ступени конденсации.

Во 2-ом оросительном конденсаторе снимается следующее количество тепла:

-тепло охлаждения газов

-и тепло конденсации TiCl₄

При температуре отходящих газов - 5⁰С, упругость паров

TiCl₄ - 2,1 мм.рт.ст. Количество TiCl₄ после конденсации в газе составит:

или по весу:

Во втором оросительном конденсаторе конденсируется четыреххлористого титана: 178,498-8,236=170,262 кг/час.

Тепло конденсации тетрахлорида титана

Всего: 22078,443 ккал/час.

На орошение подается тетрахлорид титана в количестве 90 м³/час (153,0 т/час) при t= -10⁰C, а из конденсатора уходит с температурой:

3.4.6 Расчет оросительного конденсатора

Из условия меньшего каплеуноса принимаем скорость газов внутри конденсатора 0,5 м/сек по последнему стояку конденсатора.

Таблица 3.5 Количество газов на выходе из конденсатора

TiCl4	178,498	21,044
СО	0,315	0,252
СО2	1,576	0,802
N2	248,136	198,51
Cl2	0,63	0,39
HCl	4,72	2,896
O2	50,44	35,308
Итого:	484,315 кг/час	259,202 нм3/час

Сечение конденсатора должно быть:

Диаметр стояка:

К установке принимаются оросительные конденсаторы с диаметром стояк 600 мм в количестве 4 штуки, в т.ч. два из них резервные.

Плотность орошения, ихсдоя из производительности установленных насосов 90 м³/час, получается равной:

где: 0,282 м²- сечение одного стояка оросительного конденсатора 2- количество стояков.

Охлаждение тетрахлорида титана, поступающего на орошение оросительных конденсаторов

Тетрахлорид титана, поступающий на орошение конденсатора первой ступени охлаждается водой с начальной температурой 25⁰С, тетрахлорид титана, поступающий на орошение конденсатора второй ступени, охлаждается рассолом с начальной температурой минус 17⁰С.

3.4.7 Холодильник

Количество тепла, которое необходимо отнять у тетрахлорида титана:

Для расчета принимаем коэффициент теплопередачи равный 160 ккал/м² час⁰С.

Средняя разность температур:

-TiCl₄ 42,51-40



-Вода

Поверхность теплопередачи:

К установке принимаются холодильники типа "Труба в трубе" поверхностью 35 м², охлаждаемые водой в количестве 2 штук, в т.ч. один из них резервный.

Расход воды:

б) Холодильник

Количество тепла, которое необходимо отнять у тетрахлорида титана:

Коэффициент теплопередачи - 160 ккал/м²час⁰С.

Средняя разность температур

-TiCl₄ - 10-9,23

-Рассол - 17-16,0

+7⁰С16,77⁰С

Поверхность теплопередачи:

К установке принимаются холодильники типа "труба в трубе" поверхностью 35 м², охлаждаемые рассолом в количестве 2 штуки, в том числе один резервный.

Расход рассола:

Конденсация смеси TiCl₄ - VOCl₃

На конденсацию поступает парогазовая смесь в количестве 3105,411 кг/сутки в течение 4-х часов при t=620⁰C.

Согласно технологической схеме парогазовая смесь проходит последовательно два конденсатора; в первом парогазовая смесь охлаждается до t=50⁰C, во втором до t=-5⁰C.

а) Расчет 1-й ступени конденсации

Количество парогазовой смеси:

Теплоемкость парогазовой смеси

Теплота конденсации TiCl₄ - 45,286 ккал/кг

Скрытая теплота испарения твердых - 70 ккал/кг

Теплота конденсации VOCl₃ - 46,16 ккал/кг.

Таблица 3.6 Состав парогазовой смеси

TiCl4	1622,691	405,673	47,85
VOCl3	814,086	203,521	26,276
Твердые	5,56	1,39	0,233
Cl2	14,62	3,65	1,15
HCl	21,93	5,48	3,36
СО2	29,24	7,31	3,72
N2	476,66	119,165	95,328
СО	3,65	0,912	0,729
O2	116,9736	29,243	20,47
Итого:	3105,411 кг/сутки	776,339 кг/час	199,116 нм3/час

При температуре отходящих газов 50⁰С упругость паров TiCl₄ составит - 43 мм.рт.ст., следовательно, на объем газов приходится давление 760-43=716 мм.рт.ст.

Количество тетрахлорида титана в отходящих газах после 1-го оросительного конденсатора:

или по весу:

В первом оросительном конденсаторе сконденсируется четыреххлористого титана:

Упругость паров VOCl₃ при t= 50⁰C составит - 74,7 мм.рт.ст., следовательно, на объем газов приходится давление

Количество хлорокиси ванадия в отходящих газах после 1-го оросительного конденсатора:

или по весу:

В первом оросительном конденсаторе сконденсируется хлорокиси ванадия

Тепло, которое необходимо снять в конденсаторе:

тепло охлаждения газов:

Тепло конденсации тетрахлорида титана

Тепло конденсации хлорокиси ванадия

Итого: 107617,6856 ккал/час.

На орошение подается смесь тетрахлорида титана и хлорокиси ванадия в количестве 90 м³/час (153,0 т/час) при t=40⁰C, а из конденсатора уходит с температурой:

б) Расчет 2-й ступени конденсации

При температуре отходящих газов - 5⁰С, упругость TiCl₄ составляет 2,1 мм.рт.ст.

Количество TiCl₄ в газе после конденсации составит:

или по весу:

Во 2-ом оросительном конденсаторе конденсируется четыреххлористого титана:

Упругость паров VOCl₃ при t= -5⁰C -20 мм.рт.ст., следовательно количество VOCl₃ в газе после конденсации составит:

или по весу:

Во 2-ом оросительном конденсаторе сконденсируется хлорокиси ванадия в количестве 168,11-41,682=126,428 кг/час.

