Воронежский механический завод

Размещено на http://www.allbest.ru

2

Cодержание

Введение

1. История ВМЗ

2. Деятельность

3. Продукция

4. Описание цеха стального, чугунного и цветного литья

5. Трубные головки

Заключение

Список литературы



Введение

Учебная практика студентов представляет возможность практического приобретения и развития профессиональных начальных навыков, знаний и умений на профильных предприятиях, учебных производственных цехах.

Цели учебной практики:

Цель учебной практики на заводе - общее знакомство с производством, структурой завода и структурой его подразделений, практическое изучение различных технологических методов изучения заготовок, механической обработки заготовок, и сборки изделий и узлов в механосборочном производстве.

Задачи учебной практики:

1) ознакомиться с основными видами технологического оборудования и его технологическими возможностями, системой мероприятий по охране труда;

2) приобрести навыки практической работы при выполнении 2-3 станочных или сборочных операций;

3) изучить конструкторскую и технологическую документацию, имеющую отношение к выполняемой операции, применяемое оборудование, режущий, мерительный и вспомогательный инструмент.



История ВМЗ

Воронежский механический завод - уникальный производственный комплекс с полным технологическим циклом создания и серийного производства жидкостных ракетных двигателей и оборудования для различных отраслей промышленности.

Официальной датой рождения завода считается 1 октября 1928 года.

До 1931 года завод производил зерноочистительные машины и элеваторное оборудование.

В ноябре 1931 г. он переименован в «Дизельный завод» и перепрофилирован на выпуск дизелей для малой энергетики и речного флота.

С июля 1940 года форсированными темпами начался выпуск авиадвигателей М-11 для самолетов ПО-2.

В начале Великой Отечественной войны завод эвакуируется в Андижан, где продолжает производство и ремонт авиационных моторов М-11 для самолетов По-2.

В 1946 году завод возрождает производство авиадвигателей в Воронеже. Наряду с производством авиационных двигателей для самолетов По-2, Ан-2, Ли-2, Як-50, Як-52, Су-26, Су-29, вертолетов Ка-26 и других, завод производит товары народного потребления.

С 1957 г. завод производит жидкостные ракетные двигатели РД-0109 (РН "Восток"), РД-0110 (РН "Союз"), РД-0210, РД-0212, РД-0213, РД-0114 (РН "Протон"), РД-0120 ("Энергия-Буран"), РД-58М (РН "Зенит SL"), ЖРД для космических ракет стратегического назначения. ВМЗ также выпускает поршневые авиационные двигатели М-14П, М-9Ф для самолетов Як-18, Як-52, Як-54, Як-55, СМ-92, Су-26, Су-29, Су-31 и М-14В26 для вертолетов Ка-26, Ми-34.

В 1961 году завод стал именоваться «Воронежский механический завод» (ВМЗ).

В начале 90-х годов в сотрудничестве с ОАО «Газпром» предприятие освоило производство нефтегазового оборудования, соответствующего мировым стандартам качества API (Американского Нефтяного Института) и ISO (Международной организации стандартизации).

С 1998 г. ВМЗ преобразован в Федеральное государственное унитарное предприятие. Система управления качеством, принятая на заводе, сертифицирована по стандарту ISO-9001.

Указом Президента Российской Федерации от 3 февраля 2007 года ВМЗ стал структурным подразделением ГКНПЦ им. М. В. Хруничева («Государственный космический научно-производственный центр имени М. В. Хруничева» - крупнейшее российское предприятие ракетно-космической промышленности).

Деятельность

Основные направления деятельности:

- производство жидкостных ракетных двигателей для РН «Протон», «Протон-М», «Союз», «Зенит SL»;

- производство поршневых авиационных двигателей;

производство нефтегазового оборудования:

- комплекс оборудования для полного обустройства скважин;

- комплекс оборудования для подземных хранилищ газа;

- комплекс для одновременной эксплуатации двух скважин на многопластовых месторождениях;

- оборудование для газлифтного способа добычи нефти

грузоподъемное оборудование;

- станции управления фонтанной арматурой и противовыбросовыми устройствами;

- противовыбросовое оборудование;

- оборудование подземное;

- стенды для испытаний нефтегазового оборудования, комплекс для испытания буровых труб;

- оборудование для бурения скважин;

- запорно-регулирующая арматура;

- переводники для насосно-компрессорных труб;

- технологическое оборудование для профилактических работ;

- пневмо-гидравлические устройства;

- оборудование, комплексы по индивидуальным заказам для эксплуатации в химически активных средах, широком диапазоне температур и при заданных перепадах давлений.

