Для подъема грузов на второй и третий этажи предусмотрены грузовые лифты грузоподъемностью пять тонн, а для осуществления ремонта и монтажа оборудования под крышей цеха установлен мостовой кран грузоподъемностью тридцать тонн, обслуживающий весь объем корпуса.

Технологическая схема, принятая в проекте, представлена на рис. 3.

4.1 Описание технологического процесса изготовления резиновых смесей

Технологический процесс изготовления резиновых смесей состоит из следующих операций:

1. Подготовка ингредиентов резиновых смесей к производству.

2. Развеска материалов.

3. Смешение.



Рисунок 3 - Технологическая схема изготовления резиновых смесей

Прием, хранение, подготовка, подача в производство каучуков и ингредиентов

Каучуки и другие материалы, поступающие на завод, принимаются в соответствии с требованиями ГОСТ и технических условий (ТУ).

Все ингредиенты, поступающие на завод, делят на 4 группы:

- каучуки;

- сыпучие ингредиенты, в том числе вулканизующие агенты и ускорители вулканизации;

- технический углерод;

- жидкие мягчители

Все эти группы должны соответствовать требованиям ГОСТ и технических условий и при выборе того или иного ингредиента необходимо, чтобы они не меняли химический состав и физические свойства при длительном хранении. Необходимо, чтобы они характеризовались высокой дисперсностью, не ухудшали технологических свойств, легко диспергировались. В рамках каждой группы применяется определенный набор методов испытания.

Для приема, хранения и предварительной подготовки материалов предусмотрены складские помещения, в том числе обогреваемые, и необходимое оборудование.

В проектируемом производстве используются каучуки: цис-изопреновый СКИ-3, бутадиеновый каучук СКД, бутадиен-стирольный каучук СКМС-30АРКМ-15.

Синтетические каучуки поступают на завод в железнодорожных вагонах, в виде брикетов массой 30 кг, упакованные в два полиэтиленовых пакета и в трехслойный бумажный мешок. Каучуки разгружают на поддоны и с помощью электропогрузчиков их отвозят на склад, где они хранятся на стеллажах в 5-6 ярусов. Синтетические каучуки перед подачей их в производство подвергаются растарке и резке. С помощью напольного электротранспорта брикеты синтетических каучуков подаются на участок подготовки. Снятие упаковочной тары производится вручную на ленточном конвейере. Удаляют четырёхслойный бумажный мешок и внешний полиэтиленовый пакет, далее режут дисковыми ножами, а затем их укладывают в контейнер и напольным транспортом через грузовой лифт подают на второй этаж в дальнейшее производство.

Гранулированный технический углерод поступает на завод в железнодорожных вагонах-хопперах, а так же в бумажных или полиэтиленовых пакетах, которые складируются и по надобности подаются в расходные бункера, расположенные на участке приготовления резиновых смесей. Из вагонов по гибким соединительным рукавам технический углерод выгружается в приемные устройства расположенные, под рельсовыми путями и по системе закрытых скребковых транспортеров и элеватора подается в основные складские бункера, из которых поступает в расходные бункера скребковыми транспортерами, расположенными на участке приготовления резиновых смесей.

Сыпучие порошкообразные и гранулированные материалы, поступают на завод в бумажных трехслойных пакетах, загружают на поддоны, и напольным транспортом отвозят на склад, где хранятся отдельными партиями. Сыпучие материалы полностью соответствуют требованиям ГОСТ и ТУ. Сыпучие ингредиенты со склада напольным транспортом через грузовой лифт подаются на третий этаж производственного корпуса к загрузочным шкафам, через которые загружаются в расходные бункера.

Жидкие материалы поступают на завод в железнодорожных цистернах. При выгрузке пластификаторы разогреваются с помощью циркуляционных установок и по обогреваемым трубопроводам перекачиваются в складские обогреваемые емкости. Из складских емкостей жидкие материалы по обогреваемым кольцевым трубопроводам подаются на участок приготовления резиновых смесей к автоматическим весам.

Твердоплавкие материалы поступают на завод в бумажной упаковке. Перед подачей в производство его предварительно очищают и измельчают на молотковых дробилках, затем пакуется в контейнеры и отправляется на участок централизованной развески. Куски битума с остатками упаковки плавятся и фильтруются через металлические решетки, после чего материал вновь подвергается дроблению.

Развеска ингредиентов

На заводе принята смешанная централизованно-децентрализованная система развески ингредиентов. Основная масса каучуков и небольшая часть ингредиентов развешивается непосредственно у резиносмесителя.

Материалы, неподдающиеся автоматической развеске или используемые в малых количествах, развешиваются на участке централизованной развески, пакуются в разноцветные сэвиленовые пакеты, укладываются в контейнеры и напольным транспортом развозятся к загрузочным транспортерам, по которым поступает в резиносмеситель.

Сэвилен (сополимер этилена с винилацетатом) по сравнению с полиэтиленом имеет более низкую температуру плавления. Имеется возможность окраски пакетов в разные цвета, чтобы резиносмесильщику было легче отличить навески различных ингредиентов.

Каучуки напольным транспортом при помощи грузового лифта поступают к полуавтоматическим ленточным весам, расположенным на втором этаже подготовительного цеха, режутся дисковыми ножами, взвешиваются и по основному загрузочному транспортёру поступают в резиносмеситель.

Технический углерод из заводского бункерного склада скребковыми транспортерами подается в расходные бункера, из которых скребковыми питателями подается на автоматические весы, взвешивается и ссыпается в сборочную емкость, из которой загружается непосредственно в резиносмеситель через окно в задней стенке корпуса.

Сыпучие ингредиенты со склада напольным транспортом через грузовой лифт подаются к загрузочным шкафам, расположенным на третьем этаже подготовительного производства. Из загрузочных шкафов ссыпаются в расходный бункер, откуда шнековыми питателями подаются на автоматические весы, взвешиваются, ссыпаются на загрузочный транспортер, по которому поступают через воронку в камеру резиносмесителя. Материалы, расходуемые в небольшом количестве, из автоматических весов поступают в сборную емкость, и направляются в камеру.

Жидкие и легкоплавкие материалы из обогреваемых складских емкостей подаются на участок смешения по обогреваемым кольцевым трубопроводам, через автоматические клапаны, выполняющие роль питателей подаются в автоматические весы, взвешиваются и сливаются в обогреваемую сборную емкость, из которой сжатым воздухом впрыскиваются в камеру резиносмесителя.

Приготовление резиновых смесей

Изготовление резиновых смесей осуществляется в резиносмесителях в одну и две стадии, что вызвано необходимостью обеспечения нормального температурного режима и качества.

Процесс смешения состоит в том, что различные ингредиенты механическим способом смешивают с каучуком. Качество смеси зависит от равномерности распределения ингредиентов в каучуке. Этого добиваются выполнением режима смешения, установленного для каждой резиновой смеси.

