Газифікація с. Комиші Сумської області природним газом двохступеневою системою поліетиленовими газопроводами з розробкою газифікації житлового будинку та технології будівництва поліетиленовими газопроводами з висвітленням технології зварювання поліетилено

Параметри зразка, мм

В

l

L

В

r

До 10

Більше 10 до 23

100,5 200,5

1155

115±5

150

170

206

40±0,5

60

80

Рис. 5.1 Схема зразка для випробування стикових зварних з'єднань на розтягування і його розміри

Таблиця 5.2 - Геометричні параметри зварного з'єднання

Товщина стінки труби, мм	Від 5 до 7	Від 7 до 8	Від 9 до 10	Від 10 до 14	Від14 до 18	Від 8 до 23
Висота грата не менше, зсув мм кромок не більше, мм	2	2	2,5	2,5	3	3
	0,5	1,0	1,0	1,5	2,0	2,0

Випробування зразків проводять не менше, ніж через 16 годин після їх виготовлення. Для випробувань застосовують розривні машини, які забезпечують посилення, необхідне для руйнування зразка при швидкості переміщення рухомого захвату 50 мм/хв. Якість зварних з'єднань вважається задовільною, якщо всі випробувані зразки були зруйновані поза швом (за межами зварювання) - рис. 5.1

У якісному зварному з'єднанні валики з обох боків зварного шва повинні бути овальної форми, гладкими, рівномірними і симетричними по всьому периметру (рис. 5.2). Крім того, валики не повинні мати раковин, тріщин, розривів, сторонніх включень та інших дефектів. Впадина між валиками повинна бути видимою, не мати різкої розмежувальної лінії і бути не нижче зовнішньої поверхні труби. Основні дефекти зварних з'єднань поліетиленових труб, причин їх виникнення і способи запобігання наведені в табл. 16. Геометричні параметри зварного з'єднання повинні відповідати вимогам, зазначеним вище. Допускається найбільша висота грата не більше подвоєного значення, наведеного в таблиці.

Отже, при візуальному контролі якість зварних з'єднань поліетиленових труб характеризується чотирма величинами.

Таблиця 5.3 - Основні поверхневі дефекти зварювання

Дефект	Причина дефекту	Спосіб усунення
Висота грата менша норми	Температура оплавлення нижче норми Час нагріву нижче норми Тиск осадки нижче норми	Встановити потрібну температуру нагрівального інструменту Витримати час нагріву згідно з даними таблиці Забезпечити потрібний тиск осадки
Нерівномірна ширина грата	Нерівні торцеві поверхні Перекіс труб при зварюванні Зміщення торців зварюваних труб	Підвищити точність торців Відрегулювати точність центрування труб Перевірити співвісність
Тріщини і раковини по лініях зварювання	Недостатній тиск осадки Погана підготовка торцевих поверхонь Штучне охолодження зварних швів	Забезпечити потрібний тиск осадки Поліпшити ступінь чистоти зварюваних поверхонь Зварний шов охолоджувати тільки природним шляхом
Непровари	Надмірне охолодження оплавлених поверхонь під час технологічної паузи	Знизити час технологічної паузи до межі, зазначеної в таблиці
Раковини, бульбашки повітря	Температура нагріву вище норми Потрапляння на оплавлені кінці крапель вологи Забруднення поверхні нагрівального інструменту Порушення умов збереження труб	Встановити потрібну температуру нагрівального інструменту Захищати ділянку зварювання від атмосферних опадів Більш ретельно очистити поверхню нагрівального інструменту Збільшити глибину шару, що знімають при торцюванні до 2 мм

Ефективність візуального контролю основана на тому, що названі параметри зварного з'єднання пов'язані з параметрами технологічного процесу зварювання. Наприклад, висота валика грата залежить від глибини проплавлення даної труби і тиску осадки, різниця висот валика грата свідчить про різну глибину проплавлення зварюваних труб, а зсув поверхонь характеризує недостатнє центрування труб або невідповідність зварюваних труб по діаметру.

У результаті досліджень візуального контролю був запропонований такий критерій оцінки якості. Зварні з'єднання вважають якісними, якщо виконується умова:

а/ < 0,1 h_1,2/ >0,15

Бракованим вважається зварне з'єднання, якщо має місце одна з умов:

а/> 0,1 h_1,2/ <0,15

Вимірювання лінійних розмірів виконується за допомогою штангенциркуля ЩЦ-1 ГОСТ 166-80, який має глибиномір або з допомогою спеціального приладу - профілеміра, розробленого інститутом ім. Платона.



№ п/п	Вимоги до якості зварного з'єднання	Примітка
1 2 3 4 5 6	Валики зварного грату повинні бути рівномірно розподілені по торцю розтрубу з'єднувальної деталі. Висота валика повинна відповідати таким параметрам: Геометричні розмірни валиків в різних місцях зварного з'єднання не повинні відрізнятися більше ніж на 20%. Колір валика повинен відповідати кольору труби і деталі. Поверхня валиків зварного з'єднання повинна бути гладкою. Без тріщин, раковин, пор, сторонніх включень. Провести механічні випробування 1% всіх з'єднань, зварених одним зварником на одному етапі, але не менше 3 стиків.	?<=63 2-3 мм ?>63 3-4 мм на віддир на зсув на сплющення

При будівництві газопроводів кожен зварювальник повинен мати посвідчення на право виробництва зварювальних робіт. Однак, незалежно від наявності названого посвідчення зварювальник повинен виконати зварювання трьох пробних стиків при змінних діаметрах зварюваних труб і типу зварювального обладнання, якщо вперше приступає до зварювання або мав перерву в роботі більше трьох місяців, при переході на інший будівельний об'єкт, а також через кожен рік безперервної роботи. Відбір зразків для механічних випробувань здійснюють після того, як отримані позитивні результати візуального і вимірювального контролю.

Якщо в результаті візуального і вимірювального контролю зварні з'єднання не задовольняють встановлених вимог, або при випробуванні на розтягування руйнування відбулось на площі зварювання, результат вважається незадовільним. У такому випадку зварник виконує подвоєну кількість пробних стиків. Якщо при повторному контролі отримані незадовільні результати хоча б по одному із стиків (при візуальному і вимірювальному контролі) або вирізаних зразків (при випробуваннях на розтяг), то зварник вважається таким, що не витримав випробувань, до роботи не допускається і направляється на повторне навчання.