Тепло, которое необходимо снять в конденсаторе:

-Тепло охлаждения газов:

-Тепло конденсации

-Тепло конденсации хлорокиси ванадия

Итого: 15264,599 ккал/час.

На орошение подается бинарная смесь (TiCl₄ - VOCl₃) в количестве 90 м³/час (153,0 т/час) при t= -10⁰C, а из конденсатора уходит с температурой:

3.4.8 Расчет оросительного конденсатора

Из условия меньшего каплеуноса принимается скорость газов внутри конденсатора - 0,5 м/сек по последнему стояку конденсатора.

Таблица 3.7 Количество газов на выходе из конденсатора

TiCl4	101,43	11,958
VOCl3	168,11	21,7
СО	0,912	0,729
Cl2	3,65	1,15
СО2	7,31	3,72
N2	119,65	95,328
HCl	5,48	3,36
O2	29,243	20,47
Итого:	435,3 кг/час	158,415 нм3/час

Сечение конденсатора должно быть:

Диаметр стояка:

К установке принимаем оросительный конденсатор с диаметром стояка 600 мм. Плотность орошения - 160 м³/м²час, исходя из производительности установленных насосов.

Охлаждение бинарной смеси, поступающей на орошение оросительных конденсаторов

Бинарная смесь TiCl₄ - VOCl₃ поступающая на орошение конденсаторов первой ступени охлаждается водой с начальной температурой 25⁰С, поступающей на орошение конденсатора второй ступени охлаждается рассолом с начальной температурой минус 17⁰С.

3.4.9 Холодильник

Количество тепла, которое необходимо отнять у бинарной смеси - TiCl₄ - VOCl₃ составляет:

Для расчета принимаем коэффициент теплопередачи = 200 ккал/м²час⁰С.

Средняя разность температур:

-Смесь 43,640

-Вода 30,0 25

13,6⁰С15⁰С

Поверхность теплопередачи будет:

К установке принимаем холодильник типа "труба в трубе", поверхностью 35 м², охлаждаемый водой.

Расход воды:

б) Холодильник

Количество тепла, которое необходимо отнять у бинарной смеси.

Коэффициент теплопередачи принимается равным

Средняя разность температур:

Смесь -10-9,46

Рассол -17-16

+7⁰С+6,77⁰С

Поверхность теплопередачи:

К установке принимается холодильник типа "труба в трубе" поверхностью 35 м², охлаждаемый рассолом.

Расход рассола:

3.4.10 Бак-сборник

Баки предназначаются для хранения сконденсированного тетрахлорида титана.

Количество TiCl₄ составляет:

или

Принимаем запас хранения - 12 часов.

Необходимая емкость при этом составит:

где: 0,9- коэффициент заполнения.

Принимается к установке два бака емкостью 8 м³ каждый.

3.4.11Бак-сборник

Бак предназначен для приема и хранения бинарной смеси (TiCl₄ - VOCl₃ ) в количестве 2373,438 кг/сутки или 1,3643 м³/сутки.

Принимаем запас хранения - 24 часа.

Необходимая емкость при этом составит:

Устанавливается 1 бак емкостью 2 м³.

3.4.12 Испаритель

На испарение поступает смесь (TiCl₄ - VOCl₃ ) в количестве 2,373 т/сутки - 1,364 м³/сутки.

Смесь необходимо нагреть до температуры кипения и испарить.

Тепло, которое необходимо для нагрева смеси и испарения, составляет:

Теплопотери в окружающую среду принимаем = 20%.

Отсюда количество тепла составит: - 47805,756 ккал/час.

Необходимая мощность:

К установке принимается испаритель с погружным насосом мощностью - 400 квт.

3.4.13 Теплообменник

Количество тепла, которое необходимо, чтобы сконденсировать смесь - (TiCl₄ - VOCl₃) составит 39838,156 ккал/час.

Поверхность теплообмена определяем по формуле (3.30).

Средняя разность температур:

-Смесь 14030

-Вода 3025

110⁰С5⁰С

- коэффициент теплопередачи, равный 120 ккал/м²час⁰С.

Поверхность теплообменника:

К установке принимается теплообменник поверхностью 23 м².

Расход воды на охлаждение:

3.4.14 Бак -сборник

Бак предназначается для приема и хранения первичного ванадиевого продукта в количестве - 1,364 м³/сутки. Принимаем запас хранения - 48 часов. Необходимая емкость при этом составит:

К установке принимаются 2 бака, емкостью 2 м³ каждый.



3.4.15 Отделение гидрометаллургии. Резервуар для приема и хранения 25% аммиачной воды

Часовая потребность в 25% аммиаке составляет 0,056 м³/час. Принимается запас хранения 12 часов.

Необходимая емкость составит:

где: 0,8- коэффициент заполнения.

Устанавливается один реактор емкостью 1 м³.

ванадий хлорид аммиачный титан

3.4.16 Реактор

Ёмкость рассчитывается из следующего режима работы (Таблица):

Таблица 3.8 Режим работы

а) приготовление 10% аммиачной воды	30'
б) загрузка хлорокиси ванадия	30'
в) операция осаждения, перемешивания, охлаждения, отстоя, химанализа (проверка на полноту осаждения)	11 часов
г) фильтрация пульпы	4 часа
Итого:	16 часов

Необходимая емкость:

где: 0,134- количество пульпы, м³/час;

0,8- коэффициент заполнения

Устанавливается два эмалированных реактора емкостью 1,6 м³ каждый.

3.4.17 Ленточный фильтр

На фильтрацию поступает:

а) пульпа ванадата аммония3,22 м³/сутки

б) промводы4,27''

Итого: 7,5 м³/сутки

Принимаем скорость фильтрации ванадата аммония равной 300 л/м²час. Устанавливаем ленточный фильтр поверхностью 1,6 м² типа ЛК 1,6-0,5-3,2-1 в количестве 1 шт. Продолжительность фильтрации составит при этом:

где: 1 - число операций за сутки.