При смешении необходимо строго соблюдать установленный порядок введения ингредиентов, температурный режим и следить за положением верхнего затвора в камере смесителя.

При заполнении объема рабочей камеры на 53 - 65 % гребни роторов несут избыточный материал, не прошедший через зазоры, к верхней части камеры и к верхнему затвору резиносмесителя. Здесь потоки встречаются, при этом создается давление, за счет которого верхний затвор (при недостаточном пневматическом давлении) поднимается, и материал входит в загрузочное окно, выбывая из общего процесса смешения. Поэтому чтобы избежать такого нежелательного явления, необходимо следить за пневматическим давлением на верхний затвор.

Для каждого типа смеси устанавливается индивидуальный режим смешения, однако существует определенная последовательность введения ингредиентов, которой следует в основном придерживаться при изготовлении любых смесей. Так, если в смесь входят противостарители их смешивают с каучуком. В первую очередь одновременно вводят диспергирующие агенты (жирные кислоты) и другие мелкие ингредиенты. Затем в смесь добавляют усиливающие наполнители. Так как лучшее диспергирование наблюдается в более вязкой среде, жидкие пластификаторы, снижающие вязкость резиновых смесей, вводят обычно в конце смешения каучука с усиливающими наполнителями. С целью предотвращения вулканизации, серу вводят на последней минуте. Малоактивные ускорители подают в смеситель в начале цикла, а ускорители высокой активности так же на последней минуте, как и серу.

В качестве основного смесительного оборудования в проекте приняты резиносмесители с объёмом смесительной камеры 270 л и скоростью вращения роторов 20об/мин марки РС 270-20. Некоторые резиновые смеси основаны на пластикатах каучуков.

После выгрузки из резиносмесителя смесь подается на агрегат из трёх вальцев См 2100 660/660, где охлаждается, дорабатывается, листуется. После доработки резиновая смесь срезается с валка непрерывной лентой и подается в установку фестонного типа АФТ-15М, где охлаждается и укладывается на поддоны, которые напольным электротранспортом отвозятся на склад резиновых смесей.

В лаборатории производится ускоренный контроль резиновой смеси. Определение физико-механических показателей резиновых смесей проводят в случае неудовлетворительных результатов анализа по первичному контролю.

4.1.1 Изготовление резиновой смеси для опорных частей

Изготовление резиновой смеси для опорных частей осуществляется в закрытом резиносмесителе типа РС-270-20 с объемом смесительной камеры 270 литров и частотой вращения роторов 20 мин^-1.

Исходя из величины свободного объема резиносмесителя, рассчитаны общая масса навески резиновой смеси и массы навесок ингредиентов резиновой смеси на одну загрузку резиносмесителя. Результаты расчета приведены в таблице 13.

Таблица 13- Расчёт рецепта резиновой смеси для опорных частей шифра 7-ИПР-1347 с расчётом навесок ингредиентов на одну загрузку резиносмесителя

№	Наименование компонентов	Содержание ингредиентов	Навеска, кг
		Мас. ч.	Массовые доли, %	Объемные части	Объемные доли, %
1	Каучук СКИ-3	920	48,39	81,52	59,84	90,00
2	Каучук СКД	920	16,13	27,17	19,95	30,00
3	Сера	2050	1,29	0,98	0,72	2,40
4	Сульфенамид Ц	1300	0,65	0,77	0,56	1,20
5	Белила цинковые марка	5470	9,68	2,74	2,01	18,00
6	Диафен ФП	1160	1,29	1,72	1,27	2,40
7	Нафтам 2	1300	0,65	0,77	0,56	1,20
8	Воск ЗВ-П	900	0,65	1,11	0,82	1,20
9	Технический углерод П 234	1840	9,68	8,15	5,98	18,00
10	Технический углерод П 803	1820	9,68	8,24	6,05	18,00
11	Кислота стеариновая	960	0,65	1,04	0,76	1,20
12	Битум нефтяной	1000	1,29	2,00	1,47	2,40
13	Итого	0	100,00	136,22	100,00	186,00

Теоретическая плотность резиновой смеси - 1138 кг/м³.

Режим смешения резиновой смеси для опорных частей шифра 7-ИПР-1347 в резиносмесителе РС-270-20 приведен в таблице 14.

Таблица 14 - Режим смешения резиновой смеси для опорных частей шифра 7-ИПР-1347 в резиносмесителеРС-270-20

Операция (порядок введения ингредиента)	Время, мин.
	начала операции	окончания операции
Загрузка каучуков, битума нефтяного, воска ЗВ-П, кислоты стеариновой, диафена ФП, нафтама 2, сульфенамида Ц, белил цинковых, технического углерода П 803	0	4
Введение технического углерода П-234	4	5
Выгрузка смеси	9	1
Общая продолжительность цикла, мин - 10

В соответствии с режимом смешения в резиносмеситель РС-270-20 по загрузочному ленточному транспортеру через загрузочное окно подаются каучуки (СКИ-3, СКД), сыпучие ингредиенты.

После загрузки ингредиентов откидная дверка загрузочного окна закрывается.

Через загрузочную емкость в резиносмеситель РС-270-30 засыпается технический углерод маркиП 803 и П 514.

Обработка смеси после резиносмесителя, включающая доработку смеси, ее охлаждение и листование, происходит на агрегате из трех вальцов 2130 660/660, фрикция 1:1,07.

На приемных вальцах, используя выносной транспортер, смесь перемешивается и по перекидному транспортеру передается на питательные вальцы. На питательных вальцах смесь обрабатывается и в виде ленты подается в агрегат фестонного типа АФТ-15.

Режим обработки смеси на агрегате из трех вальцов вальцах приведен в таблице 15.

Таблица 15- Обработка смеси на вальцах после выгрузки из резиносмесителя

Наименование операции	Время, мин
	Начала операции	Продолжительность операции
Принять смеси на вальцы пропустить через зазор 2-3 раза, срезать до малого запаса	0	3
Ввести равномерно серу по всей длине валка, сделать 3-4 подреза	3	2
Добавить срезанную смесь, сделать 2-3 подреза с каждой стороны, пропустить рулоном через зазор 3-4 раза	5	2
Срез смеси листами	7	1
Общая продолжительность цикла, мин - 8

В агрегате фестонного типа АФТ-15 лента резиновой смеси охлаждается обдувом воздуха с помощью осевых вентиляторов. Температура смеси после охлаждения в агрегате фестонного типа АФТ-15 не должна превышать 50°С.

Охлажденная резиновая лента автоматически укладывается на паллету, взвешивается с регистрацией данных по массе, затем от каждой заправки паллеты на уровне отметок, указанных на линейке с диапазоном измерения от 0 до 1000 миллиметров, отбирают образцы для анализа в контрольной лаборатории.

Периодичность контроля: каждая загрузка.

Паллеты с резиновой смесью электропогрузчиком устанавливают в ячейки склада резиновых смесей для хранения. Продолжительность вылежки смеси перед пуском в производство не менее 4 ч.

