k_y = 0,02 - после шлифования высокой точности;

k_y = 0,01 - после шлифования особо высокой точности;

Определяем погрешность установки заготовки при базировании в самоцентрирующий трёх кулачковый патрон:

;

где: погрешность базирования, мкм;

- погрешность закрепления, мкм;

 ,то ;

где: Т_з - допуск на диаметральный размер заготовки, мкм;

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах:

Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки:

- припуск на черновую обработку

- припуск на получистовую обработку

- припуск на чистовую обработку

- припуск на обработку повышенной точности



- припуск на обработку высокой точности

- припуск на обработку высокой точности

4. Численные значения допусков для промежуточных этапов определим по таблице П9

5. Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки по формуле:

где Тi_-1- допуски размеров на предыдущем этапе (переходе)

Тi - допуски размеров на выполняемом переходе.

припуск на черновую обработку:

припуск на получистовую обработку:

припуск на чистовую обработку



припуск на обработку повышенной точности

припуск на обработку высокой точности

припуск на обработку особо высокой точности

Рисунок 2.8.Схема расположения допусков и припусков на обработку вала O52h5.

Определяем предельные межоперационные размеры и окончательные размеры заготовки по формулам для внутренних цилиндрических поверхностей:

Amaxi-₁ = Amaxi+2Zmini+ Тi_-1[7, с.9]

Amini-₁ = Amaxi+2Zmini

максимальные размеры:

Amaxв/т = Amax ов/т +2Zmin ов/т+Тв/т =52+0,04+0,019=52,059 мм

Amaxп/т = Amax в/т +2Zmin в/т+Тп/т =52,059+0,07+0,046=52,175 мм

Amaxч = Amax п/т +2Zmin п/т+Тч =52,175+0,13+0,12=52,425 мм

Amaxп/ч= Amax чис+2Zmin чис +Тп/ч= 52,425+0,18+0,19=52,795 мм

Amaxчр= Amax п/ч+2Zmin п/ч+Тчр = 52,795+0,3+0,3=53,395мм

Amax заг =Amaxчр+2Zmin чр+Тзаг = 53,395+1,9+1,1=56,395мм

- минимальные размеры:

Aminв/т = Amax ов/т +2Zmin ов/т =52+0,04=52,04мм

Aminп/т = Amax в/т +2Zmin в/т =52,059+0,07=52,129мм

Aminч = Amax п/т +2Zmin пт =52,175+0,13=52,305 мм

Aminп/ч= Amax чис+2Zmin чис= 52,425+0,18=52,245мм

Aminчр= Amax п/ч+2Zmin п/ч = 52,795+0,3=53,095мм

Amin заг =Amaxчр+2Zmin чр = 53,395+1,9=55,295мм

Все результаты сводим в таблицу 2.13

Таблица 2.13 Результаты расчета припусков межоперационных размеров и размеров заготовки

Выполним расчет поверхности 23 - (O14М6⁾ Ra0,4) опытно-статистическим методом

Для данной элементарной поверхности определяем количество этапов обработки: черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности. Квалитеты соответственно 12, 11, 10, 8, 6. Все этапы выполняются растачиванием.

Минимальное значение припуска 2Zmin определим по таблице П3 [7].

СверлениеIT12=0,18мм

Растачивание п/чистовоеIT11=0,11мм

Растачивание чистовоеIT10=0,07мм

Растачивание п/точностиIT8=0,027мм

Растачивание в/точностиIT6=0,011мм

Определяется для каждого этапа обработки:

где допуски размеров на предшествующем этапе

допуски размеров на выполняемом переходе



Для внутренних цилиндрических поверхностей:

[7, c.9]

Определение предельных межпереходных размеров и окончательных размеров заготовки:

- минимальные размеры

- максимальные размеры:

Таблица 2.14 Расчёт припусков и межоперационных размеров на O14М6 опытно-статическим методом.

Вид заготовки и план обработки поверхности	Допуск размера Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры	Номинальное значение размера с отклонением
				Amax	Amin
Сверление	0,18	13,24	13,42	13,4	13,2	13,2+0,18
Растач. п/чистовое	0,11	0,2	0,49	13,708	13,598	13,598+0,11
Растач. чистовое	0,07	0,1	0,28	13,878	13,808	13,878+0,07
Растач. п/точности	0,027	0,05	0,39	13,955	13,928	13,928+0,027
Растач. в/точности	0,011	0,03	0,068	13,996	13,985	14

Рисунок 2.9 Схема припусков на размер O14М6

Расчет линейных операционных размеров.

Последовательность составления размерной цепи:

· Технологические размерные цепи всегда относятся к 1-ой детали. Вычерчивается эскиз детали над которым проставляются конструкторские размеры.

· В соответствии с маршрутом обработки под эскизом строится схема операционных припусков и размеров. Построение схемы производится по ходу обработки. На схеме каждый операционный размер обозначается размерной линией имеющей по концам точку и стрелку. Точка показывает технологическую базу, стрелка- обрабатываемую поверхность.

· Выявляют замыкающее звенья (припуск или конструкторский размер полученный косвенным путём) каждое замыкающее звено должно входить только в одну размерную цепь.

· Выявление составляющих звеньев, которые вместе с замыкающим образуют замкнутый контур. Составляющие звенья могут входить в разные размерные цепи.

· Выявление и расчёт размерных цепей выполняют от конструкторских размеров к размерам заготовки.

· Число уравнений размерных цепей должно быть равно числу технологических размеров по размерной схеме процесса.

· В каждое уравнение размерной цепи может входить только один размер заготовки и один припуск (в качестве замыкающего).

· Количество размеров заготовки равно количеству торцев минус один (п-1).

· Размеры заготовки должны задаваться координатным методом от поверхности, которая на первой операции назначается базовой.

Значения минимальных припусков на обработку линейных размеров берем из таблицы 2 , в зависимости от размеров заготовки и способа обработки.

A1min = Amax - Bmin = 27 - 19 = 8мм

A1max = A1min + T = 8 + 0,09 = 8,09 мм

А5 = А А5max = 27мм А5 min = 26,79мм

А6min = Вmin + Дmin = 19 + 3,9 = 22,9 мм

А6мах = Вмах + Дмах = 19,13 + 4 = 23,13мм



( - допуск на размер "А5" по 11 квалитету)

следовательно:

Рисунок 2.10 Схема припусков и операционных размеров.

