Разработка базы хранения рыбопродукции для Камчатского региона

Совершенно недопустимо пускать двигатель без охлаждающей жидкости в системе охлаждения; в этом случае из-за неравномерного прогрева деталей, особенно головок цилиндров, неизбежны появление трещин и выход из строя двигателя.

На коротких остановках рекомендуется периодической работой на холостом ходу поддерживать температуру воды в системе охлаждения не ниже 40--45 °С.

При длительных стоянках надо сливать воду и масло или подключать двигатель к специальным обогревательным устройствам. После слива воды сливной краник системы охлаждения (во избежание замораживания) оставить открытым.

Доливать воду в систему охлаждения можно только при работающем двигателе, чтобы в водяную рубашку блока цилиндров не попало большое количество холодной воды.

Техническое обслуживание.

Двигатели ЯМЗ при точном выполнении всех требований завода-изготовителя безотказно работают длительный срок без ремонта с высокой экономичностью. В эксплуатации большинство неисправностей двигателей появляется оттого, что при работе на автомобилях и других машинах не соблюдаются элементарные правила эксплуатации и технического обслуживания.

Техническое обслуживание двигателя заключается в ежедневной и периодической проверке его состояния, очистке, смазке, подтяжке соединений и регулировке его узлов и агрегатов.

Техническое обслуживание двигателя производится по планово-предупредительной системе после того, как двигатель проработает установленное количество моточасов. Для двигателя, установленного на автомобиле, периодичность технического обслуживания зависит от пробега автомобиля в соответствии с действующим «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», исходя из характеристики условий эксплуатации и средних скоростей движения автомобиля.

Техническое обслуживание двигателя в зависимости от периодичности и объема выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

Ї ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

Ї первое техническое обслуживание (ТО-1);

Ї второе техническое обслуживание (ТО-2).

Ежедневное обслуживание двигателя проводится один раз в сутки по окончании суточной работы.

Первое техническое обслуживание проводится через каждые 50 ч работы двигателя или через 1000--1800 км пробега автомобиля.

Второе техническое обслуживание необходимо проводить через каждые 250 ч работы двигателя.

При работе автомобиля в особо тяжелых условиях эксплуатации (например, по горным или неисправным грунтовым дорогам, в карьерах, котлованах, лесоразработках и других условиях с повышенным маневрированием) периодичность обслуживания ТО-1 и ТО-2 по пробегу автомобиля следует уменьшать, исходя их фактического числа моточасов работы двигателя.

Ни в коем случае не допускается отменять очередное ТО, изменять его сроки, экономить на обслуживании или подменять техническое обслуживание ремонтами.

Ежедневное техническое обслуживание.

При ежедневном техническом обслуживании необходимо провести следующие работы:

1) проверить работу двигателя;

2) заполнить топливный бак топливом, не ожидая охлаждения стенок топливного бака, чтобы исключить возможность конденсации паров воды, находящихся в свободном пространстве бака;

3) осмотреть двигатель и, если необходимо, очистить его от пыли и грязи;

4) слить из топливных фильтров грубой и тонкой очистки по 0,1 л топлива (это особенно важно в зимнее время года, так как будет обеспечено удаление конденсирующей воды); после слива топлива двигатель должен проработать 3--4 мин для удаления

воздушных пробок;

5) через 4--5 мин после остановки двигателя проверить уровень масла в поддоне, топливном насосе и регуляторе и, если необходимо, долить масло до верхних меток указателей уровня масла;

6) в зимнее время года при безгаражном хранении и отсутствии постоянного подогрева слить воду из системы охлаждения (низкозамерзающие смеси из системы охлаждения сливать не следует);

7) при ежедневном обслуживании устранить все неисправности, отмеченные за время суточной работы.

Первое техническое обслуживание.

При первом техническом обслуживании необходимо провести следующие работы:

1) выполнить все операции, предусмотренные ежедневными техническими обслуживаниями;

2) осмотреть состояние и проверить наружным осмотром герметичность трубопроводов, агрегатов и приборов систем смазки, питания и охлаждения; при необходимости устранить неисправности;

3) проверить работу приводов управления подачей топлива и механизма остановки двигателя; все шарнирные соединения приводов смазать дизельным маслом;

4) промыть фильтр центробежной очистки масла;

5) наполнить смазкой через пресс-масленку полость подшипников водяного насоса до появления смазки из верхнего контрольного отверстия;

6) проверить надежность затяжки всех наружных резьбовых соединений, обратив особое внимание на крепление стартера, генератора, впускного и выпускного трубопроводов, подвески двигателя и агрегатов системы питания;

7) проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремней привода водяного насоса генератора и компрессора;

8) проверить свободный ход муфты выключения сцепления; если он окажется меньше 1,2 мм, то сцепление следует отрегулировать;

9) смазать через пресс-масленку муфту выключения сцепления, сделав шприцем 3--4 хода;

10) смазать валик вилки выключения сцепления через две пресс-масленки, сделав шприцем два хода;

11) проверить уровень масла в картере коробки передач, отвернув контрольную пробку; уровень масла должен быть несколько выше нижней кромки отверстия под пробку.

Дополнительно через одно-два первых технических обслуживаниях (каждые 100--150 ч работы двигателя) выполнить следующие работы:

12) заменить масло в системе смазки;

13) промыть фильтр грубой очистки масла;

14) промыть фильтрующий элемент и масляную ванну воздушного фильтра. В условиях повышенной запыленности воздуха промывку воздушного фильтра производить чаще, исходя из опыта эксплуатации в данных условиях.

Второе техническое обслуживание.

При проведении второго технического обслуживания необходимо выполнить следующие работы:

1) выполнить все операций первого технического обслуживания;

2) снять и промыть корпусы фильтров грубой и тонкой очистки топлива и заменить их фильтрующие элементы;

3) наполнить смазкой через пресс-масленку полость подшипников натяжного устройства привода компрессора;

4) проверить работу щеточного узла генератора и состояние рабочей поверхности коллектора;

5) слить масло из коробки передач, промыть ее картер, сетку и магнит заборника масляного насоса и залить масло в соответствии с картой смазки. При использовании масла ТС-14,5 с 5% присадки ЭФО смену масла производить через одно ТО-2 или 500 ч работы двигателя.

Дополнительно через одно ТО-2 (каждые 500 ч работы двигателя) необходимо выполнить следующие работы:

6) снять форсунки с двигателя и проверить их работу в специальной мастерской;

7) подтянуть гайки крепления головок цилиндров;

8) отрегулировать зазоры клапанного механизма;

9) проверить и отрегулировать угол опережения впрыска топлива;

10) проверить давление щеточных пружин генератора.