При получении результатов анализа из контрольной лаборатории «годен» смесь передают в производство, «брак» изолируют от годной продукции и отправляют в изолятор брака.

4.1.2 Изготовление резиновой смеси для уплотнителя стекла

Изготовление резиновой смеси для уплотнителя стекла осуществляется в закрытом резиносмесителе типа РС-270-20 с объемом смесительной камеры 270 литров и частотой вращения роторов 20 мин^-1.

Исходя из величины свободного объема резиносмесителя, рассчитаны общая масса навески резиновой смеси и массы навесок ингредиентов резиновой смеси на одну загрузку резиносмесителя. Результаты расчета приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Расчёт рецепта резиновой смеси для уплотнителя стекла шифра 7-6190П с расчётом навесок на одну загрузку резиносмесителя

№	Наименование компонентов	Содержание ингредиентов	Навеска, кг
		мас.ч.	массовые доли, %	Объемные части	объемные доли, %
1	СКМС-30 АРКМ-15	930,00	34,64	107,53	45,99	65,00
2	Сера	2050,00	0,07	0,10	0,04	0,13
3	Тиурам Д	1440,00	0,83	1,67	0,71	1,56
4	Сульфенамид Ц	1300,00	0,07	0,15	0,07	0,13
5	Белила цинковые БЦП-А	5470,00	1,04	0,55	0,23	2,00
6	Ацетонанил Р (Н)	1120,00	1,04	2,68	1,15	3,00
7	Паралайт-17	1500,00	1,04	2,00	0,86	2,00
8	Кислота стеариновая	960,00	0,69	2,08	0,89	1,30
9	ТУ П 803	1820,00	41,57	65,93	28,20	78,00
10	ТУ Т-900	1900,00	5,33	8,11	3,47	10,00
11	Битум нефтяной	1000,00	5,33	15,40	6,59	10,00
12	Масло индустиральное И-12А	860,00	8,00	26,84	11,48	15,00
13	N-нитрозодифениламин	1260,00	0,35	0,79	0,34	0,65
14	ИТОГО		100,00	233,83	100,00	187,77

Теоретическая плотность резиновой смеси - 1235 кг/м³.

В соответствии с режимом смешения в резиносмеситель РС-270-20 по загрузочному ленточному транспортеру через загрузочное окно подается каучук (СКМС-30 АРКМ-15), сыпучие ингредиенты. Из обогреваемой сборной емкости сжатым воздухом в камеру резиносмесителяРС-270-20 впрыскивается масло индустриальное И-12А.Через загрузочную емкость в резиносмесительРС-270-20 засыпается технический углерод марки П 803 и Т 900. После загрузки ингредиентов откидная дверка загрузочного окна закрывается.

Режим изготовления резиновой смеси для уплотнителя стекла шифра 7-6190Ппредставлен в таблице 17.

Таблица 17 - Режим смешения резиновой смеси для уплотнителя стекла шифра 7-6190Пв резиносмесителеРС-270-20

Операция (порядок введения ингредиентов)	Время, мин.
	Начала операции	Продолжительность операции
Охлаждение резиносмесителя	0	3
Загрузка каучука, битума нефтяного, ацетонанила Р, N-нитрозодифениламина, белил цинковых, паралайта 17, сульфенамида ц, кислоты стеариновой, постепенно технического углерода Т 900	3	3
Введение ? технического углерода П 803, масла индустриального И-12А	6	2
Введение ? технического углерода П 803	8	3
Введение серы и тиурама Д	11	1
Выгрузка смеси	12	1
Общая продолжительность цикла, мин - 13

Обработка смеси после резиносмесителя происходит на агрегате из трех вальцов 2130 660/660, фрикция 1:1,07.

На приемных вальцах, используя выносной транспортер, смесь перемешивается и по перекидному транспортеру передается на питательные вальцы. На питательных вальцах смесь обрабатывается и в виде ленты подается в агрегат фестонного типаАФТ-15.

Режим обработки смеси на агрегате из трех вальцов вальцах приведен в таблице 18.

Таблица 18- Обработка смеси после резиносмесителя

Наименование операции	Время, мин
	Начала операции	Продолжительность операции
Принять смеси на вальцы пропустить через зазор 2-3 раза, срезать до малого запаса	0	4
Добавить срезанную смесь, сделать 2-3 подреза с каждой стороны, пропустить рулоном через зазор 3-4 раза	4	2
Срез смеси листами	6	2
Общая продолжительность цикла, мин - 8

В агрегате фестонного типа АФТ-15 лента резиновой смеси охлаждается обдувом воздуха с помощью осевых вентиляторов. Температура смеси после охлаждения в агрегате фестонного типа АФТ-15 не должна превышать 50°С.

Охлажденная резиновая лента автоматически укладывается на паллету, взвешивается с регистрацией данных по массе, затем от каждой заправки паллеты на уровне отметок указанных на линейке с диапазоном измерения от 0 до 1000 миллиметров отбирают образцы для анализа в контрольной лаборатории.

Периодичность контроля: каждая загрузка.

Паллеты с резиновой смесью электропогрузчиком устанавливают в ячейки склада резиновых смесей для хранения. Продолжительность вылежки смеси перед пуском в производство не менее 4 ч.

При получении результатов анализа из контрольной лаборатории «годен» смесь передают в производство, «брак» изолируют от годной продукции и отправляют в изолятор брака.

4.2 Контроль качества

Основной целью контроля является проверка соответствия сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции установленным требованиям в нормативной документации.

В проекте применяются следующие виды контроля:

- входной контроль сырья и материалов;

- контроль технологических процессов;

- контроль готовой продукции.

Сырьё и материалы, поступающие на завод проверяются на соответствие нормам контроля, предусмотренными нормативной документацией.

Система контроля технологических параметров складывается из:

- самоконтроля и взаимного контроля непосредственных исполнителей;

- контроля со стороны мастеров и работников цехов за исполнением рабочих инструкций и требований технологического регламента;

- специального контроля, организуемого инженерно-технической службой завода.

Контроль технологических параметров (температура, продолжительность смешения) при изготовлении резиновых смесей проводится в соответствии с технологической картой.

Готовые резиновые смеси должны отвечать требованиям норм экспресс-контроля и физико-механических испытаний резин. Смеси передают в производство только после положительного заключения инженерно-технической службы завода.

Качество смесей определяют по изменению показателей физических или механических свойств сырой смеси или ее вулканизатов при сравнении их с эталонами или средними статистическими результатами. Наиболее часто качество смеси оценивают экспресс-методом по плотности смеси, кольцевому модулю, пластичности, изменению модуля сдвига. Качество смеси можно также охарактеризовать по свойствам вулканизатов: по прочности при растяжении, относительному и остаточному удлинениям, твердости и другим факторам, а также по разбросу показателей (дисперсии) при испытании.

