Автоматизированный участок обработки деталей типа “Крышка”
Проектирование технологических процессов изготовления группы деталей. Служебное назначение детали "Крышка". Стандартизация и управление качеством выпускаемых изделий. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 09.11.2014 |
| Размер файла | 1,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Участок настройки инструмента для станков с ЧПУ
Площадь отделения для настройки инструмента для станков с ЧПУ, рассчитываем по укрупленной формуле:
Fнастр = 0,345*Sпр
Fнастр = 0,345*8= 2,76 м2
Принимаем Fнастр = 3м2
Контрольные пункты
Контрольные пункты предназначены для проведения окончательного контроля детали после полной ее обработки. Пункт располагают по пути движения детали согласно технологического маршрута.
Площадь контрольного пункта
Fкп= Кр.ор*Кк*Рк
где Кр.об - коэффициент, учитывающий расположение оборудования, инвентаря для контроля, Кр.об = 1,65
К к - норма площади на одного работника-контролера, Кк=5м2
Рк - число контролеров, работающих в одну смену,
Рк = 1.
Fк = 1,65*5*1 = 8,25м2
3.5 Материалы и грузооборот участка
Материалы подразделяют на основные и вспомогательные. Основные материалы предназначены для изготовления деталей. Вспомогательные предназначены для технологического прочеса и в связи с эксплуатацией и ремонтом оборудования, инструмента, приспособлений, используемые для цеховых хозяйственных нужд.
Расход основных материалов сведем в таблицу.
Таблица 3.4 Расход основных материалов
|
Поступление |
Отправление |
|||
|
Наименование |
Масса |
Наименование |
Масса |
|
|
штамповка |
0,73кг*88065шт= 64287кг=64,3т |
Детали на сборку |
0,34кг*88065шт= 29942кг=29,9т |
|
|
Стружка |
64,3-29,9=34,4т |
|||
|
Итого поступления |
64,3т |
Итого отправления |
64,3т |
3.6 Складская и транспортная системы
Склады служат для накопления, хранения и регулирования необходимых межцеховыхи внутрицеховых заделов заготовок и готовых деталей, обеспечивающих бесперебойную работу механических цехов.
На проектируемом участке используются следующие транспортные средства:
- для перемещения заготовок и готовых деталей от склада на участок и наоборот предусмотрен кран - штабелер
- на участке перемещение деталей от станка к станку происходит при помощи автооператора
- для уборки и пакетирования стружки предусмотрен шнековый подпольный конвейер
По рекомендациям [2, с.96, глава 3.2] подсчитаем основные параметры автоматизированного склада заготовок и деталей и по расчетным данным подберем количество и тип кранов - штабелеров и габариты склада.
Предварительно по рекомендациям [2, с.101] принимаем стеллажный склад с блочными стеллажами, со стеллажным краном - штабелером.
Исходными данными для расчета являются:
Тшт.к = 16,74 мин;
Число рабочих смен - 3;
Количество операций - 6;
Nг = 88065 шт.
1. Ёмкость склада заготовок и деталей рассчитывается по формуле:
Где Rз - коэффициент неравномерности запасов,
Rз = 1,51,3, принимаем Rз =1,3.
Q - годовой грузооборот груза. Q = Nг = 88065 шт.
Тпхр - время хранения заготовок и деталей.
Тпхр = 5 дней [2, с.97, табл.3.1].
Тр - количество рабочих дней в году, Тр = 249 дней.
шт.
2. Количество ячеек определяем по формуле:
гдеNт - количество деталей в таре.
Так как заготовки с деталями передаются в кассетах, то ёмкость одной кассеты принимаем Nт = 48 шт. [2, с.108].
ячеек
Для данной детали представителя с известными габаритными размерами L = 27мм, d = 70 мм по таблице 3.3 [2, с.99] выбираем кассету с габаритными размерами abh = 550490110 мм.
3. Расчёт интенсивности внешнего грузопотока.
Где - процент брака деталей, = 2%;
Rп - коэффициент неравномерности поступления грузов, принимаем Rп = 1,3; Тсм - продолжительность смены, Тсм - 8 часов;
Т - количество рабочих дней в году, Т = 249 дней;
Rи - коэффициент использования рабочего времени, принимаем Rи = 0,85; Nт = 48 штуки;
Nсм - количество рабочих смен, Nсм = 3 смены.
кассеты/час
4. Расчет интенсивности выдачи готовых изделий.
гдеRв - коэффициент выдачи готовых изделий.
кассеты/час
5. Выбор габаритов склада.
Так как предусмотрен совмещенный склад заготовок и деталей, то общее количество ячеек с учетом запаса будет равно:
Nяч = ЕячRз ,
гдеRз - коэффициент запаса,
принимаем Rз = 1,2 [2, с.108].
Nяч =481,2 = 57,6 58 ячеек.
С учётом рассчитанного числа ячеек и принимая во внимание габаритные размеры кассеты, по рекомендациям [2, с.110] принимаем габариты автоматизированного склада с учётом зазора между кассетами и целого числа, принимаем по высоте 8 ячейки, в длину 8 ячейки, а ширина b = 620 мм
Исходя из этого, длина склада будет равна:
гдеLкассеты = а = 490 мм;
1 = 60 мм - боковой зазор между кассетами;
2 = 110 мм - зазор между тарой и стенкой стеллажа.
м.
Высота склада будет равна:
гдеHп - высота от пола до первого яруса,
принимаем Hп = 700 мм [2, с.115];
z = 8 - число ярусов;
Hя = 110 мм - высота ячейки;
Hв = 1500 мм - расстояние от верхнего стеллажа до штабеля.
м.
Габариты склада будут равны: LBH=4,620,623 м.
Площадь склада будет равна: S =LВ=4,620,62=2,9 м2.
Для рассчитанного автоматизированного склада заготовок и деталей по [16, с.159, табл.2] кран-штабелер модели СА-ТСС-0,16.
Грузоподъемность - 50 кг.
Маршевая скорость крана - vм = 60 м/мин;
Скорость перемещения каретки по высоте - vв = 18 м/мин;
Скорость выдвижения грузозахвата - vг = 15 м/мин.
Мощность электродвигателя - Nэл.дв = 4 кВт.
По рекомендациям [7, с.529] количество кранов-штабелеров для данного склада принимаем один.