6.3 ВЫБОР ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА

Для обеспечения базы хранения электроэнергией в зимнее время года, когда количество потребляемой электроэнергии не превышает 70 кВт, предлагается использовать в качестве источников электроэнергии электростанцию АДС 100 фирмы «Промышленные Силовые Машины». Основная мощность данной электростанции составляет 100 кВт при частоте 50 Гц.

В состав электростанции входит двигатель Cummins 6BTAA5.9G и генератор Leroy Somer, модель - LSA 44.2 S7

Основная мощность Ї длительная (в т.ч. 24 часа/сутки) непрерывная работа на переменной нагрузке. Резервная мощность Ї перегрузка не допускается, кратковременная работа в течение 1 ч на каждые 10 ч работы установки.

Характеристики электростанции приведены при следующих условиях: температура окружающего воздуха от -40 до +40 °С; относительная влажность до 98 %; высоты над уровнем моря до 4000 м; запыленность воздуха не более 0,01 г/м3.

Основные технические характеристики:

Ї основная мощность, кВт………………………………………….100;

Ї род тока…………………………………………..……...…переменный;

Ї номинальное напряжение, В……………………………….……….400;

Ї номинальная частота, Гц………………………………….………….50;

Ї номинальный коэффициент мощности……………………………..0,8;

Ї частота вращения вала двигателя, об/мин………………………..1500;

Заправочные емкости, л:

Ї система топливопитания……………….…….…внешний источник;

Ї система охлаждения………………………………………….…….35;

Ї система смазки………………………………….……………….…16,4;

Ї расход топлива при 100% загрузке, л/ч……………….……………..30;

Ї удельный расход масла, % от расхода топлива…………….…....0,2;

Ї минимальная температура запуска без подогрева, єС…………..…-10;

Ї габаритные размеры открытого ДГ, мм, Д Ч Ш Ч В……....2270х980х1435;

Ї масса открытого заправленного ДГ, кг………………….…...…1 400;

Дизель-генератор представлен на рис. 6.2.

Рис. 6.9. Дизель-генератор АДС 100:

1 Ї радиатор охлаждения; 2 Ї двигатель Cummins 6BTAA5.9G; 3 Ї воздушный фильтр; 4 Ї генератор Leroy Somer LSA 44.2 S7; 5 Ї пульт управления; 6 Ї базовая рама.

Комплектация дизель-генератора:

Ї дизельный двигатель со стартером и турбонаддувом;

Ї синхронный силовой генератор мощностью 100 кВт;

Ї базовая рама - бак;

Ї система впуска с воздушным фильтром;

Ї система выпуска с выпускным патрубком, гибким компенсатором и глушителем шума;

Ї система топливопитания со встроенным в раму топливным баком емкостью 240 л. с топливным фильтром;

Ї система охлаждения с блоком водяного радиатора, крыльчаткой вентилятора обратного тока с защитой и охладителем наддувочного воздуха типа "воздух-воздух";

Ї система смазки с масляным радиатором, масляным фильтром и шестеренчатым масляным насосом;

Ї электронный регулятор частоты вращения;

Ї система электрооборудования с зарядным генератором;

Ї устройство останова двигателя на базе соленоида;

Ї комплект ЗИП;

Ї комплект эксплуатационной документации.

6.3.1 Основные компоненты АДС 100

Двигатель: модель - Cummins 6BTAA5.9G тип Ї дизель, с турбонаддувом и охлаждением надувочного воздуха, с непосредственным впрыском топлива, жидкостным охлаждением, электронный регулятор частоты вращения; число и расположение цилиндров Ї 6, рядное; рабочий объем, л Ї 5,88; диаметр цилиндра/ход поршня, мм Ї 102/120; степень сжатия Ї 16.5; частота вращения об/мин Ї 1500.

Генератор: производитель Ї Leroy Somer; модель Ї LSA 44.2 S7; тип - трехфазный, безщеточный, 4 Ї полюсный, одноопорное исполнение, с самовозбуждением и автоматическим регулятором напряжения AVR; напряжение Ї 230/400 В; регулировка напряжения Ї ± 1%; регулятор напряжения (AVR) Ї R230 AVR; изоляция ротора и статора Ї класс H; степень защиты Ї IP 23; обмотки якоря выполнены с шагом 2/3 и позволяют обеспечить минимальное отклонение от идеальной синусоиды напряжения.

6.4.СИСТЕМА ВЕНТИЛЯЦИИ ДЭС В КОНТЕЙНЕРЕ

Комфортные условия работы достигаются установкой автоматических систем вентиляции контейнера. Исполнительным устройством системы вентиляции являются клапана воздушные утепленные с электроприводом и трубчатыми нагревателями. Система включает в себя пять клапанов для притока воздуха и два для оттока, устанавливаемые напротив радиатора дизель-генератора. Управление системой вентиляции происходит автоматически в зависимости от температуры воздуха внутри помещения. Клапана изготовлены из оцинкованной стали, места сопряжения лопаток утеплены трубчатыми нагревателями (ТЭНами) для временного разогрева стыка лопаток и облегчения их открытия в случае обмерзания в зимнее время.

Высококачественные электропривода обеспечивают надежное управление клапанами. Электропривода позволяют изменять угол поворота лопаток клапана в зависимости от условий эксплуатации и имеют два варианта исполнения: "открыто-закрыто" (клапан для оттока воздуха) и плавное регулирование количества воздуха, поступающего в помещение (клапана для притока воздуха). Надежность функционирования обеспечивается защитой от перегрузок.

Нерегулируемая металлическая жалюзийная решетка предназначена для защиты от проникновения, атмосферных осадков и механических повреждений.

Щит собственных нужд (ЩСН) осуществляет управление температурным режимом внутри помещения. В щите расположены электронные измерители-регуляторы температуры (ПИД-регуляторы), предназначенные для автоматического управления открытием и закрытием воздушных клапанов, подогревом жалюзи. Также Вы можете осуществить подачу сигнала "Пожар" в ЩСН для закрытия клапанов и останова, что позволит увеличить эффективность работы системы пожаротушения. Для потребителя прикладывается инструкция на ЩСН с электрической схемой для подключения и возможности изменения заводских установок. Регуляторы температуры имеют на лицевых панелях органы управления и индикации, позволяющие при эксплуатации приборов осуществлять их функционирование в одном из режимов: РАБОТА или ПРОГРАМИРОВАНИЕ.