Нормы контроля технологического процесса приведены в таблице 19.

Таблица 19 - Нормы контроля технологического процесса

Наименование технологической операции	Контролируемый параметр	Норма	Периодичность контроля	Метод контроля	Контролирует	План реагирования на несоответствия
Входной контроль	Соответствие ТУ и стандартам	В соответствии с картой входного контроля	В соответствии с картой входного контроля	В соответствии с ТУ и стандартами	Контролер ОТК, лаборант ЦЗЛ	Повторный контроль сырья, выборочный контроль сырья перед развеской
Декристализация СКИ-3	Температура	60-80°С	Периодически в течении смены	Измерение потенциометром	Мастер смены	Привести в соответствие
			Один раз в сутки		Контролер ОТК	Поставить в известность мастера смены
	Время	В секционной камере 3-5 часов, в распарочной камере не менее 24 часов	Каждая загрузка	Измерение по часам	Мастер смены. Запись в журнале	Привести в соответствие
			Выборочно, но не реже 1 раза в неделю		Контролер ОТК	Поставить в известность мастера смены
Развеска каучуков	Масса загрузки	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	Сплошной контроль	Взвешивание на весах	Составитель навесчик	Поставить в известность мастера цеха
			Выборочно 2 загрузки в смену		Мастер цеха	Привести в соответствие
					Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха
Разогрев и фильтрация мягчителей	Внешний вид	Исправность сетки	Периодически в течении смены	Визуально	Мастер смены	Привести в соответствие (замена сетки)
Развеска мягчите лей	Масса загрузки	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	Сплошной контроль	Взвешивание на весах	Составитель навесчик	Поставить в известность мастера цеха
			Выборочно 2 загрузки в смену		Мастер цеха	Привести в соответствие
					Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха
Просев сыпучих ингредиентов	Наличие отсева	Отсутствие отсева	Сплошной контроль	Протирка вручную через контрольное сито	Составитель навесчик	Поставить в известность мастера цеха
			Выборочно 2 загрузки в смену		Мастер цеха	Привести в соответствие
					Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха
Развеска сыпучих ингредиентов	Масса загрузки	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	Сплошной контроль	Взвешивание на весах	Составитель навесчик	Поставить в известность мастера цеха
					Мастер цеха	Привести в соответствие
			Выборочно 2 загрузки в смену		Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха
Изготовление резиновых смесей	Время	В соответствии с ТР и произвоственным рецептом на рез. смеси	Каждая загрузка	Измерение по режимным часам	Машинист резиносмесителя, вальцовщик	Поставить в известность мастера цеха
	Толщина снимаемого листа	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	Выборочно 2 загрузки в смену	Измерение толщиномером	Мастер цеха	Привести в соответствие
					Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха
	Температура охлаждающей воды в ванне охлаждения	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	При переходе на летние-зимние режимы в течении 2 недель	Измерение термометром	Контролер ОТК	Поставить в известность начальника ЦЗЛ
	Экспресс контроль	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	В соответствии с ТР, РК на рез. смеси	В соответствии со стандартами на контролируемые показатели	Лаборант ЦЗЛ	Поставить в известность начальника физ.-мех. сектора ЦЗЛ
	Физико-механические показатели	В соответствии с ТР и производственным рецептом на рез. смеси	В соответствии с ТР, РК на рез. смеси	В соответствии со стандартами на контролируемые показатели	Лаборант ЦЗЛ	Поставить в известность начальника физ.-мех. сектора ЦЗЛ
	Внешний вид	В соответствии с ТУ	Выборочно 2 загрузки в смену	Визуально	Мастер смены	Возвратить на переработку
					Контролер ОТК	Поставить в известность мастера цеха

Таблица 20 - Нормы контроля по физико-механическим показателям резин для изготовления опорных частей.

Показатель	Марка смеси 7-ИПР-1347
Условная прочность при растяжении, МПа	не менее 16,7
Твердость по Шору А, ед. Шора А	47-57
Относительное удлинение при разрыве %,	не менее 550
Температурный предел хрупкости, 0С,	не выше минус 55
Прочность связи резины с металлом при отрыве, МПа	не менее 2,45

Таблица 21 - Нормы контроля по физико-механическим показателям резин для изготовления уплотнителя стекла.

Показатель	Марка смеси 7-6190П
Условная прочность при растяжении, МПа	4,4
Твердость по Шору А, ед. Шора А	60-75
Относительное удлинение при разрыве %,	300
Температура хрупкости при замораживании, С, не выше	Минус 40
Относительная остаточная деформация после старения в воздухе при постоянной величине сжатия 20% при 100С в течении 24 часов, не более	70

5. Материальный баланс

Расчет годового и суточного выпуска каждого вида продукции с учетом испытаний готовых изделий.

Таблица 22 - Расчет объема выпуска изделий

Вид изделия	Объем выпускаемой продукции, тонн	Отбор изделий на анализы и испытания в год	Объем выпуска с учетом испытаний и анализа готовой продукции, тонн
	в год	в сутки	%	шт.	в год	в сутки
РОЧ	5000	20,08	0,1	5,00	5005	20,10
Уплотнитель стекла	4000	16,06	0	0,00	4000	16,06
итого	9000				9005	36,16

Расчет норм расхода резиновых смесей представлен в таблице 23.

Таблица 23 - Расчет норм расхода резиновых смесей

Изделия	Чистый расход на 1т,кг	Потери от веса готовой продукции, %	Итого потерь на 1000 изделий, кг	Нормы расхода с учетом потерь, кг
		смешение	вулканизация	разогрев	Шприцевание	анализ смеси	Каландрование	Итого
РОЧ	1000	0,6	2	0,2	0	0,1	0,2	3,1	31,00	1031,0
Уплотнитель стекла	1000	0,6	0	0,2	0,2	0	0	1	10,00	1010,0