3.4.18 Печь для прокалки метаванадата аммония

Для прокалки метаванадата аммония принимается барабанная электропечь сопротивления типа СБЗ-2,2-25/6С исп.МО2, максимальная температура 600⁰С.

Исходные данные для поверочного расчета печи.

1. Угол наклона печи- 0-50.

2. Скорость вращения барабана - 0,5-5 об/мин

3. Размера рабочего пространства барабана

диаметр 195 мм

длина 2500 мм

4. Насыпной вес метаванадата аммония ~1,0 т/м³

На прокалку поступает 22 кг/час метаванадата аммония.

Поверочный расчет печи:

1. Определение коэффициента заполнения печи:

(3.32)

где - объем печи, м³;

- производительность печи, т/час;

- удельный вес материала, т/м³;

- коэффициент заполнения, в долях единицы;

- время пребывания материала в печи, час

2. Определение скорости вращения барабана печи и угла наклона.

Скорость движения материала в печи должна обеспечивать время прокалки метаванадата аммония.

(3.33)

- скорость движения материала,/час;

- внутренний диаметр печи, м;

- длина зоны прокалки, м.

Скорость движения материала в печи может быть определена из условий движения по формуле:

(3.34)

где- угол наклона печи градуса

- число оборотов печи в минуту, об/мин.

Задаваясь числом оборотов печи 0,5 об/мин определяем угол наклона печи:

Задаваясь числом оборотов печи 5 об/мин, определяем угол наклона печи

Принимаем угол наклона печи 1⁰, тогда число оборотов будет:

3.4.19 Рукавный фильтр

От вращающейся печи на газоочистку поступает ПГС с температурой 500⁰С состава:

V₂O₅-0,66 кг/час или 0,084 нм³/час

NH₃-3,0 '''' 4,0 нм³/час

H₂O-1,0 ''20,0''

Итого: 24 нм³/час

Принимаем для улавливания V₂O₅ ткань нитрон. Для такой ткани газ следует охладить до t=130⁰C.

При подсосе воздуха увеличение объема воздуха составит:

где: 30- температура подсасываемого воздуха (летнее время, наихудший случай).

Подсос воздуха охлаждения составит при н.у.

Общий объем газов на входе в рукавный фильтр при н.у. составит:

или при рабочих условиях (без учета разрежения перед фильтрами:

При скорости фильтрации равной 0,7 м/мин необходимая площадь фильтрации составит:

Принимаем рукавный фильтр поверхностью 8 м² за счет врезки в газоход перед рукавными фильтрами газохода от узла затаривания готовой продукции.



4. Аналитический контроль производства

4.1 Контроль и испытания пульпы кубовых остатков

Пульпа кубовых остатков должна соответствовать требованиям ФС РК 00202028 АО-114.

Поставка пульпы кубовых остатков осуществляется партиями. Партией считается количество продукта одного и того же состава, передаваемого из отделения по производству очищенного тетрахлорида титана в отделение по производству соединений ванадия, массой до 20 т, сопровождаемая одним документом о качестве (накладной), в котором указывается:

номер партии;

номер пробы;

наименование продукта и сорт;

масса партии;

результаты испытаний;

дата передачи;

номер смены;

номер стандарта.

Документ подписывается контролером ОТК и мастерами смен цеха № 2.

Для проверки соответствия качества пульпы кубовых остатков требованиям стандарта пробу отбирают от каждой партии, из приемного бака ОПТТТ. Отбор проб пульпы кубовых остатков производит печевой ОПТТТ после завершения откачки партии при включенной мешалке.

Пробы отбираются в чистую, высушенную стеклянную посуду и закрывают резиновой пробкой, защищенной пленкой. Объем проб составляет 150200 мл.

На колбу с пробкой наклеивают этикетку с указанием:

номера цеха;

номера пробы;

номера стандарта;

наименования продукта, позиции схемы контроля;

даты отбора пробы, подпись контролера.

Анализ производит аттестованный персонал цеха №10. Результаты записываются в протоколе испытаний продукции, который передается в ОТК.

4.2 Контроль и испытания тетрахлорида титана технического возвратного

Тетрахлорид титана технический возвратный должен соответствовать требованиям ФС РК 00202028 АО-112.

Для предварительной проверки соответствия качества тетрахлорида титана технического возвратного требованиям стандарта отбирают пробу из баков №№1, 2, 3 (отбор проб производит печевой ОПТТТ).

При соответствии стандарту формируется партия, которая откачивается в приемные баки отделения по производству очищенного тетрахлорида титана, в противном случае, данная партия по системе трубопроводов возвращается для доработки в ДК-3.

Отбор проб технического тетрахлорида титана возвратного производит аппаратчик отделения по производству очищенного тетрахлорида титана из приемных баков отделения по производству очищенного тетрахлорида титана (результаты анализов этого пробоотбора являются окончательными).

Пробы отбираются в чистую, высушенную стеклянную посуду и закрывают резиновой пробкой, защищенной пленкой. Объем проб составляет (250300) мл.

На колбу с пробкой наклеивают этикетку с указанием:

- номера партии, номера цеха;

- номера пробы;

- номера настоящего стандарта;

- наименования продукта, позиции схемы контроля;

- даты отбора пробы.

Анализ производит аттестованный персонал цеха №10. Результаты записываются в протоколе испытаний продукции, который передается в ОТК.

4.3 Контроль и испытания ванадия окситрихлорида технического

Ванадия окситрихлорид технический должен соответствовать требованиям ФС РК 00202028 АО-134.

Для предварительной проверки соответствия качества ванадия оксотрихлорида технического требованиям стандарта пробу отбирают из бака №; (отбор проб производит печевой ОПТТТ).

При соответствии стандарту, формируется партия, которая откачивается в приемные баки участка по производству пентаоксида ванадия или в танки склада ванадия окситрихлорида технического, в противном случае, данная партия по системе трубопроводов возвращается для доработки в ДК-2.