Остальные размеры определим аналогичным способом и результаты занесем в таблицу 2.15

Таблица 2.15 Расчетные значения операционных размеров

№	Уравнение	Неизвестный размер	Zmin	Допуск неизвестного размера	Значение неизвестных параметров
					Amin	Amax	Aном
1	А1min=Amax-Bmin	A1	-	0,09	8	8,09	8,09-0,09
2	Z5min=A2min-A5max	A2	1,0	0,21	28	28,21	28,21-0,21
3	Z1min=A1max-A5min+A2max-A3min	A3	1,0	0,15	8,51	8,66	8,66-0,15
4	A4min=A2max-Cmin	A4	1,0	0,18	10,32	10,5	10,5-0,18
5	Z2min=A31min-A2max	A31	1,0	1,1	29,21	30,31	29,6
6	Z4min=A32min-A4max	A32	1,0	1,1	11,6	12,7	12

2.9.4 Выбор рабочих приспособлений

Вследствие характерных особенностей станков с ЧПУ к станочным приспособлениям предъявляются специфические конструктивные требования.

Одна из основных особенностей станков с ЧПУ -- их высокая точность. Станочные приспособления оказывают существенное влияние на повышение точности обработки, поскольку погрешность, возникающая при базировании заготовки в приспособлении, является одной из основных составляющих суммарной погрешности обработки. Следовательно, приспособления к станкам с ЧПУ должны обеспечивать большую точность установки заготовок, чем приспособления к универсальным станкам. Для этого необходимо исключить погрешность базирования путем совмещения баз, погрешность закрепления заготовок должна быть сведена к минимуму, точки приложения зажимных сил нужно выбирать таким образом, чтобы по возможности полностью исключить деформацию заготовок. Точность изготовления приспособлении к станкам с ЧПУ должна быть значительно выше, чем приспособлений к универсальным станкам. Погрешность установки приспособлений на станках должна быть минимальной.

Станки с ЧПУ имеют повышенную жесткость. Следовательно, станочные приспособления для них не должны снижать жесткость системы при использовании полной мощности станков, а значит, жесткость приспособлений к станкам с программным управлением должна быть выше жесткости приспособлений к универсальным станкам. Поэтому приспособления нужно изготовлять из легированных сталей (с термической обработкой рабочих поверхностей) или модифицированных чугунов.

Поскольку при обработке на станках с ЧПУ программируемые перемещения станка и инструмента задаются от начала отсчета координат, в ряде случаев приспособления должны обеспечивать полную ориентацию заготовок относительно установочных элементов приспособления, т. е. должны лишить ее всех степеней свободы. При этом необходимо также полное базирование приспособлении на станке для обеспечения их точной ориентации относительно нулевой точки станка. Следовательно, одной из основных особенностей приспособлений к станкам с ЧПУ является необходимость ориентации приспособлений не только в поперечном направлении относительно продольного паза стола станка, но и в продольном направлении.

Для быстрой полной ориентации приспособлений на столах станков в последних помимо продольных пазов делают поперечный паз или отверстие (или и то и другое). Приспособление базируется по пазам станка посредством трех призматических или цилиндрических шпонок, по отверстию и пазу -- штырем и шпонкой или двумя штырями.

Ориентация инструментов для обработки отверстий на станках с программным управлением осуществляется автоматически по заданной программе, поэтому в приспособлениях отсутствуют элементы для ориентации и направлении инструмента -- кондукторные втулки. Следовательно, на станках с ЧПУ вместо сложных кондукторов применяют простые установочно-зажимные приспособления.

Важная особенность станков с ЧПУ -- обработка максимального числа поверхностей с одной установки заготовки. Следовательно, приспособления должны быть спроектированы таким образом, чтобы установочные элементы и зажимные устройства не препятствовали подходу режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям заготовки, обеспечивая при этом ее закрепление без "перехвата". Наиболее эффективным средством при обработке пяти плоскостей является закрепление заготовок со стороны установочной опорной поверхности.

Основные требования, предъявляемые к деталям, обрабатываемым на станках с ЧПУ, и влияющие на конструкцию приспособлений, могут быть сформулированы следующим образом:

1. Заготовки должны иметь хорошо оформленные установочные базовые поверхности, обеспечивающие точность базирования и надежность установки, а также удобные места для приложения сил зажима, обеспечивающие надежность закрепления без деформации. При отсутствии надежных установочных баз необходимо предусматривать технологические приливы, платики, бобышки, отверстия и т. д., обеспечивающие надежное базирование заготовок по трем плоскостям или по плоскости и двум отверстиям. При отсутствии удобных мест для приложения сил зажима необходимо предусматривать технологические выступающие платики, буртики, бобышки, гладкие или резьбовые отверстия и т. д., обеспечивающие возможность надежного зажима заготовок без перезакрепления их в процессе обработки. Места приложения сил зажима должны быть расположены так, чтобы зажимные устройства не препятствовали свободному подходу инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям. На станках с ЧПУ наиболее целесообразно обрабатывать детали прямоугольных форм со сплошными платиками и приливами.

2. Для исключения переустановки детали или применения дополнительных приспособлений желательно, чтобы детали не имели поверхностей и отверстий, расположенных под углом.

3. Для обеспечения высокой точности базирования предпочтительно конструировать детали, позволяющие базировать их по трем плоскостям. При этом применяют в основном чистые базовые поверхности, которые на первых операциях подготовляют на обычных универсальных станках.

4. Если при обработке невозможно базировать заготовку по трем плоскостям, применяют менее точную схему базирования -- по плоскости и двум отверстиям. При этом отверстия должны быть максимально удалены друг от друга и выполнены не ниже чем по 7-му квалитету.

