У Д_заг2 = 89,6 - 80 = 9,6 г

У Д_заг3 = 145,6 - 130 = 15,6 г

У Д_заг4 = 259,84 - 232 = 27,84 г

У Д_заг5 = 33,6 - 30 = 3,6 г

У Д_заг6 = 264,32- 236 = 28,32 г

У Д_заг7 = 33,6 -30 = 3,6 г

У Д_заг8 = 114,24 - 102 = 12,24 г

У Д_заг9 = 184,8 - 165 = 19,8 г

У Д_заг10 = 56 - 50 = 6 г

По проекту

У Д_заг1 = 408 - 400 = 8 г

У Д_заг2 = 81,6 - 80 = 1,6 г

У Д_заг3 =132,6 - 130 = 2,6 г

У Д_заг4 = 236,64 - 232 = 4,64 г

У Д_заг5 = 30,6 - 30 = 0,3 г

У Д_заг6 = 240,72 - 236 = 4,72 г

У Д_заг7 = 30,6 - 30 = 0,3 г

У Д_заг8 = 104,04 - 102 = 2,04 г

У Д_заг9 = 168,3 - 165 = 3,3 г

У Д_заг10 = 51 - 50 = 1 г

Аналіз зворотних відходів

Зворотні відходи, що складаються з літників, відходів з сопла і витрат при пуску обладнання, наведені в табл. 1.4.

Аналіз беззворотних відходів

Результати розрахунку кількості беззворотних відходів, які складаються з витрат при зберіганні та транспортуванні, при завантаженні, при литті та при подрібненні літників і відходів з сопла, наведені в табл. 1.5.

Таблиця 1.4 - Зворотні відходи

Найменування зворотних відходів	Виріб	Величина витрат
		В діючому виробництві	По проекту
		г	%	г	%
Літники	Кожух	12	3	2	0,5
	Стакан	2,4		0,4
	Предбункер	3,9		0,65
	Корпус	6,96		1,16
	Стержень	0,9		0,15
	Основа	7,08		1,18
	Стакан	0,9		0,15
	Предбункер	3,06		0,51
	Піддон	4,95		0,025
	Стакан	1,5		0,25
Відходи з сопла	Кожух	9,6	2,4	1,6	0,4
	Стакан	1,92		0,32
	Предбункер	3,12		0,52
	Корпус	5,568		0,928
	Стержень	0,72		0,12
	Основа	5,664		0,944
	Стакан	0,72		0,12
	Предбункер	2,448		0,408
	Піддон	3,96		0,66
	Стакан	1,3		0,2
Витрати при пуску обладнання	Кожух	4,8	1,2	0,8	0,4
	Стакан	0,96		0,16
	Предбункер	1,56		0,23
	Корпус	2,784		0,464
	Стержень	0,36		0,06
	Основа	2,832		0,472
	Стакан	0,36		0,06
	Предбункер	1,224		0,204
	Піддон	1,98		0,33
	Стакан	0,6		0,1
Всього:	Кожух	26,4	6,6	4,4	1,1
	Стакан	5,28		0,88
	Предбункер	8,58		1,43
	Корпус	15,31		2,552
	Стержень	1,98		0,33
	Основа	15,576		2,596
	Стакан	1,98		0,33
	Предбункер	6,732		1,122
	Піддон	10,89		1,815
	Стакан	3,3		0,55