Отбор проб ванадия окситрихлорида технического из приемных баков №№19, 20 участка производства пентаоксида ванадия при включенной мешалке производит аппаратчик участка получения пентаоксида ванадия.

Пробы отбираются в чистую, высушенную стеклянную посуду и закрывают резиновой пробкой, защищенной пленкой. Объем проб составляет 150200 мл.

На колбу с пробкой наклеивают этикетку с указанием:

номера цеха;

номера пробы;

номера стандарта;

наименования продукта, позиции схемы контроля;

анализируемых компонентов;

даты отбора пробы;

подписи контролера.

Анализ производит аттестованный персонал цеха №10. Результаты записываются в протоколе испытаний продукции, который передается в ОТК.

4.4 Контроль и испытания хлоргаза анодного

Хлоргаз анодный должен соответствовать СТ АО 00202028-103.

Контроль соответствия хлоргаза анодного по количеству осуществляет печевой цеха №2 по показаниям расходомера с записью в суточном рапорте.

Контроль соответствия хлоргаза анодного по качеству производит мастер цеха №2 по результатам химического анализа на содержание хлора, выполняемо-го аттестованным лаборантом цеха №9, проба отбирается из напорного хлоропровода. Результаты анализов фиксируются мастером в суточном рапорте.

Дополнительная документация на приемку хлоргаза анодного не составля-ется.

4.5 Контроль и испытания хлоркалиевого электролита отработанного

Хлоркалиевый электролит отработанный должен соответствовать ТУ 6310 РК 00202028 ОАО-091.

Контроль соответствия хлоркалиевый электролита отработанного техническим условиям производится мастером ОПУ цеха №2 на основании накладных, в которых указывается:

- наименование продукта;

- номер партии и пробы;

- масса «нетто» партии;

- номер технических условий;

- дата передачи;

- результаты анализов.

Продукция, несоответствующая требованиям ТУ 6310 РК 00202028-091, не должна приниматься для производства тетрахлорида титана технического, подлежит возврату в цех №1.

4.6 Контроль и испытания кислоты соляной технической

Кислота соляная техническая должна соответствовать ТУ 6310 РК 00202028 ОАО-094.

Процедура контроля и испытания кислоты соляной технической описана в ТИ 3826-23-42.

4.7 Контроль и испытания аммиака водного технического

Аммиак водный технический должен соответствовать ГОСТ 9.

Процедура контроля и испытания аммиака водного технического описана в ТИ 3826-23-42.

4.8 Контроль и испытания аммония хлористого технического

Аммоний хлористый технический должен соответствовать требованиям ГОСТ 45-18.

Аммоний хлористый технический, поступающий на комбинат от поставщиков, должен иметь сопроводительный документ (сертификат), удостоверяющий его качество и приемку ОТК на предприятии-изготовителе. При контроле сопроводительной документации проверяется:

- правильность оформления документации, наличие необходимых подписей и печатей;

- соответствие наименования продукции, номера цистерны, указанных в сопроводительных документах, фактическому;

- соответствие показателей качества в сопроводительном документе требованиям НТД и условиям договора на поставку.

При соответствии качества аммония хлористого технического требованиям нормативной документации, старший мастер ОПУ отделения отделение по производству соединений ванадия, принимает решение об использовании аммония хлористого технического в производстве пентаоксида ванадия.

Аммоний хлористый технический, не соответствующий нормативно-технической документации, возвращается поставщику с оформлением акта.

4.9 Контроль и испытания эксола-А

Эксол-А должен соответствовать требованиям ТУ 6-01-26-67.

Эксол-А, поступающий на комбинат от поставщиков, должен иметь сопроводительный документ (сертификат), удостоверяющий его качество и приемку ОТК на предприятии-изготовителе. При контроле сопроводительной документации проверяется:

- правильность оформления документации, наличие необходимых подписей и печатей;

- соответствие наименования продукции, номера цистерны, указанных в сопроводительных документах, фактическому;

- соответствие показателей качества в сопроводительном документе требованиям НТД и условиям договора на поставку.

При соответствии качества эксола-А требованиям нормативной документации, старший мастер ОПУ отделения отделение по производству соединений ванадия, принимает решение об использовании эксол-А в производстве пентаоксида ванадия.

Эксол-А, не соответствующий нормативно-технической документации, возвращается поставщику с оформлением акта.

4.10 Контроль и испытания пентаоксида ванадия

Полученный пентаоксид ванадия, скомплектованный в среднесменные партии, подвергается контролю качества. Аппаратчик участка получения пентаоксида ванадия отбирают пробу от каждого места партии и сдают усредненную пробу на анализ в цех №10. После получения анализов мастер проверяет их соответствие требованиям СТ АО 00202028-004 .

Анализ производит аттестованный лаборант цеха №10.

В случае обнаружения несоответствия вся среднесменная партия изолируется и подвергается повторной переработке по распоряжению старшего мастера ОПУ.

Расшихтовка усредненных среднесменных партий пентаоксида ванадия в товарные партии ведется аппаратчиками участка получения пентаоксида ванадия в присутствии контролера ОТК. Каждую товарную партию аппаратчик участка получения пентаоксида ванадия регистрирует в соответствующих журналах и заносит в спецификацию. При получении химического анализа, соответствующего СТ АО 00202028-004по содержанию примесей, аппаратчик участка получения пентаоксида ванадия предъявляет партию ОТК для принятия в товар и на нее оформляется сертификат установленной формы.

При получении химического анализа, не соответствующего СТ АО 00202028-004 по содержанию примесей, аппаратчик участка получения пентаоксида ванадия по указанию старшего мастера ОПУ направляет ее на перешихтовку или подвергается повторной переработке.



5. Технико-экономическое обоснование проекта

5.1 Резюме

Суть проекта

Предлагается получение порошкового пентаоксида ванадия и тетрахлорида титана возвратного из пульпы кубовых остатков второй ректификации участка производства очищенного тетрахлорида титана цеха №2.