3.7 Технологическая подсистема смазочно-охлаждающих жидкостей
Существует три способа подачи СОЖ:
а) Централизованный - применяется для цехов со станками использующими однотипную СОЖ
б) Централизованный групповой - применяется для определенных групп станков использующих разные виды СОЖ
в) Децентрализованный - наличие в цехе небольшого количества станков использующих СОЖ.
Потребность СОЖ зависит от её технологической стойкости, режима работы, обрабатываемого материала, интенсивности загрузки оборудования, объёма выходящей стружки.
На данном участке применяются однотипный вид СОЖ: Эмульсол "Ивкат" (5-10%), следовательно на участке применяется централизованный групповой способ подачи СОЖ к станкам, от групповых циркуляционных установок цеха.
Для предварительной очистки СОЖ используют различные сетчатые фильтры, а для тонкой очистки - магнитные сепараторы, бумажные фильтры, центрифуги и др.
Определение потребности в СОЖ (т/год):
Qо = Qз + Qд + Qв , [21, с.63]
гдеQз - потребность для периодической замены жидкости в системе по окончании периода технологической стойкости СОЖ;
Qд - потребность для периодического долива, т/год;
Qв - количество СОЖ, возвращающееся в систему, т/год.
[21, с.63]
где - количество замен жидкости в системе в год;
гдеТСОЖ - технологическая стойкость СОЖ;
ТвСОЖ = 3 месяца [21, с.63, табл.11.6.1];
n3 = 12/3 = 4 раза - для водорастворимых;
0 - плотность жидкости:
0 = 0,95 кг/л - для водных СОЖ [21, с.63]
Vс - полная ёмкость системы, л.
,
где Vб -емкость бака отдельного станка.
Принимаем Vб = 100 л [21, с.63].
;
nст = 8 станков;
литров
т/год;
[21, с.63]
гдеКд - коэффициент долива
Кд = 0,05 [21, с.63] - для водных СОЖ;
Фст - полезный фонд рабочего времени оборудования, смена/год,
Фст = смен/год.
т/год;
[21, с.63]
гдеКр - коэффициент долива:
Кр = 0,7 [21, с.64] - для водных СОЖ;
т/год;
Qо = 3 +3,55 + 2,1 = 8,65 т/год;
Площадь участка для сбора, приготовления и регенерации СОЖ рассчитывается один для цеха.
Учитывая пожароопасность участок располагают у наружной стены здания с отдельным выходом наружу, смежно с участком переработки стружки.
Подача СОЖ к режущим инструментам участка - централизованная.
СОЖ со станков сливается в грязевой бак со скребковым транспортером, окуда насосом подается в фильтр и поступает в бак с чистой СОЖ, из которого насосами СОЖ подается на станки.
3.8 Отделение сбора и переработки стружки
Определим объем выхода стружки на участке:
кг/час.
При обработке данной детали получается мелкая элементная стружка.
Для участковрасположенных на площади 400…700м2 и выходом стружки до 0,3 т/час целесообразно устанавливать линейные конвееры вдоль технологических линий. На линейный конвеер стружка автоматически подается станочным транспортером. Линейные конвееры располагаются в непроходных каналах глубиной600..700мм. тара со стружкой вывозится из цеха колесным транспортером.
Стружку легированной стали, следует сдавать рассортированной по группам. Собранная стружка подлежит дальнейшей обработке: дроблению, грохочению, обезжириванию, магнитной сепарации, брикетированию.
Режущие инструменты снабжены стружколомающими лунками для отвода и дробления стружки.
В качестве средства для транспортирования принимается гидротранспортер с охлаждающей жидкостью. Он имеет много преимуществ по сравнению с другими механизмами: меньшую стоимость изготовления, монтажа и наладки на 1 погонный метр трассы, незначительные эксплутационные расходы, большие сроки эксплуатации.
Безнапорный гидротранспортер представляет собой наклонные открытые желоба, по которым самотеком перемещается СОЖ. Энергии движущейся жидкости достаточно для транспортирования стружки.
Площадь отделения для сборки и переработки стружки определим укрупненно:
3.9 Энергетика участка
3.9.1 Электрическая энергия
а) Оборудование
[21, с.69]
гдеNср - средняя мощность оборудования, Nср = 10 кВт;
Собщ - общее число оборудования;
Собщ = Сосн.ст. + Свсп.об.
Сосн.ст. = 8 - основное оборудование;
Свсп.об. = 5 - количество вспомогательного оборудования (роботы, электрозажимные приспособления, моечная машина);
Собщ =8 +5 = 13 единиц
Фэф.об = 5379 часов;
Кс - коэффициент спроса, принимаем Кс = 0,25 [21, с.69];
nт - число токоприемников, принимаем nт = 3;
кВт ч.
б) Освещение
[21, с.70]
гдеFуч - площадь участка;
Wуд = 15 кВт/часм2 - удельный расход электроэнергии;
Тог - годовое число часов работы приборов освещения,
Тог = 2100 часов [21, с.70];
= 0,75 - коэффициент использования осветительной нагрузки [21, с.70];
кВт ч.
Общий часовой расход равен:
Wобщ = Wобр + Wосв = 524452,5 + 10483= 534935,5 кВтч.
3.9.2 Сжатый воздух
Средний часовой расход сжатого воздуха (м3/час) на группу потребителей определяется по формуле:
[21, с.70]
где дн - номинальный расход сжатого воздуха,
дн1 = 0,9 м3/час - приспособления, патроны;
дн2 = 0,8 м3/час - пылесосы;
Ки = 0,5 - коэффициент использования воздуха;
Sв - число потребителей,
Sв1 = 7 - число потребителей воздуха на зажатие деталей;
Sв2 = 2 - число потребителей отсоса грязного воздуха;
м3/час.
м3/час.
м3/час.
Годовой расход воздуха:
[21, с.70]
м3
Площадь компрессорной установки равна:
м2
3.9.3 Годовой расход пара
Годовой расход пара на технологические нужды определим укрупненно по рекомендациям [2, с.199, п.7.9]. Подогрев СОЖ - Qг.п = 2720 ккал/м3.
3.9.4 Годовой расход воды
Вода используется для приготовления СОЖ и промывки деталей.
Определение среднего расхода воды на один станок:
гдедв.ср = 0,6 л/час - средний годовой расход воды на один станок;
л/час.
