Производственный процесс выработки ткани
Совершенствование ассортимента тканей с целью развития текстильной промышленности. Потребность в основной и уточной пряжи для ткани. Технологические свойства хлопкового волокна. Оборудование для выработки артикулов пряжи. Расчет производственных площадей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.02.2012 |
| Размер файла | 1,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Организационно-технический раздел
- 1.1 Характеристика и расчет тканей
- 1.1.1 Расчет потребности основной пряжи на 100 м ткани
- 1.1.2 Расчет потребности уточной пряжи на 100 м ткани
- 1.2 Характеристика проектируемой пряжи
- 1.3 Выбор сырья и проверка правильности его выбора
- 1.3.1 Типовые сортировки
- 1.3.2 Технологические свойства хлопкового волокна
- 1.3.3 Технологические свойства хлопкового волокна
- 1.4 Выбор системы прядения
- 1.5 Разработка технологической цепочки оборудования для выработки требуемых артикулов пряжи
- 1.5.1 Расчет вытяжек
- 1.5.2 Расчет круток
- 1.5.3 Расчет теоретической, удельной и действительной производительности
- 1.5.4 Согласование планов прядения для различных плотностей
- 1.6 Расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси
- 1.7 Распределение веретен по линейным плотностям пряжи
- 1.8 Расчет количества полуфабрикатов
- 1.9 Расчет количества оборудования. Сопряженность и аппаратность
- 1.10 Разработка угарного цеха
- 1.11 Расчет свободных запасных площадей
- 1.11.1 Расчет площади хлопкового склада
- 1.11.2 Расчет площади склада отходов
Введение
Прядение - совокупность процессов, с помощью которых из волокна получается непрерывная нить определенной прочности и линейной плотности, называемая пряжей.
Большинство текстильных изделий вырабатывается из пряжи. Так пряжа является сырьем для производства тканей, трикотажных, меланжевых и гардинно-тюлевых полотен и используется при изготовлении нетканых материалов. Это позволяет считать прядильное производство одним из основных производств текстильной промышленности.
Продукция текстильной промышленности предназначена как для личного потребления, так и для использования в других отраслях народного хозяйства в качестве полуфабрикатов, комплектующих материалов, готовых изделий. Значительная доля тканей и ниток поступает в швейную промышленность.
Развитие текстильной промышленности предполагает постоянное совершенствование ассортимента тканей.
1. Организационно-технический раздел
1.1 Характеристика и расчет тканей
1.1.1 Расчет потребности основной пряжи на 100 м ткани
, (1)
где А - общее число основных нитей по ширине ткани
Ро - процент уработки основных нитей в ткачестве;
То - линейная плотность нитей основы, текс
Y1 - процент отходов по основе в ткачестве;
bo - вытяжка основной пряжи в процессе ее подготовки к ткачеству (bo=1,5 для хлопчатобумажной одиночной пряжи).
Расчет потребности основной пряжи линейной плотности 11,8 текс на 100 м ткани
кг
1.1.2 Расчет потребности уточной пряжи на 100 м ткани
(2)
где В - плотность ткани по утку или число уточных нитей на 10 см ткани;
L - ширина суровой ткани, см;
Py - процент уработки уточных нитей в ткачестве;
Тy - линейная плотность уточной пряжи, текс;
Y2 - процент отходов по утку в ткачестве;
lK - длина концов нитей утка, закладываемая в ткань, в зависимости от принятого типа ткацкого станка, принимают следующие значения:
lK =1,5 см для станков СТБ.
Расчет потребности уточной пряжи линейной плотности 25 текс на 100 м ткани:
кг
Перерасчет потребности пряжи на ширину 250см ткани:
Так как заданная ткань имеет ширину менее 250 см, то для лучшего использования ширины ткацких станков следует произвести пересчет заданных тканей на ширину 250 см.
- L см,
- 250 см
По основе:
11,8 текс: 100см - 8,5 кг
250 см - Х кг
Откуда, кг
- L см,
- 250 см
По утку:
25 текс: 94,0см - 4,3кг
250 см - Х кг
Откуда, кг
1.2 Характеристика проектируемой пряжи
Характеристика проектируемой пряжи (ОСТ 17-362-85)
Таблица 1.2
|
Назначение и линейная плотность пряжи |
Допукс. отклонение кондиционной линейной плотности от номинального значения |
Сорт |
Удельная разрывная нагрузка, методом разрыва одной нити, не менее |
Коэффициент вариации по разрывной нагрузки, не более % |
Показатель качества |
Коэффициент вариации по линейной плотности пасьмы, % |
Коэффициент крутки, не более |
||
|
сН/текс |
Гс/текс |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
Основа 11,8*2 |
+2,0 - 2,5 |
1 |
12,5 |
12,8 |
13,8 |
0,92 |
3,8 |
42 |
|
|
Уток 25 |
+2,0-2,5 |
1 |
13,5 |
13,9 |
12,5 |
1,1 |
3,8 |
45 |
1.3 Выбор сырья и проверка правильности его выбора
Выбор сырья для проектируемой пряжи производится в зависимости от назначения, линейной плотности и сорта пряжи, системы и способа прядения.
ткань пряжа артикул ассортимент
1.3.1 Типовые сортировки
При выборе состава сортировок следует руководствоваться типовыми сортировками хлопка [3], которые разработаны ЦНИХБИ совместно с ЛенНИИТП, ИвНИТИ и ВНИИОТ для пряжи различного назначения с учетом состояния сырьевой базы и требований к качеству пряжи и изделий, вырабатываемых из нее [6].
Типовые сортировки обозначаются двумя цифрами:
· первая арабская цифра означает тип хлопка;
· вторая римская - сорт.
Основой каждой сортировки является хлопковое волокно одного типа и сорта (базисный хлопок). Тип хлопка характеризуется его штапельной массодлиной (в мм) и удельной разрывной нагрузкой в (сН/текс); всего семь типов хлопка - волокна.
Сорт хлопка характеризуется разрывной нагрузкой волокна в сН, зрелостью, влажностью и засоренностью.
При использовании в составе типовой сортировки нескольких смежных типов и сортов хлопка первым обозначается базисный хлопок, которого должно быть около 60 %, затем обозначается хлопок того же типа, но более низкого или более высокого сорта и далее - хлопковое волокно другого типа.
После выбора типовой сортировки составляется рабочая сортировка с указанием конкретных селекционных сортов хлопка и процентного содержания всех компонентов смеси.
Выбор селекционных сортов следует производить в соответствии со справочными данными, руководствуясь сертификатами на волокно или данными лабораторных исследований.
Если предусматривается выработка смесовой пряжи, то показатели химических волокон, принятых к переработке, берутся на основании данных заводов-изготовителей, вырабатывающих данный тип волокон.
Система и способ прядения
Гребенная система прядения, кольцевой способ прядения.
Выбор типовой сортировки:
Основой каждой сортировки является хлопковое волокно одного сорта того или иного типа (базисный хлопок), содержание которого в смесях, состоящих из двух компонентов, должно быть не менее 60% и в смесях, состоящих из трех и более компонентов, в зависимости от назначения пряжи - не менее 40%.