Результати випробувань пробних стиків оформляють актом або висновком і додають до виконавчої документації на газопровід.

Технологічна підготовка виробництва повинна забезпечувати наявність повного комплекту технічної і технологічної документації та технологічного оснащення. Повинні також дотримуватись вимоги до виконання зварювальних робіт - освітленість робочого місця, відсутність атмосферних опадів, необхідна температура навколишнього середовища.

Особливості будівництва газопроводу з поліетиленових труб регламентуються згідно з прийнятими вимогами. Зварювальні роботи допускається виконувати при температурі повітря від -15 до +30° С (при терморезисторному зварюванні від -10 до +45 °С). У більш широкому інтервалі температур зварювальні роботи слід виконувати в спеціальних приміщеннях. На кожне зварне з'єднання зварник повинен поставити номер стику та клеймо, які наносяться на гарячий розплав через 20-30 секунд після осадки.

Технологічний контроль (температура зварювання, тривалість нагріву і охолодження під тиском, тиск при нагріві і охолодженні зварного стику, тривалість технологічної паузи) здійснюються в стовідсотковому об'ємі по кожному зварному стику. Зварні з'єднання поліетиленових труб необхідно перевіряти зовнішнім оглядом і піддавати механічним випробуванням. Перевірці зовнішнім оглядом підлягають 100% з'єднань, механічним випробуванням - 1% з'єднань, але не менше 5 стиків із загальної кількості виконаних одним зварювальником на одному об'єкті. Контрольні стики слід вирізати в період виробництва робіт з метою виключення вварювання «котушок».

Безпосередньо після закінчення зварювання кожен стик підлягає візуальному контролю, який виконується після звільнення труб із затискачів центратору. Дефектні зварні стики бракуються і вирізаються, після чого виконується виявлення та усунення причин виникнення браку (протокол механічних випробувань).

У процесі виконання зварювальних робіт на кожні 100 стиків необхідно виконувати руйнуючі випробування одного контрольного стику, який слід вирізати безпосередньо з трубопроводу. У випадку незадовільних результатів випробувань виконується повторна перевірка подвоєної кількості контрольних стиків. При незадовільних результатах контрольних випробувань хоча б одного з додаткових контрольних стиків зварювання припиняється, всі зварні стики даного зварника бракуються і вирізаються, при цьому виконують виявлення і усунення причин браку. Якщо причиною браку виявляється низька кваліфікація зварника, то його звільняють від роботи.

5.3 Технологія будівництва поліетиленовими газопроводами з висвітленням технології зварювання поліетиленових труб в розтруб

Для з'єднання труб І деталей з поліетилену низького тиску застосовують контактне теплове зварювання у стик.

Теплове зварювання термопластів виконується, як відомо, за рахунок дифузії молекул нагрітого полімеру до його в'язкотекучого стану в контактованих поверхнях. Ділянка в' язкотекучого стану полімеру - інтервал температур, що знаходяться між температурою виникнення течії і температурою розпаду полімеру. У такому інтервалі температур і здійснюється нагрівання труб при тепловому зварюванні. У різних полімерів цей інтервал різний. Якщо він дуже великий, то процес зварювання ускладнюється за рахунок тимчасової жорсткості режиму, а це. істотно, може впливати на якість зварювання.

У в'язкотекучому стані молекули поліетилену мають досить високу швидкість переміщення одна відносно одної. Чим більша рухомість молекул (менша в'язкість розплаву), тим більше за один і той же час молекули полімеру можуть проникнути в пограничні зони зварювальних поверхонь, тим міцніше буде з'єднання. Невдало вибрані теплотехнічні параметри зварювання г однією ч причин отримання стикових з'єднань з низькими показниками міцності. Щоб уникнути цього, слід точно знати ті температурні інтервали, при яких відбуваються фазові перетворення в процесі нагрівання і плавлення полімеру.

Коротко вимоги такі: зварювання труб при високих температурах повітря необхідно вести в жорстких режимах (тобто після 2-3-хвилинної витримки стик швидко охолоджують); при зварюванні в зимовий період при температурі від -5 до -15 °С стик охолоджується за рахунок навколишнього повітря, тобто повільно. Ідеальною буде вважатись така якість стику, яка Ідентична якості матеріалу труб.

Технологічний процес зварювання включає такі етапи:

- підготовка труб до зварювання (збір і встановлення труб у зварювальній установці);

- механічна обробка торців (обробка зварюваних кромок):

- перевірка точності співпадання торців;

- приведення труб до контакту з нагрівальним інструментом і нагрів торців (оплавлення);

- видалення деталей інструменту і виведення інструменту із зони зварювання (технологічна пауза);

- стискання труб однієї з іншою (осадка стику) з охолодженням стику під тиском.

Оплавлення зварюваних горців здійснюється плоским нагрівальним інструментом, що являє собою алюмінієвий диск, кільце або плиту. Температура поверхні інструменту - 21О-230 °С. При оплавленні торці труб притискують до інструменту) з певним зусиллям. На початку процесу оплавлення створюють підвищений тиск (до 0,1-0,25 МІІа) для забезпечення повного контакту торців з нагрівачем. Потім тиск зменшують (до 0,02-0,03 МПа) і продовжують нагрів протягом певного часу, який залежить від товщини стінки груби.

Тривалість технологічної паузи (час між закінченням оплавлення торців і початком осадки стику) не повинен перевищувати 3-7 с.

Осадку стику виконують при наданому тискові, який складає 0,15-0,25

МПа, тривалість збільшення тиску осадки 3-8 с. Зварені труби повинні залишатись закріпленими в затискачах центратора зварювальної установки до тих пір, доки температура стику не знизиться до 50-60 °С.

Зварювання поліетиленових труб з маркуванням «ГАЗ» і з'єднувальних деталей до них допускається при температурі від -5 до +30 °С. При температурі нижче -15 °С зварювання виконують у спеціальних укриттях. Місце зварювання необхідно захищати від вітру: атмосферних опадів, сонячного проміння, пилу та піску.