производство оборудования для агропромышленного комплекса:

- комплект оборудования для колбасного цеха;

- вакуумные куттеры;

- тестоделительная машина.

- производство топливораздаточных колонок «Россиянка»;

- производство турбокомпрессорных агрегатов для легковых автомобилей и тракторов мощностью 50-125 л.с.

Продукция ВМЗ

1. Жидкостные ракетные двигатели

С момента становления ракетнокосмической отрасли в России «Воронежский механический завод» является изготовителем ракетных двигателей для большинства космических программ. С участием ВМЗ создавались ракето-носители «Восток», «Союз», «Союз-ТМ», «Прогресс», «Протон», «Энергия-Буран»; выводились на околоземную орбиту тяжелые автоматические станции «Космос», «Экран», «Радуга», «Горизонт». Двигатели ВМЗ, преодолевая земное притяжение, доставляли межпланетные космические аппараты на Марс, Венеру, к комете Галлея.

ВМЗ является лидером в области производства жидкостных ракетных двигателей различного назначения (по тяге -- от 150 кгс до 200 тс).

Их серийный выпуск начат в 1957 году. Первые двигатели служили ускорителями для истребителей-перехватчиков. ВМЗ участвовал в освоении производства двигателя РД-109 для третьей ступени ракеты-носителя «Восток», обеспечившей полет Юрия Гагарина 12 апреля 1961 года.

Продолжается изготовление жидкостных ракетных двигателей РД-0110, РД-0210, РД-0211, РД-0212, РД-58, за счет технического совершенства и высочайшей технологичности которых, в течение десятилетий осуществляются запуски различных ракет-носителей, а высокие технические характеристики, надежность и простота в эксплуатации ставят эти двигатели в ряд лучших среди российских и зарубежных ракетных двигателей.

Этапной разработкой стал двигатель РД-0120 тягой 200 тс для ракетного комплекса «Энергия-Буран», работающий на экологически чистых компонентах топлива (жидкие водород и кислород) и обеспечивающий высокие энергетические характеристики.

Завод располагает мощной производственной и испытательной базой для полного цикла производства космической техники, лабораториями для научно-исследовательских работ.

Среди вновь освоенных двигателей следует отметить завершающие этапы доводочных стендовых огневых испытаний двигателя 14Д24 (РД-0110Р) для РН «Союз2-1В». Завершается изготовление первых двигателей для начала ЛКИ.

Также на предприятии начаты работы по изготовлению основополагающих агрегатов для ЖРД РД-0146Д на экологически чистых компонентах (жидкие водород-кислород).

Выполняется комплекс экспериментальных работ по созданию беспереборочного варианта двигателя 11Д55М после контрольных стендовых огневых испытаний.

2. Авиационное производство.

Во время Второй мировой войны Воронежский механический завод систематически поставлял фронту надежные 5-цилиндровые авиационные двигатели М-11 для самолетов типа У-2, ПО-2.

В послевоенные годы было освоено серийное производство авиадвигателей АШ-62ИР, АИ-14Р, М14П, М14В26.

Сегодня ВМЗ -- единственное в России и странах СНГ предприятие, выпускающее поршневые авиационные двигатели. На базе двигателя М14П разработан ряд двигателей -- М9Ф, М9ФС, М5.

Двигатель М9Ф успешно прошел сертификационные испытания.

На двигателе М9ФС установлена новая система впрыска. Мощность двигателя увеличилась до 450 л. с., расход топлива снизился на 15%.

Девятицилиндровые двигатели серии М14 нашли применение на тысячах легкомоторных самолетов. Среди них -- лучшие в мире пилотажные машины СУ-26, СУ-29 и СУ-31, транспортные, спортивные и учебно-тренировочные самолеты ЯК-18Т, ЯК-50, ЯК-52, самолеты общего назначения, вертолеты-Ка-26 и Ми-34, гидросамолет СА-20П.