Выбираем следующие типовые сортировки:
|
Номинальная линейная плотность, текс |
Типовые сортировки хлопка |
Примечания |
|
|
От 11,5 до 12 |
4-1, 4-11 |
Хлопковое волокно 4-ого типа 1-ого сорта-до 85% |
|
|
4-1, 4-4-11, 4-0,4-11,4-1 |
В смесь вводятся только обраты |
||
|
От 25 до 30 |
5-1,5-11 |
Хлопковое волокно 5-ого типа 10ого сорта не более 10% |
|
|
5-1, 5-11,5-11, 6-1,5-11, 6-1, 6-11 |
Базисный хлопок (40-50%). |
Составление рабочей сортировки.
Рабочая сортировка составляется на основании типовой сортировки, но учитывает конкретные физико-механические показатели волокон смеси, требуемые для их закупки.
Составляем сортировку для 11,8 Текс:
Хлопок - 100%, в том числе:
4 - I - 94,6%
Обраты - 5,4%
1.3.2 Технологические свойства хлопкового волокна
Таблица 1.3 - Технологические свойства хлопкового волокна
|
Тип хлопка |
Селекционный сорт |
Штапельная длина, мм |
Линейная плотность, Текс |
Разрывная \нагрузка, сН/ |
Относительная разрывная нагрузка сН/текс |
Процент волокна |
|
|
4-1 |
Маш. - 133 |
35,1 |
0,153 |
4,4 |
28,8 |
94,6 |
Составляем сортировку для 25Текс:
Хлопок - 100%, в том числе:
4 - I - 26,33
5 - 1 - 68,27
Итого хлопка: 94,6%
Обраты - 5,4%
1.3.3 Технологические свойства хлопкового волокна
Таблица 1.3 - Технологические свойства хлопкового волокна
|
Тип хлопка |
Селекционный сорт |
Штапельная длина, мм |
Линейная плотность, Текс |
Разрывная нагрузка, сН/ |
Относительная разрывная нагрузка сН/текс |
Процент волокна |
|
|
4 - 1 |
Маш. - 1 |
35,1 |
0,153 |
4,4 |
28,8 |
26,33 |
|
|
5 - 1 |
Маш. - 1 |
31,6 |
0,179 |
4,4 |
24,6 |
68,27 |
Проверка правильности выбора смеси.
Проверка правильность выбора сортировки для хлопчатобумажной пряжи выполняется путем расчета удельной разрывной нагрузки пряжи по формуле Соловьева А. Н.
(3)
Где,
удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса (для кардного прядения 4,5 - 5,0 %), принимаем 4,5%;
коэффициент, характеризующий состояние оборудования (для нормального состояния =1);
поправка на крутку, определяемая разностью между фактическими и критическим коэффициентами крутки.
Критический коэффициент крутки определяется по формуле Соловьева А. Н.
(4)
Затем рассчитываем разницу - и по таблице находим поправку на крутку
Средневзвешенные показатели рассчитываются по формуле:
(5)
Где,
Рассчитаем удельную разрывную нагрузку пряжи 11,8 текс.
Средневзвешенные показатели.
Критический коэффициент крутки для пряжи 11,8 текс.
Т=11,8; ,
-=39,2-35,1=3,6
Полученное значение сравниваем с нормами ОСТ
Находим допустимое отклонение:
Д=
Сортировка выбрана правильно, отклонение составляет Д=0,016%, которое входит в предел 0-5%
Рассчитаем удельную разрывную нагрузку пряжи 25текс.
Средневзвешенные показатели.
,
Критический коэффициент крутки для пряжи 11,8 текс.
Т=25; ,
-=35,4-35,1=0,1
Находим допустимое отклонение:
Сортировка выбрана правильно, отклонение составляет Д=0,014%, которое входит в предел 0-5%.
1.4 Выбор системы прядения
Система прядения - это совокупность машин с их техническими характеристиками, перерабатывающих продукт от кипы волокна до готовой пряжи. Выбор системы прядения зависит от назначения, качества перерабатываемого сырья. В соответствии с этим факторами в хлопкопрядении существует три системы прядения: кардная, гребенная и аппаратная.
Система прядения должна быть экономичной, то есть обеспечивать минимальную себестоимость пряжи при высоком ее качестве.
Выбор системы прядения производится в соответствии с перспективными направлениями развития техники и технологии хлопкопрядения с учетом достижений современных наук. Характерные особенности современных систем прядения: сокращение количества переходов, поточные линии "кипа - лента", применение высокоскоростных высокопроизводительных машин, автоматическое регулирование линейной плотности продуктов, автоматизация технологических процессов и трудоемких часто повторяющихся операций при обслуживании машин, механизация транспортных работ, создание автоматизированных технологических процессов.
В нашем случае мы применим гребенную систему прядения и кольцепрядильный способ. Гребенная система прядения получила наибольшее распространение. По этой системе прядения из средневолокнистого хлопка вырабатывается пряжа средней линейной плотности от 11,5до34 текс. Применение в прядении кольцепрядильных машин позволяет по гребенной системе вырабатывать пряжу малой линейной плотности из отходов хлопкопрядильного производства и хлопка высоких сортов.
Кольцепрядильного способа предполагает выработку пряжи на ханических машинах с использованием 5 технологических переходов при холстовом питании чесальных машин и 4 переходов при без холстовом. Данный способ позволяет при пониженной прочности пряжи повысить производительность труда, снизить расходы электроэнергии и увеличить съем продукции с 1 м производственной площади.
Эти направления определяют общий курс текстильной промышленности на повышение производительности труда, на создание фабрик - автоматов с использованием АСУП и АСУТП, снижение себестоимости выпускаемой пряжи и улучшение ее качества. Автоматизация трудоемких операций и механизация ручного труда являются выражением одного из принципов проектирования промышленных предприятий - обеспечения охраны труда работающих. Все перечисленное выше должно быть учтено при выборе оборудования и режимов его работы.
1.5 Разработка технологической цепочки оборудования для выработки требуемых артикулов пряжи
Технологическая цепочка оборудования зависит от выбранной системы и способа прядения. В нее входят все единицы технологического оборудования, требуемые для выработки пряжи, начиная с машин разрыхлительно - трепального агрегата до прядильных или крутильных машин. Ниже приводится пример технологической цепочки фирмы Marzoli (Италия).
Назначение: для автоматического отбора клочков хлопка с верхней поверхности кип и передачи с последующую машину. Он имеет башню, которая автоматически поворачивается и два транспортных ролика.
Техническая характеристика.