7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УЗЕЛ. УСТАНОВКА ДГ НА БАЗОВУЮ РАМУ

Дизель-генераторный агрегат АД-350 устанавливается на общую базовую раму, (чертёж № 7) при этом дизель и генератор устанавливаются на амортизаторы.

При монтаже дизель-генераторного агрегата с амортизированным закреплением весьма важно, чтобы резинометаллические амортизаторы и стойки-упоры располагались правильно на выполненной жесткой, недеформирующейся базовой раме, а заодно генератор был хорошо выверен относительно дизеля. Для этого необходимо выполнить следующие действия:

Подготовить базовую раму к установке на неё агрегатов.

Проверить теперь на отставленном в стороне двигателе резинометаллические амортизаторы. Они должны быть полностью разгружены. Отпустить для этой цели все крепежные болты, которыми монтажные угольники привинчены на базовой раме и на полках, и опять затянуть их до отказа. За счет этого перекрываются заодно жестко разгруженные угольники амортизаторов. Вывернуть в полках отжимные винты настолько, чтобы они не выступали из опорной поверхности.

Опустить подготовленный таким образом агрегат с соблюдением правил подъема на базовую раму, ставя его при этом непосредственно на четыре полки. В случае, если на основании изготовительных допусков в базовом фундаменте или же в амортизаторных блоках под некоторыми полками имелся бы в наличии зазор, превышающий величину I мм, то приходится заполнить его соответствующими вставками из листового металла.

Опустить на базовую раму соблюдая аналогичные инструкции генератор.

Следующей операцией является грубая выверка генератора относительно дизеля и установка стопоров для последующей точной выверки. Боковые стопоры расположить соответственно центрально относительно четырех полок.

Приподнять теперь снова дизель, а именно настолько, чтобы 4- лапы как раз только что приподнялись. Ослабить в данном положении винты, которыми монтажные угольники прикреплены к базовой, примерно на 2 оборота .

Опустить после этого осторожно двигатель. Отрегулировать при этом боковые стопоры так, чтобы при опускании двигатель предотвращалась возможность бокового смещения полок. Для того, чтобы резинометаллические амортизаторы могли осадиться, двигатель должен оставаться в таком положении в течение 30 минут. Двигатель при этом должен быть нагружен заданным количеством смазочного масла и охлаждающей воды или эквивалентной массой.

По истечении данного срока можно приступить к выверке агрегата. Для этой цели необходимо затянуть опять до отказа винты, которыми монтажные угольники прикреплены к базовой раме. Благодаря этому резинометаллические амортизаторы в осевшем состоянии перекрываются жестко монтажными угольниками. С помощью отжимных винтов в полках можно теперь выверить генератор относительно двигателя. При этом ось коленчатого вала должна совпадать с осью ведущего вала редуктора. Во избежание провисания ведущего вала редуктора, необходимо вставить монтажное кольцо.

Теперь можно сцепить фланец коленвала с фланцем ведомого вала редуктора. Для этой цели отверстия под призонные болты места сцепления необходимо развернуть сообща до заданного посадочного размера, вставить призонные болты в отверстия, смазанные до этого слегка консистентной смазкой, и ввернуть их.

После этого осуществляется регулировка осевого зазора ведущего вала. Для этого следует удалить монтажное кольцо для фиксации среднего положения ведущего вала двигателя.

Теперь перемещают генератор к двигателю до тех пор, пока ведущий вал двигателя не будет втиснут в генератор на величину своего осевого зазора. Из этого исходного положения необходимо генератор снова выдвинуть обратно на 2,5 мм.

Зазор между базовой рамой и полками нужно теперь заполнить вставками. Высоту вставок надо выполнить на 2 мм большей чем установленная средняя высота зазора для того, чтобы выравнить дальнейшую усадку резинометалических амортизаторов. Для возможности монтажа вставок приподнимают генератор соответственно отжимными винтами так, чтобы можно было всунуть вставки. После этого можно сболтить полки с базовой рамой, причем два болта каждой из полок должны выполняться в качестве призонных.

После совершения этой операции следует демонтировать монтажные угольники и отжимные винты.

Пристройка стоек-упоров осуществляется в качестве последующей операции. Продольные стойки-упоры выполнены в качестве кулис и уже закреплены сзади на базовой раме. Необходимо сболтить только обе опорные стойки на базовом фундаменте. Верхние стойки-упоры уже пристроены к резинометаллическим амортизаторам. Поворотом корончатых гаек приходится отрегулировать только еще зазор величиной 1-2 мм. Для бокового упора необходимо закрепить непосредственно на базовом фундаменте стойки, поставляемые вместе с оборудованием в незакрепленном виде. Следует отрегулировать также зазор величиной 1-0.5 мм, а именно путем перемещения стоек в продольных отверстиях.

Теперь проводят контроль величины раскепа на первом колене коленчатого вала . При этом должны быть смонтированы все приводимые коленчатым валом вспомогательные агрегаты, как-то насосы и т.п.

Контроль величины раскепа подлежит повторению после испытаний генератора.

Все трубопроводы, подлежащие подсоединению к двигателю, необходимо очистить основательно от окалины и загрязнений, прежде чем приступить к монтажу их. Прокладка их должна проводиться на возможно кратчайшем расстоянии с плавным подъемом и немногими коленами. Трубопроводы должны быть пригнаны так, чтобы их можно было подсоединить к двигателю без создания напряжений. Надлежит подпирать их в своих креплениях так, чтобы они своим весом или тепловым расширением не могли нагружать подсоединительные точки на двигателе. Это касается в частности трубопровода отработавших газов за турбонагнетателем.

Датчики для системы предупредительной сигнализации следует ввинтить в соответствующие штуцера трубопроводов. При этом необходимо следить за тем, чтобы в каждой данной точке измерения монтировался соответствующий датчик.

Таблицу предупредительно-контрольной сигнализации надо установить на щите управления, а электрический монтаж ее осуществить по прилагаемой отдельно схеме.

Выпускной трубопровод надлежит подсоединить к патрубку отработавших газов газотурбонагнетателя и подвести к глушителю выпуска. Осуществляется это с применением фланцев, поставляемых вместе с оборудованием. Между двигателем и выпускным трубопроводом необходимо вмонтировать упругий соединительный элемент. После глушителя выпуска выпускной трубопровод должен быть проведен дальше до высоты не менее 500 мм над коньком крыши. Трубопровод следует предохранить от возможности поступления в него дождя.

Переливной трубопровод, подсоединяемый к отсеку топливного насоса для кулачкового валика, надо ввести в сливной маслобак.