Таблиця 1.5 - Беззворотні відходи

Витрати по стадіям	Виріб	Величина витрат
		В діючому виробництві	По проекту
		г	%	г	%
При зберіганні та транспортуванні	Кожух Стакан Предбункер Корпус Стержень Основа Стакан Предбункер Піддон Стакан	13,2	3,3	2,2	00,55
		2,64		0,44
		4,29		0,715
		7,656		1,276
		0,99		0,165
		7,788		1,298
		0,99		0,165
		3,366		0,561
		5,445		0,9075
		1,65		0,275
При завантаженні	Кожух Стакан Предбункер Корпус Стержень Основа Стакан Предбункер Піддон Стакан	7,2	1,8	1,2	0,3
		1,44		0,24
		2,34		0,39
		4,176		0,696
		0,54		0,09
		4,248		0,708
		0,54		0,09
		1,836		0,306
		2,97		0,495
		0,9		0,15
При литті	Кожух Стакан Предбункер Корпус Стержень Основа Стакан Предбункер Піддон Стакан	0,72	0,18	0,12	00,03
		0,144		0,024
		0,234		0,039
		0,4176		0,0696
		0,054		0,009
		0,4248		0,0708
		0,054		0,009
		0,1836		0,0306
		0,297		0,0495
		0,09		0,015
При подрібненні літників і відходів з сопла	Кожух Стакан Предбункер Корпус Стержень Основа Стакан Предбункер Піддон Стакан	0,48	0,12	0,08	0,02
		0,096		0,016
		0,156		0,026
		0,2784		0,0464
		0,036		0,006
		0,2832		0,0472
		0,036		0,006
		0,1224		0,0204
		0,198		0,033
		0,06		0,01
Всього:	Кожух Стакан Предбункер Корпус Стержень Основа Стакан Предбункер Піддон Стакан	21,6	5,4	3,6	0,9
		4,32		0,72
		7,02		1,17
		12,528		2,088
		1,62		0,27
		12,744		2,124
		1,62		0,27
		5,508		0,918
		8,91		1,485
		2,7		0,45

Визначення витратного коефіцієнту з урахуванням беззворотних витрат:

К_р = 1 +

В діючому виробництві:

К_р = 1 + = 1,054

По проекту:

К_р = 1 + = 1,009

Визначення норми витрат з урахуванням беззворотних витрат:

Н_р = К_р ? m₀, кг/1000 шт.

В діючому виробництві:

Н_р1 = 400 ? 1,054 = 421,6 кг/1000 шт.

Н_р2 = 80 ? 1,054 = 84,32 кг/1000 шт.

Н_р3 = 130 ? 1,054 = 137,02 кг/1000 шт.

Н_р4 = 232 ? 1,054 = 244,528 кг/1000 шт.

Н_р5 = 30 ? 1,054 = 31,62 кг/1000 шт.

Н_р6 = 236 ? 1,054 = 248,744 кг/1000 шт.

Н_р7 = 30 ? 1,054 = 31,62 кг/1000 шт.

Н_р8 = 102 ? 1,054 = 107,508 кг/1000 шт.

Н_р9 = 165 ? 1,054 = 173,91 кг/1000 шт.

Н_р10 = 50 ? 1,054 = 52,7 кг/1000 шт.

По проекту:

Н_р1 = 400 ? 1,009 = 403,6 кг/1000 шт.

Н_р2 = 80 ? 1,009 = 80,72 кг/1000 шт.

Н_р3 = 130 ? 1,009= 131,17 кг/1000 шт.

Н_р4 = 232 ? 1,009 = 234,088 кг/1000 шт.

Н_р5 = 30 ? 1,009 = 30,27 кг/1000 шт.

Н_р6 = 236 ? 1,009 = 238,124 кг/1000 шт.

Н_р7 = 30 ? 1,009 = 30,27 кг/1000 шт.

Н_р8 = 102 ? 1,009 = 102,918 кг/1000 шт.

Н_р9 = 165 ? 1,009 = 166,485 кг/1000 шт.

Н_р10 = 50 ? 1,009 = 50,45 кг/1000 шт.

Виявлення коефіцієнту використання сировини:

К_с = m₀ / Н_р,

де m₀ - маса 1000 шт. виробів, г

Н_р - норма витрати, кг/1000 шт.

В діючому виробництві:

К_с1-10 = 0,949

По проекту:

К_{с1- 10} = 0,991

Матеріальний баланс на 1000 шт. деталей кожного виду наведений в табл.. 1.6.