Легкие многоцелевые самолеты с двигателями производства ВМЗ успешно эксплуатируются в США, Великобритании, Австрии, Швейцарии, Испании, ЮАР, а также в странах СНГ и Балтии.

3. Узлы и агрегаты для тепловозов.

Адаптируясь к новым рыночным отношениям, используя передовые достижения в технологии, металлургии, в 2002 г. ВМЗ освоил и серийно производит сложные наукоемкие узлы и агрегаты для современного мощного дизельного двигателя типа Д49 по заказу ОАО «Коломенский завод»:

крупногабаритный охлаждаемый выпускной коллектор 2-5Д49.169 в комплекте с газовым трубопроводом 2-5Д49.189 для подачи выхлопных газов в турбокомпрессор;

антивибратор 5Д49.12 с демпфером крутильных колебаний для обеспечения равномерности крутящего момента и снижения уровня вибраций;

муфту 34 М для соединения коленчатого вала двигателя с электрогенератором;

привод распредвала 1Е-6Д49.69 в комплекте (шестеренчатый механизм, жесткий коробчатый литой корпус);

привод вентилятора 1Е-6Д49.150 спч.

высокоточные стяжные болты шатунные и для крепления коренных подшипников с резьбой М30Ч2; М48Ч3, упрочненные методом пластического деформирования (обкатываемые впадины резьбы), что повышает циклическую прочность резьбы на 30% и обеспечивает надежную работу болта в условиях знакопеременных нагрузок.

4. Металлургическое производство.

На ВМЗ используются три направления изготовления литых заготовок и одно направление изготовление заготовок методом горячей обработки металла давлением:

Точное литье по выплавляемым моделям (ЛВМ); литье черных и цветных металлов в песчано-глинистые и самотвердеющие формы; литье цветных металлов в металлические формы и литье под давлением (ЛПД); штамповки и поковки заготовок из цветных, легированных и высоколегированных металлов.

Точное литье по выплавляемым моделям (ЛВМ).

Имеется возможность выплавки и заливки в вакууме особоответственных отливок деталей с высокими требованиями по чистоте поверхности, плотности материала и герметичности с использованием технологии выплавки сплава и заливки керамической формы в вакуумных печах металлоемкостью 100 и 240 кг.

Наличие плавильных индукционных печей открытого типа металлоемкостью от 160 кг до 1000 кг позволяет изготавливать литые заготовки деталей из углеродистых, легированных сталей высоколегированных чугунов развесом до 500 кг.

При этом габаритные размеры заготовок ограничиваются размерами прокалочного и вспомогательного оборудования и составляют до 700 мм.

Литье черных и цветных металлов в песчано-глинистые и самотвердеющие формы.

В цехе черного и цветного литья используются следующие технологии:

1. Литье в песчано-глинистые формы (ПГФ) и формы на основе жидкостекольной смеси с требованиями по классу точности отливок 9-12 по ГОСТ Р 53464-2009.

Максимальные габариты отливок до 1300х800х300 мм:

- стальные отливки (углеродистые и легированные стали) развесом от 25 до 600 кг;

- чугунные отливки (серые и легированные чугуны) развесом от 0,5 до 800 кг;

- магниевые отливки габаритами 400х200х200 и развесом до 10 кг.

2. Литье в формы на основе холодно-твердеющих смесей (ХТС) с требованиями по классу точности отливок 9-12 по ГОСТ Р 53 464-2009

Максимальные габариты отливок до 1000х650х600 мм:

- стальные отливки из углеродистых, низколегированных сталей развесом от 20 до 250 кг с использованием плавильной печи ДСП-1,5; ИСТ-0,16; ИСТ-0,4;

- отливки из серого чугуна развесом от 5 до 300 кг с использованием плавильных печей ИСТ-0,4 и ДСП-1,5.

Литье цветных металлов в металлические формы (кокиль) и литье под давлением (ЛПД).

1. Алюминиевое литье в кокиль максимальными габаритами отливок 400х250х250 мм и развесом от 0,1 до 25 кг.

2. Магниевое литье в кокиль максимальными габаритами отливок 300х200х100 мм развесом от 0,05 до 15 кг.