В проекте предусматривается установка хлорирующих установок для переработки пульпы кубовых остатков производительностью 35 т/сут. Это позволит рационально использовать производственные площади, снизить эксплуатационные расходы.

Способ решения задачи

Разработка технологического процесса получения пентаоксида ванадия базируется на применении новой технологической схеме переработки пульпы кубового остатка в хлорирующей установке, при которой отделение тетрахлорида титана от окситрихлорида ванадия осуществляется на стадии переработки пульпы в хлораторе. Это позволяет снизить капитальные затраты на производство, так как в новой схеме не требуется установка оборудования для ректификационной очистки окситрихлорида ванадия от тетрахлорида титана.

Источник финансирования

2308,7318 тыс. тенге за счет средств предприятия.

Сроки реализации проекта

Срок реализации проекта составляет 6 лет с момента инвестирования. Бизнес план составлен на ближайшие 6 лет для того, чтобы определить экономическую целесообразность инвестиции.

Товарная продукция

Предполагается получать пентаоксид ванадия до 140 т/год. Стоимость пентаоксида ванадия на сегодняшний день составляет 12 000 USD за 1 т (по данным ЛБМ).

5.2 Технические решения

Основным техническим решением является применение воздуха для перемешивания метаванадата аммония при осаждении что позволяет получать более качественную товарную пятиокись ванадия.

5.3 Затраты на производство

Для решения задач, поставленных в начале проекта, в технологической части было выбрано оборудование, балансовая стоимость которого представлена в таблице 5.1. Также представлена балансовая стоимость зданий и сооружений.

Таблица 5.1 Технико-экономическая характеристика основных фондов

Наименование ОПФ	Балансовая стоимость, тг
Здания
Здание цеха	2480793
АБК	1500000
Сооружение
Дымовая труба	991420
Рабочее оборудование
Хлорирующая установка	228000000
Печь тигельная	1647000
Кран мостовой	1127571
Конденсатор оросительный	3500000
Бак-сборник	291833
Дистилляционный куб	2607929
Печь вращающаяся	5425642
Кран-балка	535548

5.4 Исходные данные для расчета прибыли или убытков

5.4.1 Расчет производственных запасов

Производственные запасы - часть материально-технических запасов хранящихся на складе для обеспечения бесперебойного хода производственного хода процесса.

Для непрерывного производственного процесса необходимо определить норму запаса сырья на складе. Она определяется по формуле:

N = N_з. * Р * Ц, (5.1)

где N_з. - норма запасов в днях, которая определяется по формуле:

N_з. = N_тек + N_подг. + N_{трансп.} + N_гор, (5.2)

где: N_тек - текущий запас (15 дней);

N_подг. - подготовительный запас (2 дня);

N_{трансп.} - транспортный запас (8 дней);

N_гор - гарантийный запас (8 дней).

N_з = 15 + 2 + 30 + 8 = 55 дней (5.3)

P - однодневный расход материала;

Ц - цена единицы материала

Расход материала и его цена определяется на основе данных полученных с предприятия (таблица 5.2).



Таблица 5.2 Расчет сырья и материалов

Наименование сырья и материалов	Годовой объем	Расход материальных ресурсов	Цена, тенге	Сумма всего, тыс. тенге
		Норма на ед. объема	На годовой объем
Сырье и основные материалы: - ПКО, т	140	117	16380	15000	245700,00
Вспомогательные материалы: - хлор, т - электролит, т - аммиачная вода, т - соляная кислота, т		3,108 4,7 0,49 0,4	435,12 658 68,6 56	22000 5000 26400 7000	9572,64 3290,00 1811,04 392,00
Всего сырья и материалов					15065,68
Электроэнергия на процесс восстановления		1456,6	45570	7,87	66377,262
ИТОГО материальных ресурсов					327142,942

5.4.2 Расчет труда и заработной платы

Персонал предприятия, т.е. рабочая сила, является основным видом производственных ресурсов. Трудовые ресурсы участвуют в процессе создания стоимости при помощи средств производства.

Затраты на трудовые ресурсы включаются в калькуляцию себестоимости, поэтому необходимо рассчитать издержки предприятия на содержание его персонала.

В ТЭО предполагается определить численность основных производственных рабочих, вспомогательных рабочих, И.Т.Р. (таблица 5.3).

Таблица 5.3 Планирование труда

№	Наименование профессии	Разряд	Количество ед. оборудования	Сменность работ оборудования	Норматив численности	Явочный штат, чел.	Коэффициент спис. сост.	№ штатных, чел.	Списочный штат, чел.
1	Старший печевой	VI	9	2	0,22	3,96	1,16	4,18	6
2	Печевой	V	30	2	0,2	12	1,16	12,2	8
3	Старший аппаратчик	IV	30	2	0,25	15	1,16	15,25	6
4	Аппаратчик	IV	1	2	1,0	2	1,16	3	8
5	ИТОГО								28

На основании количества основных производственных рабочих осуществляем распределение работников по категориям (таблица 5.4).

Таблица 5.4 Распределение работников по категориям

Наименование профессии	%	Количество человек
Вспомогательные рабочие	40	15
Руководители	5	3
Специалисты	12	5
ИТОГО		23

Вспомогательные рабочие в состав отделения не включаются и осуществляют выполнение работ на основании договора-подряда.

Заработная плата определяется на основании оклада для каждой категории работников, а так же предусмотрены премии и надбавки за работу во вредных условиях, в праздничные дни, в ночное время (таблица 5.5).