Таблиця 1.6 - Матеріальний баланс на 1000 шт. виробів

Найменування сировини	Кількість, кг	Найменування продукції	Кількість, кг
В діючому виробництві
АБС первинний	421,60	Кожух	400,00
АБС вторинний	26,40	Зворотні відходи	26,40
		Беззворотні відходи	21,60
Всього:	448,00	Всього:	448,00
АБС первинний	84,32	Стакан	80,00
АБС вторинний	5,28	Зворотні відходи	5,28
		Беззворотні відходи	4,32
Всього	89,60	Всього	89,60
АБС первинний	137,02	Предбункер	130,00
АБС вторинний	8,58	Зворотні відходи	8,58
		Беззворотні відходи	7,02
Всього	145,60	Всього	145,60
АБС первинний	244,528	Корпус	232,00
АБС вторинний	15,31	Зворотні відходи	15,31
		Беззворотні відходи	12,528
Всього	259,838	Всього	259,838
АБС первинний	31,62	Стержень	30,00
АБС вторинний	1,98	Зворотні відходи	1,98
		Беззворотні відходи	1,62
Всього	33,60	Всього	33,60
АБС первинний	248,744	Основа	236,00
АБС вторинний	15,576	Зворотні відходи	15,576
		Беззворотні відходи	12,744
Всього	264,32	Всього	264,32
АБС первинний	31,62	Стакан	30,00
АБС вторинний	1,98	Зворотні відходи	1,98
		Беззворотні відходи	1,62
Всього	33,60	Всього	33,60
АБС первинний	107,508	Предбункер	102,00
АБС вторинний	6,732	Зворотні відходи	6,732
		Беззворотні відходи	5,508
Всього	114,24	Всього	114,24
АБС первинний	173,91	Піддон	165,00
АБС вторинний	10,89	Зворотні відходи	10,89
		Беззворотні відходи	8,91
Всього	184,80	Всього	184,80
АБС первинний	52,70	Стакан	50,00
АБС вторинний	3,30	Зворотні відходи	3,30
		Беззворотні відходи	2,70
Всього	56,00	Всього	56,00
По проекту
АБС первинний	403,60	Кожух	400,00
АБС вторинний	4,40	Зворотні відходи	4,40
		Беззворотні відходи	3,60
Всього	408,00	Всього	408,00
АБС первинний	80,72	Стакан	80,00
АБС вторинний	0,88	Зворотні відходи	0,88
		Беззворотні відходи	0,72
Всього	81,60	Всього	81,60
АБС первинний	131,17	Предбункер	130,00
АБС вторинний	1,43	Зворотні відходи	1,43
		Беззворотні відходи	1,17
Всього	132,60	Всього	132,60
АБС первинний	234,088	Корпус	232,60
АБС вторинний	2,552	Зворотні відходи	2,552
		Беззворотні відходи	2,088
Всього	236,64	Всього	236,64
АБС первинний	30,27	Стержень	30,00
АБС вторинний	0,33	Зворотні відходи	0,33
		Беззворотні відходи	0,27
Всього	30,60	Всього	30,60
АБС первинний	238,124	Основа	236,00
АБС вторинний	2,596	Зворотні відходи	2,596
		Беззворотні відходи	2,124
Всього	240,72	Всього	240,72
АБС первинний	30,27	Стакан	30,00
АБС вторинний	0,33	Зворотні відходи	0,33
		Беззворотні відходи	0,27
Всього	30,60	Всього	30,60
АБС первинний	102,918	Предбункер	102,00
АБС вторинний	1,122	Зворотні відходи	1,122
		Беззворотні відходи	0,918
Всього	104,04	Всього	104,04
АБС первинний	166,485	Піддон	165
АБС вторинний	1,815	Зворотні відходи	1,815
		Беззворотні відходи	1,485
Всього	168,30	Всього	168,30
АБС первинний	50,45	Стакан	50,45
АБС вторинний	0,55	Зворотні відходи	0,55
		Беззворотні відходи	0,45
Всього	51,00	Всього	51,00

Визначення кількості первинної сировини і подрібнених відходів

Кількість первинної сировини і подрібнених відходів (вторинної сировини), що необхідна для виробництва деталей за добу та за рік, наведена в табл. 1.7.

Витрати допоміжних матеріалів

Розрахунок кількості мішків за добу 1 мішок вміщує 500 шт. кришок, або 2500 шт. ручок, або 300 шт. тарілок, або 5000 шт. кришок, або 150 шт. основ, або 500 шт. стаканів, або 100 шт. корпусів, або 120 шт. піддонів, або 2500 шт. зажимів, або 500 шт. дисків.