Производительность, кг/ч 1600
Длина перерабатываемого волокна, мм 60
Диаметр отбивающей каретки, мм 1700-2250
Габаритные размеры, мм: длина 51136
Ширина 6365
Состав технологического оборудования выбираем следующий:
|
Автоматический Кипоразборщик В12N |
|
|
Питатель - смеситель В13N |
|
Очищающая машина В39 N |
|
Смесовая машина В143 N |
|
Машина тонкой очистки В38N |
|
Резервный питатель чесальных машин В134 N |
|
Чесальная машина С601SN |
|
Ленточная машина переход |
|
Холстоформирующая машина LW2N |
|
Гребнечесальная машина СМ600 N |
|
Ленточная машина переход |
|
Ленточная машина переход |
|
Ленточная машина переход |
|
Ровничная машина FTN-FTDN |
|
Прядильная машина MPTN |
|
Прядильню - крутильная машина ПК - 100 М4 |
Автоматический Кипоразборщик В12N.
Очищающая машина В39 N
Назначение: предназначена для очистки и переработки хлопка, отходов хлопка. Машина имеет два очищающих барабана.
Техническая характеристика.
Производительность, кг/ч 1200
Установленная мощность, кВт 12,6
Диаметр очищающих барабанов, мм 700
Частота вращения, об/мин 4 00-900
Габаритные размеры, мм: длина 2300
Ширина 1593
Смесовая машина В143 N
Назначение: для смешивания различных компонентов с длиной волокна 65 мм. Машина имеет 6 смесовых камер.
Техническая характеристика.
Производительность, кг/ч 1200
Вместимость по хлопку, кг 300
Установленная мощность, кВт 8,64
Габаритные размеры, мм: длина 1200
Ширина 5300
Машина тонкой очистки В38N
Назначение: предназначена для тонкой очистки хлопкового волокна и их смеси с длиной волокна до 65 мм.
Техническая характеристика.
Производительность, кг 800
Установленная мощность, кВт 5,28
Частота вращения, об/мин 600-1100
Габаритные размеры, мм: длина 4726
Ширина 1693
Питатель - смеситель В13N
Назначение: непрерывного питания и смешивания волокнистого материала, а также используется для переработки обратов.
Техническая характеристика.
Производительность, кг 350
Установленная мощность, кВт 4,34
Габаритные размеры, мм: длина 4924
Ширина 1693
Резервный питатель чесальных машин В134 N
Назначение: для организации запасов хлопка перед распределением волокна по чесальным машинам. Для хлопка длиной волокна до 65 мм.
Техническая характеристика.
Производительность, кг 1000
Установленная мощность, кВт 3,18
Габаритные размеры, мм: длина 1850
Ширина 2073
Гребнечесальная машина С601SN
Назначение: обработка чесальной ленты из хлопка с длиной волокна 65 мм. Чесальная машина с бункерным питателем. Авторегулятором регулирует истинную толщину в пределах 10% от номинальной толщины. Производительность до 150 кг/час обеспечивает питание двух камер для формирования настила на чесальных машинах.
Техническая характеристика.
Производительность, кг до 150
Установленная мощность, кВт 16,34
Зона предпрочеса, мм 720
Зона дочеса, мм 550
Основная зона, мм 1020
Частота вращения главного барабана, об/мин650
Диаметр тазов на входе, мм 450-1000
Диаметр выпускного вала, мм 76
Вытяжной прибор 3х3
Потребность воздуха, /ч 4500
Сжаты воздух, Нл/ч 800
Давление воздуха, бар 8
=1000
0.15
0.17
0.33
Габаритные размеры, мм: длина 7112
Ширина 3064
Ленточная машина переход марки UMTN.
Назначение: служит для обработки ленты с чесальной машины. Авторегулятор выравнивает ленту от номинальной линейной плотности. Материал: хлопок, химические волокна и их смеси с длиной волокна до 80 мм.
Техническая характеристика.
Потребность в сжатом воздухе, нм/ч 200
Установленная мощность, кВт 10
Диаметр тазов, мм 230-1000
Число сложений 6 или 8
Вытяжной прибор 3х4
Вытяжка, раз 4-10
Скорость выпуска, м/сек 900
Давление воздуха, бар 6
Габаритные размеры, мм: длина 8770
Ширина 3370
Холстоформирующая машина LW2N.
Техническая характеристика.
Производительность, кг/чдо 460
Установленная мощность, кВт 13,5
Диаметр тазов, мм 230-1000
Число сложений 32
Ширина холста, мм 300
Линейная плотность ленты, ктекс 3,3-6
Линейная плотность холстика, ктекс 80
Диаметр холстика, мм 600
Вытяжка, раз 1,4-2,3
Скорость выпуска, м/мин 130
Габаритные размеры, мм: длина 9104
Ширина 8000
Гребнечесальная машина СМ600 N
Назначение: одновыпускная, перерабатывает одновременно 8 холстиков. Верхний гребень с плотностью игл на см: 23-26-29-32. Барабанчик собирается из 4-х секторов с различной плотностью игл.
Техническая характеристика.
Установленная мощность, кВт 9
Диаметр тазов, мм 500
Длина питания, F: 4,6
Процент гребенного очеса, % 8-25
Угол игл греб. барабанчика, 90°
Габаритные размеры, мм: длина 7112
Ширина 3060
Ленточная машина переход марки UMTRN.
Назначение: служит для обработки ленты с чесальной машины. Авторегулятор выравнивает ленту от номинальной линейной плотности. Материал: хлопок, химические волокна и их смеси с длиной волокна до 80 мм.
Техническая характеристика.
Потребность в сжатом воздухе, нм/ч 200
Установленная мощность, кВт 10
Диаметр тазов, мм 230-1000
Число сложений 6 или 8
Вытяжной прибор 3х4
Вытяжка, раз 4-10
Скорость выпуска, м/сек 900
Давление воздуха, бар 6
Габаритные размеры, мм: длина 10050
Ширина 3370
Ровничная машина СМ600 N
Назначение: Материал хлопок до 60 мм длиной волокна. Общее число веретен 144.
Техническая характеристика.
Установленная мощность, кВт 39,4
Диаметр тазов, мм 600
Вытяжка, раз 4-20
Частота вращения рогульки, об/мин 1500
Скорость выпуска, м/сек 50
Шаг веретена, мм 130
Крутка, кр/м1 2-140
Диаметр бобины, мм 178
Диаметр таза, мм 600
Габаритные размеры, мм: длина 21425
Ширина 4240
Прядильная машина MPTN
Назначение: Назначение кольцевой прядильной машины - утонение полуфабриката до заданной линейной плотности, формирование пряжи круткой и наматывание ее на паковку. Материал с длиной волокна до 60 мм.
Техническая характеристика.
Потребность на 1 веретено, м 4,5
Установленная мощность, кВт 85
Высота подъема к. планки, мм 180-260
Число веретен 1344
Крутка, кр/м 160-2000
Шаг веретена, мм 70-75
Вытяжка, раз 7,5-80
Давление воздуха, бар 7
Частота вращения веретена, об/миндо 25000
Габаритные размеры, мм: длина 51860
Ширина 1420
Прядильню - крутильная машина ПК - 100 М4.
Назначение: Служит для выработки крученой пряжи различного назначения. Имеется возможность переработки бобин с кольцепрядильных машин и выработки крученой пряжи в 2 сложения непосредственно с двух бобин.