Таблица 5.5 Расчёт заработной платы основных производственных рабочих

№	Наименование профессии	Раз-ряд	Коли-чество	Оклад	По тарифу	Премии	Празд-ничные	Ночные	Всего	Всего с учётом предприятия
1	Старший печевой	VI	5	37600	2256000	90240	31584	374496	2752320	3578016
2	Печевой	V	14	35900	6031200	1206240	84436,8	1001179,2	8323056	10819972,8
3	Старший аппаратчик	IV	18	33700	7279200	1455840	101908,8	1208347,2	10045296	13058884,8
4	Аппаратчик	IV	4	31900	1531200	306240	21436,8	254179,2	2113056	2746972,8
5	ИТОГО				18628800	3725760	260803,2	3092380,8	25707744*	33420067,2

* для расчета прибыли или убытка фонд заработной платы увеличиваем на коэффициент 1,3

5.4.3 Расчёт фонда заработной платы ИТР

Оплата труда этих категорий работников осуществляется на основании оклада. Должностные разряды руководителей, специалистов и МОП определяются исходя из размера минимальной заработной платы и тарифных коэффициентов.

Оклад определяется по формуле:

О_мес.= ЗП_min*К_пр.*К_отр.*К_ti, (5.4)

где ЗП_min - минимальная заработная плата ( определяется ежегодно правительством РК);

К_пр - коэффициент участвующий особенности предприятия (принимается 1,3);

К_отр - коэффициент участвующий особенности отрасли;

К_ti - тарифный коэффициент, соответствующий i-тому разряду;

Фонд заработной платы определяется для каждой категории работников по следующей формуле:

ФЗП_i = ( О_месi + ПР_i ) *12*К_р*N_pi, (5.5)

где: ПР_i - размер премии, которой принимается для руководителей и специалистов в размере 25-30% от оклада.

К_р - районный коэффициент который учитывает климатические особенности региона;

N_pi - количество работников i- той категории



Таблица 5.6 Расчёт заработной платы, руководителей, специалистов и МОП

Должность	Разряд	Количество	Оклад	Премии	ФЗП
Начальник цеха	XIII	1	53548,64	16064,59	835358,76
Старшие специалисты	XI	2	42376,62	12712,99	1322150,64
Мастера ОПУ	IX	5	38524,2	11557,26	1802932,56
ИТОГО					6181053,96*

* для расчета прибыли или убытка фонд заработной платы увеличиваем на коэффициент 1,3

5.5 Калькуляция себестоимости продукции

Таблица 5.7 Калькуляция себестоимости продукции

Наименование	Ед. изм.	Цена за единицу, тг	Расход на единицу, т	Количество	Сумма
Сырьё
Пульпа кубового остатка	т	15 000,0	117,00	16 380,0	245 700,0
Вспомогательные материалы
Хлор	т	22 000,00	3,000	420,00	9 240,0
Электролит	т	5 000,00	4,700	658,00	3 290,0
Аммиачная вода	т	26 400,00	0,49000	68,60	1 811,0
Соляная кислота	т	7 000,00	0,400	56,00	392,0
ИТОГО материалы и сырьё	т				260 433,0
Энергозатраты технологические
Электроэнергия	Квт/ч	7,87	45570	6 379 800,0	50 209,0
ИТОГО:					50 209,0
Затраты на оплату труда
Основные рабочие	чел./vtc	80 000,0	28,0		26 880,0
Вспомогательные рабочие	чел./vtc	70 000,0	15,0		12 600,0
ИТР	чел./vtc	120 000,0	8,0		11 520,0
ИТОГО ЗАРПЛАТЫ:					51 000,0
Отчисления с заработной платы
Налог соц.	%		11%		5 610,00
Затраты на охрану труда	%		12%		6 120,00
ИТОГО:					62 730,0
Транспортные расходы
Транспортные расходы	%		5%		13 021,7
ИТОГО СЕБЕСТОИМОСТЬ:	тенге	1 т V2O5	2 760,0		386 393,7

5.6 Показатели эффективности проекта

Период окупаемости проекта (Payback Period PBP)

Периодом окупаемости проекта называется время, за которое сумма поступлений от реализации проекта (Cash inflows) покроет сумму затрат.

II II (Initial investment) сумма инвестиций

PBP = = (5.6)

ACI ACI (Annual cash inflows) ежегодные поступления

2308,7318 тыс. тенге

PBP = = 0,5 года

4483,0044 тыс. тенге

Чистая приведённая величина дохода (Net Present Value - NPV)

Чистая приведенная величина дохода представляет собой оценку сегодняшней стоимости потока будущего дохода.

Чистая приведенная стоимость равна приведенной стоимости будущих поступлений, дисконтированных с помощью соответствующей процентной ставки, за вычетом приведенной стоимости затрат. NPV используется для оценивания и ранжирования различных предложений об инвестициях, с использованием общей базы для сравнения.



Interest

NPV = -Invest + [1 + ]^-1 (5.7)

100

где Invest - сумма инвестиций 2 308, 7318 тыс. тенге

Interest - годовая процентная ставка 12%

CF(t) - денежные поступления 26898,0266 тыс. тенге за период времени t. t = 6 лет

Инвестор должен отдавать предпочтение только тем проектам, NPV которых имеет положительное значение.

12

NPV = - 2308731,1 + 26898026,6 [1 + ]^-1 = 24 557 055,8

100

Внутренняя норма рентабельности (Internal Rate of Return IRR)

Показатель «Внутренняя норма рентабельности» иногда называют коэффициентом рентабельности инвестиций, который рассчитывается путем определения ставки дисконтировация, при которой приведенная стоимость суммы будущих поступлений равняется приведенной стоимости затрат.

Значение внутреннего коэффициента рентабельности, при котором проект можно считать привлекательным, должно превышать условную стоимость капитала инвестора, например ставку по долгосрочным банковским кредитам. Обычно минимально допустимая величина внутреннего коэффициента рентабельности принимается большей, чем стоимость капитала, с учетом риска проекта.

В нашем случае значение IRR вычисляется с помощью встроенной в MS EXCEL функции ВНДОХ и составляет 193,9 %, что говорит о привлекательности данного проекта: значение IRR выше уровня процентной ставки банка.