Таблица 24 - Потребность в каучуках и ингредиентах на годовую программу

Наименование ингредиентов	Потребность материалов по рецептам, т	Всего, т	потери, %	Потребность с учетом потерь, т
	РОЧ	уплотнитель стекла
	Содержание в смеси по рецепту, %	5160,16	Содержание в смеси по рецепту, %	4040,00			В год	В сутки
Каучук СКМС-30АРКМ-15			34,64	1399,5	1434,10	0,1	1435,53	5,77
Каучук СКИ-3	48,39	2497,0			2545,39	0,1	2547,93	10,23
СКД	16,13	832,33			848,46	0,1	849,31	3,41
Белила цинковые А	9,68	499,50	1,04	42,02	552,24	2	563,28	2,26
Сера	1,29	66,57	0,07	2,83	70,75	1,5	71,82	0,29
Сульфенамид Ц	0,64	33,02	0,07	2,83	36,56	1,5	37,11	0,15
Диафен ФП	1,29	66,57			67,86	2	69,21	0,28
Тиурам Д			0,83	33,53	34,36	2	35,05	0,14
Стеарин	0,65	33,54	0,69	27,88	62,76	2	64,01	0,26
Техуглерод Т 900			5,33	215,33	220,66	3	227,28	0,91
Техуглерод П 803	9,68	499,50	41,57	1679,4	2230,18	3	2297,09	9,23
Техуглерод П 234	9,68	499,50			509,18	3	524,46	2,11
Нафтам-2	0,64	33,02			33,66	2	34,34	0,14
Масло И-12А			8,00	323,20	331,20	2	337,82	1,36
N-нитрозо-дифениламин			0,35	14,14	14,49	1,5	14,71	0,06
Ацетонанил Н			1,04	42,02	43,06	2	43,92	0,18
Паралайт-17			1,04	42,02	43,06	1,5	43,70	0,18
Воск ЗВ-П	0,64	33,02			33,66	1,5	34,17	0,14
Битум нефтяной	1,29	66,57	5,33	215,33	288,52	2	294,29	1,18
Итого	100,00	5160,2	100,00	4040,0	9400,16	32,8	9525,03	38,25

6. Расчет потребного количества оборудования

Расчет количества резиносмесителей для приготовления резиновой смеси для опорных частей, требуемой для выпуска 5000 т изделий в год.

Исходные данные:

· потери при изготовлении резиновой смеси - 3,1%;

· масса загрузки в резиносмеситель РС-270-20M = 183,6 кг;

· продолжительность изготовления резиновой смеси ?₁ = 10 мин.

Расчет номинального фонда времени работы оборудования:

Ф_н=(D-d)*c; (1)

где D - количество календарных дней в году, дни;

d - количество выходных дней в году включая праздники, дни;

c - время работы оборудования в сутки, ч.

По формуле (1) определяем количество часов работы оборудования в год:

Ф_н=(365-(2*52+12+10))*23=5497 ч.

Расчет времени на остановки оборудования на капитальный, планово-предупредительный и текущие ремонты в год рассчитывается по формуле:

Т_рем=(Ф_н*4,3%)/100%; (2)

где 4,3 % - отраслевые нормативы остановок на ремонты.

По формуле (2) находим количество часов на остановку оборудования на ремонт:

Т_ост=5497*4,3/100=236,4 ч.

Эффективное время работы оборудования рассчитываем по формуле:

Ф_эф=Ф_н-Т_ост; (3)

По формуле (3) находят эффективное время работы оборудования:

Ф_эф=5497-236,4=5260,6 ч

Расчет количества резиновой смеси, необходимого для выпуска заданного количества изделий:

Общее число изделий, производимых в год:

N_общ=N+N_пот; (4)

По формуле (4) рассчитываем общее число изделий в год:

N_общ = 5000000 кг.

Количество резиновой смеси, теряемой при изготовлении, определяется по формуле:

Р_пот=(Р*3,1) /100; (5)

где 3,1% - процент потерь резиновой смеси при изготовлении.

По формуле (5) рассчитываем потери резиновой смеси:

Р_пот = (5000000*3,1)/100 = 160000 кг

Общее количество резиновой смеси находим по формуле:

Р_общ = Р+Р_пот; (6)

По формуле (6) рассчитываем общее количество резиновой смеси

Р_общ = 5000000+160000 =5160000 кг

Рассчитываем производительность оборудования по изготовлению резиновой смеси по формуле:

Q=М*0,95/?_i (7)

где 0,95- коэффициент использования машинного времени;

?_i - продолжительность изготовления резиновой смеси, мин.

По формуле (7) находим производительность оборудования:

Q = М*0,95/?₁ = (183,6*0,95*60)/10 = 1046,52 кг/ч;

Расчет количества часов работы оборудования:

Т_маш.ч=Р_общ/Q; (8)

По формуле (8) рассчитываем количество часов работы оборудования:

Т_маш.ч = Р_общ/Q = 5160000/1046,52 = 4930,62 маш.ч.;

Расчет количества смесителей:

n= T_маш.ч/Ф_эф; (9)

По формуле (9) рассчитываем количество резиносмесителей:

n= T_маш.ч/Ф_эф = 4930,62/5260,6 = 0,94;

Расчет количества резиносмесителей для приготовления резиновой смеси для уплотнителя стекла, требуемой для выпуска 4000 т изделий в год.

Исходные данные:

· потери при изготовлении резиновой смеси - 1,1%;

· масса загрузки в резиносмеситель РС-270-20M = 187,77 кг;

· продолжительность изготовления резиновой смеси ?₁ = 13 мин.

Расчет номинального фонда времени работы оборудования:

По формуле (1) определяем количество часов работы оборудования в год:

Ф_н=(365-(2*52+12+10))*23=5497 ч.

Расчет времени на остановки оборудования на капитальный, планово-предупредительный и текущие ремонты в год рассчитывается по формуле:

По формуле (2) находим количество часов на остановку оборудования на ремонт:

Т_рем=5497*4,3/100=236,4 ч.

По формуле (3) находят эффективное время работы оборудования:

Ф_эф=5497-236,4=5260,6 ч

По формуле (4) рассчитываем общее число изделий в год:

N_общ = 4000000 кг.

По формуле (5) рассчитываем потери резиновой смеси:

Р_пот = (4000000*1,1)/100 = 44000 кг

По формуле (6) рассчитываем общее количество резиновой смеси

Р_общ = 4000000+44000 =4044000 кг

По формуле (7) находим производительность оборудования:

Q = М*0,95/?₁ = (187,77*0,95*60)/13 = 823,3 кг/ч;

По формуле (8) рассчитываем количество часов работы оборудования:

Т_маш.ч = Р_общ/Q = 4044000/823,3 = 4911,94маш.ч.;

По формуле (9) рассчитываем количество резиносмесителей:

n= T_маш.ч/Ф_эф = 4911,94/5260,6 = 0,93.

Результаты расчетов приведены в таблице 25.

Таблица 25 - Рассчитанное количество резиносмесителей.

Резиновая смесь для опорных частей	Резиновая смесь для уплотнителя стекла
0,94	0,93

По результатам, приведенным в таблице 24, можно сделать вывод, что необходимо два резиносмесителя для приготовления данных резиновых смесей.