Техническая характеристика
Производительность, к/часдо 180
Частота вращения веретен, об/мин1 1000
Число веретен 312
Габаритные размеры: длина, мм 17120
Ширина, мм 900
1.5.1 Расчет вытяжек
, где
Е - общая вытяжка на машине;
Твх - линейная плотность входящего продукта;
Твых - линейная плотность выходящего продукта;
m - число сложений;
y - процент отходов на машине
Вытяжка на чесальной машине для 11,8 и 25 текс.
Вытяжка на ленточной машине 0-ого перехода для 11,8 и 25 Текс:
Вытяжка на холстоформирующей машине для 11,8 и 25 текс:
Вытяжка на ленточной машине 1-ого перехода для 11,8 и 25 Текс:
Вытяжка на ленточной машине 2-ого перехода для 11,8 и 25 Текс:
Вытяжка на ровничной машин для 11,8 и 25 Текс:
Вытяжка на прядильной машине:
Для 11,8 текс:
Для 25 текс:
1.5.2 Расчет круток
Крутка пряжи на прядильных машинах рассчитывается по формуле:
(кр/м), где
К - число кручений на один метр;
бТ - коэффициент крутки;
Т - линейная плотность пряжи.
Выбор коэффициентов крутки пряжи производится в зависимости от линейной плотности пряжи, длины волокна, назначения пряжи и способа прядения в соответствии с [5].
Крутка для прядильных машин:
Для пряжи 11,8текс:
кручений/м
Для пряжи 25 текс:
кручений/м
1.5.3 Расчет теоретической, удельной и действительной производительности
Расчет теоретической, удельной и действительной производительности производим по формулам. Расчет удельной и действительной производительности для всех машин производится по формулам:
Где, КПВ - коэффициент полезного времени машины;
КРО - коэффициент работающего оборудования;
КИМ - коэффициент использования машины.
Для чесальных машин 11,8 текс:
Где, V - линейная скорость выпуска продукции выпускным рабочим органом, м/мин;
Для чесальных машин 25 текс:
Для ленточных машин 0-ого перехода 11,8 текс:
Для ленточных машин 0-ого перехода 25 текс:
Для ленточных машин 1-ого перехода 11,8 текс:
,
Для ленточных машин 1-ого перехода 25 текс:
,
Для ленточных машин 2-ого перехода 11,8 текс:
Для ленточных машин 2-ого перехода 25 текс:
Для холстоформирующей машины 11,8 текс:
Для холстоформирующей машины 25 текс:
Для гребнечесальной машины 11,8 текс:
Для гребнечесальной машины 25 текс:
Для ровничной машины 11,8 текс:
К = = = = 28 м/мин (из заправочного расчета)
Для ровничной машины 25 текс:
К = = = = 30 м/мин (из заправочного расчета)
,
Для прядильной машины 11,8 текс:
м/мин (из заправочного расчета прядильной машины)
Для прядильной машины 25 текс:
м/мин
Для прядильню - крутильной машины 11,8 текс:
1.5.4 Согласование планов прядения для различных плотностей
Если проектируемая пряжа со значительной разницей линейных плотностей и из разных сортировок, то планы прядения принимаются разные, но между ними должна быть определенная согласованность: чем тоньше пряжа и меньше величина паковки, тем выше частота вращения веретен или камер на прядильных машинах; при выработке более тонкой пряжи из более длинного волокна принимаются меньшие скорости рабочих органов и меньшие производительности трепальных, кардочесальных, гребнечесальных и ленточных машин; КПВ машин должен быть выше при выработке более тонкого продукта и при использовании сырья лучшего качества; на величину КПВ влияет величина паковки: чем больше паковка, тем выше КПВ.
Все расчеты по плану прядения сведены в таблицы 1.9 План прядения.
Для крученой пряжи 11,8 текс разработан план кручения. Он отображен в таблице 1.9.1 План кручения.
1.6 Расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси
Одним из основных этапов проекта является определение количества оборудования по каждому технологическому переходу, для чего необходимо знать часовую потребность полуфабрикатов и действительную производительность единицы оборудования соответствующих переходов.
Выход пряжи, отходов и обратов зависит от системы прядения, способа прядения и способа питания чесальных машин.
Для определения часовой потребности полуфабрикатов учитываем выход определенного количества волокна в отходы и обраты. С этой целью производим расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси.
В соответствии с указанными нормами составляется таблица выхода пряжи, обратов и отходов их хлопкового волокна в процентах. В таблицу записываются перечень всех обратов и отходов в зависимости от рабочей сортировки. Результаты сводим в таблицу.
На основании полученных данных о выходе полуфабрикатов и смеси рассчитываем потребность полуфабрикатов на 100 кг пряжи и коэффициент загона.
Коэффициент загона показывает во сколько раз нужно увеличить количество полуфабрикатов на каждом переходе по сравнению с количеством пряжи, чтобы компенсировать потерю волокна в угары.
Расчеты выполняются для каждой сортировки в соответствии с отраслевыми нормами [2] и внесены в таблицу 1.10 Расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси.