№ п/п	Порядок зварювання з'єднань	Примітка
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.	Провести зовнішній огляд труб Закріпити кінець труби і з'єднувальну деталь в центраторі (для труб >? 40 мм.) Зняти зовнішню фаску з торців труби пад кутом 45?С. Заміряти довжину розтруба і нанести її на кінець труби, зробити відмітку. Провести легке шабрування кінця труби на довжину розтруба +30 мм на глибину не більше 0,1 мм. Провести знежирення внутрішньої поверхні розтруба Нагріти зварювальний інструмент до робочої температури Перевірити температуру на робочій поверхні (дорна і гільзи) Ввести кінець труби в гільзу нагрівального інструменту і надягнути з'єднувальну деталь на дорн, провести відповідний нагрів до появи первинного грату 1-1,5 мм Зняти трубу і деталі з нагрівального інструменту. Ввести кінець труби в розтруб деталі, до мітки на трубі. Охолодити зварене з'єднання. - перший етап - витримати на протязі 30 сек під осьовим зусиллям. - другий етап - охолодження у фіксованомі стані. Підігріти клеймо зварника на нагрівальному елементі і на поверхні з'єднувальної деталі виплавити або водостійкою фарбою нанести клеймо зварника на відстані 20 мм від торця розтруба, поблизу грата нанести водостійкою фарбою порядковий номер з'єднання.	По нормах вхідного контролю h=1/3 товщини стінки Уайт спірітом t =255?С термометр ТТ-ЦО16 Технологічна пауза Валик ?<63 2-3 мм. ?> 63 3-4 мм. Режим зварювання

4.1 Організація експлуатації систем газопостачання

На всіх підприємствах, які використовують газ, повинен забезпечуватися комплекс заходів по безпечній експлуатації газового господарства згідно до вимог «Правил безпеки в системах газопостачання України».

Забезпечення безпечної експлуатації газового господарства покладається на перших керівників підприємств, які організовують і періодично проводять відомчий контроль за станом газового господарства і виконанням правил, норм і інструкцій газового обладнання.

На всіх підприємствах з числа ІТП, наказом, призначаються працівники на яких накладається персональна відповідальність за забезпечення безпечних умов експлуатації газового господарства.

Керівні інженерно-механічні працівники пов'язані з експлуатацією газового господарства повинні здавати екзамен на знання «Правил безпеки в газовому господарстві» один раз в три роки. Перевірка ІТП проводиться комісією за участю газотехнічного інспектора.

Робітники, пов'язані з обслуговуванням і ремонтом газового господарства, повинні бути навчені безпечним методом роботи в газовому господарстві і проходити перевірку знань в комісіях з участю газо технічного інспектора.

Кожне газифіковане підприємство повинно мати комплект виконавчо-технічної документації. Порядок її збереження визначається першим керівником і оформляється наказом.

Інженерно-технічні працівники і робітники, які зв'язані з будівництвом і експлуатацією об'єктів газового господарства повинні мати посадові інструкції, в яких визначені їх конкретні обов'язки.

Підприємство повинно мати, складені відповідно до місцевих умов з вимогами правил безпеки і затверджені керівником підприємства, інструкції по експлуатації, а також схеми газопроводів. Інструкції вивішуються на робочих місцях. В цехах повинні бути вивішені застерігаючи надписи і плакати по безпечному користуванню газом.

На підприємстві повинні бути розроблені і затверджені керівником плани попередження і ліквідації аварій, повинна бути забезпечена система виклику персоналу для проведення аварійних робіт.

Інструкції по експлуатації газового господарства і плани попередження аварій повинні переглядатися не рідше одного разу в два роки.

Газові мережі і газове обладнання підприємств повинні проходити технічне обслуговування і ремонт. Відповідальність за виконання графіку технічного обслуговування несе головний інженер. По всіх проведених роботах та технічному обслуговуванню повинна складатися документація.

Підприємство повинно бути оснащене інструментами, обладнанням і матеріалами, а також засобами захисту робітників, необхідних для виконання ремонтних і аварійних робіт. Технічне обслуговування газопроводів і газового обладнання на підприємствах повинно проводитися силами і засобами самого підприємства.

Для забезпечення нагляду за технічним станом газового господарства і проведення його ремонту на підприємствах створюється газова служба. Доцільність створення спеціальних газових служб в кожному випадку вирішується керівником підприємства. Посадові особи винні в порушенні правил безпеки несуть персональну відповідальність, незалежно від того чи призвело це порушення до аварії, чи нещасного випадку, чи ні. В залежності від характеру порушення їх наслідків, всі посадові особи несуть відповідальність в адміністративному чи кримінальному порядку.

Експлуатацію газового господарства м. Охтирки здійснює Охтирське управління експлуатації газового господарства, яке обслуговує житлові будинки, дрібних комунально-побутових споживачів, виконують ремонтні роботи на газопроводах та газовому обладнанні, контролює якість будівництва газопроводів, виконує роботи по попередженню і ліквідації аварій, пропагує безпечні методи використання газу.

Для виконання цих функцій в ньому створені наступні підрозділи:

- аварійно-диспетчерська служба, завдання якої - це управління режимом роботи системи газопостачання, виконання робіт по локалізації аварій на об'єктах;

- служба підземних мереж, основна функція якої забезпечення безперебійної подачі газу споживачам;

- служба внутрішньо будинкового газового обладнання, основна задача це організація робіт по безперебійному постачанню газу житловим будинкам;

- служба зрідженого газу, основне завдання якої безперебійне постачання зрідженого газу промисловим та побутовим споживачам.

4.2 Енергоресурсозбереження при експлуатації газового обладнання

З метою зниження витрат паливно-енергетичних ресурсів в відповідності до законодавства України, Державний комітет України у справах містобудування і архітектури розробив ряд заходів по економічному їх використанню і зобов'язав місцеві органи архітектури та містобудування їх суворо дотримуватися, а саме:

- затвердив нові нормативи, коефіцієнти теплопередачі огороджуючи конструкцій житлових і громадських будівель та споруд;

- затвердив контрольні показники питомих витрат теплоти на опалення житлових будинків;

- зобов'язав проектні і будівельні організації забезпечити проектування і введення в дію об'єктів нового будівництва та реконструкції житлових будинків, споруд соціально-комунального і виробничого призначення з обов'язковим оснащенням, засобами обліку і приладами регулювання систем - вода, теплота газопостачання

Для забезпечення належного контролю за дотриманням вимог енергозберігаючих технологій, експертиз і державного архітектурного та будівельного контролю підлягають проекти будівництва, реконструкції будинків, споруд незалежно від відомчої підпорядкованості та форми власності.