Таблица 26 - Подбор весов для автоматической развески ингредиентов для изготовления опорных частей

Ингредиенты	Навеска, кг	Тип весов	Пределы взвешивания, кг	Класс точности	Погрешность, %
СКИ-3	90,00	ДТКЧ-120	20-120	1	+0,1
СКД	30,00
сера	2,400	ОДСС-10	1-10	1	+0,1
Сульфенамид Ц	1,200	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
Белила цинковые А	18,00	ОДСС-20	2-20	1	+0,1
Кислота стеариновая	1,200	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
Диафен ФП	2,400	ОДСС-10	1-10	1	+0,1
Техуглерод П 803	18,00	ОДПК-80	20-80	1	+0,1
Техуглерод П 234	18,00
Воск ЗВ-П	1,200	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
Битум нефтяной	2,400	ОДСС-10	1-10	1	+0,1
Нафтам-2	1,200	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1

Таблица 27 - Подбор весов для автоматической развески ингредиентов для изготовления уплотнителя стекла

Ингредиенты	Навеска, кг	Тип весов	Пределы взвешивания	Класс точности	Погрешность
СКМС-30АРКМ-15	65,00	ДТКЧ-120	20-120	1	+0,1
сера	0,130	ДСС-1	0,2-1	1	+0,1
Тиурам Д	1,560	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
СульфенамидЦ	0,130	ДСС-1	0,2-1	1	+0,1
Белила цинковые А	2,000	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
Ацетонанил-Н	3,000	ОДСС-10	1-10	1	+0,1
Кислота стеариновая	1,300	ОДСС-5	0,5-5	1	+0,1
N-нитрозоди-фениламин	0,650	ДСС-1	0,2-1	1	+0,1
Техуглерод Т 900	10,00	ОДПК-80	20-80	1	+0,1
Техуглерод П 803	78,00	ОДПК-80	20-80	1,5	+0,15
Масло И-12А	15,00	4ДПС-15	1-15	1	+0,1
Паралайт-17	2,000	ОДСС-10	1-10	1	+0,1
Битум нефтяной	10,00	ОДСС-10	1-20	1	+0,1

Таблица 28 - Подбор бункеров для сыпучих ингредиентов для изготовления опорных частей.

Наименование ингредиента	Потребность в год, т	Машино-часы	Расход, кг/ч	Рабочий объём бункера, м3	Насыпная плотность материала, кг/м3	Максимальная масса запасн. материала в бункере, кг	Время между загрузками, ч
Сера	66,57	4391	15,16	0,9	787	708,3	46,72
Сульфенамид Ц	33,02	4391	7,52	0,9	530	477	63,42
Белила цинковые А	499,50	4391	113,8	0,9	617	555,3	4,88
Диафен ФП	66,57	4391	15,16	0,9	641	576,9	38,05
Нафтам-2	33,02	4391	7,52	0,9	520	468	62,22
Технический углерод П803	499,50	4391	113,7	0,9	189	170,1	1,50
Технический углерод П234	499,50	4391	113,8	0,9	189	170,1	1,50
Кислота стеариновая	33,54	4391	7,64	0,9	508	457,2	59,85

Таблица 29 - Подбор бункеров для сыпучих ингредиентов для изготовления уплотнителей стекла.

Наименование ингредиента	Потребность в год, т	Машино-часы	Рас ход, кг/ч	Рабо чий объём бункера, м3	Насыпная плотность материала кг/м3	Максимальная масса запас. материала в бункере, кг	Время между загрузками, ч
Cера	2,83	4911,94	0,58	0,9	787	708,3	1230,24
Тиурам Д	33,53	4911,94	6,83	0,9	364	327,6	47,99
СульфенамидЦ	2,83	4911,94	0,58	0,9	530	477	828,50
Белила цинковые А	42,02	4911,94	8,55	0,9	617	555,3	64,92
Ацетонанил-Н	42,02	4911,94	8,55	0,9	529	476,1	55,66
Кислота стеариновая	27,88	4911,94	5,68	0,9	508	457,2	80,56
Технический углерод П 803	1679,4	4911,94	341,9	0,9	189	170,1	0,50
Технический углерод Т 900	215,33	4911,94	43,84	0,9	189	170,1	3,88
N-нитрозоди-фениламин	14,14	4911,94	2,88	5,36	212	1136,32	394,73

7. Характеристика оборудования

Характеристика оборудования представлена в таблице 29.

Таблица 30 - Сводная ведомость установленного технологического оборудования

Наименование оборудования	Принято к установке, единиц	Коэффициент использования	Техническая характеристика	Габаритные размеры, мм	Масса, т
Резиносмеситель 270-20	2	0,97	Объем камеры 270 дм3, мощность электродвигателя 315 кВт, расход воды 10 м3/ч, расход воздуха 90 м3/ч	7800х4400х5900	6,5
Агрегат резинообрабатывающих вальцев СМ 2100-660/660 Л3	2	0,92	Мощность привода 400 кВт, производительность 140-200 дм3/цикл, расход воды 24 м3/ч	20950х4200х2495	90,6
Агрегат для отбора и охлаждения резиновой смеси АФТ-15М	2	0,92	Мощность двигателей 19,2 кВт, производительность 2,5 т/ч, расход воды 0,022 м3/ч	12000х3400х2900	8,5
Питатель	11	0,98	Размеры исходной ленты 600 х 6?12 мм, скорость транспортера 1?10 м/мин, ширина нарезаемой зигзагообразной ленточки 60?100 мм, установленная мощность эл/двигателей 3 кВт, давление воздуха в пневмосистеме 0,4?0,6 МПа	270х1500х3200	1,6
Транспортер отборочный	9	0,91	Линейная скорость транспортерной ленты 1,5?15 м/мин, ширина транспортерной ленты 150 мм, мощность привода 1,1 кВт	2895х430х3115	0,3

8. Должностные обязанности

К самостоятельной работе допускаются рабочие, обученные безопасным методам работы, правилам охраны труда, технологии производства, сдавшие экзамен квалификационной комиссии и прошедшие стажировку на рабочем месте.

8.1 Обязанности помощника машиниста резиносмесителя

До начала работы

-Принять рабочее место, которое должно быть чистым, свободным от посторонних предметов, хорошо освещенным.

-Проверить наличие и исправность ограждений на приводах питающей установки внешним осмотром.

-Узнать у машиниста резиносмесителя задание по приготовлению резиновых смесей на смену.

-Визуально убедиться в целостности кнопочных пультов управления.

-При обнаружении недостатков сообщить оператору САУ о принятии мер к их устранению, а в случае невозможности устранения своими силами, доложить мастеру и к работе не приступать.

Во время работы

- Следить за чистотой и порядком на рабочем месте.

-Контролировать в течение смены соответствие шифра смеси по паспорту (аншлагу), сопровождаемому навески сыпучих ингредиентов с участка централизованной развески, шифру смеси, подписанному на пакетах с навесками сыпучих ингредиентов, и массу навесок по показаниям, высвечивающимся на сенсорном экране пульта управления развеской при комплектовании общей навески на весовом транспортере.

- С целью усреднения резиновых смесей заправлять ленты резиновой смеси при подаче на питающий транспортер с двух платформ, соблюдая требования охраны труда.

-Следить за внешним видом резиновой смеси, не допуская попадания смеси загрязненной, с посторонними или заварными включениями.

-Выполнять требования настоящей инструкции и инструкции по охране труда.

По окончании работы

-Произвести уборку на рабочем месте, вычистить оборудование.

-О замеченных недостатках в работе оборудования сообщить сменщику и мастеру.