Станки с программным управлением являются полуавтоматами, выгодно отличающимися от традиционных полуавтоматов тем, что обеспечивают возможность быстрого перехода от одной партии обрабатываемых деталей к другой с минимальным временем простоя станка. Переналадка станка, как правило, сводится лишь к замене программоносителя, на что затрачивается незначительное время. Однако существенные затраты подготовительно-заключительного времени связаны с транспортированием, установкой, закреплением, раскреплением и съемом приспособлений. Это повышает время простоя станка, доля которого в общем балансе времени обработки увеличивается с уменьшением партии обрабатываемых деталей. Большое значение имеет также отсутствие простоев станков, связанных с подготовкой приспособлений при переналадке станков на обработку новых партий деталей. Следовательно, конструкции приспособлений должны также обладать гибкостью, т. е. обеспечивать быструю переналадку, ориентацию и закрепление на станке, а также легкое отсоединение и присоединение их пневмо- или гидросистемы к источнику давления.

Как известно, наибольшая доля времени простоя станков приходится на транспортирование, установку, закрепление, раскрепление и съем обрабатываемых заготовок. На станках с ЧПУ при установке заготовок на столе станка и в стационарных приспособлениях заготовки меняют при остановке станка. Следовательно, сокращение вспомогательного времени на транспортирование и установку заготовок позволяет значительно повысить эффективность использования станков с программным управлением, особенно многоцелевых станков. Целесообразно при небольшом времени обработки применять быстродействующие ручные или механизированные зажимы, позволяющие значительно сократить вспомогательное время на закрепление и разжим обрабатываемых заготовок. В качестве зажимных устройств широко применяют универсальные гидравлические зажимные устройства с пневмогидравлическими усилителями давления. На расточных и многоцелевых (фрезерно-сверлильно-расточных) станках, поскольку заготовки обрабатывают с нескольких сторон, приспособления устанавливают на поворотном столе станка. Для подвода рабочей среды механизированных приводов к пневмо- или гидроцилиндрам зажимных устройств приспособлений необходимо предусмотреть в осях поворотных столов отверстия для присоединения трубопроводов.

Характерной особенностью применения станков с ЧПУ является увеличение затрат времени на технологическую подготовку производства. Даже при использовании работающих в автоматическом цикле многоцелевых станков, обеспечивающих автоматическую смену инструмента и заготовок, требуется значительное время на технологическую подготовку производства. Следовательно, обработка деталей на станках с ЧПУ увеличивает трудоемкость подготовки производства, и любое мероприятие, повышающее производительность труда на этапе технологической подготовки производства, значительно повышает эффективность применения станков с ЧПУ. В этом плане выгодно применять компоновки из заранее изготовленных унифицированных агрегатов, узлов и деталей или быстро переналаживать заранее изготовленные установочно-зажимные приспособления.

Возможность обработки на станках с ЧПУ, особенно на многоцелевых станках, большого числа поверхностей с одной установки резко сокращает число станочных приспособлений, необходимых для установки и закрепления заготовки при ее переустановке. Отсутствие направляющих элементов приспособлений, предназначенных для ориентации и направления инструмента, повышает точность обработки, а заменяющая их программа с течением времени не изнашивается.

Упрощение конструкций и удешевление приспособлений наряду с резким сокращением их числа обеспечивает существенную экономию затрат на подготовку производства. Помимо этого сокращаются затраты на ремонт приспособлении и их хранение.

Стандартизация унифицированных агрегатов, узлов, деталей и конструкций универсальных и специализированных приспособлений создает предпосылки для их централизованного изготовления, что в значительной мере снижает их себестоимость, повышает точность и долговечность, в результате чего повышается экономическая эффективность применения станков с ЧПУ за счет сокращения капитальных вложении на помещение и оборудование инструментальных цехов и высвобождения квалифицированных рабочих-инструментальщиков.

На станках с ЧПУ наиболее целесообразно применять системы обратимых переналаживаемых приспособлений, т. е. заранее изготовленных приспособлений многократного использования, не требующих затрат времени и средств на их проектирование и изготовление.

Поскольку на станках с ЧПУ обрабатывается максимально возможное число поверхностей с одной установки заготовки и, следовательно, время обработки велико, наиболее эффективно производить смену заготовок в приспособлениях вне рабочей зоны станка, совмещая время на смену заготовки с временем работы станка. Для этой цели целесообразно применять маятниковый способ обработки, двухпозиционные поворотные накладные столы, а также универсально-наладочные угольники с двумя или четырьмя установочными поверхностями, располагаемыми на поворотных столах. Таким образом, время смены заготовок в разгрузочной позиции совмещается со временем обработки заготовки, установленной в рабочей позиции.

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что пременяемые приспособления должны обладать точным позиционированием детали, надежным закреплением детали и быстрой сменой обработанной детали. Выбранные приспособления приведем в таблицу 2.16.

Таблица 2.16 Приспособления применяемые при обработки детали

№ опер	Наименование опрерации	Приспособление
005	Токарная с ЧПУ	Самоцентрирующий клиновой быстропереналаживаемый патрон
010	Многоцелевая	Самоцентрирующиеся приспособление с пневмозажимом.
015	Токарная с ЧПУ	Самоцентрирующий клиновой быстропереналаживаемый патрон
020	Токарная с ЧПУ	Самоцентрирующий клиновой быстропереналаживаемый патрон
025	Многоцелевая	Самоцентрирующиеся приспособление с пневмозажимом.
030	Круглошлифовальная	Оправка цанговая. Поводок.

2.9.5 Назначение режущих инструментов

При выборе типа и конструкции режущего инструмента следует учитывать следующие основные факторы:

1) характер производства;

2) тип станка;

3) метод обработки;

4) размер и конфигурацию обрабатываемой детали;

5) качество обработки;

6) точность обработки;

7) материал обрабатываемой детали;

8) материал режущего инструмента.

Характер производства (серийность) влияет на выбор режущего инструмента с экономической точки зрения. Так, при серийном и массовом производстве применение специального инструмента может быть экономически целесообразным, так как затраты на изготовление специального инструмента в условиях серийного или массового производства могут быть быстро покрыты за счет удешевлением себестоимости детали в связи с ускорением ее обработки или улучшением ее качества.

Тип станка влияет на выбор инструмента в том отношении, что в зависимости от выбранного для выполнения той или иной операции оборудования определяется тип инструмента - сверло, резец и т.д.

Наличие мощных и точных станков, а также приспособлений при работе на которых обеспечивается точность и жесткость крепления обрабатываемой детали и инструмента, позволяют применять более производительный инструмент.

Метод обработки, выбранный для выполнения операции, определяет выбор типа инструмента, так как различные варианты выполнения операции по-разному решают вопрос использования того или иного типа инструмента.