Державним приймальним комісіям заборонено приймати в експлуатацію закінчені будівництвом об'єкти, які не відповідають вимогам енергозбереження.

Для досягнення економії газового палива при експлуатації газового обладнання необхідно виконувати такі заходи:

- зменшити теплопередачу огороджуючи конструкцій. Для цього збільшують товщину зовнішніх стін, виконують трійне остеклення вікон, установлення перекриття та стін житлових будинків;

- обов'язкове встановлення лічильників газу, регулювання систем теплопостачання;

- поширити використання тепла відведених продуктів згорання, шляхом встановлення в димових каналах та димоходах пристосувань для нагріву води за рахунок тепла продуктів згорання;

- для підвищення коефіцієнту корисної дії опалювальних котлів на димоходах встановлюють регулюючі засувки, а в топковому просторі встановлюють роз сікачі полум'я над пальниками.

При проведенні пусконалагоджувальних робіт опалювальних пристроїв особливу увагу потрібно звертати на процес спалювання газу, на відповідність співвідношення подачі газу та повітря на пальники. Постійно слідкувати за станом опалювальних пристроїв, своєчасно очищати їх від сажі. Дотримання цих вимог та проведення перелічених заходів дозволить значно зменшити витрати газу.

4.3 Питання отримання біогазу

Один із способів економії природних та зріджених газів є отримання в господарстві біогазу. Біогаз отримується при анаеробному (без доступу повітря) переброжувані біологічної маси (навозу, відходів сільськогосподарського виробництва, покидьків.)

Газ, що утворюється в результаті бродіння містить 50-80% метану, 20-50% двооксиду вуглецю, і менш ніж 1% сірководню та сліди аміаку. Ефективність зброджування біологічної маси залежить від герметичності резервуарів, концентрації поживних речовин, а також температурного режиму його тривалості. Зброджування навозу можливе при температурі 5-80 С, але найбільш вдало проходе при температурі 30-35о С і 50-60о С. Тривалість зброджування навозу залежить від субстрату біомаси. Для навозу великої рогатої худоби та курячого посліду тривалість зброджування складає 20 діб, а навозу свиней -10 діб.

За добу із однієї тварини можна отримати слідуючи кількість біогазу: велика рогата худоба (жива вага 500 кг) - 1,5 м ³, свині (жива вага 80-100 кг) -0,2 м³, кури, кролики -0,015м³.

Субстратом для анаеробної ферментації є не тільки відходи тваринництва. Для отримання біогазу можуть бути використанні залишки сільськогосподарських рослин (силос, солома), а також комиш, відходи льону, коноплі, водорості, що отримують при скошені та очищення каналів та мул. З одного кілограму мулу можна отримати до 700 літрів біогазу. В середньому 1 м³ біогазу може дати 21-29МДж енергії. Біогаз в основному використовують як правило на опалення та отримання гарячої води, для приготування їжі та отримання електроенергії.

З 1 м ³ біогазу з допомогою приводного газовим двигуном внутрішнього згорання електричного генератора можна отримати 1.6 кВт електроенергії

Біогаз можна спалювати як паливо в пальниках отоплюючи приладів, газових плит, водонагрівальних приладів. Також можна перевести дизельний двигун на газ. При цьому потужність двигуна буде знижена з дизельного палива на зріджений газ на 20%, а зрідженого на біогаз - на 10%. Витрата біогазу в середньому складає 0.65 м³ (кВтгод). Тиск газу перед двигуном повинен бути не менше 0,4 кПа.

В тваринництві для підігріву води споживання біогазу на одну тварину складає: корови-21-30 м³; свині-1,4-4,9 м³.

Біогазові установки в залежності від особливостей технологічної схеми бувають трьох типів: безперервної дії, періодичного та акумулятивного зброджування.

При безперервній схемі свіжий субстрат завантажується в камеру зброджування, безперервно або через деякі проміжки часу (від 2 до 10 разів на добу), виділяє ту ж саму кількість зароджуваної маси. Ця система дозволяє отримувати максимальну кількість біогазу, але потрібно більше матеріальних затрат.

При періодичній схемі маються дві камери зброджування, які завантажуються по черзі. В даному випадку корисний об'єм камер використовується менше ефективно, чим при безперервній схемі. Крім цього потрібні значні запаси навозу або іншого субстрату для їх наповнення.

При акумулятивній схемі сховище для навозу слугує одночасно камерою зброджування і сховищем переброженого навозу та його вивантаження.

Біогазові установки складаються із слідуючи елементів:

- камери зброджування (реактора, метанетки);

- пристрою для нагрівання субстрату;

- пристрою для перемішування субстрату;

- газгольдера та ємності для шламу.

Метанетки виконують наземними напівзаглибленими і заглибленими в ґрунт.

В жарких та теплих районах встановлюють наземні метанетки, пофарбовані в чорний колір для використання сонячної радіації, в холодних районах віддають перевагу заглибленим метанеткам для зберігання теплоти.

Камери для зброджування виготовляють різної геометричної форми, але найдоцільнішою є циліндр. Метанетки виготовляють з металу, поліетилену або залізобетону.

Для дотримання необхідної температури для зброджування використовують пристрої для підігріву субстрату. Підігрів рідкого субстрату виконується перед завантаженням або в камері зброджування. В залежності від ступеня ізоляції камер і трубопроводів в теплоті може досягнути 30% енергії, яку виділяє біогазова установка. Пристрої для нагрівання як правило з'єднують з перемішуючими пристроями.

Для перемішування субстрату використовують механічні, гідравлічні та газові пристрої.

Газгольдери призначені для збору і зберігання біогазу.

Компоненти, які входять до складу біогазу (двооксид вуглецю та сірководню) визивають корозію обладнання. Одним із найбільш розповсюджених і простих методів очищення від домішок є «мокрий метод». Найбільш прості газгольдери з'єднуються з метанетками.

Газгольдери високого тиску (0,8 - 1 МПа) мають сферичну форму. В мокрих

газгольдерах тиск газу невисокий (менш 5 кПа). Крім того газгольдери можуть бути суміщенні з реактором.