Между расходным баком и топливоподкачивающим насосом необходимо проложить трубопровод. В последний нужно вмонтировать фильтр. Он должен иметь ячейки максимальным размером 0,16 мм и пропускную способность не менее 0,8 м 3 в час.

Для возможности отвода подтекающего топлива форсунок к находящемуся на последней крышке цилиндра кольцевому элементу подсоединить трубопровод и проложить его к верхней части расходного бака.

Трубопроводы необходимо расположить так, чтобы протекающее, топливо не могло капать на выпускные трубопроводы либо прочие горячие детали (опасность воспламенения).

Трубопроводы, примыкающие к двигателю, должны выполняться с упругим подсоединительным элементом.

Расходный топливный бак надлежит установить в машинном отделении так, чтобы его нижняя кромка располагалась на уровне не менее 1м над местом подсоединения топливоподкачивающего насоса. Кроме того, смотровое стекло указателя уровня топлива должно быть обозримым с поста управления двигателя.

Расходный топливный бак должен быть оборудован следующими устройствами:

Ї подводом топлива,

Ї подводом протекающего топлива,

Ї обезвоздушивание и перелив,

Ї забор топлива с запорным органом,

Ї обезвоживание,

Ї указатель уровня топлива,

Необходимо обращать внимание на то, чтобы подсоединительный элемент для забора находился поверх днища бака, так чтобы засорения и вода не могли попадать в заборный трубопровод. Кроме того, должны учитываться правила классификационных обществ дизелестроения. Емкость расходного топливного бака должна быть расчитана так, чтобы в нем можно было накоплять достаточное количество топлива.

Складирование более крупных запасов топлива должно осуществляться в подходящих цистернах основного запаса, соответствующих положениям об охране труда и противопожарным нормам. Кроме того, данные цистерны должны быть освидетельствованы компетентными органами технического надзора. Для возможности подачи топлива из цистерны основного запаса в расходный бак необходимо предусмотреть соответствующий насос. Подсоединительные элементы всасывания и нагнетания резервного насоса смазочного масла следует соединить с соответствующими подсоединителъными элементами на трубопроводе смазочного масла двигателя. Маслоохладитель редуктора надо подсоединить к подсоединительным элементам смазочного масла редуктора. Трубопроводы, примыкающие к двигателю, должны быть выполнены с упругим соединительным элементом.

Трубопровод охлаждающей воды центробежного насоса внутреннего циркуляционного контура соединяют с расширительным баком. В данный трубопровод нужно вмонтировать запорный вентиль, который приходится пломбировать в открытом положении. От показывающего расходомера надлежит ввести в расширительный бак поверх уровня воды обезвоздушивающий трубопровод с плавным подъемом.

Резервные соединительные элементы во внутренней и внешнем циркуляционных контурах нужно соединить с соответствующими резервными насосами охлаждающей воды. В целях предотвращения возможности засорений масляного холодильника и теплообменника необходимо разместить в трубопроводе забортной воды фильтры. При этом размер отверстий сита фильтра может быть равен максимально 6,3 мм.

От выпускного фланца теплообменника и от трехходового крана для аварийного охлаждения до теплообменника необходимо вывести за борт соответственно по одному спускному трубопроводу. Чтобы избежать чрезмерного переохлаждения двигателя в случае аварийного режима охлаждения нужно спускной трубопровод забортной или технической воды соединить со всасывающим трубопроводом насоса забортной воды. Для возможности регулирования температуры необходимо вмонтировать в данный трубопровод соответствующий орган количественного регулирования.

При прокладывании трубопроводов охлаждающей воды надлежит обеспечить то, чтобы не образовывались воздушные мешки. В каждой из наинизших точек трубопроводов должны предусматриваться обезвоживающие устройства. Трубопроводы, примыкающие к двигателю, следует выполнять с упругим соединительным элементом.

У самовсасывающего центробежного насоса забортной воды необходимо вмонтировать в его всасывающий трубопровод очистную приставку, поставляемую вместе с оборудованием. К ней надо присоединить всасывающий трубопровод воздушной ступени центробежного насоса. Очистная приставка должна монтироваться на всасывающем трубопроводе так, чтобы она располагалась ниже поверхности всасываемой воды. С целью достижения, на всасывающей стороне, требующегося разрежения соединительные места всасывающего трубопровода должны быть выполнены обязательно герметичными.

После завершения всех монтажных работ необходимо в зоне управления двигателем и ухода за ним произвести теплоизоляцию тех участков его трубопроводов и наружных поверхностей, которые подвергаются сильному нагреву в процессе работы двигателя. При этом надлежит уделять особое внимание тем местам, которые еще нельзя было изолировать на заводеЇизготовителе из-за последующих монтажных работ при установке двигателя. Независимо от данного требования, должны соблюдаться существующие положения классификационных обществ судостроения о допускаемой максимально температуре поверхностей.

8. КОГЕНЕРАЦИЯ ТЕПЛА ВЫХЛОПНЫХ ГАЗОВ ДВС

Когенерация Ї комбинированная выработка электроэнергии и теплоты в электрогенераторных установках с ДВС. Понятие когенерации используется в настоящее время, чаще всего, по отношению к теплоэлектростанциям (ТЭС) небольшой мощности 50 кВт (до десятков мегаватт), работающим на локальные сети.

При достигнутых к настоящему времени параметрах циклов ДВС в полезную работу превращается 38Ї42% теплоты, полученной от сжигания топлива.

С охлаждающей жидкостью от двигателя уходит 20-28% теплоты. Меньшее значение относится к быстроходным двигателям, большее к машинам пониженной быстроходности.

Системой смазывания отбирается от двигателя 5-8% теплоты. До 5% тепла отбирается в охладителе наддувочного воздуха (ОНВ). Несколько процентов тепла отдает двигатель в окружающую среду со своей поверхности.

Самая ценная часть вторичной теплоты (22-28%) - та, которая отбирается от отработавших газов, имеющих температуру до 400-600°С. Она может быть направлена на различные нужды, в т.ч. на выработку пара. Менее ценные с позиций возможности использования (эксергетическая ценность) тепловые потоки охлаждающей жидкости и масла с температурой 90Ї95 °С.

Не вся располагаемая вторичная теплота может быть полезно использована. Например, отработавшие газы никогда не охлаждают до температуры окружающей среды в котлах-утилизаторах. Во-первых, нагреваемые среды должны иметь достаточно высокую температуру (70-95°С). Во-вторых, переохлаждение газов в зимнее время чревато конденсатообразованием с обледенением газовыпускных труб. Поэтому целесообразно на выходе из котла-утилизатора иметь температуру газов Ї 110Ї140°С. В некоторых случаях экономически неоправданна утилизация тепла ОНВ и масла.