Таблица 1.10 Расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси для 11,8 текс
|
Название отходов и обратов |
Средневзвеш. % |
Сортировочнотреп. |
Кардочесальный |
Лент.0-ого пер. |
Холстаформир. |
Гребнечесальный. |
Лент.1-ый пер. |
Лент.2-ой пер. |
Ровничный |
Прядильный. |
|
|
Пряжа |
75,37 |
75,37 |
|||||||||
|
Обраты: |
|||||||||||
|
Рвань настила |
1,16 |
1,16 |
|||||||||
|
Рвань ленты |
1,84 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
|||
|
Рвань ровницы |
0,3 |
0,3 |
|||||||||
|
Всего обратов: |
3,3 |
||||||||||
|
Отходы прядильные 1-ой группы: |
|||||||||||
|
Мычка |
2,0 |
2,0 |
|||||||||
|
Колечко |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Итого отходов 1-ой группы: |
2,1 |
||||||||||
|
Отходы прядомые 2-ой группы: |
|||||||||||
|
Очес гребенной |
11,5 |
11,5 |
|||||||||
|
Орешек и пух трепальный |
1,35 |
1,35 |
|||||||||
|
Очес кардный |
2,1 |
2,1 |
|||||||||
|
Подметь чистая |
0,1 |
0,05 |
0,05 |
||||||||
|
Итого отходов 2-ой группы: |
15,5 |
||||||||||
|
Отходы ватные 3-ей группы: |
|||||||||||
|
Орешек и пух чесальный |
0,85 |
0,85 |
|||||||||
|
Пух с палок |
0,15 |
0,15 |
|||||||||
|
Итого отходов 3-ей группы: |
1,0 |
||||||||||
|
Отходы низкосортные 4-ой групп. |
|||||||||||
|
Пух подвальный, труб. с фильтров |
0,35 |
0,35 |
|||||||||
|
Подметь загрязненная |
0,1 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
|||||
|
Подметь грязная |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Итого отходов 4-ой группы: |
0,55 |
||||||||||
|
Отходы обтирочные 5 - ой группы |
|||||||||||
|
Путанка |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Невидимые отходы |
0,9 |
0,9 |
|||||||||
|
Нескладируемые |
1,63 |
1,63 |
|||||||||
|
Итого отходов 5-ой группы |
2,63 |
||||||||||
|
Всего обратов и отходов |
24,63 |
7,61 |
1,28 |
0,28 |
0,28 |
11,78 |
0,28 |
0,26 |
0,61 |
2,25 |
|
|
Выход полуфабриката и пряжи из смеси |
100 |
92,11 |
90,83 |
90,83 |
90,55 |
78,77 |
78,49 |
77,23 |
77,62 |
75,37 |
Таблица 1.10 Расчет выхода полуфабрикатов, отходов и пряжи из смеси для 25 текс
|
Название отходов и обратов |
Средневзвеш. % |
Сортировочнотреп. |
Кардочесальный |
Лент.0-ого пер. |
Холстаформир. |
Гребнечесальный. |
Лент.1-ый пер. |
Лент.2-ой пер. |
Ровничный |
Прядильный. |
|
|
Пряжа |
73,58 |
75,37 |
|||||||||
|
Обраты: |
|||||||||||
|
Рвань настила |
1,16 |
1,16 |
|||||||||
|
Рвань ленты |
1,84 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
0,26 |
|||
|
Рвань ровницы |
0,3 |
0,3 |
|||||||||
|
Всего обратов: |
3,3 |
||||||||||
|
Отходы прядильные 1-ой группы: |
|||||||||||
|
Мычка |
2,0 |
2,0 |
|||||||||
|
Колечко |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Итого отходов 1-ой группы: |
2,1 |
||||||||||
|
Отходы прядомые 2-ой группы: |
|||||||||||
|
Очес гребенной |
12,5 |
12,5 |
|||||||||
|
Орешек и пух трепальный |
2,3 |
2,3 |
|||||||||
|
Очес кардный |
1,45 |
1,45 |
|||||||||
|
Подметь чистая |
0,1 |
0,05 |
0,05 |
||||||||
|
Итого отходов 2-ой группы: |
16,35 |
||||||||||
|
Отходы ватные 3-ей группы: |
|||||||||||
|
Орешек и пух чесальный |
1,0 |
1,0 |
|||||||||
|
Пух с палок |
0,15 |
0,15 |
|||||||||
|
Итого отходов 3-ей группы: |
1,15 |
||||||||||
|
Отходы низкосортные 4-ой групп. |
|||||||||||
|
Пух подвальный, труб. с фильтров |
0,35 |
0,35 |
|||||||||
|
Подметь загрязненная |
0,1 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
|||||
|
Подметь грязная |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Итого отходов 4-ой группы: |
0,55 |
||||||||||
|
Отходы обтирочные 5 - ой группы |
|||||||||||
|
Путанка |
0,1 |
0,1 |
|||||||||
|
Невидимые отходы |
0,9 |
0,9 |
|||||||||
|
Нескладируемые |
1,97 |
1,97 |
|||||||||
|
Итого отходов 5-ой группы |
2,97 |
||||||||||
|
Всего обратов и отходов |
26,42 |
8,25 |
1,43 |
0,28 |
0,28 |
12,78 |
0,28 |
0,26 |
0,61 |
2,25 |
|
|
Выход полуфабриката и пряжи из смеси |
100 |
92,11 |
91,75 |
90,32 |
90,04 |
89,76 |
76,6 |
76,44 |
75,83 |
73,58 |
Таблица 1.11 - Коэффициент загона для 11,8 текс
|
Полуфабрикат |
Выход полуфабриката из пряжи и смеси |
Потребность полуфабриката на 100 кг. пряжи |
Коэффициент загона |
|
|
Вi |
Qi |
К3 |
||
|
Смесь |
100% |
132 |
1,32 |
|
|
Настил |
92,39 |
122 |
1,22 |
|
|
Чесальная лента |
91,11 |
120 |
1,2 |
|
|
Лент.0-ого перех. |
90,83 |
120 |
1,2 |
|
|
Холстоформ. |
90,55 |
120 |
1,2 |
|
|
Гребнечес. |
78,77 |
104 |
1,04 |
|
|
Лента 1-ого перехода |
78,49 |
104 |
1,04 |
|
|
Лента 2-ого перехода |
78,23 |
103 |
1,03 |
|
|
Ровничный |
77,62 |
102 |
1,02 |
|
|
Пряжа |
75,37 |
100,0 |
1,000 |
Таблица 1.12 - Коэффициент загона для 25 текс.
|
Полуфабрикат |
Выход полуфабриката из пряжи и смеси |
Потребность полуфабриката на 100 кг. пряжи |
Коэффициент загона |
|
|
Вi |
Qi |
К3 |
||
|
Смесь |
100% |
135 |
1,35 |
|
|
Настил |
91,75 |
124 |
1,24 |
|
|
Чесальная лента |
90,32 |
122,75 |
1,22 |
|
|
Лент.0-ого перех. |
90,04 |
122,43 |
1,22 |
|
|
Холстоформ. |
89,76 |
121,98 |
1,21 |
|
|
Гребнечес. |
76,98 |
104,62 |
1,04 |
|
|
Лента 1-ого перехода |
76,6 |
104,1 |
1,04 |
|
|
Лента 2-ого перехода |
76,44 |
103,88 |
1,03 |
|
|
Ровничный |
75,83 |
103,55 |
1,03 |
|
|
Пряжа |
73,58 |
100,0 |
1,000 |
1.7 Распределение веретен по линейным плотностям пряжи
Цель этого раздела проекта заключается в том, чтобы определить количество веретен, заправленных по каждому виду пряжи, и часовую выработку пряжи по линейным плотностям. Для определения количества оборудования на проектируемой фабрике определяем количество пряжи каждой линейной плотности в час. Количество пряжи каждой линейной плотности определяется объемом производства и потребность пряжи каждой толщины на 100 м пряжи. Распределение веретен по линейным плотностям пряжи сводим в таблицу.
Таблица 1.12 Распределение веретен по линейным плотностям
|
Наименование и артикул ткани |
Назначение и линейная пл-ть пряжи, текс |
Потребность ткани на 100 м пряжи, кг |
Действительная призводительность на 1000 веретен,К/ч |
Количество веретен на 100 м ткани |
Выпуск пряжи кг/ч, по линейным плотностям |
Выход пряжи из смеси, % |
Расход смеси, к/ч, по линейным пл-тям пряжи |
Расход смеси по сортировкам. |
потребность смеси на 100 м ткани, кг |
|
|
Репс рубашечный "0"арт.790 |
Основа 11,8*2 |
14,145 |
9,48 |
61824 |
586,42 |
75,37 |
778,06 |
778,06 |
18,04 |
|
|
Уток 25 |
17,43 |
32,9 |
9408 |
310,46 |
73,58 |
421,93 |
421,93 |
9,78 |
||
|
71232 |
896,88 |
1199,7 |
1199,7 |
В графу 1 заносим данные из проектного задания, во 2 графу - из технической характеристики ткани. Графа 3 содержит данные, полученные по результатам расчетов, а данные для графы 4 - из плана прядения.