Годовой расход воды:
м3
Результаты расчётов сведём в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 Энергетика участка.
|
Вид энергии |
Потребители |
Единица измерения |
Годовой расход |
|
|
1. Электроэнергия |
а) оборудование б) освещение Итого |
кВт |
524452,5 10483 534935,9 |
|
|
2. Сжатый воздух |
а) приспособления и патроны б) пылесосы Итого |
м3/ч м3/ч м3 |
3,15 0,8 18060 |
|
|
3. Пар |
Подогрев СОЖ |
ккал/ч |
2720 |
|
|
4. Вода |
Приготовление СОЖ |
м3 |
24690 |
3.10 Механизация и автоматизация
На спроектированном участке все основные переходы охвачены механизированным трудом. Здесь применяется автоматизированный склад заготовок и деталей со стеллажным краном-штабелером. Основные характеристики смотри в разделе 3.4.4. На участке применяется автоматизированное оборудование с ЧПУ. Заготовки с деталями подаются по ленточному конвейеру в кассетах, а устанавливаются и снимаются со станка промышленным роботом портального типа модели: СМ40Ф2.80.01
Техническая характеристика промышленного робота портального типа модели: СМ40Ф2.80.01:
Грузоподъемность(кг) - 40
Число степеней подвижности (без захвата) - 4
Тип привода - гидравлический
Система управления - позиционная
Число программируемых координат - 3
Погрешность позиционирования - 1 мм
Наибольший вылет руки - 1900 мм
Линейное перемещение - 10000 мм
Скорость линейных перемещений (горизонтальное) - 0,8м/с
Угловые перемещения - Q1 = 90, Q2 = 90180
Масса - 3400 кг
Подсчитаем уровень автоматизации
гдеСа - количество автоматизированных станков,
Са = 8 станков;
Собщ = 8 станков;
3.11 Планировка участка
Размещение всего оборудования и размерная привязка его к строительным конструкциям здания показана на планировке технологического участка.
Производственное оборудование расположено в технологической последовательности в два ряда между рядами функционирует автоматическая тележка.
Кратко описать функционирование участка можно следующим образом. С автоматизированного склада заготовки в кассетах подаются стеллажным краном-штабелёром на стол, робот загрузчик подаёт заготовки на автоматическую тележку и данная кассета с заготовками перемещается к первой позиции на токарный станок с ЧПУ. Заготовка из кассеты подаётся в приспособление станка промышленным роботом и им же снимается после обработки и укладывается в кассету. После полной обработки одной кассеты она передается на другую позицию и т.д. В конце обработки детали подаются промышленным роботом в моечную машину для промывки, а далее на контрольный стол для проверки, после которой поступают на склад, где краном-штабелёром укладываются в свободные ячейки стеллажа склада. Система обработки деталей функционирует в полуавтоматическом режиме, за ходом технологического процесса следит оператор, который находится на центральном пульте управления.
Все технологическое и вспомогательное оборудование присоединено к автоматизированной системе управления с центральным пультом управления, где оператор с центральной ЭВМ следит за ходом процесса, в случае отклонения принимает соответствующие меры.
4. Конструкторская часть
4.1 Проектирование станочного приспособления
4.1.1 Исходные данные для проектирования
1. Чертеж детали представителя группы со всеми техническими требованиями и заданными нормами точности.
2. Описание технического процесса обработки детали. Смотри приложение дипломного проекта.
Данное приспособление проектируем для операции 010 - Многоцелевая. Модель станка ROBODRILL.
3. Объем выпуска NГ = 88065 штук.
Основные причины разработки новой конструкции приспособления является:
1) Ручное закрепление заготовки.
2) Большое вспомогательное время на операции
3) Возможность обработки на заданной операции за один установ нескольких поверхностей.
4.1.2 Анализ схемы базирования
Данный анализ производится с целью определения обоснованности выбора поверхности воспринимающей действие силы закрепления, с точки зрения образования погрешности закрепления и использования минимально необходимой силы закрепления.
Анализируя базовую схему закрепления и вновь проектируемую, основными являются трёх кулачковый патрон с упором и цанговый патрон с упором. Для проектируемого варианта принимаем цанговый патрон, так как он меньше по габаритам и проще автоматизируется. Для функционирования зажимного устройства применим пневмоцилиндр с тарельчатой мембраной.
Рисуем схему базирования детали в приспособлении с простановкой межоперационных размеров.
Рисунок 4.1 Схема базирования заготовки
Погрешность установки детали в приспособление складывается из величин:
гдепогрешность базирования
погрешность закрепления
погрешность приспособления
При данной схеме базирования погрешность базирования в осевом и радиальном направлении равна нулю. По рекомендациям [27, c.320] По технической характеристике базового приспособления погрешность обработки на нём при ручном зажатии равна 8 мкм, учитывая , что в проектируемом варианте пневмозажим, то по рекомендации [27, c.320] погрешность снижается на 25%, тогда:
Так как направление векторов погрешности неизвестно, то точность установки равна:
Учитывая, что размеры на данной операции получают по 9 квалитету точности, то погрешность установки на точность обработки не влияет.
Для данного приспособления выбираем сменную цангу типа I с диапазоном зажатия деталей 30-65 мм, с конусом . [27, c.150] Изготавливается цанга из стали 40Х с твёрдостью HRC45-50. Возврат зажимной втулки происходит за счёт 3-х пружин.
Рисунок 4.2 Схема приспособления
4.1.3 Расчет силового устройства приспособления
В качестве расчётных сил при закреплении детали принимаем силы, возникающие при фрезеровании площадки концевой фрезой
Рисунок 4.3 Составляющие силы для определения стягивания цанги
Для данной схемы сил определим сжимающее усилие
гдесила сжимающая лепестки цанги до их соприкосновения с поверхностью заготовки
сила зажима цанги всеми лепестками
половина угла конуса цанги
угол трения лепестков цанги о втулку
угол трения торца цанги об упор
гдеугол сегмента лепестка цанги
наружный диаметр лепестков цанги
толщина лепестка цанги
модуль упругости материала цанги
стрела прогиба лепестка
число лепестков
расстояние от плоскости задела лепестка цанги до середины зажимающего конуса цанги
[27, c.300]
гдерадиус заготовки на участке зажима
составляющая часть усилия, приложенного при резании, сдвигающая заготовку вдоль оси
коэффициент запаса
усилие развиваемое пружиной
гдесила резания
расстояние от оси до точки приложения силы резания
тогда:
гдекоэффициент трения цанги о втулку
коэффициент трения цанги об упор
4.1.4 Расчет диаметра диафрагмы пневмоцилиндра
Определим диаметр диафрагмы пневмоцилиндра
гдеплощадь мембраны
давление воздуха в пневмоцилиндре
коэффициент полезного действия
тогда: , следовательно
,
принимаем [27, c.430]
4.1.5 Расчет приспособления на точность
Для обеспечения необходимой точности обрабатываемой заготовки должно соблюдаться следующее условие: максимальная результирующая погрешность должна быть меньше допуска на получаемый размер Т, примерно на 10-15%. Результирующая погрешность обработки является следствием влияния различных факторов, порождающих эту погрешность.