Схема біогазової установки для ферми на 400 голів великої рогатої худоби, розроблена в нашій країні, зображена на 4 листі графічної частини. Технологічний процес проточний з циклічним виповненням операцій. Навоз із тваринницької ферми попередньо виділяється від сторонніх домішок. Для цього є пристрій для виділення від сторонніх домішок продуктивністю 100 м³. Із приймача 1 насосом марки НЖ Н-200 початкова маса подається в ємкість 53 м³, де проходе попередній нагрів субстрату до 35 С^о. Теплоносієм слугує гаряча вода або пар, отриманий в котлі, працюючим на біогазові. Із ємкості 1 субстрат перекачується в метанетку 4 ємкістю 1000 м³, де проходе анаеробне зброджування навозу. Температуру підтримує теплообмінник 8. Із метанетки 4 біогаз потрапляє до газгольдера 5.

Період зброджування 20-22 доби, добовий вихід біогазу 710 м³. Із цієї кількості 415 м³ йде на особисті потреби, а на продаж - 245 м³.

6. Економічна частина

6.1 Розрахунок кошторисної вартості об'єкту газифікації

Паспорт проекту по газопостачанню

· Характеристика системи:

ь тип системи:

v середній, низький тиск - змішана;

ь параметри проекту:

v ГРП-1 -1 шт.;

ь тип прокладки газових мереж - підземний

ь розрахункові рівні споживання газу по категоріям споживачів:

v житлово-комунальне споживання населенням - 400 тис. м³/рік;

v комунально-побутові споживачі - 80 тис. м³/рік;

v промислові і сільськогосподарські споживачі - 2850 тис. м³/рік;

v теплопостачання - 1900 тис. м³/рік.

Загальний об'єм споживання газу (Q_річ) = 5230 тис. м³/рік.

Загальна довжина газопроводу - 5730 м

· Техніко-економічні показники:

ь потужність системи - подача газу за рік при оптимальному використанні основних фондів (мереж і устаткування) повинна встановлюватись по брутто-споживанню, тобто враховуючи втрати газу і його витрати на власні потреби.

Потужність системи Q_под, тис. м³/рік, визначаю згідно формули

Q_под = Q_брутто = (Q_річ • 0,8%)+Q_річ = Q_річ • 1,008, (6.1)

де Q_річ-загальний об'єм споживання газу, тис м³/рік.

Q_под = 5230 • 1,008 = 5271,8 тис. м³/рік

Коефіцієнт використання потужності газопроводу К_п, визначаю згідно формули

, (6.2)

де Q_под - потужність системи, тис. м³/рік;

Q_річ - загальний об'єм споживання газу, тис. м³/рік.

Питомі капітальні вкладення К_пит, грн., визначаю згідно формули

, (6.3)

де К_заг - базисна кошторисна вартість газопроводу (БКВ), тис. грн.;

Q_річ - загальний об'єм споживання газу, тис. м³/рік.

грн.

В суму капітальних витрат входять всі витрати по улаштуванню систем газопостачання, до складу яких входять будівельні роботи, безпосередньо пов'язані з будівництвом газопроводу (земляні, монтажні, випробування, тощо). Сума капітальних витрат визначається на основі кошторисів по укрупненим показникам кошторисної вартості (УПСС) або по збірникам ресурсних елементних кошторисних норм (РЕКН).

Територіальний район виробництва робіт приймається відповідно з населеним пунктом, де буде зводитися запроектований об'єкт.

Складання кошторисної документації починають з розробки локальних кошторисів на окремі види робіт і витрати по кожному об'єкту будівництва, а потім складають кошторис, в якому визначається кошторисна вартість будівництва об'єктів, які входять до складу системи газопостачання.

В об'єктному кошторисі розраховують кошторисну вартість загальнобудівельних і спеціальних будівельних та монтажних робіт, технологічного обладнання, його монтаж і наладку, пристосування.

Базисна кошторисна вартість будівництва газопроводу визначається по зведеному кошторисному розрахунку до проекту і являється незмінним документом, у відповідності з яким здійснюється фінансування будівництва.

6.1.1 Складання локального кошторису

Локальний кошторис на підземні газопроводи

Основа: креслення №1. Базисна кошторисна вартість 546,02 тис. грн.

Складено в цінах 01.01.2007 р.

№ п/п	Шифр норм	Назва робіт і витрат	Кількість, м.	Кошторисна вартість, тис. грн.
				За одиницю	На весь об'єм
1	УРБН	Мережа низького тиску
		Прокладання газопроводу в сухих ґрунтах
		O315?17,9	50	342,35	17,12
		O280?15,9	50	270,6	13,53
		O225?12,8	420	175,28	73,62
		O200?11,4	450	138,99	62,55
		O180?10,3	140	112,14	15,7
		O160?9,1	740	89,18	66,0
		O125?7,1	900	54,53	49,1
		O90?5,2	150	28,7	4,3
		O75?4,3	100	19,89	1,99
		O63?3,6	270	13,98	3,77
		O50?2,9	160	8,94	1,43
		Мережа середнього тиску
		Прокладання газопроводу в сухих ґрунтах
		O110?10,0	290	64,37	18,67
		O90?8,2	350	43,46	15,2
		O75?6,8	50	29,93	1,5
		O63?5,8	100	21,53	2,15
		O50?4,6	1510	13,59	20,25
2	ДБН Д.1.1-1-2000	Всього прямі затрати по мережах середнього тисків	367,15
3	ДБН Д.1.1-1-2000	Накладні витрати	52,87
4		Планові накопичення	126
5		Всього вартість загально будівельних і монтажних робіт	546,02

6.2 Техніко-економічні показники газифікації

6.2.1 Розрахунок експлуатаційних витрат

Річні експлуатаційні витрати системи газопостачання складаються з витрат:

· на матеріали (купівля газу);

· на заробітну плату з відрахуванням на соціальні заходи;

· на амортизацію;

· на поточний ремонт та інші витрати.

Загальну суму собівартості реалізації газу С_о, тис. грн., визначаю згідно формули

С_о = З_к.г. + З_а + З_п.р. + З_о.п. + З_інші, (6.4)

де З_к.г. - витрати на купівлю газу, тис. грн.;

З_о.п. - витрати на оплату праці, тис. грн.;

З_а - витрати на амортизацію, тис. грн.;

З_п.р - витрати на технічне обслуговування і поточний ремонт, тис. грн.;

З_інші - інші витрати, тис. грн.