Размер и конфигурация обрабатываемой детали влияют на выбор инструмента в отношении его размеров и конструкции, причем к специальной конструкции инструмента прибегают из необходимости обработки фасонных или точных поверхностей, обработка которых с помощью нормализованного инструмента экономически нецелесообразна или технически невозможна.

Качество обработки в основном влияет на выбор инструмента и на режим обработки этим инструментом.

Точность обработки влияет на выбор типа конструкции отделочного инструмента. Например, в зависимости от точности отверстия окончательная обработка его может быть произведена сверлом, зенкером, разверткой или резцом.

Материал обрабатываемой детали влияет в основном на выбор материала режущего инструмента и на геометрические параметры режущей части.

Материал режущего инструмента лимитирует выбор его для обработки деталей различной точности, твердости и других факторов.

Исходя из вышесказанного, выбираем режущий высокопроизводительный инструмент, который приведен в таблице 2.17.

Таблица 2.17 Инструмент применяемый при обработки детали

№ опер	Наименование опрерации	Инструмент
005	Токарная с ЧПУ	Резец контурный Т15К6. Сверло центровочное Р6М5К5 Сверло O13,2 Р6М5К5 ГОСТ 4010-83 Резец специальный канавочный Т15К6
010	Многоцелевая	Фреза концевая O12 Т15К6. Фреза концевая O10 Т15К6. Сверло центровочное Р6М5К5 Сверло O6 Р6М5К5 ГОСТ 4010-83
015	Токарная с ЧПУ	Резец контурный Т15К6. Резец расточной Т15К6
020	Токарная с ЧПУ	Резец контурный Т15К6. Резец расточной Т15К6
025	Многоцелевая	Фреза концевая O12 Т15К6. Сверло - зенкер Р6М5 Развертка Р6М5К5 Развертка Р6М5К5 O6Н7 Зенкер Р6М5К5 O8
030	Круглошлифова-льная	Круг с односторонней конической вытачкой 20-300/200х40/20х127 25А 10П М2 8 35м/с ГОСТ 2424-83.

2.9.6 Выбор средств технического контроля

При выборе типа и конструкции средств технического контроля следует учитывать следующие основные факторы:

1) точность требуемого измерения;

2) характер производства;

3) размер измеряемой поверхности;

4) качество измеряемых поверхностей.

Точность требуемого измерения влияет на выбор точности средств технического контроля. Характер производства влияет на выбор конструкции и типа измерительного инструмента. Например при большом количестве одинаковых деталей их целесообразно измерять калибрами или специальными измерительными инструментами. При индивидуальном изготовлении деталей применение специальных измерительных инструментов нецелесообразно. В этих условиях обычно пользуются универсальными измерительными инструментами и приспособлениями.

Размер измеряемой поверхности влияет на выбор размера средств технического контроля.

Качество измеряемой поверхности влияет на выбор типа конструкции измерительного инструмента. Так как грубообработанные поверхности обычно не подвергаются точным измерениям, то применять для их измерения точный инструмент не следует. В этом случае рабочие поверхности мерительного инструмента будут быстро изнашиваться, инструмент выйдет из строя и будет негоден для использования по прямому назначению, то есть для точных измерений.

Для промежуточного контроля изготовления детали применены как универсальные измерительные инструменты и приборы, специальные измерительные инструменты (калибры) и координатно-измерительная машина для комплексного контроля деталей и заготовок.

Для входного контроля геометрических параметров заготовок используются измерительные инструменты малой точности - штангенциркули типа 1 (с линейкой для измерения глубин) с пределами измерения от 0 до 125 мм с ценой деления 0,1 мм.

Для быстрого операционного контроля обработки детали в процессе обработки используются различные комбинированные измерительные инструменты - калибры гладкие, калибры расположения (для контроля взаимного расположения отверстий), пневморотаметр для измерения окончательно обработанного отверстия 14М6 и т.д. Применение такого большого набора специальных мерительных инструментов и приспособлений оправдано тем, что вся гамма обрабатываемых на участке деталей имеет общие габаритные и посадочные размеры, а различаются лишь материалом и расположением некоторых отверстий, то есть один комплект калибров используется для замера всей программы выпуска участка.

Выборочный межоперационный контроль деталей, изготовленных на станках участка, выполняется оператором-контролером на рабочей позиции "Контроль", которая укомплектована всей необходимой оснасткой и приборами. Контролируемые заготовки и детали на спутниках подаются на позицию при помощи штабелера автоматизированной транспортно-складской системы.

Для точных измерений окончательном контроле, а также на периодическом контроле деталей в процессе их изготовления применена координатно-измерительная машина с программным управлением, подключенная к центральной ЭВМ управления ГПС.

Координатно-измерительная машина типа КИМ-600 для измерения различных деталей абсолютным методом. С помощью машины определяют линейные (X,Y,Z) и угловые (С) координаты, характеризующие геометрические параметры: размеры, форму и взаимное расположение деталей путем обхода ее по запрограммируемой траектории. Отсчет размеров в контрольных точках выполняется при помощи контактной щуповой готовки и измерительных линеек с последующей обработкой результатов измерений по специальной программе на встроенной микро-ЭВМ.

Координатно-измерительная машина состоит из трехкоординатной (оси X, Y, Z) измерительной станции, несущей щуповую головку для измерения координат контрольных точек детали. Деталь устанавливается на рабочей поверхности поворотного стола, необходимого для измерения углового положения С.

Обработка измерительной информации осуществляется электронным устройством со встроенной микро-ЭВМ.Результаты обработки передаются на печатающее устройство и видеомонитор.

Таблица 2.18 - Технические характеристики координатно-измерительной машины КИМ-600

Метод измерения	абсолютный
Система координатных перемещений	прямоугольная и полярная
Диапазон перемещений линейных, мм Х Z угловых, градусов С	900 400 360
Предельная погрешность измерения координатных перемещений	0,012
Наибольшие размеры измеряемой детали L x B x H, мм	800 x 800 x 350
Наибольшая масса измеряемой детали, кг	250
Дискретность шкалы отсчетных систем с блоком цифровой индикации прямоугольной, мм полярной, мин	0,001 5
Тип направляющих перемещений линейных и круговых	аэростатический
Материал направляющих линейных и круговых	гранит
Масса,кг	1500

Из склада заготовок и деталей они в таре доставляются штабелером на приемный роликовый конвейер, а с конвейера с помощью транспортной тележки транспортируются к координатно-измерительной машине.