3. Литье медных сплавов в кокиль габаритами до 300 мм

4. Литье ЛПД алюминиевых и магниевых отливок габаритами до 150 мм.

Контроль качества отливок и литых деталей в соответствии с требованиями конструкторской документации осуществляется методами: цветной контроль методом Ц-1, магнитный контроль, ЛЮМ-контроль, УЗК, рентгенографический.

Штамповки и поковки заготовок из цветных, легированных и высоколегированных металлов.

Кузнечно-штамповочный цех располагает современным оборудованием с помощью которого изготавливает продукцию высокого класса, в соответствии с действующими стандартами и НТД. Штамповки и поковки заготовок типа тройники, крестовины, угольники; круглые в плане типа фланцы, шестерни до 300 мм и весом до 50 кг поставляются в термообработанном или не термообработанном состоянии.

5. Инструментальное производство.

В цехах "Инструментального" производства изготавливается инструмент, оснастка и нестандартное оборудование для освоения новых видов продукции и оснащения серийных изделий.

В производстве эксплуатируется универсальное оборудование различного назначения, которое позволяет изготавливать достаточно широкий спектр режущего и сложно режущего инструмента: червячные, модульные фрезы, долбяки, протяжки. Осевой режущий инструмент изготавливается в диапазоне от 1 до 100 мм в диаметре.

Наличие кординатно-расточных, кардинатно-шлифовальных станков позволяет изготавливать оснастку (штампы, прессформы, кондукторы) с заданными минимальными допусками на расположение и форму поверхностей.

6. Нефтегазовое оборудование.

В настоящее время завод производит более 110 наименований нефтегазового оборудования различной комплектации.

Фонтанная арматура с колонной обвязкой предназначена для обеспечения оптимальных режимов работы скважины, герметизации трубного, затрубного и межтрубного пространства, технологических операций на скважине, глубинных исследований, отбора проб и контроля устьевого давления и температур.

Манифольд обеспечивает циркуляцию, перекрытие и регулирование рабочих и технологических сред на всех этапах бурения и освоения скважин, поддержание заданного давления на устье скважины, предупреждение выбросов и открытых фонтанов, охрану недр и окружающей среды.

Шиберные задвижки применяются в качестве запорного устройства для перекрытия или полного закрытия потока рабочей среды из скважин нефтегазовых месторождений. Запорным устройством задвижки служит шибер. Для повышения работоспособности уплотнительных поверхностей деталей задвижки используется плазменно-порошковая наплавка.

Описание цеха стального, чугунного и цветного литья

В своем составе цех имеет участки стального, чугунного, алюминиевого, магниевого и бронзового литья.

На участке стального литья изготавливаются фасонные отливки весом до 1500 кг из низколегированных сталей с использованием форм из жидкостекольной смеси (ЖСС) и отливки весом до 600 кг литьем в кокиль.

Выплавка стали производится в дуговых печах ДСП-1,5 с кислой и основной футеровками.

На участке чугунного литья изготавливаются отливки весом от 0,5 до 2000 кГ из низколегированных чугунов в песчано-глинистые формы (ПГФ) с применением ручной формовки.

С использованием машинной формовки (формовочные машины модели 267М и 21111) изготавливаются фасонные отливки из низколегированных и высоколегированных чугунов, в том числе с шаровидным графитом.

Получают качественные алюминиевые отливки деталей с заданным химическим составом, стабильными механическими свойствами, имеющие различную конфигурацию:

плоские;

тела вращения;

объемные;

корпусные;

с развитой поверхностью;

с открытыми и закрытыми полостями;

с различными оребрениями.

Участок магниевого литья изготавливает отливки деталей для производства авиадвигателей. Оснащен газовыми печами емкостью 120 кг, заливка сплава ручная в кокиль.

На участке бронзового литья изготавливаются отливки из бронз различных марок методами вакуумного всасывания, центробежного, кокильного литья и литья в землю. Используются плавильные печи ИСТ-0,16 с графитовым тиглем.

Изготавливают фасонные отливки типа втулок, валов массой до 60 кг, заготовки диаметром до 200 мм.

Химическая, спектральная, металлографическая, рентгенографическая лаборатории и лаборатория механических испытаний осуществляют контроль качества металла готового литья.