За добу потрібно мішків:

11000/500 + 11000/2500 + 11000/300 + 11000/5000 + 11000/150 + 11000/500 + 11000/100 + 11000/120 + 11000/2500 + 11000/500 = 389

За рік:

389 · 250 = 97250 міш.

Розрахунок етикеточного паперу

За добу:

На 1000 шт. комплектів - 1002 шт. етикетки

11000 шт. - х шт. х = 11022 шт.

За рік:

11022 ? 250 = 2755500 шт.

Таблиця 1.7 - Витрати первинного АБС і подрібнених відходів

Найменування сировини	Виріб	Нр на 1000 шт., кг	Витрати сировини, кг
		По проекту	В діючому виробництві	По проекту	В діючому виробництві
				За добу	За рік	За добу	За рік
Первинний АБС	Кожух	403,60	421,60	4439,6	1109900	4637,6	1159400
Вторинний АБС		4,40	26,40	48,4	12100	290,4	72600
Всього		408	448	4488	1122000	4928	1232000
Первинний АБС	Стакан	80,72	84,32	887,92	221980	927,52	231880
Вторинний АБС		0,88	5,28	9,68	2420	58,04	14520
Всього		81,60	89,60	897,6	224400	985,6	246400
Первинний АБС	Предбункер	131,17	137,02	1442,87	360717,5	1507,22	376805
Вторинний АБС		1,43	8,58	15,73	3932,5	94,38	23595
Всього		132,60	145,60	1458,6	364650	1601,6	400400
Первинний АБС	Корпус	234,088	244,528	2574,97	643742	2689,808	672452
Вторинний АБС		2,552	15,31	28,072	7018	168,41	42102,5
Всього		236,64	259,838	2603,042	650760	2858,218	714554,5
Первинний АБС	Стержень	30,27	31,62	332,97	83242,5	347,82	86955
Вторинний АБС		0,33	1,98	3,63	907,5	21,78	5445
Всього		30,60	33,60	336,6	84150	369,6	92400
Первинний АБС	Основа	238,124	248,744	2619,364	654841	2736,184	684046
Вторинний АБС		2,596	15,576	28,556	7139	171,336	42834
Всього		240,72	264,32	2647,92	661980	2907,52	726880
Первинний АБС	Стакан	30,27	31,62	332,97	83242,5	347,82	86955
Вторинний АБС		0,33	1,98	3,63	907,5	21,78	5445
Всього		30,06	33,60	336,6	84150	369,6	92400
Первинний АБС	Предбункер	102,918	107,508	1132,098	283024,5	1182,588	295647
Вторинний АБС		1,122	6,732	12,342	3085,5	74,052	18513
Всього		104,04	114,24	1144,44	286110	1256,64	314160
Первинний АБС	Піддон	166,485	173,91	1831,335	457833,75	1913,01	478252,5
Вторинний АБС		1,815	10,89	19,965	4991,25	119,79	29947,5
Всього		168,30	184,80	1851,3	462825	2032,8	508200
Первинний АБС	Стакан	50,45	52,70	554,95	138737,5	579,7	144925
Вторинний АБС		0,55	3,30	6,05	1512,5	36,6	9075
Всього		51	56	561	140250	616	154000
Всього на всі деталі		1484,1	1629,598	16325,1	4081275	17925,578	4481394,5

1.7 Технологічні розрахунки основного обладнання

Розрахунок часу циклу

Розрахунок тривалості циклу лиття під тиском виробів та пластикаційної здатності (q_пл) литтєвої машини проводять таким чином:

_цмтп,

де _ц - тривалість циклу, с;

_м - машинний час, с;

_т - технологічний час, с;

_п - тривалість паузи між циклами, с.

_т =_витохл,

де _вит - час витримки;

_охл - час охолодження;

_м=_{змвпррозм},

де _зм, _впр, _розм - час змикання, вприску та розмикання форми відповідно.