При обработке заготовок на настроенных станках составляющими погрешностями будут следующие:
погрешность станка;
погрешность расположения приспособления на столе станка;
погрешность расположения установочных поверхностей относительно поверхностей, которыми приспособление ориентируется на станке;
погрешность базирования;
погрешность закрепления;
погрешность расположения направляющих элементов для инструмента, относительно установочных поверхностей приспособления;
погрешность инструмента;
погрешность вызванная износом инструмента;
Самый жёсткий допуск получаемый на данной операции на размер , то есть
4.1.6 Принцип работы приспособления
Данное приспособление состоит из корпуса, который содержит пневмоцилиндр и цанговый зажим.
Основной принцип работы приспособления: заданная деталь (смотри графическую часть проекта) устанавливается до упора в цангу, затем оператор или по программе подаётся давление в пневмоцилиндр, диафрагма давит на толкатель позиции 12, тот в свою очередь передаёт усилие на четыре пальца позиции 11, те передвигают втулку позиции 5 и скользя по внутренней конической поверхности лепестки цанги сжимаются, обхватывая деталь.
После обработки детали воздух из пневмоцилиндра стравливается и за счёт пружин позиции 17 втулка позиции 5 возвращается в исходное положение, после чего лепестки цанги разжимаются и освобождают деталь. Далее цикл повторяется.
4.2 Проектирование специального режущего инструмента
В качестве режущего инструмента в данном дипломном проекте будет представлен расчет специального комбинированного инструмента. Данный инструмент можно применять для обработки всех деталей группы, т.к. размеры и форма отверстия, требования к точности и шероховатости на всех деталях совпадают.
Проектирование зенкера
Принимаем число канавок - 3.
Режущая часть предназначается для удаления всего припуска, поэтому длина режущей части выбирается в зависимости от глубины резания t.
t = (5,7-5)/2=0,35мм
Рисунок 4.4 Элементы режущей части зенкера
l1=(t+a)ctgц
где ц - главный угол в плане ц=600
а - дополнительная величина для облегчения вхождения зенкера в отверстие принимается равной (0,5-1,0)t.
а = 1*0,35=0,35
L1= 0,35* ctg600=0,54мм
Калибрующая часть - она имеет по цилиндру ленточку шириной 0,8 -2,0 мм.
Биение направляющих ленточек не должно превышать 0,04-0,06мм.
Диаметр рабочей чести зенкера у хвостовика делается меньше диаметра d у режущей части в пределах 0,05-0,1мм для зенкеров свыше 18мм на каждые 100мм длины.
Диаметр корпуса делается равным фактическому диаметру конца режущей части.
Углы резания б =8-100 г =8-120
Угол наклона канавок щ =10-250
Определение профиля канавок.
Рисунок 4.5 Определение профиля канавок
Диаметр сердцевины
Д1 = (0,5.....0,45)d Д1=0,5*5,7=2,85мм
Ширина пера Р=(0,4....0,55) d
Р=0,55*5,7=3,14мм
Величина снятия спинка t = (0.03....0.025)d
t1 = 0,03*5,7=0,17
Ширина ленточки f = (0.1...0.05) d
f1 = 0,1*5,7=0,57мм
допуски на диаметры зенкера
O
Проектирование сверла.
Выбор режущего материала.
В качестве инструментального режущего материала применяют быстрорежущую сталь марки Р6М5 по ГОСТ19265-75.
Выбор режущей части сверла.
Т.к. состояние обрабатываемой поверхности заготовки - предварительно обработанное и длина сверления <3Д, то форму передней поверхности примем нормальную с криволинейной (винтовой) заточкой задней поверхности и луночной подточкой поперечной кромки
Размер луночной подточки L=4,5, a=2.5
Калибрующая часть сверла.
С целью снижения трения сверла об обрабатываемую поверхность обрабатываемого отверстия диаметр рабочей части выполняют с обратной конусностью равной 0,05-0,12 на всей длине рабочей части.
Диаметр сердцевины спиральных сверл к = (0,125до0,2)d. к = 0,2*5= 1мм.
Диаметр спинки: g = d-2Д.
Где Д- высота ленточки.
Д = 0,2-0,3 мм для сверл с фрезерованным профилем.
Д = 0,2мм
g = 5-2*0,2=4,6мм.
Rr = (0,75..0,9)d Rr=0,8*5=4
rk =(0,22..0,28)d rk = 0,25*5=1,25
- угол наклона винтовой канавки для стали равен 24…360
принимаем = 400
Рисунок 4.6 Профиль поперечного сечения сверла
Ширина ленточки Fомах = (0,32…0,45)=0,4*2,24=0,9мм
Определение длины инструмента:
L=L1+L2+ Lk
L1=8мм - длина первой ступени
L2 = 8мм - длина второй ступени
L3 = 10мм - длина до сварки
L4 = 2 мм - длина между ступенями
Lk = 59,5мм - длина конуса
L=8+8+2+10+59,5=87,5мм принимаем L=90мм
4.3 Проектирование контрольно-измерительных средств
4.3.1 Проектирование контрольно-измерительного приспособления
Данное приспособление отличается универсальностью и состоит в основном из стандартных и унифицированных элементов. Назначение данного приспособления - измерение радиального и торцевого биения непосредственно на станке 16А20Ф3 при настройке инструмента и отработки программы, на круглошлифовальном станке 3А151Ф2, а также его может использовать контролёр на контрольном пункте. Оно подходит для всех деталей группы. В качестве контрольных приборов применяются рычажно-зубчатые измерительные головки 2ИГ по ГОСТ18833-82. На проектируемом приспособлении можно применять как относительный метод измерения, так и абсолютный. Для настройки измерительного устройства в качестве установочного элемента применяется эталонная деталь аналогичной конструкции.
Описание работы приспособления: после обработки детали на токарной операции (во время отработки программы) или на круглошлифовальной операции контролёр устанавливает на направляющих станка с помощью магнитной подставки контрольное приспособление, подводит ножку головки рычажно-зубчатой к измеряемым поверхностям, производит вращение детали и снимает показания. По окончанию измерения детали приспособление снимается со станка. Расчёт погрешности измерения будем вести для наиболее точного параметра - измерение торцевого биения поверхностей 4 и 1.