8.2 Обязанности машиниста резиносмесителя

Обязанности машиниста резиносмесителя до начала работы.

- Принять рабочее место, которое должно быть чистым, свободным от посторонних предметов, хорошо освещенным.

- Проверить наличие и исправность ограждений на приводах резиносмесителя, весового и загрузочного транспортеров, весовых площадок, лестниц проверить внешним осмотром.

- Проверить работу систем аспирации и вентиляции.

- Проверить чистоту весового транспортера.

- Проверить работу системы охлаждения резиносмесителя. Должны быть открыты:

* главная агрегатная задвижка оборотной воды;

* вентили переднего и заднего роторов смесительной камеры, стенок камеры, нижнего затвора, верхнего затвора;

- Убедиться в наличии воды, поступающей на охлаждение резиносмесителя.

- Проверить связь с оператором системы автоматического управления (САУ).

- Проверить наличие на рабочем месте инструкций, рецептов.

- Визуально убедиться в исправности кнопочных пультов управления.

- Убедиться в наличии материалов в бункерах (серы, ускорителей, модификатора и сантогарда), для чего на пульте управления развеской ингредиентов нажать кнопку «сборники весы». При уровне материала в бункере выше заданного минимального значения, на сенсорном экране высвечивается «ДА» на зеленом фоне, если уровень материала находится ниже минимального уровня - высвечивается «НЕТ» на красном фоне, в этом случае необходимо сообщить оператору САУ о необходимости засыпки ингредиентов в расходные бункера.

- Сообщить оператору САУ данные по используемым промежуточным стадиям (шифр смеси, дата, смена изготовления, номер резиносмесителя, номер платформы) и навескам материалов, добавляемым вручную (наименование материала, дата и смена комплектования навески).

- Обнулить ленточные весы, нажав кнопку «Тара».

- При обнаружении недостатков сообщить оператору САУ и принять меры к их устранению путем управления операциями в ручном режиме. В случае невозможности устранения неполадок своими силами доложить мастеру, к работе не приступать до их устранения.

Во время работы

- Следить за чистотой и порядком на рабочем месте.

- Контролировать, чтобы все материалы полностью загружались в резиносмеситель. В случае застревания резиновой смеси в воронке резиносмесителя, сообщить оператору САУ и принимать меры по устранению застревания, соблюдая правила охраны труда. В случае налипания резиновой смеси на нижний затвор необходимо остановить резиносмеситель, нажав последовательно кнопки « Резиносмеситель - стоп», и «подготовка - стоп», вывешивает на пульт управления табличку «Не включать - работают люди». Сообщитьоператору о необходимости вызова дежурного слесаря. Слесарь, с помощью шестигранного ключа, на гидростанции отводит до нужного положения нижний затвор. Машинист резиносмесителя приступает к чистке нижнего затвора. По окончании чистки, машинист резиносмесителя включает подготовку, и нажимает кнопку «нижний затвор -закрыть». В случае успешной фиксации нижнего затвора загорается лампа «нижний затвор -закрыт», в противном случае необходимо продолжить чистку.

- Контролировать в течение смены правильность навешивания материалов. В случае нарушения дозирования (недовес, перевес) принять меры для внесения поправок путем управления операциями в ручном режиме.

- Контролировать в течение смены соответствие шифра используемых промежуточных стадий рецепту изготавливаемого шифра резиновой смеси, соответствие оттиска на используемой резиновой смеси шифру, указанному в паспорте на резиновую смесь.

- Паспорта на использованную резиновую смесь хранить в специально отведенном месте у питательной установки. При неполном использовании паспорта должны быть приложены к остатку резиновой смеси на платформе, на остатке на верхнем листе должна быть сделана запись мелом дата, смены, шифр резины.

- Своевременно и правильно срабатывать возвратные детали, согласно рецептам резиновых смесей.

-Периодически в течение смены проверять работу всех механизмов, системы охлаждения резиносмесителя и системы аспирации. При обнаружении неисправностей немедленно сообщить мастеру смены.

- При переходе с одного шифра на другой, заранее подготовить необходимые резиновые смеси.

- Забракованные промежуточные стадии резиновых смесей и возвратные детали резиновых смесей, хранить в только в изоляторе брака;

- Не допускать в работу резиновые смеси, имеющие видовые дефекты, не имеющие паспортов и маркировки;

По окончанию работы

- Убрать рабочее место и закрепленное оборудование.

- Остановить резиносмеситель кнопкой «стоп», затем нажать на кнопку «подготовка - СТОП» и сообщить оператору САУ об окончании работы.

-Перекрыть вентили системы охлаждения.

-Почистить нижний затвор и место выгрузки резиновой смеси.

-Сдать рабочее место сменщику, сообщив обо всех замеченных недостатках за истекшую смену. Работающее оборудование без присмотра оставлять запрещается.

8.3 Обязанности оператора

Обязанности оператора САУ до начала работы

- Принять в чистоте и порядке рабочие панели и пультовый зал.

- Принять журнал учёта простоев оборудования, журнал учёта изготовления резиновых смесей, журнал учёта выработки резиновых смесей по шифрам, журнал регистрации работы прибора PPA у оператора, сдающего смену, сделать запись о выявленных замечаниях и поставить свою подпись о приеме смены.

- Узнать у сдающего смену оператора произошедшие изменения в работе питателей, прибора PPA и обо всех других замечаниях и неисправностях, которые встречались во время работы и как они устранялись.

- Ознакомиться под роспись со всеми технологическими распоряжениями в журнале регистрации технологических указаний по работе производства.

- Проверить наличие рабочих рецептурных карт и соответствие рецептов и режимов согласно последним технологическим распоряжениям, в случае наличия указаний на рецептурные изменения, произвести соответствующие изменения в САУ.

- При приеме смены проверить правильность выставленного рецепта и режима изготовления, для чего необходимо выбрать «F6 - Рецептура». Сверить фактические данные с заданными (рецепт, режим смешения, параметры настройки оборудования: температуру охлаждающей воды, аварийную температуру выгрузки, периодичность смазки сальников).

Обязанности оператора САУ во время работы

-Осуществлять проверку правильности взвешивания материалов на экране управления резиносмесителем (первые три заправки и при смене шифра) и по отчётам SQL.

-Поддерживать связь с рабочим местом машиниста резиносмесителя, вальцовщика, холодильщика, составителя навесок ингредиентов.

-Следить за чистотой рабочего места и пультового зала.

-Своевременно при переходе на изготовление резиновых смесей нового шифра сменить задание в программе управления, выбрав «F6- Рецептура», при необходимости произвести перестройку рецепта или режима изготовления и установить температуру выгрузки смеси согласно выданным режимам с учетом технологических распоряжений, сообщить холодильщику о массе заправки резиновой смеси.

-По информации от холодильщика изменять задание в программе управления прибором PPA.