У випадку виготовлення виробів, у яких відношення ширини В до товщини h виробу В/h>2,5 технологічний час визначають за формулою:

_м=ln·[1,27·(T_м-T_ф)/(T_и-T_ф)]·h/(П²·a),

де T_м - температура матеріалу, що вприскується в формуючу порожнину, C°

T_ф - температура форми, C°

T_и - температура відливки в кінці періоду охолодження форми, C°

h - товщина стінки виробу;

а - коефіцієнт температуропровідності полімерного матеріалу при температурі переробки.

Для АБС а=0,75·10^-7 м²/c.

T_и=T_ф+30

Результати розрахунків приведені в таблиці 1.8

Таблиця 1.8 - Вихідні дані до розрахунку часу циклу та одержані дані

Вироби	Tм, C°	Tф, C°	Tи, C°	H, мм	а·10-7 м2/с	В, мм	т с	змс	розм с	вп с	м с	п, с	ц, с
Кожух	205	75	90	3	0,75	160	65	2	2,5	1,5	5	3	73
Стакан	205	75	90	2	0,75	67	40	2	2,5	1,5	5	3	48
Предбункер	205	75	90	2	0,75	148	45	2	2,5	1,5	5	3	53
Корпус	205	75	90	3	0,75	93	55	2	2,5	1,5	5	3	65
Стержень	205	75	90	2	0,75	58	40	2	2,5	1,5	5	3	48
Основа	205	75	90	2,5	0,75	146	55	2	2,5	1,5	5	3	63
Стакан	205	75	90	2	0,75	42	40	2	2,5	1,5	5	3	48
Предбункер	205	75	90	2	0,75	140	45	2	2,5	1,5	5	3	53
Піддон	205	75	90	2,5	0,75	132	45	2	2,5	1,5	5	3	53
Стакан	205	75	90	2	0,75	75	40	2	2,5	1,5	5	3	48

Розрахунок гнізд у формі

1) Кількість гнізд визначається максимальним об'ємом вприску за цикл обраної машини:

n₁= K₂·V_м/(K₁·Vв),

де V_м - максимальний об'єм вприску машини за цикл, см³;

Vв - об'єм одного виробу см³;

K₁ - коефіцієнт, який враховує масу литникової системи;

K₁=1,1ч1,3

K₂ - коефіцієнт, який враховує завантаження обладнання;

K₂=0,85ч0,9

Об'єм одного виробу розраховуємо за формулою:

Vв=m_в/_в,

де m_в - маса виробу, г;

_в - густина матеріалу, г/см³.

Vв₁=400/1,04=384 см³

Vв₂=80/1,04=76 см³

Vв₃=130/1,04=125 см³

Vв₄=232/1,04=223 см³

Vв₅=30/1,04=28 см³

Vв₆=236/1,04=226 см³

Vв₇=30/1,04=28 см³

Vв₈=102/1,04=98 см³

Vв₉=165/1,04=158 см³

Vв₁₀=50/1,04=48 см³

Об'єм вприску машин обирають із ряду:

20 см³, 32 см³, 63 см³, 125, 250 см³, 340 см³, 500 см³, 1000 см³.

Отже маємо:

n_1.1=0,85·500/(1,1·384)1

n₁.₂=0,85·125/(1,1·76) 4

n₁.₃=0,85·125/(1,1·125) 1

n₁.₄=0,85·250/(1,1·223) 1

n₁.₅=0,85·32/(1,1·28)3

n₁.₆=0,85·250/(1,3·226)1

n₁.₇=0,85·32/(1,3·28)4

n₁.₈=0,85·125/(1,3·98)1

n₁.₉=0,85·250/(1,3·158)1

n₁.₁₀=0,85·63/(1,3·48)4

2) Кількість гнізд можна визначити за зусиллям, що виникає у формі:

n₂=P/(P_ф·F_в·K₂),

де P - зусилля змикання форми, Н

P_ф - 4010% удільного тиску в формі, Н/м²

_и - площа горизонтальної поверхні одного виробу, м²

K₂ - коефіцієнт, який враховує площу литникової системи

K₂1,1

Для литтєвих машин з об'ємом вприску:

V₁₀=63 см³; V_2,3,8=125 см³; V_4,6,9=250 см³; V₁=500 см³; V_5,7=32 см³

Відповідно:

P₁₀=50·10⁴; P_2,8,3=100·10⁴; P_4,6,9=180·10⁴; P₁=300·10⁴; P_5,7=25·10⁴

P_ф1=30·10⁶; P_ф2-4,8-10=66·10⁶; P_ф5,7=15·10⁶

n_2.1=300·10⁴/(30·10⁶·60·10^-4·1,1)=3

n_2.2=100·10⁴/(30·10⁶·172·10^-4·1,1)=2

n_2.3=100·10⁴/(30·10⁶·186·10^-4·1,1)=2

n_2.4=180·10⁴/(66·10⁶·453·10^-4·1,1)=1

n_2.5=180·10⁴/(66·10⁶·449·10^-4·1,1)=3

n_2.6=180·10⁴/(15·10⁶·3·10^-4·1,1)=2

n_2.7=25·10⁴/(15·10⁶·2,5·10^-4·1,1)=3

n_2.8=100·10⁴/(15·10⁶·2,7·10^-4·1,1)=2

n_2.9=180·10⁴/(15·10⁶·4·10^-4·1,1)=1

n_2.10=50·10⁴/(15·10⁶·1,56·10^-4·1,1)=5

Кількість гнізд остаточно приймають за найменше значенням із вище розрахованих:

n₁=1; n₂=4; n₃=1; n₄=1; n₅=3; n₆=1; n₇=4; n₈=1; n₉=1; n₁₀=4

Визначаємо коефіцієнт використання потужності литтєвих машин:

К_в=G·K₁·n/(V_в·с),

де G - маса виробу;

К_в1=400·1,1·1/(500·1,04)=0,74

К_в2=80·1,1·4/(125·1,04)=1

К_в3=130·1,1·2/(125·1,04)=1

К_в4=232·1,1·1/(250·1,04)=0,86

К_в5=30·1,1·3/(32·1,04)=1

К_в6=236·1,1·1/(250·1,04)=0,99

К_в7=30·1,1·4/(32·1,04)=1

К_в8=102·1,1·1/(125·1,04)=0,86

К_в9=165·1,1·1/(250·1,04)=0,78

К_в10=50·1,1·4/(63·1,04)=1

Розрахунок діаметра та ходу шнека

Для литтєвої машини з об'ємом вприску за цикл 125 см³ коефіцієнт, який враховує витікання і стиснення полімеру при вприску К=1,3.

К₁ - відношення ходу шнеку до діаметру, К₁=2

Р₂ - тиск робочої рідини в гідроциліндрі, Р₂=5·10⁶ Па

Р_л - тиск лиття, Р_л=100·10⁶ Па

Діаметр шнеку можна розрахувати за формулами:

1) на підставі об'єму вприску, м:

D₁=((V_в·K)/(0,785·K₁))^1/3

2) на підставі пластикаційної продуктивності, м:

D₂=(q_пл/1)^1/2,5·10^-2

3) на підставі діаметру поршня гідроциліндру, м:

D₃=((Р_г·D_n²)/Р_л)^1/2

D_n=((Р_л·D₁²)/Р_г)^1/2

Отже маємо:

D₁=((125·10^-6·1,3)/(1,57·2))^1/3=4,7

D₂=((14/1)^1/2,5·10^-2=2,87·10^-2

D_n=((100·10⁶·(4,7·10^-2)²)/(5·10⁶))^1/2=0,21

D₃=((5·10⁶·0,21²)/(100·10⁶))^1/2=4,7·10^-2

За розрахованими значеннями D₁, D₂, D₃ обираємо номінальний діаметр шнеку D_н=5·10^-2 м

Хід шнеку розраховують за формулою:

Н_ш=(4·K·V_в)/(П·D_н²),

де D_н - номінальний діаметр шнеку, обраний на підставі із знайдених значень діаметру

Н_ш=(4·1,3·125·10^-6)/(3,14·(5·10^-2))²=5,68·10^-2

Фактичний тиск лиття розраховують за формулою:

Р_ф=(Р_г·D_n²)/D_н²,

Р_ф=(5·10⁶·0,21²)/(5·10^-2)²=88,2·10⁶

Розрахунок діаметра центрального каналу литника

Діаметр центрального каналу литника розраховують за формулою:

d - діаметр центрального каналу, мм;

V - об'єм відливки, см²;

х - середня швидкість руху матеріалу в литниковій формі, см/м;

ф_впр - час вприску, с;

Розводящі канали являються частиною литникової системи, з'єднуючої формуючої порожнини форми з центральним литником. В усіх випадках необхідно зменшувати розводящі канали, так як збільшення довжини каналу веде до збільшення витрат матеріалу, втрачання тиску, а також орієнтаційної напруги у виробах.