а) витрати на купівлю газу З_к.г., тис. грн., визначаю згідно формули

З_к.г. = Q_брутто • Ц_1000 м³, (6.5)

де Q_брутто - об'єм подачі газу споживачам з урахуванням витрат газу;

Ц_1000 м³ - ціна купівлі 1000 м³ газу - 982 грн.

З_к.г. = 5271,8 • 982 = 5176,9 тис. грн.

б) витрати на оплату праці З_о.п., тис. грн., визначаю згідно формули

З_о.п. = З_ср. • Ч_заг • К_відр • n, (6.6)

де З_о.п. - витрати на оплату праці, тис. грн.;

З_ср. - середньомісячна заробітна плата одного працюючого.;

Ч_заг - загальна чисельність виробничого персоналу, чол.;

К_відр - коефіцієнт відрахувань на соціальні потреби;

n - кількість місяців за рік - 12.

Загальна чисельність виробничого персоналу становить

Ч_заг = Ч_ауп + Ч_{вироб.персонал.}, (6.7)

Чисельність адміністративного персоналу по нормативній трудоємкості обслуговування квартир, мереж газопроводів і подачі 1 млн. м³ газу в рік.

Трудоємкість обслуговування 1 квартири Т_{р кв}, у.о., дорівнює 1 умовній одиниці (у.о.), визначаю згідно формули

Тр кв = Ккв • 1, (6.8)

де К_кв - кількість квартир, шт.

Тр кв =345 • 1 = 345 у.о.

Трудоємкість обслуговування 1 км мережі газопроводу Т_{р км}, у.о., дорівнює 10 умовних одиниць (у.о.), визначаю згідно формули

Тр км = Lкм • 10, (6.9)

де L_км - довжина газопроводу, км.

Тр км =5,73 • 10 = 57,3 у.о.

Трудоємкість обслуговування подачі 1 млн. м³ газу в рік Тр 1 млн. м³, у.о., дорівнює 2 умовним одиницям (у.о.), визначаю згідно формули

Тр 1 млн. м³ = Qбрутто млн. м³ • 2, (6.10)

де Qбрутто млн. м³ - потужність системи, тис. м³/рік.

Тр 1 млн. м³ = 5,23 • 2 = 10,46 у.о.

Чисельність адміністративного персоналу Чадп, чол., знаходжу по формулі

, (6.11)

де - чисельність адміністративного персоналу в залежності від суми трудоємкості, в умовних одиницях.

чол.

Т = 412,76 ум. од.

Чисельність виробничого персоналу по основним службам сільського газового господарства визначається на основі нормативів чисельності чоловік, виходячи з кількості газифікованих квартир, протяжності газопроводів.

Чисельність служби будинкових мереж Ч_б.м., чол., визначаю згідно формули

Ч_б.м. = К_кв.• 0,00035, (6.12)

де К_кв-загальна кількість квартир, шт.

Ч_б.м. = 345 • 0,00035 = 0,12 чол.

Чисельність служби по експлуатації підземних газопроводів Ч_в.м., чол., визначаю згідно формули

Ч_в.м. = L_км • 0,3, (6.13)

Ч_в.м. = 5,73 • 0,3 = 1,72 чол.

Чисельність аварійно-диспетчерської служби Ч_адс, чол., визначаю згідно формули

Ч_адс = 0,0005 • Т_р, (6.14)

де Т_р - загальна трудоємкість в умовних одиницях.

Ч_адс = 0,0005 • 412,76 = 0,2 чол.

Чисельність ремонтної служби Ч_р.с, чол., визначаю згідно формули

Ч_р.с = 0,0007 • Т_р, (6.15)

де Т_р - загальна трудоємкість в умовних одиницях.

Ч_р.с = 0,0007 • 412,76 =0,3 чол.

Загальна чисельність виробничого персоналу Ч_заг, чол., визначаю згідно формули

Ч_заг = Ч_адп + Ч_б.м. + Ч_в.м. + Ч_адс + Ч_р.с, (6.16)

де Ч_АДП - чисельність адміністративного персоналу, чол.;

Ч_б.м. - чисельність служби будинкових мереж, чол.;

Ч_в.м. - чисельність служби по експлуатації підземних газопроводів, чол.;

Ч_АДС - чисельність аварійно-диспетчерської служби, чол.;

Ч_р.с - чисельність ремонтної служби, чол.

Ч_заг = 0,54+0,12+1,72+0,2+0,3 = 2,88 ? 3 чол.

Виплати на оплату праці З_оп, тис. грн., визначаю згідно формули

З_оп = 792 • Ч_заг • 1,36 • 12, (6.17)

де Ч_заг - загальна чисельність виробничого персоналу, чол.

З_оп = 792 • 3 • 1,36 • 12 = 38,78 тис. грн.

в) витрати на амортизацію З_а, тис. грн., визначаю згідно формули

, (6.18)

де Н_а - норма амортизації - 5%;

К - сума капітальних вкладень, яка дорівнює базисній кошторисній вартості будівництва газопроводу, тис. грн.

тис. грн.

г) витрати на технічне обслуговування і поточний ремонт З_п.р., тис. грн., визначаю згідно формули

З_п.р. = 40% • З_а, (6.19)

де З_а - витрати на амортизацію, тис. грн.

З_п.р. = 0,4 • 29,34 = 11,74 тис. грн.

д) інші витрати З_інші, тис. грн., визначаю згідно формули

З_інші = 10% • (З_а + З_оп), (6.20)

де З_а - витрати на амортизацію, тис. грн.

З_оп - виплати на оплату праці, тис. грн.

З_інші = 0,1 • (29,34+38,78) = 6,8 тис. грн.

Тоді загальна сума собівартості реалізації газу С_о, тис. грн., дорівнює

С_о = 5176,9 + 29,34 + 38,78 + 11,74 + 6,8 = 5263,56 тис. грн.

Собівартість реалізації 1000 м³ газу С_1000 м³, грн./1000 м³, визначаю згідно формули

, (6.21)

де С_о - загальна собівартість реалізації газу, тис. грн;

Q_нетто - об'єм реалізованого газу споживачам, тис. м³/рік.

грн./1000 м³

Тариф реалізації споживачам Т_рг, грн./1000 м³, представляє собою ціну реалізації газу для даного газового господарства (підприємства), визначаю згідно формули

Т_рг = 1,2 •Ц_підпр, (6.22)

де Ц_підпр - ціна реалізації газу для підприємства, грн./1000 м³.