Расчёт погрешностей ведём по рекомендациям [29, c.5]
Допустимую погрешность измерения определим по формуле:
гдекоэффициент относительной погрешности измерения
контролируемый допуск
Значение допустимой погрешности измерения должно быть больше или равно суммарной погрешности измерения детали на данном приспособлении. В общем виде суммарная погрешность равна:
гдесумма систематических погрешностей
сумма случайных погрешностей
Основные составляющие систематических погрешностей:
а) Погрешность средства измерения;
б) Погрешность установочной меры;
в) методическая погрешность; , так как линии измерения приспособления и измеряемого параметра расположены на одной прямой.
Основные составляющие случайных погрешностей:
а) Случайная погрешность установки; , принимаем по заводским данным.
в) Субъективная погрешность;
г) Погрешность обусловленная усилием зажима;
д) Погрешность износа элементов приспособления;
е) Температурная погрешность; , так как температурный режим соблюдается.
Подставляя полученные значения, получим:
Полученная величина меньше допускаемой погрешности
<<
4.3.2 Проектирование контрольно-измерительного инструмента
В данном дипломном проекте спроектируем комбинированный калибр, предназначенный для окончательного контроля расположения отверстий. Данный калибр имеет применение для всех деталей группы.
Рисунок 4.7 Исходные данные.
Спроектировать калибр расположения для контроля координат четырех отверстий O6Н12.
Пересчёт предельных отклонений размеров, координирующих оси отверстий на позиционные допуски.
В данном случае четыре отверстия расположены по окружности (сборочная база отсутствует).
Рисунок 4.8 Расположение контролируемых отверстий
d = ±0,7Тр [31,c.17]
Тр=1,4d=1,4*0,16 = 0,224мм
Расчет предельных размеров калибра - пробки выполнить по формулам:
d к max = Dmax-Tp + F
d к min = d к max - Н
d к-w = d к max - Н - W
где F - основное отклонение F = 9мкм [31,c.7]
Н - допуск на изготовление Н = Но = 4 мкм
W - величина износа W = Wo = 4 мкм
Рисунок 4.9 схема полей калибра для контроля расположения отверстий.
dk max = 6 - 0,16+0,009 = 5,849 мм
dk min = 5,849 - 0,004 = 5,845 мм
dk-w = 5,849 - 0,004 - 0,004 = 5,841 мм
5. Стандартизация и управление качеством выпускаемых изделий
5.1 Отражение требований стандартизации в проекте
Чертежи графической части дипломного проекта соответствуют стандартам ЕСКД и основополагающим общетехническим стандартам.
Простановка размеров соответствует ГОСТ 2.307-68; сечения выполнены согласно ГОСТ 2.305-68; шероховатость поверхностей обозначается по ГОСТ 2.309-73; допуски на размеры проставлены по ГОСТ 2.311-68; указание допусков форм и расположения поверхностей выполнено согласно ГОСТ 2.308-68.
Чертежи содержат все необходимые сведения, дающие полное представление о детали. Есть все необходимые разрезы и технические требования. Особые участки формы выделены отдельно.
В чертеже детали устранены все недостатки, с точки зрения стандартизации и контроля качества: применена простановка экономически целесообразных и достижимых допусков из предпочтительного ряда допусков и предельных отклонений; допуска формы и расположения поверхностей, а также шероховатости соответствуют допускам размеров.
Способ простановки размеров на поверхностях детали соответствует действующему типу производства: для диаметральных и линейных размеров применяется цифровая система простановки предельных отклонений, для контроля специальными средствами измерения.
На чертежах деталей проставлены экономически целесообразные допуски, соответствующие этапам обработки; допуски формы и расположения поверхностей, а также шероховатости соответствуют допускам размеров.
Деталь контролепригодная: отсутствуют труднодоступные для измерения поверхности, нуждающиеся в дорогостоящих специальных приспособлениях. Контроль длин детали с точностью до 12 квалитета осуществляется при помощи штангенциркуля.
5.2 Управление качеством выпускаемых изделий
Данные детали обрабатываются на ПТК. Контроль на участке осуществляется при помощи скоб, калибров, шаблонов, концевых мер длин, образцов шероховатости и так далее.
Система автоматизированного контроля имеется в приемочном контроле.
В состав контрольного участка входит большое количество стандартных, специальных и универсальных мерительных средств, приспособлений и подсобных ручных инструментов.
Мерительный инструмент и приспособления, применяемые на ПТК:
штангенциркули ГОСТ 166-86;
концевые меры длин ГОСТ 9038-73;
калибры- скобы ГОСТ 11098-75;
образцы Rа поверхности ГОСТ 9378-75;
пробки резьбовые ГОСТ 18107-72;
индикаторные приспособления для контроля радиального и торцового биения.
Данная деталь обрабатывается на участке групповой обработки.
Автоматический контроль в машиностроении применяется, что существенно расширяют круг задач, которые должны выполнять средства автоматического контроля. Это не только обычная автоматизация контроля деталей по размерным параметрам. Становятся необходимыми для решения задачами: контроль перемещений, линейная величина которых может составлять от миллиметра до десятков и сотен миллиметров, а угловая -- от долей градуса до десятков градусов, а также контроль ряда физических параметров (вибраций, температур и деформаций в заданных точках).
Контроль качества на участке групповой обрабоки осуществляется на следующих этапах:
на этапе загрузки заготовок на склад (входной контроль). Осуществляется контролером на контрольном столе склада;
межоперационный контроль (на этих этапах проверяется точность поверхностей, обработанных на последней операции). Чаще всего осуществляется на контрольных точках возле оборудования, но после некоторых точных операций деталь может быть отправлена на контрольный участок. Мерительный инструмент на межоперационном контроле самый разнообразный (универсальные мерительные инструменты, щупы, скобы, шаблоны, мерительные приспособления);
окончательный (приемочный контроль) осуществляется на участке контроля (БТК).
Высокое качество выпускаемой продукции является основой для обеспечения успешной деятельности и экономического благополучия предприятия в условиях рыночных отношений и жесткой конкуренции со стороны российских и зарубежных фирм-изготовителей аналогичной продукции.
Нужную среду для управления качеством создает жизненный цикл продукции, структура которого состоит из следующих 12 этапов:
А. Подготовка производства, материально-техническое снабжение.
Б. Проектирование изделия и определение технических требований.