Поток теплоты, производимый электрогенераторным блоком, находится в некоторой пропорции к потоку выработанной электроэнергии. В то же время графики потребляемой электроэнергии и теплоты, как правило, не согласуются между собой. Таким образом, при эксплуатации ДЭС может возникнуть ситуация, когда из-за колебаний потребляемой электроэнергии сетью, потребители теплоты могут недополучать теплоту или иметь ее избыток.

Для согласования производства и потребления теплоты в состав ТЭС должны быть включены элементы, обеспечивающие регулировку теплового потока и компенсацию недостатка или избытка выработанной теплоты.

Поскольку главным и независимым в ДЭС является блок генерации электроэнергии, блок утилизации теплоты должен «подстраиваться» под параметры теплоносителей, а система автоматического управления путем воздействия на расходы теплоносителей должна обеспечивать требуемый передаваемый в сеть тепловой поток. Осуществление этих процедур производится управляемыми высокотемпературными газовыми заслонками и гидравлическими клапанами.

Регулирование теплового потока ДЭС с целью обеспечения нагрузки тепловой сети выполняется котлом-утилизатором. Глубина регулирования при этом составляет около 60%, что, в большинстве случаев, удовлетворяет потребителей. Регулирование производится перепуском горячих отработавших газов двигателя либо в котел, либо в байпасную линию газохода.

Управление заслонками выполняется посредством электроприводного механизма по сигналу системы управления, запрограммированной в соответствии с требованиями сети.

8.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫПУСКНЫХ ГАЗОВ

Принимаем в качестве топлива для проектируемого двигателя дизельное топливо Л Ї 60 со следующим весовым составом:

Ї С………………………………………………………………….…..0,87;

Ї Н………………………………………………………………….0,125;

Ї О………………………………………………………………….0,005;

Ї Qн………………………………………………………..42400 кДж/кг.

Теоретическое количество воздуха для сгорания одного килограмма топлива:

.

Принимаем коэффициент избытка воздуха равным б=1,9 , так как двигатель форсированный.

Действительное количество воздуха для сгорания одного килограмма топлива:

.

Принимаем к расчету L = 0,941 кМоль/кг.

Итого для сгорания одного килограмма топлива используется 0,941 кМоль воздуха, часовой расход выпускных газов в этом случае будет равен:

Lч=0,941·92=86,572 кМоль.

Таким образом в системе когенерации будет использоваться 85,572 кМоль выпускных газов в час.

8.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ КОГЕНЕРАЦИИ

Система когенерации данного комплекса основана на использовании тепловой энергии выхлопных газов двигателя, применяемой для подогрева воды идущей на отопления помещений.

Гидравлическая принципиальная схема системы утилизации тепла представлена на рис. 8.1.

Система утилизации отводимого тепла в данном случае работает следующим образом: вода из расширительного бака водяным насосом 1 подается в контур утилизации, где происходит нагрев теплом выхлопных газов, после чего нагретая вода, проходя через водо-воздушный теплообменник, являющийся в свою очередь потребителем 2, где отбирается тепло от воды, и далее подается в расширительный бак. После цикл вновь повторяется.

Рис. 8.1. Систем утилизации тепла:

1 Ї водяной насос; 2 Ї теплообменные аппараты (батареи отопления); 3 Ї выхлопные газы от ДВС.

8.3 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ВОДОПОДОГРЕВАТЕЛЯ

Водоподогреватели устанавливают, как правило, гладкотрубные змеевиковые, которые по строению пучка и геометрическим параметрам мало, чем отличаются от пароперегревателя. Водоподогреватели с оребренными трубами применяются редко из-за более сложной технологии изготовления и повышенного наружного загрязнения. Змеевиковые экономайзеры компактны, и их удобно размещать в любом газоходе.

Но они имеют и свои недостатки: из-за большого числа поворотов (изгибов) усложняется технология изготовления, но самое главное, что змеевики экономайзера трудно осушать, поэтому во время длительного бездействия котла, если не принимать специальных мер, внутренние стенки труб интенсивно покрываются коррозией. Трубы водоподогревателя подвергаются коррозионному разрушению и снаружи, если температура стенки равна или ниже точки росы. Вследствие этого питательную воду необходимо подогревать в тёплых ящиках, чтобы температура стенки была на 10 - 150С выше точки росы уходящих газов. В водоподогревателях воду не доводят до кипения. Не кипящие экономайзеры более надёжны в эксплуатации, способствуют повышению надежности естественной циркуляции, снижают возможность образования паровых пробок.

Водоподогреватели можно комбинировать по противоточной, прямоточной и комбинированной схемам. Противоточная схема наиболее рациональна, т. к. обеспечивает получение самого высокого температурного напора, и следовательно и боле компактного пучка. Однако у такой схемы есть недостатки: т. к. продукты сгорания в котле движутся снизу вверх, то при противоточной схеме движения вода движется сверху вниз. При малых нагрузках, когда скорость воды мала (0.2 Ї 0.1) образование зависающих паровых и воздушных пробок, приводящих к перегреву металла и кислородной коррозии. Зависание происходит потому, что пузырьки газа или пара стремятся двигаться вверх навстречу потоку воды. Заметим, что появление паровых пузырьков в не кипящих водоподогревателях связано со случайным вскипанием воды в какой-либо трубе из-за неравномерного обогрева. Указанный недостаток противоточной схемы мало ощутим, если водоподогреватель располагается в зоне невысоких температур газов (до 450°С) и если вода подвергаться глубокой деаэрации до поступления в водоподогреватель.

Водоподогреватели выполняют из чугуна и стали, но используются в основном стальные, которые значительно меньше по размерам и в 4-5 раза легче чугунных. Для изготовления труб используют малоуглеродистую сталь марки 10 или 20, а для его коллекторов сталь марки 15 или 20К. сечение коллекторов выбирают прямоугольной формы, а трубы прикрепляют к ним с помощью развальцовки,

Змеевиковые гладкотрубные пучки крепят специальными промежуточными полосами или трубными решетками, которые предохраняют их от провисания.

Современные методы водоподготовки предотвращают образование накипи на внутренних стенках труб водоподогревателя. При необходимости накипь удаляют химическим способом. При выходе из строя отдельных петель или змеевиков их удаляют, а отверстия я коллекторах или концах труб заглушают нарезными пробками.