Ціну реалізації газу для підприємства Ц_підпр, грн./1000 м³, визначаю згідно формули

Ц_підпр = С_1000 м³ •(1+) = С_1000 м³ •(1+) = С_1000 м³ • 1,1, (6.23)

де С_1000 м³ - собівартість реалізації 1000 м³ газу, грн./1000 м³

Ц_підпр =1006,4 • 1,1 = 11107,04 грн./1000 м³

Визначаю тариф реалізації споживачам

Т_рг= 1,2 • 1107,04 = 1328,5 грн./1000 м³

6.2.2 Розрахунок прибутку і рентабельності

Балансовий прибуток П_б, тис. грн., визначаю згідно формули

П_б = Д - С_о, (6.24)

де Д - сума доходу від реалізації газу, тис. грн.;

С_о - загальна собівартість реалізації газу, тис. грн.

Суму доходу Д, тис. грн., визначаю згідно формули

Д = Q_{нетто реаліз. газу} • Т_рг (6.25)

Д = 5230 • 1328,5 = 6948,1 тис. грн.

Визначаю балансовий прибуток, тис. грн.

П_б = 6948,1 - 5263,56 = 1684,54 тис. грн.

Визначаю чистий прибуток П_ч, тис. грн., згідно формули

П_ч = П_б - Н_п, (6.26)

де П_б - балансовий прибуток, тис. грн.;

Н_п - обов'язкові державні платежі (Н_п = 0,85*П_б), тис. грн.

П_ч = 1684,54 • 0,15 = 252,7 тис. грн.

Визначаю рівень рентабельності Р_р, %:

- по балансовому прибутку згідно формули

, (6.27)

де П_б - балансовий прибуток, тис. грн;

С_о - загальна собівартість реалізації газу, тис. грн.

а) балансовий

- по чистому прибутку згідно формули

де П_ч-чистий прибуток, тисгрн;

б) чистий

6.2.3 Розрахунок терміну окупності капітальних вкладень

Т_окуп = , (6.28)

Т_окуп = = 3,66 роки

де К - капітальні вкладення в спорудження системи газопостачання, тис. грн.;

П_ч - чистий прибуток, тис. грн.

Таблиця 5.1 - Основні техніко-економічні показники

№ п/п	Назва показників	Одиниця виміру	Формула	Кількість
1	Річний об'єм подачі газу в мережу	тис. м3	Qбрутто	5271,8
2	Річний об'єм реалізації газу	тис. м3	Qріч	5230
3	Капітальні вкладення в спорудження системи газопостачання	тис. грн.	БКВ	925,8
4	Питомі капітальні вкладення	грн./1000м3	Кпит	170
5	Загальна собівартість реалізації газу	тис. грн.	С0	5263,56
6	Собівартість реалізації 1000 м3 газу	грн.	С1000	1006,4
7	Сума доходу	грн.	Дпрг	6948,1
8	Прибуток: - балансовий - чистий	тис. грн.	Пбаланс Пчп	1684,54 252,7
9	Рівень рентабельності: - по балансовому прибутку - по чистому прибутку	%	Ррб Рчп	32 4,8
10	Відпускна ціна 1000м3 газу	грн.	ЦП	1107,04
11	Середній тариф реалізації 1000м3 газу споживачам	тис. грн.	Трг	1328,5
12	Термін окупності капітальних вкладень	роки	Токуп	3,66

7. Охорона праці

7.1 Загальні положення

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних та лікувально-профілактичних заходів і засобів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці і її професійної діяльності.

Основним пріоритетним напрямком державної політики в галузі «Охорони праці» є пріоритет життя і здоров'я працівників по відношенню до результатів виробничої діяльності.

Закон України «Про охорону праці» в редакції від 21 листопада 2002 р. Розповсюджується на всі підприємства, установи, організації незалежно від форм власності і видів діяльності та визначає основні положення щодо реалізації конституційного права громадян про охорону їх життя і здоров'я в процесі трудової діяльності, регулює за участю відповідальних державних органів відносини між власником підприємства, установи, організації або уповноваженим ним органом і представником з питань безпек, гігієни праці та виробничого середовища і встановлює єдиний порядок організації охорони праці в Україні.

Закон «Про охорону праці» задекларував основні принципи державної політики в галузі охорони праці. На перше місце виведено принцип пріоритету життя і здоров'я працівників по відношенню до результатів виробничої діяльності підприємства а також повна відповідальність роботодавця за створення безпечних і нешкідливих умов праці.

Під час виконання будівельних робіт виділяють ділянки неприйнятні з точки зору охорони праці і томі вони повинні додатково вивчатися з метою розробки заходів по покращенню умов і безпеки праці. Питання, що підлягають розробці, поділяються на дві групи: технологічні і загально-будівельні.

Загально будівельні - це вибір системи освітлення будівельного майданчика, позначення і огорожа зон, раціональне розміщення складів і інших допоміжних і побутових приміщень.

Технологічні - це раціональний вибір (розробка) рішень по безпечному виконанню робіт, розробка пристроїв і пристосувань для проведення необхідних робіт, забезпечення безпечної експлуатації пристроїв і пристосувань що використовуються.

Під час виконання монтажних робіт в житловому будинку можуть мати місце такі небезпечні та шкідливі виробничі фактори:

- наявність в робочій зоні небезпечних речовин;

- падіння з висоти;

- ураження електричним струмом;

- пожежа;

- вибух.

7.2 Вимоги охорони праці при зварюванні поліетиленових труб

При роботі з пластмасовими трубами, розчинниками, клеями виділяються шкідливі пари та гази. При згорянні пластмасових матеріалів виділяються токсичні речовини, які впливають на нервову систему, слизові оболонки та органи дихання. При трубозаготівельних і зварювальних роботах можливі опіки нагрітими трубами та інструментом, гліцерином, що розбризкується. Тому, виконуючи роботи по монтажу, ремонту і експлуатації газопроводів з пластмасових труб, необхідно дотримуватись вимог техніки безпеки.