Количество веретен на 100 м ткани (графа 5) определяется путем деления потребности пряжи на 100 м ткани на действительную производительность и умножения полученного результата на 1000.
Суммарное количество веретен, необходимое для выработки 100 м каждой ткани в час (итоговая цифра графы 5), представляет собой мощность условной прядильной фабрики, которая обеспечивает основой и утком в нужном соотношении выпуск каждой заданной ткани в количестве 100 м в час. Чтобы перейти от условной к реальной (проектируемой) фабрике, нужно определить коэффициент мощности, определяемый по следующей формуле:
Количество веретен принимается как среднее арифметическое из заданных пределов проектного технического задания.
Количество веретен на проектируемой фабрике по линейным плотностям пряжи (графа 6) рассчитывается путем умножения данных графы 5 на КМ.
Выпуск пряжи по линейным плотностям (графа 7) определяется путем умножения потребности пряжи на 100 м ткани (графа 3) на КМ, или часовой выпуск пряжи можно получить путем умножения количества веретен по каждой линейной плотности пряжи (графа 6) на соответствующую действительную производительность прядильных машин (графа 4) и деления полученных результатов на 1000.
Выход пряжи из смеси (графа 8) принимается из таблицы выхода пряжи, обратов и отходов из смеси.
Расход смеси в кг/ч по линейным плотностям пряжи (графа 9) рассчитывается путем деления часового выпуска пряжи (графа 7) на выход пряжи из смеси (графа 8) и умножения полученных результатов на 100.
Расход смеси по сортировкам (графа 10) в кг/ч определяется как сумма данных графы 9 по соответствующим линейным плотностям пряжи. Этот расчет необходим для определения равномерности загрузки агрегатов по различным сортировкам.
При выработке крученной пряжи в два сложения на прядильно-крутильных машинах распределение веретен по линейным плотностям имеет свои особенности. Сначала распределение веретен осуществляется в зависимости от типа проектного задания без учета машин типа. В результате этих расчетов будет определено количество однониточной пряжи каждой линейной плотности и соответствующее количество прядильных веретен.
Затем на основании полученных данных производится расчет количества прядильно-крутильных веретен как частное от деления всего количества
однониточной пряжи данной линейной плотности на соответствующую производительность машин типа.
Количество прядильных веретен для выработки однониточной пряжи, поступающей на прядильно-крутильные машины, рассчитывается на половину выпуска однониточной пряжи данной линейной плотности, полученного по расчету без учета машин.
1.8 Расчет количества полуфабрикатов
Расчеты выполняются отдельно для основной и уточной пряжи каждой линейной плотности. Выпуск пряжи берется из таблицы распределения веретен.
Для определения потребности полуфабриката на каждом переходе выпуск пряжи умножается на соответствующий коэффициент загона.
В проектах с использованием прядильно-крутильных машин типа количество всех полуфабрикатов рассчитывается на количество крученой пряжи, для которой коэффициент загона принимается равным 1,0, а для однониточной пряжи с кольцевых прядильных машин коэффициент загона принимается равным 0,5. Результаты расчета количества полуфабрикатов оформляются в таблицу.
Таблица 1.14 Расчет количества полуфабрикатов для выработки пряжи линейной плотности 11,8 и 25 текс.
|
Наименование полуфабриката, кг/ч |
Потребность полуфабриката, кг/ч Впр |
Кз |
Потребность полуфабриката, кг/ч Впр |
Кз |
|
|
осн.11,8*2 |
Уток 25 |
||||
|
Смесь |
778,06 |
1,32 |
421,93 |
1,36 |
|
|
Настил |
703,7 |
1,2 |
384,97 |
1,24 |
|
|
Чесальная лента |
703,7 |
1,2 |
378,76 |
1,22 |
|
|
Ленточн.0-ого пер. |
703,7 |
1,2 |
378,76 |
1,22 |
|
|
Холстоформ. |
703,7 |
1,2 |
375,6 |
1,21 |
|
|
Гребнечес. |
609,8 |
1,04 |
322,8 |
1,04 |
|
|
Ленточн.1-ого пер. |
609,8 |
1,04 |
322,8 |
1,04 |
|
|
Ленточн.2-ого пер. |
604,01 |
1,03 |
319,7 |
1,03 |
|
|
Ровница |
598,14 |
1,02 |
319,7 |
1,03 |
|
|
Пряжа 11,8 |
293,21 |
0,5 |
310,46 |
1,000 |
|
|
Пряжа 11,8*2 |
586,42 |
1,000 |
1.9 Расчет количества оборудования. Сопряженность и аппаратность
Количество единиц оборудования определяется путем деления потребности полуфабрикатов или выпуска пряжи на действительную производительность единицы оборудования.
Если в проектах применяются машины типа, то количество веретен на прядильных и прядильно-крутильных машинах следует принять таким, чтобы разница в длине машин не превышала 200 мм.
При расчете количества оборудования необходимо обеспечить сопряженность и аппаратность оборудования. Под сопряженностью оборудования понимается такое соотношение числа машин по переходам, при котором машины каждого перехода получают от машин предыдущего перехода количество полуфабриката без недостатка и излишка. Под аппаратностью понимается такая организация работы, при которой все оборудование прядильного производства, начиная с чесальных машин и кончая прядильными, разбивается на отдельные аппараты, то есть группы машин, в которых достигнута полная сопряженность оборудования. За единицу аппаратности принимается машина с максимальной производительностью: в кардной системе прядения - ленточная, в гребенной - лентосоединительная.
Трепальные машины и разрыхлительные агрегаты в аппаратность не входят. Аппаратность рассчитывается отдельно по каждой линейной плотности.
Таблица 1.15. Аппаратность оборудования для 11,8 текс
|
Наименование и марка машин |
Кол-во пряжи |
Действ. произв-ть |
Число вып. веретен на машне |
Общее число вып. вер. |
Общее число машин |
Число маш-н в аппар-те |
Число аппаратов |
|
|
Чесальная машина |
703,7 |
58,64 |
1 |
12 |
12 |
6 |
2 |
|
|
Ленточная 1-ого пер. |
703,7 |
117,28 |
1 |
6 |
6 |
3 |
||
|
Холстоформирующая |
703,7 |
351,85 |
1 |
2 |
2 |
1 |
||
|
Гребнечесальная |
609,8 |
43,55 |
1 |
14 |
14 |
7 |
||
|
Ленточная 1-ого пер. |
609,8 |
101,63 |
1 |
6 |
6 |
3 |
||
|
Ленточная 2-ого пер. |
604,01 |
100,66 |
1 |
6 |
6 |
3 |
||
|
Ровничные машины |
598,14 |
0,69 |
144 |
864 |
6 |
3 |
||
|
Прядильные машины |
293,21 |
0,0091 |
1344 |
32256 |
24 |
12 |
||
|
Прядильню - крутильные машины |
586,42 |
0,46 |
312 |
1248 |
4 |
2 |
Таблица 1.15. Аппаратность оборудования для 25 текс.