Применение координатно-измерительной машины для окончательного контроля готовых деталей или пооперационного контроля позволяет обеспечить высокую точность и качество измерений, автоматизировать процесс проверки деталей (заготовок), сократить расходы на специальные измерительные инструменты, в результате чего получить экономию времени на 90%.

Измерения проводятся в специальном помещении отдела технического контроля, где для повышения точности измерений поддерживается постоянная температура и влажность воздуха.

2.9.7 Расчет режимов резания

Подробно расчет произведем на две операции.

Расчёт режимов резания на операцию 020 Токарная с ЧПУ.

Таблица 2.19 Исходные данные для расчета режимов резания на операцию 020

№ пер	Содержание перехода	Обору-дование	Режущий инструмент	Марка РИ	Припуск t, мм
1	Точение повышенной точности O52,175мм	Токарный станок с ЧПУ нормальной точности 16А20Ф3	Резец контурный	Т15К6
2	Растачивание повышенной точности отверстия O13,928мм		Резец расточной	Т15К6
3	Точение повышенной точности O48-0,039		Резец контурный	Т15К6
Переустанов детали
4	Растачивание высокой точности отверстия Oмм		Резец расточной	Т15К6

Рисунок 2.11 Эскиз к операции 020 - токарная с ЧПУ.

Определяем режимы резания на 1 и 2 переходы.

1. Расчет длины рабочего хода Lрх для каждого инструмента.

Lpx = Lрез + y +Lдоп [9, c. 14]

где Lрез - длина резания,мм;

у - длина подвода, врезания и перебега инструмента.

Lдоп - дополнительная длина хода.

2. Назначение подачи на оборот шпинделя.

3.Определение стойкости инструмента по нормативам

Тр=Тм·л [9, c.26]

где Тм- стойкость машинной работы станка, мин.

л - коэффициент времени резания. При л 0,7 ее не учитывают.

4. Расчет скорости резания V, числа оборотов шпинделя станка в минуту.

Определим скорость резания для первого перехода:

V = Vтабл · К1·К2·К3 [9, c.29]

где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

V = 160 · 0,85·1,25·1,35=229,5м/мин

Определим скорость резания для второго перехода:

V = 160 · 0,85·1,25·1,35=229,5м/мин

Определим скорость резания для третьего перехода:

V = 160 · 0,85·1,25·1,35=229,5м/мин

Определим скорость резания для четвертого перехода:

V = 160 · 0,85·1,25·1,35=229,5м/мин

5. Расчет числа оборотов шпинделя.

Расчет числа оборотов шпинделя для первого инструмента:

[9, c.14]

Принимаем N₁ = 1400 мин^-1

Расчет числа оборотов шпинделя для второго перехода:



Принимаем N₂ = 4000мин^-1 (максимальные обороты станка)

Расчет числа оборотов шпинделя для третьего перехода:

Принимаем N₃ = 4000мин^-1 (максимальные обороты станка)

Расчет числа оборотов шпинделя для четвертого перехода:

Принимаем N₄ = 1500мин^-1 (максимальные обороты станка)

6. Уточнение скорости резания по принятым оборотам шпинделя

[9, c.15]

7. Расчет основного машинного времени обработки То.

Т.к. время обработки неперекрывающиеся, то То определим по формуле:

[9, c. 16]

ti = Lрх / (S₀·n)

ti1 =7/ (0,15·1400)= 0,03мин

ti2= 14/(0,08·4000)=0,04мин

ti3= 14/(0,05·4000)=0,07мин

ti4= 3,5/(0,15·1500)=0,015мин

То= 0,03+0,04+0,07+0,015=0,155мин

Сводим полученные результаты в таблицу 2.19.

Таблица 2.20 Режимы резания операции 020.

Расчёт режимов резания на операцию 030 шлифовальная с ЧПУ

Рисунок 2.12 Эскиз к операции 030 - шлифовальная с ЧПУ.

1. Выбор характеристики шлифовального круга.

Выберем круг с односторонней конической выточкой

20-300/200х40/20х127 25А 10П М2 8 35м/с ГОСТ 2424-83.

Д=300 мм, ширина круга =40мм

Таблица 2.21 Исходные данные для расчета режимов резания на операцию 030

2. Расчет скорости шлифовального круга.

Где Д- диаметр шлифовального круга

n_кр - число оборотов круга по станку

3. Расчет скорости вращения детали V,в м/мин и числа оборотов детали в минуту, n.

Выбор рекомендуемой нормативами скорости детали

Vдет=25м/мин [9,с.173]

Расчет числа оборотов детали, соответствующей рекомендуемой скорости, и уточнение его по паспорту станка.

где d- диаметр детали

Vдет - скорость детали

принимаем: N=150мин^-1

Уточнение скорости детали по принятым оборотам

4. Выбор минутной поперечной подачи Sм, мм/мин

Sм = 2,1 мм/мин [9,с.173]

5. Определение времени выхаживания Твых, мин

Твых = 0,11 мин [9,с.175]

6. Расчет основного машинного времени То, в мин

где - а вр =(0,3-0,35)а - припуск на этапе врезания

а вр= 0,3*0,03 = 0,009мм

а ок = 0,03 - припуск на этапе окончательной подачи

Таблица 2.22 Режимы резания операции 030

Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при обработке

К смазочно-охлаждающим жидкостям, применяемым при резании предъявляются следующие основные требования: высокая охлаждающая и смазочно-режущая способность, стойкость, антикоррозионность и безвредность для работающего. Все применяемые смазочно-охлаждающие жидкости можно разделить на две основные группы: охлаждающие и смазывающие.

К первой группе относятся жидкости с малой вязкостью, большой теплоёмкостью и теплопроводностью: водяные растворы минеральных электролитов (кальцинированная сода, нитрит натрия и т.д.) и водные эмульсии. Ввиду большой теплоемкости их применяют в тех случаях, когда основной целью является охлаждающее действие - для повышения стойкости режущего инструмента (например, при обдирочных работах, когда происходит большое тепловыделение и шероховатость обработанной поверхности не имеет особого значения).