Необхідно створити такий розподіл розводящих каналів, який забезпечує однакові умови заповнення формуючих гнізд розтопом полімеру. Краще за все це вирішити за таким розподілом каналів, коли шляхи лиття до кожного гнізда дорівнюють одне одному.

Розрахунок річної продуктивності та кількості литтєвих машин

Розрахунок річної продуктивності литтєвих машин при напівавтоматичному режимі роботи

Q=19,44·(m·n)/t,

де Q - річна продуктивність машини, т;

m - маса виробу, г;

n - число гнізд у формі;

t - тривалість циклу, с [53]

Q₁=19,44·(400·1)/73=106,5

Q₂=19,44·(80·4)/48=129,6

Q₃=19,44·(130·1)/53=47,68

Q₄=19,44·(232·1)/65=69,3

Q₅=19,44·(30·3)/48=36

Розрахунок річної продуктивності литтєвих машин при автоматичному режимі роботи

Q₆=19,44·(236·1)/63=72,8

Q₇=19,44·(30·4)/48=48,6

Q₈=19,44·(102·1)/53=37,4

Q₉=19,44·(165·1)/53=60,52

Q₁₀=19,44·(50·4)/48=81

На підставі заданої річної програми для виготовлення виробів розрахуємо необхідну кількість литтєвих машин:

n₁=1099,66/106=12 n₆=648,8/72,8=10

n₂=219,93/129,6=2 n₇=82,47/48,6=2

n₃=357,39/47,6=9 n₈=280,4/37,4=9

n₄=637,80/69,3=10 n₉=453,61/60,52=9

n₅=82,47/36,3=2 n₁₀=137,46/81,5=3

Для виконання річного плану необхідно встановити 68 литтєвих машин, а саме:

1 - з об'ємом вприску 63 см³

16 - з об'ємом вприску 125 см³

3 - з об'ємом вприску 150 см³

24 - з об'ємом вприску 250 см³

10 - з об'ємом вприску 500 см³

Обираємо литтєві машини марок ДБ, Д та KuASY - 260/100. Характеристика машин наведена в таблиці 1.9.

Таблиця 1.9 - Технічні характеристики термопластавтоматів

Характеристика	Модель машини
	KuASY - 260/100	ДБ 3127-63 П	Д 3130-125 П	Д 3132-250 П	Д 3134-500 П
Об'єм вприску см3	150	63	125	250	500
Тиск лиття, МПа	112	500	100	132	132
Зусилля затискання форми, кН	250	600	1000	1600	3000
Хід рухомої плити, мм	200	250	320	400	500
Пластикаційна продуктивність, кг/год	18	38	85	90	114
Горизонтальна та вертикальна відстані між колонами у світлі	770/280	32/25	400/320	500/400	500/500

Розрахунок черв`яка на міцність

При експлуатації черв`яки підлягають комплексній дії температури, продуктів розпад перероблюючого матеріалу абразивній дії твердих частин, які потрапили в масу.

В цих жорстких умовах черв`як повинен довгий час протистояти стиранню і впливу зкручуючого моменту. Тому для виготовлення черв`яків використовують легіровані, стійкі до корозії, до термічної та термохімічної обробці сталі марок 48Х2МЮА і 40ХНМА.

При розрахунку черв`яка необхідно враховувати його силу тяжіння, зусилля, яке виникає на черв`яці при його оберті, а також результуюче зусилля, яке визиває поперечний згин черв`яка з-за неоднорідної в`язкості розплаву на різних ланках черв`яка по його довжині. Під дією вказаних зусиль черв`як в процесі експлуатації знаходиться в складному напруженому стані, підлягаючи під деформації кручення та згину.