|
Наименование и марка машин |
Кол-во пряжи |
Действ. произв-ть |
Число вып. веретен на маш-не |
Общее число вып. вер. |
Общее число машин |
Число маш-н в аппар-те |
Число аппаратов |
|
|
Чесальная машина |
378,76 |
75,75 |
1 |
5 |
5 |
5 |
1 |
|
|
Ленточная 1-ого пер. |
378,76 |
126,25 |
1 |
3 |
3 |
3 |
||
|
Холстоформирующая |
375,6 |
375,6 |
1 |
1 |
1 |
1 |
||
|
Гребнечесальная |
322,8 |
53,8 |
1 |
6 |
6 |
6 |
||
|
Ленточная 1-ого пер. |
322,8 |
116,4 |
1 |
2 |
2 |
2 |
||
|
Ленточная 2-ого пер. |
319,7 |
159,85 |
1 |
2 |
2 |
2 |
||
|
Ровничные машины |
319,7 |
0,74 |
144 |
432 |
3 |
2 |
||
|
Прядильные машины |
310,46 |
0,0032 |
1344 |
9408 |
7 |
7 |
Новая действительная производительность равна частному от деления количества полуфабриката на число машин по Аппаратность.
1.10 Разработка угарного цеха
Таблица 1.17 Таблица распределения массы угаров для 11,8 текс
|
Название отходов и обратов |
Средневзвешенное значение, % |
Масса угаров, кг |
|
|
Пряжа |
75,37 |
778,06 |
|
|
Обраты: |
|||
|
Рвань настила |
1,16 |
9,02 |
|
|
Рвань ленты |
1,84 |
14,3 |
|
|
Рвань ровницы |
0,3 |
2,33 |
|
|
Всего обратов: |
3,3 |
25,75 |
|
|
Отходы прядильные 1-ой группы: |
|||
|
Мычка |
2,0 |
15,06 |
|
|
Колечко |
0,1 |
0,77 |
|
|
Итого отходов 1-ой группы: |
2,1 |
16,34 |
|
|
Отходы прядомые 2-ой группы: |
|||
|
Очес гребенной |
11,5 |
89,48 |
|
|
Орешек и пух трепальный |
1,35 |
10,5 |
|
|
Очес кардный |
2,1 |
16,34 |
|
|
Подметь чистая |
0,1 |
0,77 |
|
|
Итого отходов 2-ой группы: |
15,5 |
117,09 |
|
|
Отходы ватные 3-ей группы: |
|||
|
Орешек и пух чесальный |
0,85 |
6,6 |
|
|
Пух с палок |
0,15 |
1,16 |
|
|
Итого отходов 3-ей группы: |
1 |
7,76 |
|
|
Отходы низкосортные 4-ой групп. |
|||
|
Пух подвальный, труб. с фильтров |
0,35 |
2,7 |
|
|
Подметь загрязненная |
0,1 |
0,77 |
|
|
Подметь грязная |
0,1 |
0,77 |
|
|
Итого отходов 4-ой группы: |
0,55 |
3,89 |
|
|
Отходы обтирочные 5 - ой группы |
|||
|
Путанка |
0,1 |
0,77 |
|
|
Невидимые отходы |
0,9 |
7 |
|
|
Нескладируемые |
1,63 |
12,68 |
|
|
Итого отходов 5-ой группы |
2,63 |
20,45 |
|
|
Всего обратов и отходов |
24,63 |
191,28 |
|
|
Выход полуфабриката и пряжи из смеси |
100 |
969,34 |
Таблица 1.17. Таблица распределения массы угаров для 25 текс.
|
Название отходов и обратов |
Средневзвешенное значение, % |
Масса угаров, кг |
|
|
Пряжа |
73,58 |
421,93 |
|
|
Обраты: |
|||
|
Рвань настила |
1,16 |
4,89 |
|
|
Рвань ленты |
1,84 |
7,76 |
|
|
Рвань ровницы |
0,3 |
1,26 |
|
|
Всего обратов: |
3,3 |
13,92 |
|
|
Отходы прядильные 1-ой группы: |
|||
|
Мычка |
2,0 |
8,4 |
|
|
Колечко |
0,1 |
0,4 |
|
|
Итого отходов 1-ой группы: |
2,1 |
8,8 |
|
|
Отходы прядомые 2-ой группы: |
|||
|
Очес гребенной |
12,5 |
52,7 |
|
|
Орешек и пух трепальный |
2,3 |
9,7 |
|
|
Очес кардный |
1,45 |
6,1 |
|
|
Подметь чистая |
0,1 |
0,4 |
|
|
Итого отходов 2-ой группы: |
16,35 |
68,9 |
|
|
Отходы ватные 3-ей группы: |
|||
|
Орешек и пух чесальный |
1,0 |
4.2 |
|
|
Пух с палок |
0,15 |
0,6 |
|
|
Итого отходов 3-ей группы: |
1,15 |
4,8 |
|
|
Отходы низкосортные 4-ой групп. |
|||
|
Пух подвальный, труб. с фильтров |
0,35 |
1,47 |
|
|
Подметь загрязненная |
0,1 |
0,4 |
|
|
Подметь грязная |
0,1 |
0,4 |
|
|
Итого отходов 4-ой группы: |
0,55 |
2,3 |
|
|
Отходы обтирочные 5 - ой группы |
|||
|
Путанка |
0,1 |
0,4 |
|
|
Невидимые отходы |
0,9 |
3,97 |
|
|
Нескладируемые |
1,97 |
8,3 |
|
|
Итого отходов 5-ой группы |
2,97 |
12,67 |
|
|
Всего обратов и отходов |
26,42 |
111,39 |
|
|
Выход полуфабриката и пряжи из смеси |
100 |
533,86 |
Масса всех обратов и отходов с обеих сортировок составляет 302,67 кг. Из них обраты:
Рвань ровницы - 3,59 кг;
Рвань настила - 13,91 кг;
Рвань ленты - 22,06 кг;
Мычка - 23,96 кг;
Колечко - 1,17 кг;
Всего - 62,27 кг.
Рвань ровницы разволокняется на ровничном щипке "Diametro Tamburo" (Италия). Вместе с другими обратами урабатывается на питателе - смесителе В13N в свою сортировку. Для каждой сортировки установлен свой питателе - смеситель.
Для хранения обратов устанавливаются лабазы размером 1 *1 метр, в одной лабазе вмещается 20-30 кг обратов. Всего для обеих сортировок требуется 10 лабаз.
Общая масса орешка трепального и чесального составляет 31 кг. Для их переработки требуется смесовая машина В143 N, затем масса поступает в машину тонкой очистки В38N.