К жидкостям второй группы, обладающим высокой маслянистостью, относятся минеральные, растительные, животные и компаундированные масла (смесь минеральных масел с растительными или животными), а также керосин и растворы в масле или керосин не поверхностно-активных веществ. Жидкость этой группы применяют при чистовых и отделочных работах, когда требуется низкая шероховатость и высокая точность обработанной поверхности. В машиностроении широкое распространение нашли так называемые осерненные масла (сульфофрезолы), содержащие в качестве активированной добавки серу.

Широко распространенные водяные эмульсии приготовлены из эмульсолов, представляющих собой коллоидные растворы мыл и органических кислот в минеральных маслах, стабилизированных водой или водой со спиртом. При смешивании с водой получается эмульсия цвета от молочно-белого до коричневого (2 - 20% масла и 0,3 - 2% мыла).

Лучшей жидкостью будет та, которая наряду с высокими охлаждающими свойствами обладает и хорошей маслянистостью, что достигается введением в жидкость поверхностно-активных веществ.

В связи с этим в промышленности широкое распространение получили активированные эмульсолы, к которым относится, например, осерненный эмульсол следующего состава: 25% сульфированного касторового масла; 13,5% осерненного соевого масла; 17% минерального масла; 32% воды и 20% - ный раствор каустической соды - остальное (до получения прозрачного масла). На основе вышеописанного эмульсола (СОЖ "Ивкат") используется его 5 - 10% водный раствор.

2.9.8 Техническое нормирование

При серийном производстве рассчитывается штучно-калькуляционное время по формуле:

,

где n - партия запуска деталей, принимается n = 387 шт.

Штучное время обработки детали:

Т_шт = t_о + t_в + t_обс + t_п,

где t_o - основное машинное время на операцию;

t_в = t_в.у + t_м.в - вспомогательное время, включающее время t_в.у на установку и снятие заготовки и вспомогательное время t_м.в, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин;

t_обс - время на обслуживание рабочего места;

t_п - время на личные потребности, мин (назначается в процентах от оперативного времени

t_оп=(t_о + t_в.у + t_м.в).

Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) t_п.у равно неполному оперативному времени работы станка:

t_п.у = t_о + t_м.в = t_оп.н.

Машинно-вспомогательное время tм.в включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической смены режущего инструмента из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещения рабочих органов и длины перемещений. При составления программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы tм.в было минимальным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворотной револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования обрабатывать одно (центровать, сверлит и т.д.), а затем другое и т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значительно меньше времени на позиционирование (tпоз >> t см.и). Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с магазинами tсм.и >> tпоз, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом. На станках со сменными палетами-спутниками учитывается только время на смену палеты и перемещение стола в рабочую позицию.

В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течении смены, смазывание и очистка станка в течении смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы.

К техническому обслуживанию рабочего места относится: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка на в течении смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Подготовительно - заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Тп-з1, из затрат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:

Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 + Тп-з3

В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале смены и сдачу в конце смены. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Тп-з1 = 12 мин) для всех станков с ЧПУ.

Для станков типа "обрабатывающий центр" и других, на которых после обработки первой детали проводят коррекцию инструмента на заданные размеры, время Тп-з3 включено в нормативы на техническое обслуживание станков.

Расчет норм времени для операции 020

Определение машинного времени на операцию:

Т_маш= t_ом+t_вм

где t_ом - основное машинное время, связанное непосредственно с резанием.

t_вм - вспомогательное машинное время на операцию

t_вм=L_no/S_уск;

L_no - длина подвода, отвода инструмента в зону резания.(400 мм)

S_уск - ускоренная подача.(30 м/мин)

t_вм= 0,4/30 = 0,013 мин

Ввиду большой скорости перемещения револьверной головки станка время ускоренного подвода инструмента отличается незначительно следовательно на 4 подводов-отводов режущего инструмента занимает

Так как деталь на данной операции выполняется с переустановом, то учтем это время. t пер = 0,12 мин.

t_вм = t_вм • 4 • 2 =0,013 • 14+0,12 = 0,224 мин

Т_маш=У t_ом+t_вм = 0,155+0,224=0,379 мин

Определение вспомогательного времени на операцию.

Т_всп = t_уст+t_контр

t_уст - время на установ, снятие детали

t_уст=0,12 мин [9 стр.127 ]

t_контр - время на контроль детали

Произвести проверку калибрами размеров детали

t_контр=0,2*4=0,8мин

Т_всп=0,12+0,8=0,92мин

Оперативное время на операцию:

Т_оп=Т_маш+Т_всп=0,259+0,92=1,179 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места:

Т_обсл = t_орг +t_тех

t_орг - время на организацию обслуживания

t_тех - время на техническое обслуживание

t_орг=3,3%* Т_оп=0,033•1,179=0,04 мин

t_тех=1,5%* Т_оп=0,015•1,179=0,02 мин

Т_обсл =0,04+0,02=0,06 мин

Определение времени на отдых и личные надобности:

Т_отд=2%* Т_оп=0,02•1,179=0,02 мин

Определяем штучное время на операцию:

Т_шт=0,379+0,92+1,179+0,06+0,02=2,293 мин

Определение подготовительно-заключительного времени на партию деталей Т_пз

Таблица 2.23

Определяем штучно-калькуляционное время на операцию:

Расчет норм времени для операции 030

Определение машинного времени на операцию:

Т_маш= t_ом+t_вм

где t_ом - основное машинное время, связанное непосредственно с резанием.

t_вм - вспомогательное машинное время на операцию

t_вм=L_no/S_уск;

L_no - длина подвода, отвода инструмента в зону резания.(400 мм)

S_уск - ускоренная подача.(30 м/мин)

t_вм= 0,4/30 = 0,013 мин

Т_маш=У t_ом+t_вм = 0,16+0,013=0,173 мин

Определение вспомогательного времени на операцию.