На рис. 8.2. показан гладкотрубный змеевиковый водоподогреватель: состоящий из двух коллекторов круглого сечения, к которым приварены входной 1 и выходной 5 водяные патрубки. Для увеличения скорости движения воды коллекторы разделены поперечными перегородками на отдельные полости, что делит трубный пучок на две последовательно соединенных секции. Полости сообщаются между собой перепускными трубами 4. Для выпуска воздуха на входном коллекторе устанавливают воздушные краны 3, а для осушения на входном коллекторе предусмотрены краны 2.



Рис. 8.2. Гладкотрубный водоподогреватель:

1, 5 Ї входной и выходной водяные патрубки; 2 Ї кран для осушения входного коллектора; 3 Ї кран для выпуска воздуха; 4 Ї перепускные трубы.

8.3.1 Диаграмма «Энтальпия Ї температура»

Диаграмма нужна для расчета количества теплоты, выделившегося при сгорании топлива в ДВС.

Диаграмма представляет собой графическую зависимость энтальпии уходящих газов ДВС от их температуры, при постоянной величине коэффициента избытка воздуха.

Значение энтальпии продуктов сгорания рассчитываем в интервале температур газов от 0 Ї 400 0С, через каждые 100 0С.

Исходные данные для построения диаграммы являются:

Ї VRO2,м3/кг…………………………………...............................1,572;

Ї VN2, м3/кг………………………………………......................22,11;

Ї VH2O, м3/кг....................................................................................1,852;

Ї VO2, м3 /кг.................................................................................3,61;

Ї VO, м3/кг………………………………...............................10,806.

Средние объемные изобарные теплоемкости газов приведены в таблицы 8.1.

Таблица 8.1

Объемные изобарные теплоемкости газов

t,oC	CRO2, кДж/кг	CN2, кДж/кг	СO2, кДж/кг	CH20, кДж/кг
100	1,7	1,295	1,318	1,505
200	1,787	1,299	1,335	1,522
300	1,862	1,306	1,356	1,542
400	1,93	1,316	1,378	1,566

Расчет энтальпии продуктов сгорания ведем в табличной форме.

Энтальпия считается по формуле:

I=(VRO2CRO2 +VN2CN2 +VH2OCH2O +VO2CO2)t, кДж/кг.

Результат расчета энтальпии газа представлен в таблице 8.2.

Таблица 8.2

Энтальпии продуктов сгорания

t, оC	IR02, кДж/кг	IN2, кДж/кг	I02, кДж/кг	IN20, кДж/кг	I, кДж/кг
100	267,24	2863,24	475,8	278,73	3885,01
200	561,8	5744,18	963,87	563,75	7833,6
t, оC	IR02, кДж/кг	IN2, кДж/кг	I02, кДж/кг	IN20, кДж/кг	I, кДж/кг
300	880,48	8662,7	1468,55	856,74	11868,5
400	1213,58	11638,7	1989,83	1160,1	16002,2

По данным полученным в результате расчета строим диаграмму. Диаграмма представлена на рис. 8.3.



Рис. 8.3. «Энтальпия Ї температура».

8.3.2 Расчет водоподогревателя

Водоподогреватель расположен в выхлопном тракте двигателя. Расчеты его габаритов представлены в таблице 8.3.

Таблица 8.3

Расчет водоподогревателя

	Наименование	Обозначение	Размерность	Формула и расчет	Значение
1	2	3	4	5	6
1	Количество тепла отбираемого от воды	Qв	КДж	WхСх(t2-t1)	24480
2	Количество труб в ряду	Z1		Lт /S1	20
3	Площадь нагрева ряда	Hр	м2	Z1dlакт;	2
4	Площадь живого сечения	Fг	м2	lпр(Lт - dZ1),	0,36
5	Эффективная толщина излучающего слоя	S	м		0,0858
6	Температура газа за пучком	tг''	°С		380
7	Средняя температура газа	tг, Тг	°С, К		470 743
8	Средняя скорость	г	м/с	Тг/(273Fг),	35
9	Физические параметры газа:
10	коэффициент кинем. вязкости		м2/с		73
11	коэфф. теплопроводности		Вт/(мК)		0,0665
	критерий Прандтля	Рr			0,62
12	Поправочные коэффициенты	Сs, Сz			1
13	Коэффициент теплоотдачи от газа к стенке трубы	к	Вт/(м2°С)		172,48
14	Степень черноты газового потока	аг			0,7045
15	Приведенная степень черноты	апр		(аст+ 1)/2, где аст= 0,80,82	6,4
16	Коэффициент теплоотдачи излучением	ал	Вт/(м2°С)		227
17	Коэффициент теплоотдачи	k	Вт/(м2°С)	,	4
18	Температурный напор	t	C		346
19	Расчетная поверхность нагрева	Нк	м2	(Qк/kt)103	17,7
20	Расчетное число рядов труб	Z2		Hк/Hр;	8,8
21	Принятое количество рядов труб	Z2*			9

После водоподогревателя вода имеет температуру 90оС и подается систему отопления, где с помощью батарей трубчатого типа расположенных на стенах помещений поддерживается необходимый тепловой режим, потом она поступает в теплый ящик, объемом 2 м3 и затем повторяет весь это контур. Обеспечение необходимого давления в системе и расхода воды происходит с помощью центробежного насоса марки ВКО 2/28 П, производительность 7,5 10-4 до 0,002 м3/с при напоре 0.6 Ї 0.2 МПа.

В связи с появлением новых установок когенерации тепла, более оправданно будет установить в систему отопления когенератор выхлопных газов ДВС «Витотранс 333». Данная когенерационная установка поставляется в готовом исполнении для двигателей мощностью 200-400 кВт. Общий вид устройства показан на рис. 8.4. и на чертеже № 7.

Принцип работы устройства следующий: к входному газовому коллектору 2 подводится трубопровод выхлопных газов ДВС. Выхлопные газы, проходя через водогрейные трубы охлаждается, отдавая тепло воде. Которая входит в агрегат через входной водяной патрубок 4, нагревается за время её движения по трубкам, и выходит через выходной патрубок 1 в систему отопления.



Рис. 8.4. Утилизатор газов от ДВС:

1 Ї патрубок подающей магистрали греющего контура (выход); 2Ї вход газов; 3 Ї патрубок обратной магистрали греющего контура (вход); 4 Ї отверстие для чистки; 5 Ї конденсатоотводчик; 6 Ї вытяжка отводящих газов; 7 Ї изоляция.