До монтажу і обслуговування газопроводів з пластмас допускаються особи не менше 18 років, які пройшли медичний огляд, спеціальне навчання, інструктаж з техніки безпеки, а також склали екзамени спеціальній комісії. Забороняється допускати до роботи осіб з хворобою верхніх дихальних шляхів. У виробничих приміщеннях повинен передбачатись систематичний контроль за вмістом у повітрі робочої зони токсичних і вибухонебезпечних газів та парів. Кожне робоче місце пов'язане з механічною і тепловою обробкою, а також зварюванням і склеюванням пластмасових труб та деталей, повинно бути добре освітлене і обладнане припливно-витяжною вентиляцією.

Працювати потрібно в спецодязі і рукавицях, а також користуватись захисними окулярами з простими скельцями. У випадку опіку необхідно місце травми промити 0,2%-ним розчином марганцевокислого калію і прикрити спеціальним бинтом.

Ручки електроінструментів та інструментів, що працюють з нагрівом, повинні бути виконані з електро - та термоізоляційного матеріалу і не повинні нагріватись вище температури 40 °С. Для нагрівального інструменту необхідно передбачити спеціальні підставки і футляри з захисними азбестовими покриттями. Переносні електрифіковані інструменти, що використовуються при роботі в приміщенні з підвищеною небезпечністю, а також поза приміщеннями, повинні бути розраховані на напругу не більше 36 В. У приміщеннях, де підвищена небезпека відсутня, допускається напруга 127 та 220 В з обов'язковим застосуванням діелектричних рукавиць, калош та килимків. Для отримання пониженої напруги забороняється використовувати автотрансформатори, дросельні котушки та реостати.

У місцях проведення робіт з поліетиленовими трубами, а також біля місць їх складування і зберігання забороняється розпалювати вогонь, виконувати електро- та газозварювальні роботи та зберігати речовини, які швидко загоряються. Ацетон, призначений для обезжирювання з'єднувальних поверхонь труб, повинен знаходитись в металевій посудині, ємкістю не більше 200 см³, яка повинна бути герметично закрита.

Не слід допускати розбризкування розчинників. Змочену розчинниками ганчірку після використання негайно видаляють з приміщення. Зберігати розчинники необхідно в спеціально відведених прохолодних вентильованих місцях. При отруєнні ацетоном людині необхідне свіже повітря, а в непритомному стані - вдихання нашатирного спирту.

Виконуючи трубозаготівельні роботи, необхідно враховувати пружні властивості пластмаси і надійно закріплювати труби в процесі механічної обробки. Перед розігріванням труб у гліцериновій ванні потрібно перевірити відсутність вологи на кінцях труб (інакше можливе виплескування гліцерину та опіка). Нагрів пластмасових труб для їх формування і зварювання виконувати відкритим полум'ям забороняється. Для запобігання виникненню пожежі на робочому місці не допускається накопичення стружки, ганчірок та інших відходів.

При зварювальних роботах не допускається нагрівати інструменти вище температур, передбачених технологією зварювання, оскільки, розкладаючись при нагріванні, пластмаси виділяють шкідливі гази. Зварювальні інструменти і пристосування необхідно зберігати від потрапляння на них різних масел. Використання захисних плівок на основі фторопласта, для запобігання налипання оплавленого матеріалу труб на робочі поверхні електронагрівальних інструментів, зобов'язує стежити за тим, щоб температура інструменту не перевищувала 250 °С, оскільки при більш високих температурах розкладається і виділяються високотоксичні гази.

Персонал, який працює з клеями, повинен забезпечуватись спецодягом, спецвзуттям, фартухами з прогумованої тканини, засобами захисту органів дихання, головними уборами, руки захищають гумовими рукавицями. Клейові речовини як і розчинники зберігають у посуді з герметично закритими кришками. Палити в приміщеннях, де знаходяться склянки з клеями та розчинниками і де виконують склеювання, забороняється, оскільки це може призвести до вибуху парів розчинника. Підігрівати клей і його розчинники забороняється. Для запобігання іскроутворенню розкриття тари з клеєм або розчинником повинно виконуватись пластмасовими, гумовими та дерев'яними шпателями. Пролитий клей засипають піском і збирають у спеціально відведене місце совком, виготовленим з матеріалів, які не спричиняють іскріння.

Ті працівники, які працюють з клеєм щомісячно, повинні проходити медичне обстеження і при знаходженні шкіряних захворювань тимчасово або постійно перейти на іншу ділянку роботи. По закінченню роботи, люди, що працюють з клеєм, повинні безпечними розчинниками і теплою водою з милом змити клей з рук і спецодягу, після чого прийняти гарячий душ.

При монтажі і випробуванні газопроводів робітники повинні користуватись справними і випробуваними засобами захисту і пристосуваннями. Якщо роботи виконуються нижче рівня землі, слід перевірити стійкість і надійність кріплення стінок і відкосів у траншеях. Знайдені обвали, а також порушення кріплень стінок траншей необхідно повністю усунути до початку робіт.

Випробування газопроводу проводять під керівництвом спеціально-виділеного інженерно-технічного робітника. Особи, які беруть участь у випробуванні, повинні бути попередньо проінструктовані. Під час випробування забороняється ходити по газопроводу, сідати на нього, притуляти перехідні містки, обстукувати труби, відривати їх від землі або відтягувати від стінок траншеї.

На час проведення пневматичних випробувань трубопроводів повинна встановлюватись охоронна зона. Мінімальна відстань в будь-якому напрямку від досліджуваного трубопроводу до меж зони при підземному прокладанні - 10 м. Межі зони помічають прапорцями. Спостереження за охоронною зоною здійснюють контрольні пости: для зовнішніх трубопроводів в умовах достатньої видимості пост на 200 м трубопроводу; в інших випадках число постів визначають з урахуванням місцевих умов з тим, що охоронна зона повинна була освітлена.

Перебування людей в охоронній зоні під час підняття тиску в трубопроводах при випробуванні на міцність забороняється. Компресор, що використовують для проведення випробувань, слід розташовувати за охоронною зоною. При збільшенні тиску в газопроводі необхідно безперервно вести спостереження за показниками манометрів. У випадку підвищення тиску в трубопроводі (внаслідок його нагріву) виконується скид повітря. При виявленні тріщин або інших пошкоджень, витікань повітря на рознімних з'єднаннях випробування слід зупинити до усунення несправностей і пошкоджень. Перед продуванням трубопроводів після випробувань встановлюють щити біля кінців труб випробовуваних ділянок для захисту людей від твердих часток та предметів.