Т_всп = t_уст+t_контр

t_уст - время на установ, снятие детали

t_уст=0,2 мин [9 стр.127 ]

t_контр - время на контроль детали

Произвести проверку калибрами размеров детали

t_контр=0,2*2=0,4мин

Т_всп=0,2+0,4=0,6мин

Оперативное время на операцию:

Т_оп=Т_маш+Т_всп=0,173+0,6=0,773 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места:

Т_обсл = t_орг +t_тех

t_орг - время на организацию обслуживания

t_тех - время на техническое обслуживание

t_орг=3,3%* Т_оп=0,033•0,773=0,03 мин

t_тех=1,5%* Т_оп=0,015•0,773=0,01 мин

Т_обсл =0,03+0,03=0,04 мин

Определение времени на отдых и личные надобности:

Т_отд=2%* Т_оп=0,02•0,773=0,015 мин

Определяем штучное время на операцию:

Т_шт=0,773+0,04+0,015=0,828 мин

Подготовительно-заключительного времени на партию деталей Т_пз = 24,127мин

Определяем штучно-калькуляционное время на операцию:

Нормы времени на остальные операции технологического процесса приведены в таблице 2.24.

Таблица 2.24 Нормы времени на операции технологического процесса

№ опер.	005	010	015	020	025	030
Тшт-к, мин	2,5	4,9	2,5	2,4	5,1	0,94

Тшт-к = 18,34 мин

2.9.9 Разработка управляющей программы на станок с ЧПУ

Программирование токарных операций начинается с составления расчетно-технологической карты (РТК), определения координат опорных точек и т.д. Эскиз обрабатываемой детали представляют в двух системах координат: станка и детали. Для сравнительно простых операций на РТК показывают исходное положение всех используемых инструментов (указывают также их вылет) и шпинделя.

До расчета траектории инструментов при обработке сначала определяют состав переходов для каждого инструмента, затем уточняют состав переходов и общую их последовательность.

В общем случае кодирование информации управляющей программы (УП) сводится к кодированию процесса замены инструмента, кодированию перемещения (позиционирования).

Программирование обработки значительно проще, если использовать возможности УЧПУ по смещению нуля и вводить коррекцию на инструмент в период наладки (настойки) станка исходя из действительного его вылета. Это не только упрощает кодирование информации, но и в значительной мере упрощает составление РТК: нет необходимости задаваться вылетом инструментов, не нужен пересчет координатных точек из системы координат детали в систему координат станка и т.д.

Все это объясняется тем, что нуль станка смещается в начало координат детали и отсчет программных перемещений в процессе отработки УП ведется от точки нуля детали. Кроме того, при настройке станка вылет L каждого инструмента вводится (с обратным знаком) в корректор этого инструмента. Величину коррекции определяют при настройке инструмента.

Расчет координат опорных точек детали и разработка управляющей программы обработки детали на станке с ЧПУ произведем для операции 020 - токарная. Маршрут обработки на данной операции берем из маршрутной карты.



Рисунок 2.13 Обработки детали на операции 020.

На основании рисунка 2.13 определим координаты опорных точек методом размерных цепей, и занесем расчетные координаты в таблицу 2.25

Таблица 2.25 Координаты опорных точек детали в миллиметрах

№ точки	координаты	№ точки	координаты
	Х	Z		Х	Z
1	26,08	30	8	7	30
2	26,08	23	9	7	-3
3	28	25	10	5	-3
4	6,96	30	11	5	30
5	6,96	-3	12	24	13
6	5	-3	13	24	8
7	5	30	14	26	13

Для данной детали выбираем правую прямоугольную систему координат.

Назначим код инструмента:

ТО1 - резец контурный

Т02 - резец расточной

Составим управляющую программу с УЧПУ Siemens:

% - начало программы

№1. Т1# - первый инструмент

№5. М40# - разблокировка шпинделя

№6 М3# - вращение шпинделя по часовой стрелке

№10 S1400 M8# - число оборотов, включение СОЖ

№15 G1 Z30 X26,08 F15# - линейная интерполяция, перемещение по прямой линии с заданной подачей

№20 Z23# - координата точки по оси Z

№25 Z25 Х28#

№30 Z150 X150 F200 #- перемещение инструмента в 0.

№35 Т02 М06# - смена инструмента

№40 X6.96 Z30 F200 S4000#

№45 X-3 F8#

№50 X5#

№55 Z30 F200#

№60 X7 F5#

№65 Z-3#

№70 X5#

№75 Z30 F200#

№80 Z150 X150 F200 #

№85 М00# - программируемый останов

№90 Т01 М06#

№95 X24 Z13 F200 S1500#

№100 Z8 F15#

№105 X26 Z13#

№110 Z150 X150 F200 #

№115 M05# - выключение шпинделя и охлаждения

№120 М02# - конец программы

%

2.10 Особенности проектирования групповой технологии

Под групповым методом понимают такой метод, при котором для группы однородной по тем или иным схожим конструктивно- технологическим признакам продукции, устанавливаются однотипные, высокопроизводительные методы обработки, с использованием однородных и быстропереналаживаемых орудий производства. Разработчиком данного метода является С. П. Митрофанов, цель метода - приближение мелкосерийного и среднесерийного производства к крупносерийному и массовому.

За основу группового метода принимается технологическая классификация деталей, заканчивающаяся формированием группы. Под группой понимается совокупность деталей, характеризуемая при обработке общностью оборудования, оснастки, построения всего технологического процесса в целом или отдельных операций.

Методы группирования деталей:

- по конструктивному технологическому сходству

- по элементарным поверхностям

- по преобладающим видам обработки,

- единству технологического оснащения и общности наладки станка

- по модульному принципу, основанному на создании модулей

поверхностей.

Под групповым технологическим процессом понимается - совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих изготовление деталей группы по общему технологическому маршруту.

Согласно ГОСТ П.316-75 предъявляются основные требования:

1.Последовательность технологических операций и переходов должна обеспечивать полную обработку любой детали данной группы, в соответствии с требованиями чертежа.

2.Технологическая оснастка группового технологического процесса / приспособления, инструмент, также должна обеспечивать изготовление любой детали данной группы.

3.Допускаются пропуски некоторых операций.

Составим групповой технологический процесс в виде матрицы.

Таблица 2. 26 Матрица группового технологического маршрута.