Для переработки очеса кардного используют очищающую машину В39 N, смесовую машину В143 N и машину тонкой очистки В38N.
В смешивающую машину добавляем гребенной очес с обеих сортировок и соединяем его с очищенным орешком, потом подаем на чесальную машину С601SN CARD, далее на ленточную с маленькими тазами, из ленты на прядильной машине ВТ 923 вырабатываем пряжу 50 текс.
Для прессовки отходов: мычки, путанки, пуха чесального с палок, подмети загрязненной и грязной в угарном цехе установлен пресс "Mod PCS" (Италия).
Ровничный щипок щипке "Diametro Tamburo"
Габаритные размеры, мм:
Длина 2000
Ширина 1500
Пресс (ITALIANA PRESSE)"Mod PCS"
Габаритные размеры, мм:
Длина 2000
Ширина 1500
1.11 Расчет свободных запасных площадей
Для выработки пряжи высокого качества необходимо соблюдать постоянный состав сортировок, особенно тогда, когда смешивают хлопок различной длины, сортности, плотности, запрессовки и засоренности. Чтобы обеспечить стабильность смесок в течение длительного времени, на фабрике должен быть определенный запас сырья, хранящийся на фабричных складах. Из склада хлопок в соответствии с действующей сортировкой поступает в сортировочный отдел фабрики, где кипы освобождают от обвязки с целью приобретения волокнами необходимой влажности и снятия внутренних напряжений. Для этого распакованные кипы выдерживают в течение полутора суток в сортировочном отделе, для чего здесь предусматривают свободные площади.
1.11.1 Расчет площади хлопкового склада
Хлопковый склад рассчитывается как отдельное производственной помещение, располагающиеся примерно в 200 м от прядильной фабрики, в котором хранится трехмесячный запас хлопка, что обеспечивает стабильность технологического процесса. Количество кип необходимое на 3 месяца работы фабрики рассчитываем по формуле:
, (т), (19)
q - расход смеси, кг/ч;
з - процентное содержание хлопка в сортировке;
17,4 - среднесуточное число часов работы проектируемой фабрики по скользящему четырехстенному графику;
30 - среднее число рабочих дней в месяце;
3 - число месяцев.
Мк - масса кипы (220 кг).
(кип)
Количество марок (1 марка = 72 кип):
(марки) (20)
Число гнезд (1 гнездо = 16 марок):
(гнезда) (21)
Кипы хлопка каждой марки укладываются в перевязку в отдельный штабель таким образом, что в нижнем ряду укладывают 13 кип, в верхнем - 2 кипы, всего - 72 кипы, укладываемые в 8 рядов. Размеры кипы: (м3). Длина одного гнезда составляет:
(м)
Длина склада определяется по следующему выражению:
(м), (22)
где 2? (Г-1) - длина переходов между гнездами;
1?2 - длина проходов от стен до гнезда, м.
(м)
Длину склада принимаем 24 м (кратное 12).
Рисунок 1.9 Расстановка кип хлопка на складе
Площадь склада:
(м2), (23)
где Lc - длина склада;
(м)
Ширину склада принимаем 24 м.
м2
1.11.2 Расчет площади склада отходов
Количество отходов из сортировки
, кг (24)
где Gотх - количество отходов отправляемые на другие фабрики; Gсм - часовой расход смеси, кг; г - процент отходов, отправляемых на другие фабрики.
/ч
Количество кип отходов:
132,5
где Мк - масса кипы отходов, 115 кг. Размер кип отходов 1,05х0,88х0,6
Шс=9*0,88*1+2,5*2=12,92=13 м
Ширина склада равна 13 м. В соответствии с вариантом расстановки кип на складе.
Рисунок 1.10 Расстановка кип на складе отходов
Число двойных рядов
, (26)
где m - число кип в штабеле.
Длина склада отходов:
Lс=1,5*2+1,05*2*nд. р. +0,5 (nд. р. - 1) (27)
Lс=1,5*2+1,05*2*1+0,5 (1. - 1) =7,7м
Площадь склада отходов:
Sскл. отх. = 12,92*7,7=100 м2.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Номенклатура показателей качества пряжи и нитей для текстильной промышленности. Свойства пряжи из натуральных, растительных и химических волокон. Потребительские свойства трикотажного полотна, преимущества его применения в производстве швейных изделий.
курсовая работа [27,3 K], добавлен 10.12.2011Обоснование выбора переплетения. Структура пряжи и нитей хлопчатобумажных тканей. Свойства, влияющие на срок службы ткани. Разработка трикотажного полотна ажурных переплетений для изготовления блузона на котонной машине. Технологический расчет рисунка.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.04.2015Характеристика ткани, пряжи и сырья. Расчет оптимального состава сортировки, норм выхода пряжи, отходов и обратов, эффективности очистки полуфабрикатов, допустимой частоты вращения веретена. Составление плана прядения. Установленная мощность оборудования.
курсовая работа [416,3 K], добавлен 14.03.2015Основные понятия о процессе ткачества. Происхождение ткани и требования, предъявляемые к пряже. Классификация мотальных автоматов. Технологические схемы сновальных машин. Способы и виды проборки. Перематывание и подготовка уточной пряжи к ткачеству.
методичка [1,2 M], добавлен 22.03.2012Оценка качества хлопчатобумажных, льняных, шерстяных и шелковых тканей. Пороки внешнего вида. Стандарты по оценке качества нитей и пряжи. Отклонения от норм прочности крашения ткани. Пороки отделки тканей. Номенклатура показателей качества товара.
реферат [649,2 K], добавлен 25.07.2009Рассмотрение механических производств по выпуску машиностроительной продукции в Костромском регионе. Система машин и технологий машиностроительного предприятия. Изучение современного автоматизированного оборудования для выработки хлопчатобумажной пряжи.
лабораторная работа [5,3 M], добавлен 20.09.2019Процесс образования ткани на ткацком станке. Классификация и общее устройство ткацких станков. Характеристика ткацких станков для выработки хлопчатобумажных, льняных, шерстяных, шелковых тканей и тканей из химических нитей, а также ковровых изделий.
контрольная работа [300,9 K], добавлен 21.01.2010Разнообразие ассортимента шелковых тканей. Разделение шелковых тканей на группы по оформлению и по назначению. Ткани креповые, гладьевые, жаккардовые, ворсовые, специального назначения и штучных изделий. Набивные, пестротканые и гладкокрашеные ткани.
реферат [20,3 K], добавлен 21.03.2011Причины износа одежды. Прочность ткани при растяжении - один из важнейших показателей, характеризующих ее качество. Увеличение срока носки изделий. Физические и оптические свойства тканей. Проявление технических свойств ткани в процессе производства.
реферат [12,2 K], добавлен 08.06.2009Нормы производительности оборудования ткацкого цеха. Расчет нормировочной карты ткацкого станка Omni plus. Производственная программа выпускного цеха. Расчет баланса сырья, себестоимости, прибыли, отпускной цены ткани. Анализ безубыточности фабрики.
курсовая работа [193,2 K], добавлен 23.07.2011