Технические данные агрегата:

Ї номинальная тепловая мощность, кВт……………..80 Ї 105;

Ї диапазон номинальной тепловой мощности, кВт……..…5,2 Ї 6,8;

Ї дополнительное избыточное рабочее давление, Па.………...4;

Ї сопротивление на стороне газов, Па………………………45;

Ї габариты, Д Ч Ш Ч В……………………...648 Ч 618 Ч 983;

Ї масса, кг…………………………………………………………125;

Ї оббьем греющего контура отходящих газов, м3……….…….0,055.

9. СИСТЕМА АВТОМАТИКИ ДЭС

ДЭС оснащена современной системой автоматического контроля и управления параметрами отдельного дизеля и всей электростанции в целом. Применение данного вида автоматизации позволяет снизить до минимума количество обслуживающего персонала электростанции.

Система автоматики полностью контролирует состояние ДЭС. Все рабочие параметры отображаются на мониторе компьютера управления, начиная от параметров самого двигателя, до параметров самого генератора. С помощью системы можно управлять ДЭС на расстоянии при помощи блоков контроля и управления, входящих в состав системы автоматики.

Система позволяет выполнять следующие операции: поддержание ДВС в готовности к пуску, автоматический пуск двигателя с расстояния, управлять всеми параметрами ДЭС, включая параметры двигателя, контролировать роботу двигателя и всей ДЭС в целом, подобрать необходимый режим работы двигателя исходя из потребляемой нагрузки, отправлять параметры работы ДЭС на сотовый телефон оператора ДЭС, уведомлять о неисправностях работы ДЭС.

Состав и принцип работы системы показан на рис. 9.1.

Система ДМУ предоставляет следующие возможности оператору по управлению и мониторингу работы электростанции:

Ї изменение режимов работы системы управления электростанции: ручной/автоматический /тест;

Ї осуществлять ручное управление работой электроагрегата: пуск и остановку двигателя, включение/отключение контакторов сети и генератора;

Ї оценивать качество электроэнергии в основной сети: частота, напряжение;

Ї оценивать количество и качество вырабатываемой электроагрегатом электроэнергии: частота, напряжение, токи в фазах, Cos cp, полная, активная и реактивная мощности;



Рис. 9.1. Схема системы компьютерного мониторинга и управления

Ї определять состояние двигателя по следующей информации: частоте вращения коленчатого вала, температуре ОЖ двигателя, давлению масла двигателя, уровень топлива в баке.

В систему мониторинга и управления входят:

Ї главный блок управления ДЭС;

Ї дополнительная панель оператора, позволяет контролировать и управлять ДЭС с расстояния до 300 м, по проводному каналу;

Ї GPRS модем (интернет), управление ДЭС через интернет соединение, передача данных о состоянии и работе электростанции;

Ї GSM модем, передача СМС текстов на мобильный телефон оператора, дальность действия не ограничена;

Ї радиомодем, передача и прием информации на ПК оператора по беспроводному каналу связи, радиус действия до 3 км;

Ї преобразователь RS485/USB передача и прием информации на ПК оператора, дистанция до 500 м без повторителей

Возможны 4 варианта реализации системы:

Ї локальный проводной канал связи Modbus RS485 (расстояние до 1000 м);

Ї удаленный беспроводной радиоканал связи (расстояние до 3000 м);

Ї удаленная беспроводная связь по GSM каналу (расстояние не ограниченно);

Ї удаленная беспроводная связь по GPRS каналу (расстояние не ограниченно).

9.1 БЛОК УПРАВЛЕНИЯ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРОМ

9.1.1 Технические характеристики

Блок управления дизель-генератором предназначен для осуществления автоматического пуска, приема нагрузки резервным дизель-генераторным агрегатом в случае отключения или устойчивого снижения сетевого напряжения или изменения частоты по любой фазе сети, а также автоматического переключения нагрузки на сеть и останова дизель-генератора в случае восстановления параметров сети:

Ї при пуске дизель-генератора электростартером автоматически осуществляется не менее трех попыток пуска в соответствии с ГОСТ 10150;

блок обеспечивает фоpмиpование команд на упpавление исполнительными механизмами дизель-генератора.

Ї готовность дизель-генератора к приему нагрузки и автоматический прием нагрузки определяется наличием номинального напряжения и частоты на клеммах генератора;

Ї в случае восстановления параметров сети блок управления осуществляет автоматическое отключение нагрузки от дизель-генератора и подключение ее к сети, выдает сигнал на отключение подачи топлива и останов дизель-генератора;

Ї блок осуществляет переход от управления в автоматическом режиме на ручное управление дизелем с блокированием автоматического принятия нагрузки;

Ї в блоке предусмотрена возможность оперативной коррекции уставок срабатывания автоматики по параметрам сети (напряжение и частота), ввод числа задействованных фаз (1 или 3), величина времени исчезновения и восстановления сети;

Ї в период работы блок обеспечивает автоматическую сигнализацию о режиме работы агрегата, наличии и параметрах напряжения сети, дизель-генератора и напряжения аккумуляторной батареи;

блок осуществляет автоматическую подзарядку аккумуляторной батареи;

Ї в период работы дизель-генератора осуществляется аварийно-предупредительная сигнализация и защита.

Питание блока осуществляется от сети переменного тока 380В/3ф (или 220В) 50 Гц или от аккумуляторной батареи 24В (или 12В) ± 15%.

Максимальная мощность, потpебляемая блоком - не более 5 Вт без учета исполнительных

механизмов.

Блок может функционировать, обеспечивать выполнение всех режимов работы и сохранение технических хаpактеpистик при вибрации с частотой 1...200 Гц с ускорением 2 g.

Блок сохраняет работоспособность пpи темпеpатуpе окpужающего воздуха от - 40 до + 75 °С. Относительная влажность до 98% при темпеpатуpе +35 °С, атмосферное давление 750±30 мм pт.ст.

Блок сохраняет свои технические хаpактеpистики в пределах норм, указанных в настоящем разделе, после пребывания в предельных условиях: темпеpатуpа окpужающей сpеды от минус 50 до +85 °С с последующей выдеpжкой в ноpмальных условиях в течение 3-х часов.