№ опер	Наименование операции	Обозначение детали в группе	Модель станка
		А	Б	В	Г	Д
005	Токарная с ЧПУ	1	1	1	1	1	16А20Ф3
010	Многоцелевая	1	1	1	1	1	ROBODRILL
015	Токарная с ЧПУ	1	1	1	1	1	16А20Ф3
020	Токарная с ЧПУ	1	1	1	1	1	16А20Ф3
025	Многоцелевая	1	1	1	1	1	ROBODRILL
030	Круглошлифовальная	1	1	1	1	1	3А151Ф2
035	Контрольная	1	1	1	1	1

3. Технологическиерасчеты производственного подразделения

3.1 Определение количества и типа основного производственного оборудования

Количество основного производственного оборудования определим для каждой технологической операции, исходя из станкоемкости в соответствии с технологическим процессом механической обработки, по формуле:

где Киспл - коэффициент использования оборудования,

Ки = 0,85 - станки с ЧПУ, Кзагр = 0,85, Кнал = 0.93..0,98

Дуч - программа участка. = 88065шт

Фз.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования. Фз.о = 5379 час.

станок

станка

станок

станок

станка

станок

Из выше расчитанного можно сделать вывод, что Кзо оборудования на операции 030 очень мал. Для дозагрузки оборудования увеличим Nг для чего используем детали цеха не входящие в представленную группу деталей.

Примем Nг для станка операции 030 равное 40000штук.

станок

Определим коэффициент загрузки оборудования:

Кз=Sрас/Sприн

Средний коэффициент использования оборудования:

.

Принятое оборудование на участке сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Расчет коэффициента загрузки оборудования

№ операции	Sрас	Sприн	Кз
005	0,96	1	0,96
010	1,88	2	0,94
015	0,96	1	0,96
020	0,95	1	0,95
025	1,96	2	0,98
030	0,85	1	0,85
Итого:		8	Кз ср = 0,945



Рисунок 3.1 График загрузки оборудования

Определим площадь необходимую для расположения производственного оборудования.

гдеS_уд = 16 м² - норма удельной площади для единицы оборудования

2 - коэффициент учета для автоматизированных участков, площади вспомогательного оборудования;

n_ст = 9 (8 станков + 1 моечная машина);

м²

3.2 Состав и количество работающих

Состав и число работающих определяется характером производственного процесса, степенью его автоматизации, уровнем кооперации и специализации вспомогательных служб, структурой и степенью автоматизации системы управления производством.

Определение численности работающих на участке начинаем с рабочих основного производства - производственных рабочих.

Так как, проектируемый участок явлюется автоматизированным, то целесообразно применить на участке промышленных роботов.

В состав работающих входят

- производственные и вспомогательные рабочие,

- инженерно-технические работники,

-счетно-конторский персонал,

- младший обслуживающий персонал

- работники технического контроля.

К производственным рабочим относятся

- операторы и наладчики станков с ЧПУ,

- слесари, слесари-сборщики и слесари-электрики.

Состав и количество работающих на участке сведем в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 Состав и количество работающих

Наименование	Кол-во
	1см	2см	3 см
Оператор станка с ЧПУ	1	1	1
Наладчик станков с ЧПУ	2	2	2
Вспомогательный рабочий	1	1	1
Наладчик РИ	1	1	1
Контролер ОТК	2	2	2
Диспетчер АТСС и ТР	1	1	1
Мастер	1	1	1
Технолог программист	1	-	-
Инженер электронщик	1	-	-
Итого по сменам	11	9	9
Итого	29

Остальной обслуживающий персонал находится в составе общецеховой службы. Например, бригада слесарей по ремонту транспортных и грузоподъемных устройств, электрики, смазчики, слесаря по текущему ремонту обслуживают несколько участков.

В цеху создана единая служба нормирования, бригада специальных уборщиков, гардероб, и т.д.

3.3 Станкоемкость и трудоемкость

Станкоемкость - это сумма затрат станочных работ, необходимых для изготовления изделия.

Станкоемкость и трудоемкость обработки определяется по технологическому процессу.

Станкоемкость обработки детали по проектируемому варианту определяется в пункте 2.9.7 пояснительной записки.

Тст.ч = Тшт-к/60 =18,34мин/60 =0,28ст-ч

Трудоемкость - затраты труда основного производственного рабочего по выполнению данной операции.

С учетом многостаночного обслуживания на оборудовании с ЧПУ трудоемкость определяется

Тчел.час = Тст-ч/Sp

где Sp- коэффициент многостаночного обслуживания.

где: Коб - количество оборудования на участке

Краб - количество производственных рабочих



Тчел.час = 0,28/2,7=0,1

Трудоемкость остальных деталей группы представителей, обрабатываемых на проектируемом участке определяем укрупнено, и данные сведем в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 Трудоемкость остальных деталей группы

Наименование изделия	Станкоемкость и трудоемкость
	По существующим данным	По проектным данным
	Тст-ч	Тчел-ч	Тст-ч	Тчел-ч
Деталь А	5,55	5,55	0,28	0,1
Деталь Б	5,4	5,4	0,25	0,1
Деталь В	5,0	5,0	0,23	0,1
Деталь Г	4,8	4,8	0,20	0,1
Деталь Д	4,8	4,8	0,20	0,1

3.4 Технологическое проектирование вспомогательных служб участка

3.4.1 3аготовительное отделение

Заготовительное отделение на участке отсутствует, т.к. заготовки поступают на участок из заготовительного цеха.

3.4.2 Технологическое оснащение участка

Заточное отделение

В металлообрабатывающих цехах заточка инструмента осуществляется централизованно в заточных отделениях, оснащенных специальными станками и приспособлениями, поэтому рассчитывать его нет необходимости.

Кладовые инструментального хозяйства

Количество инструментальных кладовых в цехе определяется масштабом обслуживания производства. Так для производственных цехов с количеством производственного оборудования менее 200 единиц, делается одна общая кладовая для всех видов инструментов (за исключением абразивного) вспомогательного и мерительного инструментов и кладовой приспособлений. Поэтому, ввиду малого количества производственного оборудования на проектируемом участке, кладовая инструментального хозяйства проектируется отдельно, на другом участке цеха.

Мастерская для ремонта приспособлений и вспомогательного инструмента

Мастерская по ремонту механической оснастки организуется в цехах при числе станков >100 шт. При меньшем числе станков ремонт оснастки выполняется в инструментальном цехе завода, не организовывая отдельную мастерскую в основном производстве.