Центробежным способом получают заготовки-маслоты диаметром до 200 мм из чугунов марок ХТВ и ХНВ. Выплавка чугуна производится в индукционных печах ИСТ-0,4 и ИЧТ-2,5.

Участок алюминиевого литья имеет большой опыт в производстве отливок методами заливки в кокиль и литья под давлением (ЛПД).

Производимое цехом алюминиевое литье используется в авиационной, автомобильной, угледобывающей, сельскохозяйственной и других отраслях промышленности, а также в производстве товаров народного потребления (конвекторы для водообогрева жилых помещений, предметы быта, алюминиевые плиты спецпола для учреждений).

Литьем в кокиль получают отливки весом от 0,2 до 50 кГ, литьем под давлением - от 0,1 до 10 кГ.

При выплавке алюминиевых сплавов используют плавильные печи фирмы «Калеман», гидрококильные машины собственного изготовления.

Для литья под давлением применяются машины: А711А11, А711А08 ( «Сиблитмаш») и С LOO 250/25- B 2, С LOO 250/36-B2 (Чехословакия).

Трубные головки

Головка трубная предназначена для обвязывания эксплуатационной колонны, подвешивания колонны насосно-компрессорных труб в трубодержателе (подвеска НКТ), контроля давления и управления потоком скважинной и технологической среды в затрубном пространстве, а также для проведения необходимых технологических операций при строительстве, эксплуатации или ремонте нефтяных и газовых скважин. Резьбы К 1 Ѕ" ГОСТ 6111-52 и НК-60, НК-73 по ГОСТ 633-80 предназначается для установки пробки при замене задвижек. Трубные головки изготавливаются согласно требованиям API 6А для рабочих давлений от 14 до 105 МПа.

Особенности конструкции и преимущества:

1. Корпуса головок -- литьё или поковки из материалов по классификации API 6A.

2. Верхнее и нижнее соединения (стволовые фланцы) по API 6A.

3.Боковые (выходные) фланцевые соединения с конической резьбой. К 1 Ѕ" по ГОСТ 6111-52 и НК-60, НК-73 по ГОСТ 633-80, для давлений до 10000 psi (70 МПа) и цилиндрической резьбой 2» HP VR для давления 15000 psi, для установки пробки при замене задвижек по API 6A.

4. Пять вариантов подвесок трубодержателя обеспечивают надежное закрепление лифтовых труб отечественного и зарубежного производства.

5. Четыре варианта вторичного уплотнения технической колонны. Одной, двумя П-образными эластичными манжетами, расположенными в нижнем стволовом фланце, где имеются каналы для подачи уплотнительной пасты, поджимающей манжеты к обсадной трубе. Манжеты работоспособны при давлении до 105 МПа (15 000 psi) и в рабочих средах, содержащих H2S и CO2 до 25% по объему каждого. Вторичное уплотнение типа «Пакер» и уплотнение через сменную втулку, что дает возможность использования одной трубной головки на различные размеры труб.

Для контроля герметичности вторичных уплотнений в нижнем фланце есть канал с запорным клапаном и резьбой на входе К ѕ" по ГОСТ 6111-52.

При заказе оборудования возможны любые варианты изготовления головок трубных.



Заключение

В ходе учебной практики на заводе познакомился с производством по специальности, структурой завода и структурой его подразделений. Ознакомился с основными видами технологического оборудования и его технологическими возможностями, системой мероприятий по охране труда, приобрел навыки практической работы при анализе макроструктуры и микроструктуры. Получил навыки чтения конструкторской и технологической документации.



Список литературы

механический завод цех литье

1. Большой энциклопедический словарь; Под редакцией Прохорова А.М. - М: Советская энциклопедия, 1991, 1628 с.

2. Кузьмин Б.А. и др. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы -М: Высшая школа, 1977, 304 с. с ил.

3. Очерки производства жидкостных ракетных двигателей {Текст} : научно-юбилейный сборник / {Федеральное космическое агентство, «Воронежский механический завод» - фил. ФГУП «ГКНПЦ им. М. В. Хруничева»} («ВМЗ» - фил. ФГУП «ГКНПЦ им. М. В. Хруничева»); {гл. ред.: И. П. Коптев}. - Воронеж: Воронежская обл. типография, 2013. - 351 с.

Размещено на Allbest.ru