График накопления денежных средств, с учетом оборудования и инвестиций (рисунок 5.1) и диаграмма затрат на способ производства пентаоксида ванадия (рисунок 5.2).

Рисунок 5.1 - График накопления денежных средств

Рисунок 5.2 - Диаграмма затрат на производство



Выводы

1) Данный проект экономически привлекателен, реализация его даёт прибыль в размере 4 483,0044 тыс. тенге в год.

2) Приведенные данные показывают экономическую целесообразность применения данной технологии по производству пентаоксида ванадия и тетрахлорида титана возвратного.



6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Техника безопасности в отделении переработки пульпы кубовых остатков с получением пентаоксида ванадия

6.1.1 Общие требования безопасности

Охране труда на предприятиях цветной металлургии уделяется большое внимание. Ускоренное развитие современных технологий привело к повышению требований по обеспечению безопасности труда рабочих. Большое внимание стало уделяться не только техническим, но и организационным санитарно-гигиеническим и экологическим факторам.

Сводная номенклатура установлена для своевременного планирования, целевого финансирования и осуществления мероприятий по предупреждению несчастных случаев, заболеваний на производстве и общему улучшению условий труда.

Перечень номенклатурных мероприятий по охране труда состоит из трех разделов:

а) мероприятия по предупреждению несчастных случаев:

модернизация технологического, подъемно-транспортного и другого оборудования, а также различных приспособлений и инструментов в соответствии с требованиями техники безопасности;

устройство дополнительных и защитных приспособлений, блокировок, дублирующих средств безопасности на оборудовании;

усовершенствование в соответствии с правилами безопасности приспособлений для автоматического защитного отключения трансформаторных установок электростанции и других систем и агрегатов;

установка пусковых приборов и устройств с необходимыми блокировками и сигнализацией автоматического или дистанционного управления различными двигателями;

приобретение приборов контроля статического электричества, измерения сопротивления изоляции, контроля взрывоопасной и газонасыщеной среды;

осуществление свето-звуковой сигнализации;

установка средств теле- и радиоуправлния технологическими процессами;

механизация уборки производственных помещений, очистки вентиляционных устройств;

приведение в соответствие с правилами техники безопасности производственных коммуникаций;

б) мероприятия по предупреждению заболеваний на производстве;

приобретение или изготовление устройств защищающих рабочих от действий опасных для здоровья излучений и других вредных факторов внешней среды в рабочей зоне;

усовершенствование герметизации оборудования и процессов, связанных с выделением ядовитых веществ, газов, пыли, избыточного тепла;

устройство новых и реконструкция действующих вентиляционных систем;

приобретение м монтаж систем контроля за состоянием воздушной среды, сигнализирующих о повышении ПДК пыли и газов;

установка приспособлений по снижению и устранению производственного шума и вибрации;

в) мероприятия по общему улучшению условий труда;

рационализация естественного и искусственного освещения, если это вызвано дополнительными требованиями улучшения условий труда;

реконструкция санитарно - бытовых помещений; На основании документа СНиП РК 3.02-04-2002 «Административные и бытовые здания» произведен анализ санитарно-бытовых помещений и оборудования.

оборудование кабинетов по охране труда;

6.1.2 Характеристика вредных веществ, специфичных для данного производства

К опасным относятся производственные факторы, которые при определенных условиях могут стать причиной получения травм или резкого ухудшения здоровья. Такими факторами являются:

- движущиеся и вращающиеся части оборудования;

- железнодорожный, напольный и автомобильный транспорт;

- грузоподъемные механизмы и грузы, перемещаемые ими;

- находящиеся под напряжением электрическое оборудование, приборы и электроинструмент;

- ядовитые, агрессивные вещества, применяемые в технологии и опасные для здоровья работающих в концентрациях, превышающих ПДК.

К вредным относятся производственные факторы, которые при воздействии на организм человека в течение продолжительного времени могут привести к заболеванию или ухудшению здоровья. К таким факторам относятся:

- повышенная или пониженная температура воздуха на рабочем месте, сквозняки;

- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, пониженная освещенность;

- излучения нагретых аппаратов и сварочной дуги;

- наличие различных вредных веществ (определенной концентрации) в воздухе рабочей зоны (хлора, его соединений, паров кислот, производственной пыли и др.).

Пентаоксид ванадия (V2O5) представляет собой порошок от желтоватого до красновато - коричневого цвета с температурой плавления (670690)?С. Попадает в атмосферу экстракционной установки и участка расшихтовки при разгерметизации оборудования, затаривании и расшихтовки продукции в виде пыли и аэрозоли. Пентаоксид ванадия - яд, по степени воздействия на организм человека относится ко II-му классу высокоопасных веществ. При попадании внутрь организма может вызвать изменения в кровообращении, органах дыхания, нервной системе, обмене веществ, воспалительные и аллергические заболевания кожи, обладает выраженными раздражающими свойствами. Предельно-допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны составляет: для пыли 0,5 мг/м3, для аэрозолей и дымов 0,1 мг/м3.

Индивидуальная защита от пентаоксида ванадия органов дыхания - респиратор «Лепесток-200» или противогазы с коробкой «БКФ»; глаз - герметичные очки; кожи, головы - спецодежда, каска. Обеспечение работы вентиляции, пылеулавливающих устройств, герметизация оборудования также предохраняет человека от поражения.

При возникновении симптомов поражения обратиться в медицинское учреждение.

Хлористый водород, соляная кислота и ее растворы.

Хлористый водород (HCI) - бесцветный, удушающий газ, попадает в атмосферу производственных помещений при разгерметизации оборудования, проливах технологических солянокислых растворов. Хорошо растворяется в воде с образованием соляной кислоты. ПДК для хлористого водорода в воздухе рабочей зоны составляет 5 мг/м3.