Конструктивно блок помещен в стальной корпус фирмы Schroff (Германия). Защищенность исполнения IP44. Модификация без встроенных контакторов. Габариты корпуса:300 х 200 х 120 мм. Подвод кабелей осуществляется через разъемы типа ШР. Блок формирует сигнал на управление внешними контакторами АГ и АС напряжением 220 В, ток до 1 А. Модификация со встроенными контакторами 3TF43 22 - 0AP0 фирмы Siemens (Германия) Габариты корпуса:300 х 300 х 120 мм для ДГ мощностью до 10 кВт. Подвод кабелей к контакторам осуществляется через сальниковые вводы. Констpукция обеспечивает возможность установки и крепления блока на щит генератора. Констpукция блока обеспечивает безопасность пpи выполнении pабот пpи полном отключении питания: чистку, обтиpку и замену составных частей блока; измеpение сопpотивления изоляции;

Блок обеспечивает непpеpывную pаботу при условии правильного монтажа, выполнения требований инструкции по эксплуатации и соблюдения условий хранения. Сpеднее вpемя безотказной pаботы не менее 1000 часов.

В течение пеpиодов непpеpывной pаботы по 1000 часов допускается в условиях объекта пpоводить неpегламентные замены обслуживающим пеpсоналом отдельных сменных единиц из числа имеющихся в ЗИП (без демонтажа основного обоpудования). При этом блок обеспечивает переход на ручной режим работы.

9.1.2 Описание работы блока

Принцип работы блока состоит в контроле параметров питающей сети и дизель-генераторного агрегата, а также в логической обpаботке дискретных сигналов от датчиков, pасположенных на дизель-генераторе и команд, поступающих от оpганов упpавления, pасположенных на лицевой панели блока для выдачи управляющих сигналов на исполнительные механизмы дизель-генератора и контакторы подключения нагрузки к источнику питания.

Функциональная схема блока представлена на рис. 9.2.



Рис. 9.2. Функциональная схема блока

Блок может функционировать в трех режимах:

Ї режим автоматического управления;

Ї режим ручного управления;

Ї режим общего выключения с сохранением функции подзаряда аккумуляторной батареи. Выбор режима работы осуществляется нажатием на соответствующую кнопку на лицевой панели блока.

В режиме автоматического управления (горит зеленый светодиод АВТ) блок осуществляет:

непрерывный контроль параметров сети, в случае отключения или устойчивого снижения сетевого напряжения или изменения частоты по любой фазе сети отключение нагрузки от сети, автоматический пуск и прием нагрузки резервным дизель-генераторным агрегатом;

автоматического переключения нагрузки на сеть и останова дизель-генератора в случае восстановления параметров сети;

контроль параметров и защита дизель-генераторного агрегата.

В режиме ручного управления (горит красный светодиод РУЧН) блок осуществляет переход на ручное управление пуском и остановом дизель-генератора без приема нагрузки. Режим работы нагрузки при этом остается неизменным (при наличии сети нагрузка остается подключенной к сети, при исчезновении сети автоматическое подключение нагрузки к дизель-генератору не производится).

В этом режиме предусмотрена возможность оперативной коррекции уставок срабатывания автоматики по параметрам сети (напряжение и частота), ввод числа задействованных фаз (1 или 3), величина времени исчезновения и восстановления сети, напряжение аккумулятора. Осуществляется контроль параметров и защита дизель-генераторного агрегата. Режим используется при проведении настроек блока и регламентных работ с дизель-генератором.

Режим общего выключения (горит красный светодиод ВЫКЛ) предназначен для отключения автоматического и ручного режимов управления с сохранением только функции подзаряда аккумуляторной батареи. При наличии сети нагрузка остается подключенной к сети, при работающем ДГ режим приводит к его остановке.

10. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

В экономическом расчете эффективности учтены: затраты на постройку базы, эксплуатационные затраты при работе базы в режиме хранения, предполагаемая прибыль при реализации продукции.

Целью экономического обоснования является определение экономической эффективности от реализации проекта.

Общие положения экономического расчета предусматривают постройку базы, оборудование её необходимыми механизмами. В экономическом расчете эффективности учтены: затраты на покупку, доставку и монтаж оборудования, кредит и выплаты по кредиту, эксплуатационные затраты при работе базы в режиме хранения. Приведён расчёт эффективности предприятия в целом: база хранения + судно берегового обеспечения, так как работа этих составляющих по отдельности не представляется возможной. Цены приведены в рублях.

10.1. РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ

Затраты на оборудование:

Ї стоимость ДЭС……………………………..…..5280000;

Ї стоимость когенератора выхлопных газов…………….….….60000;

Ї стоимость холодильного оборудования……….……...........3000000;

Ї стоимость помещений для хранения…………...............20000000;

Ї стоимость жилых помещений ………………………..…...500000;

Ї стоимость автотранспорта……………………...…...…6600000;

Ї стоимость топливных ёмкостей………………………...…....360000.

Затраты на монтаж оборудования:

Ї ДЭС……………………………………………………….…300000;

Ї когенератор выхлопных газов …………………………………...10000;

Ї холодильное оборудование………………………………...…...500000;

Ї помещения хранения……………………………………...4000000;

Ї жилые помещения………………………………………….....2000;

Ї топливные ёмкости…………………………………………..60000.

Затраты на доставку до г Владивосток:

Ї ДЭС………………...…………………………………..……110700;

Ї когенератор……………………………………………………1125;

Ї холодильное оборудование………………………………60000;

Ї топливные ёмкости…………………………………………150000;

Итоговая стоимость базы………….…………………...….. 40993825.

10.2 РАСЧЕТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ЗАТРАТ

Затраты на эксплуатационные расходы во время работы базы:

Ї расход топлива на дизель-генераторы……………...……...7836192;

Ї расход топлива на автотранспорт……….………………..500000;

Ї затраты на смазочные материалы ………….…………….… 100000;

Ї затраты на коллективное питание……………………………110000;

Ї спецодежда………………………………….……………....130000;

Ї ЗИП…………………………………………………………….300000;

Итого………………………………………………………..........8976192.

Расходы на заработную плату……………………………...…..4960000.

10.3 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ КОМПЛЕКСА СУДНО БЕРЕГОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ Ї БАЗА ХРАНЕНИЯ ПОСОЛЬНОЙ ПРОДУКЦИИ

Исходные данные к расчету:

Ї единовременные капиталовложения на судно……………135000000;

Ї единовременные капиталовложения на базу……………......40993825;

Ї эксплуатационные затраты на судно……………………….193806800;

Ї эксплуатационные затраты на базу………………...8986192;

Ї расходы на заработную плату экипажа судна……………25000000;

Ї расходы на заработную плату персонала базы……………….4960000.

Суммарные единовременные капиталовложения………….175993825.

Суммарные эксплуатационные расходы……………………202792992.

Суммарные расходы на заработную плату составляют…......29960000.