В. Проектирование процессов производства продукции.
Г. Маркетинг.
Д. Производство.
Е. Контроль, включая испытания и обследования.
Ж. Упаковка и хранение.
З. Реализация и отгрузка продукции.
И. Монтаж и эксплуатация.
К. Технический надзор и обслуживание.
Л. Послепродажная деятельность (сервис и тому подобное).
М. Утилизация после использования.
К видам основного контроля, проводимого инженерно-техническими работниками цехов, относятся следующие мероприятия.
А. Контроль состояния технологической дисциплины.
Он производится с целью:
обеспечения фактического выполнения техпроцессов на рабочих местах;
контроля наличия на рабочем месте технологической и конструкторской документации, проверки степени ее износа, комплектности, своевременности и правильности внесения изменений;
проверки условий хранения, эксплуатации, наличия и выполнения графиков периодических проверок средств технологического оснащения и оборудования;
проверки состояния средств контроля;
установления правильности назначения в технологии средств контроля, инструмента, оснастки, оборудования и режимов резания;
обеспечения безопасности труда, состояния рабочих мест и т.д.
Б. Летучий контроль (с целью текущего контроля процессов поступления и входного контроля материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, изготовлением и испытанием продукции и ее отгрузкой);
В. Авторский надзор.
Он производится с целью:
обеспечения выполнения требований конструкторской и технологической документации в процессе освоения и производства детали;
сокращения сроков освоения производства новой продукции и повышения ее качества;
повышения оперативности проведения обработки конструкторской документации и работ по улучшению технологичности продукции;
проверки соответствия изготовления продукции и ее составных частей чертежам, техническим условиям и нормативной документации;
выявления потенциальных возможностей повышения технических и эксплуатационных характеристик продукции для использования их при дальнейшей модернизации этой продукции.
Г. Контроль комплексными бригадами.
Он производится с целью:
проверки соответствия изделий требованиям конструкторской документации;
оценки проведенных мероприятий по устранению недостатков, выявленных в эксплуатации, процессе производственной отработки и испытаний;
- проверки выполнения технологического процесса, обеспечивающего стабильность качества выпускаемых изделий;
- проверки соблюдения технологической дисциплины на рабочих местах.
Д. Контрольные сборки и разборки (производятся с целью проверки соблюдения технологической дисциплины, качества обработки технологических процессов, профилактического контроля качества изделий).
Все виды контроля проводятся в сроки, устанавливаемые соответствующими план графиками.
Организацию контроля технологической дисциплины на предприятии осуществляют службы технолога, главного металлурга, главного сварщика инженерно-технического центра (ИТЦ).
Целью контроля технологической дисциплины являются:
1) предотвращение выпуска недоброкачественной продукции;
выявление в процессе производства несоответствий фактического исполнения операций и процессов утвержденной технической документации;
разработка и осуществление мероприятий по корректировке элементов системы качества для предотвращения возникновения несоответствий.
Технологическая дисциплина является основой гарантии качества продукции, а также ее безопасной эксплуатации. Обязательным требованием при заключении трудового соглашения является строгое выполнение требований технической документации при производстве. Нарушение требований технической документации рассматривается как несоблюдение договорных условий о приеме на работу.
Ответственность за соблюдение требований технической документации при выполнении операций производственного процесса несут рабочий-исполнитель, производственный мастер и начальник цеха, а при выполнении операций технического контроля, закрепленной за службой качества, - контролер, контрольный мастер и начальник бюро технического контроля (БТК).
Летучий контроль осуществляют инженерно-технические работники (ИТР) цехов, служб качества.
Контроль комплексными бригадами осуществляется техбюро цеха совместно с БТК, службами специалистов ИТЦ и ОКБ.
Авторский надзор осуществляют отделы-разработчики конструкторской документации с привлечением при необходимости представителей ИТЦ, службы качества.
Рассмотрение результатов всех видов контроля и принятых мер по устранению выявленных недостатков ежемесячно производится на "Днях качества" у начальников цехов и руководителя предприятия.
Все виды контроля проводятся в присутствии начальника или уполномоченного представителя проверяемого подразделения.
Планы-графики авторского надзора, контроля комплексными бригадами, периодического контроля и отчеты по результатам контроля должны хранится не менее 5 лет.
Обязательная сертификация является формой государственного контроля безопасности продукции. Органы по сертификации создаются государством и имеют финансовую, административную и коммерческую независимость от заявителя и покупателя. Сертификация продукции ведется при испытаниях, которые проводятся в лабораториях, специально для этого аккредитованных. Сертификационные испытания различаются по методам, уровням соглашений о признании результатов испытаний и целям. Главными целями испытаний являются контроль функционирования, надежности и безопасности объектов.
Добровольная сертификация проводится в соответствии с Законом РФ "О сертификации продукции и услуг" по инициативе заявителей (изготовителей, продавцов, исполнителей).
Промышленная экология регламентирует обязательные разделы требований стандартов экологической безопасности промышленных предприятий. Наиболее крупными источниками пылегазовыделений являются литейные, а также кузнечно-прессовые и прокатные цехи. Источники вредных выделений есть в механобрабатывающих, термических, гальванических, сварочных и окрасочных цехах. Большие объемы воды потребляют и сбрасывают в сток доменные, сталеплавильные, прокатные, коксохимические и другие подобные установки.
Промышленные и бытовые отходы, попав в почву, существенно изменяют химический состав и качество почвы, самоочищение которой не происходит или идет очень медленно. В тех случаях, когда отходы вывозятся на свалки, создаются реальные угрозы значительных загрязнений атмосферы, а также поверхностных и грунтовых вод, которые закисляются при взаимодействии влаги и загрязнений почвы.
Новые требования.
1. Математическая обработка результатов измерений.
1.1. Применение полного факторного анализа.
1.2. Проверка результатов измерений на значимость.
2. Изучение взаимосвязи определений основополагающих понятий качества, надежности и стандартизации.
2.1. Поиск ключевых слов в различных определениях.
2.2. Построение системы определений по ключевым словам.
3. Анализ структуры жизненного цикла продукции.
3.1. Построение матрицы жизненного цикла продукции.
3.2. Создание организационной структуры управления качеством продукции на всех этапах жизненного цикла.
4. Сопоставление этапов жизненного цикла продукции и основных систем стандартизации.
4.1. Построение матрицы основных систем стандартизации.
4.2. Анализ взаимосвязи матриц основных систем стандартизации и жизненного цикла продукции.