Соляная кислота на воздухе дымит, туман паров соляной кислоты при высоких концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек, дыхательных путей. Вызывает охриплость, чувство удушья, покалывание в груди, кашель. Длительное воздействие хлористого водорода может вызвать катар дыхательных путей, помутнение роговицы глаз. При воздействии на кожу соляной кислоты вызывает ожоги II, III степени.

Индивидуальные средства защиты: суконная одежда, резиновые сапоги, противокислотные рукавицы, защитные очки, противогаз с коробкой «БКФ» или «В».

При попадании соляной кислоты на кожные покровы ее необходимо немедленно смыть обильной струей воды, при попадании в глаза - промыть их струей воды с последующим отправлением пострадавшего в медпункт. При отравлении соляной кислотой - немедленно вынести пострадавшего на свежий воздух, освободить от стесняющей дыхания одежды и затем отправить его в медпункт.

Окситрихлорид ванадия (VOCl3) может попасть в атмосферу производственных помещений при разгерметизации оборудования. Бурно разлагается от воздействия влаги с обильным выделением паров хлористого водорода и аэрозоли пентаоксида ванадия. Вызывает резкое раздражение слизистых оболочек и дыхательных путей. Попадание на кожу может вызвать ожоги, аналогично действию соляной кислоты. ПДК по пентаоксиду ванадия в воздухе рабочей зоны составляет 0,1 мг/м³.

Защитные средства те же, что и от соляной кислоты.

Аммиачная вода. Представляет собой водный раствор аммиака (NH₄OH). Аммиак (NH₃) - бесцветный газ с удушающим резким запахом и едким вкусом. Аммиак взрывоопасный газ, пределы взрывоопасных концентраций в воздухе (1528) %. Температура самовоспламенения аммиака 650?С. Аммиак может попасть в атмосферу экстракционной установки при проливах аммиачной воды. При работе с аммиачной водой возможны отравления аммиаком, ожоги кожи и глаз. ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 20 мг/м³.

Индивидуальные средства защиты: противогаз с коробкой «КД», спецодежда, спецобувь, кислотостойкие рукавицы, герметичные очки.

При попадании брызг аммиачной воды в глаза - немедленно обильно промыть их водой и отправить пострадавшего в медпункт. При поражении кожи обмыть водой и отправить в медпункт. При отравлении вывести пострадавшего на свежий воздух и направить в медпункт.

Эксол-А - горючая, бесцветная жидкость. В виде тумана раздражает слизистые оболочки, обладает общетоксичным действием. ПДК паров в воздухе рабочей зоны не определена.

Индивидуальные средства защиты: спецодежда, резиновые перчатки, противогаз с коробкой «М» или «А». Эксол-А пожароопасный реагент. При возгорании следует тушить углекислотными или пенными огнетушителями.

Хлористый аммоний (NH₄CI) может представлять опасность при термическом разложении, так как при этом выделяются пары аммиака и хлористого водорода. При нормальных условиях опасности не представляет.

6.1.3 Электробезопасность

Широкое использование электрического тока для самых разнообразных целей придает вопросам защиты от его воздействия на человеческий организм важное значение.

Воздействие электрического тока на организм может вызвать опасные для здоровья последствия и даже привести к смерти. Опасность усугубляется тем, что наличие электрического напряжения не может быть безопасно обнаружено при помощи наших органов чувств. Вероятность смертельного исхода при поражении электрическим током велика.

Степень поражения электрическим током зависит от напряжения, силы тока и электрического сопротивления тела человека. Опасным для жизни человека является напряжение 40 В и выше. В сырых помещениях становится опасным и напряжение 36 В. Ток силой выше 0,05 А представляет большую опасность для человека. Сопротивление человека принято считать равным 1000 Ом. Оно изменяется в зависимости от температуры и влажности помещения, кожного покрова, одежды человека, а также от степени его усталости. Наименьшую проводимость имеет сухой кожный покров человеческого тела. Если кожа увлажнена, то сопротивление ее падает на 50- 70 %.

При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться следующими правилами безопасности. Правом допуска к ремонту и обслуживанию электросиловых и осветительных установок пользуются только лица, специально обученные и сдавшие экзамены квалификационной комиссии.

Все электродвигатели и другое электрооборудование обязательно заземляют. Заземление регулярно проверяет электролаборатория предприятия. Обнаруженные в заземлении неисправности необходимо немедленно устранить.

При ремонте электрооборудования следует соблюдать меры предосторожности: работать на специальном коврике в резиновых перчатках и в резиновой обуви.

Для тушения горящих электрических проводов, кабеля, электрооборудования и приборов, находящихся под напряжением, нельзя применять воду. Прежде всего, снимают напряжение, а затем для тушения используют песок, углекислотный или порошковый огнетушитель.

При поражении человека электрическим током необходимо оказать ему до прибытия врача первую помощь:

- освободить пострадавшего от соприкосновения с токоведущими частями оборудования или проводом, соблюдая при этом все меры предосторожности;

- делать пострадавшему искусственное дыхание, давая ему вдыхать кислород или чистую струю воздуха.

Необходимо помнить, что влажный воздух, сырые предметы и спецодежда хорошо проводят электрический ток. Работа с электрооборудованием в этих условиях требует особой осторожности.

Имеющиеся материалы по отдельным металлургическим предприятиям, а также разработки позволяют определить ряд причин, вызывающих поражения электрическим током на производстве.

Причины, вызывающие поражения электрическим током на производстве:

- воздействие электрического тока через дугу;

- непосредственное соприкосновение с открытыми токоведущими частями и проводами: случайное, не вызванное производственной необходимостью, или вследствие ошибочной подачи напряжения во время ремонтов и осмотров;

- прикосновение к токоведущим частям, изоляция которых повреждена;

- касание токоведущих частей при помощи предметов с низким сопротивлением изоляции;

- прикосновение к металлическим частям оборудования, случайно оказавшимся под напряжением (в результате отсутствия или повреждения устройств защитного заземления);