-Регулярно и своевременно вносить в журнал учёта выработки резиновых смесей по шифрам:

*дату, смену;

*шифр изготавливаемой смеси;

*количество заправок изготовленной резиновой смеси данного шифра;

*партии используемых каучуков, продуктов переработки;

*дату, смену и номер платформы используемых «циклов» резиновых смесей, используемых возвратных отходов;

*дату и смену комплектования используемых «красок».

-Регулярно и своевременно вносить в журнал учета простоев оборудования:

*дату, смену;

*шифр изготавливаемой смеси;

*количество заправок изготовленной резиновой смеси данного шифра;

*время начала и конца простоя и причины простоя;

*другие замечания по работе.

- Регулярно и своевременно вносить в журнал регистрации работы прибора PPA:

*дату, смену;

*шифр анализируемой резиновой смеси;

*номер паллеты и количество заправок на паллете;

*отмечать надписью “брак” те заправки, которые вышли браком по прибору PPA

*замечания по работе.

- Внимательно следить за работой всей аппаратуры САУ по экрану монитора.

- Внимательно следить за результатами анализа резиновых смесей на приборе PPA

- Своевременно и четко давать указания составителю навесок ингредиентов на заправку бункеров РС необходимыми ингредиентами.

- Обо всех замечаниях в работе резиносмесителей и приборов PPA докладывать старшему оператору, мастеру смены и сменному наладчику ЦПЭиЭА.

- Содержать в порядке и чистоте рабочее место.

- Не допускать присутствия в пультовом зале посторонних лиц без сопровождения ответственных работников цеха.

По окончании работы

- Привести в порядок рабочее место и панели управления.

- Сдать смену оператору, принимающему смену, с сообщением обо всех изменениях в рецептах, работе питателей, весов, а также сообщить обо всех неисправностях, встречающихся во время работы, и как они устранялись.

8.4 Обязанности вальцовщика

До начала работы

- Принять рабочее место, которое должно быть чистым, свободным от посторонних предметов, хорошо освещенным.

- Проверить наличие и исправность инструмента (щетки-сметки, совка), дисковых пневмоножей и их крепления, ограждений вращающихся частей оборудования, целостность кнопочных выключателей и пультов управления.

- Внешним осмотром проверить отсутствие в зазоре посторонних предметов, а также отсутствие просыпавшихся ингредиентов за стрелами вальцов.

- Убедиться, что вентили на системе охлаждения открыты.

- Включить насос подачи охлаждающей воды, для чего на щите управления насосной установкой нажать зеленую кнопку «I».

- Убедиться в отсутствии на барабанах, роликах, транспортерной ленте налипшей резиновой смеси, при наличии - вычистить.

- Включить в работу систему вентиляции УФТ и систему циркуляции изолирующего состава в ванне.

-Проверить уровень изолирующего состава. В случае, низкого уровня эмульсии в расходной емкости, долить требуемое количество изолирующего состава, при помощи передвижного насоса. Проверить наличие уровня эмульсии в стакане (показывает заполнение насосной линии эмульсией) передвижного насоса, в случае отсутствия, заливать эмульсию до заполнения. Включить насос. Следить за повышением уровня эмульсии в расходной емкости УФТ. В случае, если насос не качает изолирующий состав, вызвать дежурного слесаря.

- Работа аварийного выключателя проверяется на холостом ходу в соответствии с требованиями инструкции по охране труда. Результаты проверки исправности работы аварийных устройств на вальцах заносятся в специальный журнал с подписью мастера смены, дежурного электрика и вальцовщика.

- Проверить исправность работы транспортеров на холостом ходу.

- Запустить перемешивающее устройство, для чего необходимо нажать кнопку «сток-блендер-пуск» и проверить работу выносного валка и роликов на холостом ходу.

- Установить требуемый зазор на вальцах, контролируя заданное значение на дисплее пульта управления.

- В случае обнаружения неисправностей оборудования или аварийного выключателя доложить мастеру и к работе не приступать до их устранения.

Обязанности вальцовщика во время работы

- Сохранять чистоту и порядок на рабочем месте.

- Соблюдать режим обработки смесей на вальцах.

- Не допускать к работе на вальцах посторонних лиц.

- Соблюдать требования инструкций по охране труда.

- При работе на вальцах с перемешивающим устройством (сток-блендером) не допускать наматывания резиновой смеси на выносной валок. При наматывании резиновой смеси необходимо, остановить вальцы, выключить привод перемешивающего устройства, для чего необходимо нажать кнопку «сток-блендер-стоп», и срезать резиновую смесь с выносного валка.

- При возникновении в процессе работы неисправностей остановить оборудование и доложить мастеру.

По окончании работы

- Отвести дисковые дисковые ножи в нерабочее положение, для чего необходимо на пульте управления дисковыми ножами тумблеры 1,2,3,4 опустить вниз.

- Остановить вальцы кнопкой «стоп» на пультах управления, затем нажать кнопку «подготовка - стоп».

- Вычистить оборудование и навести порядок на рабочем месте. Обо всех недостатках в работе доложить мастеру и сменщику.

8.5 Должностные обязанности мастера участка

Мастер участка обязан:

1 Производить расстановку рабочих на участке в соответствии с технологическим процессом.

2 Руководить на своём участке производства, организовать выполнение участком производственного плана по заданной номенклатуре.

3 Обеспечивать выполнение участком плановых заданий по объёму производства, номенклатуре и ассортименту изделий, изготовление качественной продукции.

4 Обеспечивать максимальное использование производственных мощностей, полную загрузку и правильную эксплуатацию оборудования, производственную работу своего рабочего участка на протяжении всей смены.

5 Обеспечивать своевременную подготовку производства материалами, полуфабрикатами, инструментом, приспособлениями, технологической документацией и др., и равномерную работу участка в соответствии с установленным заданием.

6 Систематически проверять выполнение заданий бригадами и отдельными рабочим, своевременно организовывать устранение возникающих неполадок, мешающих нормальному ходу производственного процесса.

7 Организовать решение производственных и социальных вопросов деятельности подразделения в соответствии с КЗоТ.

8 Систематически повышать свою квалификацию на курсах повышения квалификации и т. д.

9 Осуществлять контроль за правильностью и своевременным оформлением первичных документов в части приёма и выдачи работы (наряды, сменные задания и др.), простои рабочих и оборудования, наряды на сверхурочную работу, сведения о выполнении производственной программы.

10 Оказывать подчинённым рабочим необходимую помощь в освоении норм выработки и выполнении производственных заданий, особое внимание уделять инструктажу рабочих в случаях сложности или ответственности выполняемой работы, освоения новых работ.

11 Проверять соблюдение рабочими технологических процессов и прекращать работы в случаях их несоответствия установленным технологическим процессам, техническим условиям, режимам требования охраны труда, промышленной и пожарной безопасности.

12 Обеспечивать безопасное выполнение работ при соблюдении правил охраны труда, промышленной и противопожарной безопасности.

13 Участвовать в перетарификации работ и пересмотре норм выработки.