5. Знакомство с метрологической экспертизой конструкторской и технологической документации.
5.1. Установление рациональной номенклатуры измеряемых параметров и норм точности измерений.
5.2. Проверка правильности выбора средств измерений по погрешности и пределам измерений
6. Структурный анализ систем менеджмента качества.
6.1. Моделирование деятельности организационной структуры управления качеством продукции на всех этапах жизненного цикла.
6.2. Создание структур, ориентированных на покупателя (внешние взаимодействия) и на персонал (внутренние взаимодействия).
7. Определение целей управления качеством продукции.
7.1. Выработка коллективных приоритетов систем управления качеством продукции.
7.2. Применение экспертных методов при определении целей менеджмента качества на основе выбранных приоритетов.
8. Исследование взаимосвязи отдельных этапов жизненного цикла продукции в системах управления качеством.
8.1. Выбор этапов, определяющих полноту достижения каждой из целей управления качеством продукции.
8.2. Изучение роли менеджмента качества при обеспечении взаимосвязи этапов жизненного цикла продукции.
9. Метрологическое обеспечение при сертификации продукции и систем качества.
5.2.1 Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов (FMEA)
FMEA - анализ видов и последствий потенциальных дефектов - метод, целью которого является улучшение конструкции и процесса изготовления продукции на основе анализа видов потенциальных дефектов продукции и процесса изготовления с количественным анализом причин и последствий дефектов.
В результате применения метода FMEA исключаются или уменьшаются возможные потери и риск несоответствий в продукции на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как подготовка производства, изготовление продукции.
FMEA - анализ видов и последствий потенциальных дефектов процесса.
Метод, целью которого является улучшение процесса на основе анализа потенциальных несоответствий процесса с количественным анализом причин и последствий несоответствий.
Дефект - невыполнение требований, связанных с предполагаемым или установленным использованием.
Каждая причина и сам дефект оценивается по критериям:
S - ранг значимости - балльная оценка от 1 до 10 серьёзности последствий дефекта.
О - ранг возникновения - балльная оценка от 1 до 10 частоты возникновения дефекта
D - ранг обнаружения - балльная оценка от 1 до 10 способности существующих действий контроля обнаруживать потенциальные причины дефектов.
После получения экспертных оценок выявляется приоритетное число риска:
ПЧР - приоритетное число риска - обобщённая количественная характеристика вида дефекта, учитывающая значимость и вероятности возникновения и обнаружения (рассчитывается, как произведение S,О и D).
Проведём FMEA-анализ для разработанного проекта технологического процесса обработки детали "Крышка":
1. Для разработанного техпроцесса определим все возможные виды дефектов;
2. Для всех описанных видов дефектов определим их последствия;
3. Для каждого последствия дефектов экспертно определим балл значимости, возникновения, обнаружения;
4. Вычислим приоритетное число риска для каждого дефекта (предельное значение ПЧР = 100-125 баллов);
5. Определим дефекты, которые превышают допустимое значение ПЧР;
6. Разработаем мероприятия для снижения ПЧР посредством доработки техпроцесса.
Порядок и результаты FMEA-анализа привёдены в таблице 5.1.
В результате проведения анализа технологический процесс стал более надёжным при незначительном возрастании себестоимости изготовления и контроля заготовки и детали.
6. Организация и экономика производственного подразделения
6.1 Организационная часть
6.1.1 Информационные технологии в управлении производством
Структура и взаимосвязь элементов системы управления производством
Производство продукции является основным содержанием работы АО. В масштабе АО, в каждом из основных цехов организуется управление этим процессом. Содержательной и наиболее ответственной работой по управлению производством является планирование производства изделий, т. е. формирование цехам, участкам производственных программ и обеспечение необходимых условий для их выполнения. Эта работа в соответствии с установленными в каждом АО плановыми периодами, регулярно повторяясь, выполняется функциональными службами и линейными руководителями производственных подразделений.
Управленческий персонал отделов (бюро) АО и цехов, участвуя в этом процессе, осуществляет регламентацию всей совокупности указанных выше функций, форм и методов управления, использует необходимые рычаги воздействия для поддержания устойчивости производства и стимулы по активизации работы коллектива каждого подразделения в целях выполнения программы и достижения наибольшей эффективности производства. Указанные процедуры (нематериальные элементы), рассматриваемые в единстве и взаимосвязи, представляют собой механизм, с помощью которого управленческий персонал воздействует на коллектив производственных цехов и АО в целом.
Разработка производственных программ, выполнение других функций по управлению производством основываются на использовании управленческим персоналом информации целевого назначения о ходе производства, а также средств вычислительной техники для ее обработки. Здесь персонал, информация, вычислительная техника выступают как материальные элементы, используемые в процессе управления. Между этими элементами имеют место определенные связи и отношения управления. Во взаимосвязи с материальными элементами они образуют систему управления производством.
В обобщенном виде понятие о системе управления производством можно сформулировать следующим образом. Система управления производством представляет собой совокупность взаимосвязанных структурных элементов (информации, технических средств ее обработки, специалистов отделов (бюро) по управлению, связей и отношений между ними, соответствующих функций, методов и процессов управления), обеспечивающие при их скоординированном взаимодействии реализацию производственными подразделениями поставленных целей.
Взаимосвязь элементов системы управления производством представлена на рисунке 6.1. Рассмотрим эти элементы более подробно.
Рисунок 6.1 - Схема взаимосвязи элементов системы управления производством.
1) Горизонтальные связи между элементами системы по уровням управления характеризуют соответствующие им процессы управления.
2) Вертикальные связи указывают на взаимодействие организационных структур
АСУ, функциональных служб и линейных руководителей в процессах управления производством.
3) Стрелки -- потоки информации.
Информационное обеспечение системы
Информация как совокупность данных и знаний представляет собой меру организации системы и является ее достоянием. От уровня организации процессов сбора, накопления, хранения, поиска, передачи и методов обработки информации зависит эффективность системы управления производством. Банк, соответствующие базы данных, используемый язык как совокупность знаков и классификаторов, а также комплекс моделей и программ, обеспечивающих работу с данными, являются компонентами информационной системы предприятия (производства). Банк и базы данных - хранилища информации и основные компоненты информационной системы в многоуровневой системе ИАСУ.
Банк данных (БнД) -- комплекс, включающий специальные структуры организации информации, алгоритмы, специальные языки, программные и технические средства, в совокупности обеспечивающие создание и эксплуатацию системы накопления информации, поступающей от нескольких источников, ее обновление, корректировку и многоаспектное использование в интересах объектов управления в АО, а также прямую связь с пользователем для получения ответов на произвольные, в том числе незапланированные, запросы.
В банке данных осуществляется хранение и поиск информации, загрузка и обновление данных, их реорганизация и восстановление. Основные требования к банкам данных: интеграция баз данных и целостность каждой из них; независимость, минимальная избыточность хранящихся данных и способность к их расширению. Важным условием эффективного функционирования БнД является обеспечение защиты данных от несанкционированного доступа или случайного уничтожения хранящихся данных.
База данных (БД) является хранилищем специально организованных и логически связанных информационных элементов. Она состоит из самих данных и их описания. Между данными, находящимися в базе, поддерживаются установленные связи. База данных представляет собой информационную модель управляемого объекта. Она ориентирована на интегрированные требования и тем самым удовлетворяет информационные потребности любых пользователей. Центральную роль в функционировании банка данных выполняет система управления базами данных (СУБД). Эта система удаляет, добавляет, заменяет старые записи данных на новые, и представляет собой эффективный инструмент обработки данных.
Базы данных создаются в банке данных АО для решения на ЭВМ задач управления производством на межцеховом уровне. В каждом цехе при создании автоматизированной системы управления формируются соответствующие БД. Среди них:
- технологические процессы;
- пооперационно-трудовые нормативы;
- оснастка;
- ценник на материалы и полуфабрикаты;
- плановая информация о номенклатуре, количестве, сроках, трудоемкости и стоимости выпускаемых цехом деталей (изделий), календарно - плановые нормативы движения производства и т.д.;
- оборудование (паспортные данные, стоимостные показатели, график планово-предупредительных ремонтов);
- персонал (рабочие, служащие, младший обслуживающий персонал);
- справочники (классификаторы) по операциям, деталям, оборудованию, профессиям;
- учетная информация о ходе производства, получаемая с документов: сопроводительная карта, сдаточная накладная на межучастковые и межцеховые передачи, извещения о браке, сдаточные накладные на готовую продукцию, учетные карты заготовок, сдаточные накладные на заготовки и т. д.;
- нормативная информация для экономических расчетов (стоимость основных материалов, покупных полуфабрикатов, трудоемкость изготовления деталей, основная и дополнительная зарплата, цеховые расходы) и т. д.
Рассматривая информационную систему как подсистему с позиций исходного и динамичного звена системы управления и информацию как основу для выработки управленческих решений, следует подчеркнуть необходимость и важность поддержания этих элементов системы управления в постоянном рабочем состоянии.
В развитые БнД и БД включаются архивы, содержащие справочный и статистический материал за длительный промежуток времени, и базы знаний.
База знаний (БЗ) содержит информацию о накопленном практическом опыте специалистов по управлению, используется при подготовке управленческих решений и является необходимым компонентом экспертных систем, обеспечивающих выработку вариантов решений в автоматизированном (или автоматическом) режиме. При наличии ЭВМ распределенных по производственным подразделениям и их звеньям, а также по функциональным отделам и службам, может применяться децентрализованная обработка данных. В этом случае любая терминальная ЭВМ, установленная на рабочем месте специалиста использует данные только части банка или соответствующей базы данных. В результате этого создается распределенная БД как совокупность БД, физически расположенных на различных ЭВМ, объединенных в сеть. Распределенные БД создаются с учетом схем информационных потоков.
Техническое и программное обеспечение системы
В АО машиностроительного профиля используется вычислительная техника широкого спектра: от макро- и мини-ЭВМ, применяемых на уровнях управления АО и его подразделениями, до персональных ЭВМ и микропроцессорной техники, используемых при управлении производством и технологическими процессами.
Для установления непосредственно межмашинного обмена информацией при помощи каналов связи и устройств сопряжения создаются сети ЭВМ любой конфигурации и протяженности.
При многоуровневой системе управления производством в условиях ИАСУ, наделенной развитой сетью ЭВМ, в цехах и на производственных участках создаются вычислительные комплексы (ВК). Они включают в себя автоматизированные рабочие места (АРМ) специалистов по управления производством. АРМ представляет собой аппаратно - программный комплекс, включающий аппаратные, программные и информационные средства для решения задач пользователя (в данном случае - специалиста по управлению производством) непосредственно на его рабочем месте в режиме диалога с ЭВМ.
Подобные документы
Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010Три вида исходной информации при разработке технологических процессов: базовая, руководящая и справочная. Выполнение рабочего чертежа детали. Тип производства и методы изготовления изделий при разработке технологических процессов с применением ЭВМ.
реферат [1,1 M], добавлен 07.03.2009Понятие и виды технологических процессов обработки изделий в машиностроении. Признаки классификации методов изготовления деталей машин. Классификация по природе и характеру воздействия. Виды методов изготовления деталей по схемам формообразования.
контрольная работа [19,0 K], добавлен 05.11.2008Разработка технологического процесса обработки деталей "Крышка" и "Шарнир" механическим способом на станках с числовым программным управлением. Пример расчета и обоснование выбора материала заготовки, режущего и измерительного инструмента, приспособлений.
дипломная работа [721,2 K], добавлен 19.05.2011Разработка технологического процесса механической обработки детали "Крышка" в условиях среднесерийного производства. Описание объекта производства. Определение годовой программы выпуска деталей. Выбор заготовки. Расчет припусков на механическую обработку.
курсовая работа [228,1 K], добавлен 12.06.2014Разработка и совершенствование технологических процессов механической обработки деталей. Описание конструкции и работы изделия, его служебное назначение. Выбор способа получения заготовки, модели промышленного робота. Разработка системы управления.
курсовая работа [4,6 M], добавлен 15.08.2010Программное обеспечение системы управления приводами технологического оборудования и станочной оснасткой. Конструкция и назначение детали "Крышка". Технические характеристики оборудования, приспособления для закрепления детали. Расчет режимов обработки.
курсовая работа [63,8 K], добавлен 12.10.2014Технологический анализ чертежа детали "Крышка", выбор типа производства. Вид исходной заготовки. Разработка плана обработки поверхностей. Определение ступеней обработки, последовательности процесса. Технологический маршрут детали, выбор оборудования.
курсовая работа [961,5 K], добавлен 03.08.2017Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Анализ конструкции детали "Крышка" на технологичность. Определение типа производства для основной и перспективной программ. Выбор технологического оборудования и оснастки. Припуски на обработку и расчёт межоперационных размеров. Расчёт режимов резания.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 25.11.2012