Згідно з енергетичною теорією міцності сумарні напруги, які виникають в небезпечному розтині черв`яка знаходять за формулою:

у _екв= ? (у_і²+3ф_кр²), МПа,

де у_і - напруга згину черв`яка, МПа;

ф_кр - напруга кручення, МПа.

Отримане значення порівнюють з [у _екв], яке для сталі 38Х2МЮА дорівнює 230 МПа. Повинна виконуватися умова: у _екв ? [у _екв],

Розрахуємо гнучкість черв`яка:

л = KL/Ri,

де К - коефіцієнт, який залежить від методу кріплення вала, в цьому випадку К=2;

L - довжина черв`яка, см;

L =12 Дн=12*5,0 =60 см;

Ri - радіус небезпечного розтину черв`яка, см.

Ri=v I/ F,

де І - момент інерції небезпечного розтину, см⁴;

F - площа поперечного розтину черв`яка, см².

І=(1 - і⁴)рД⁴/64

І=d/Д,

де d - внутрішній діаметр черв`яка, мм

d= 40 мм

Д - зовнішній діаметр черв`яка, мм

Д=60 мм

і= 40/60=0,67

І= (1-0,67⁴)3,14*6⁴/64=15,54 см²

Ri= v50.87/15.56=1.81 cм

л= 2,60/1,81=66,3

Максимальний згин черв`яка:

fmax =gL⁴/8EI, cм

де Е - модуль пружності черв`яка, кгс/см²;

Е= 2,1·10⁶ кгс/см²

fmax =(15 · 54 · 7,85 · 60⁴)/(8 · 2 · 10⁶ · 50,87 · 10³)=1,94 · 10^-5 м

Напруга кручення:

ф_кр=Mkp/Wp, МПа

де Mkp - крутячій момент, Н*м;

Wp - полярний момент опору в небезпечному розтині, см³.

Mkp=9550N/n,

де N - потужність приводу, кВт;

n - число обертів черв`яка, об/хв.

Mkp=9550·18,5/130=135,9 Н м

Wp= (1- і⁴)рД²/16=(1- 0,67⁴)3,14·36/16=5,65 10^-6 м³

ф_кр=1359/5,65=24,053 МПа

Момент опору згину в розрахунковому розтині:

Wn=gL²/2=FpL²/2· рД²/4, cм³

Wn=7,85·10^-3·15,54·60²/2=219,58 cм³

Напруга згину:

у_и=6Eif_max/5Wn, МПа

у_и=6·2,1·10⁶·50,58·1,94·10^-3/5·219,58=113,259 МПа

у_екв=v (1132,59²+3·240,53²)=120,678 МПа

1206,78 кг/см²‹ 2300 кг/см²

120,678 МПа ‹ 230 МПа.

Умова міцності виконується заданих розмірах черв`яка.

1.8 Розрахунок на міцність деталей

1 Розрахунок коефіцієнту запасу міцності

n=T·K·E·M,

де Т - технологічний коефіцієнт, який враховує специфіку технологічного процесу виготовлення виробів;

К - розрахунково-конструкторський коефіцієнт, який враховує точність розрахунку та особливості конструкції форми;

Е - експлуатаційний коефіцієнт, який враховує умови експлуатації;

М - структурно-матеріальний коефіцієнт, який враховує особливості структурної будови та фізико-механічні властивості пластмас.

2 Розрахунок технологічного коефіцієнту:

T=T₁·T₂·T₃,

де T₁ - враховує спосіб формування виробів, тобто методом лиття під тиском;

T₂ - враховує спосіб затвердіння, тобто в литтєвій формі;

T₃ - враховує спосіб просочування наповнювача, в даному виробництві відсутнє.

Т=1,1·1,1=1,21

3 Розрахунок розрахунково-конструкторського коефіцієнту:

K=K₁·K₂·K₃,

де K₁ - коефіцієнт, який враховує точність розрахунку;

K₂ - коефіцієнт, який враховує вплив концентратів напруги;

K₃ - коефіцієнт, який враховує складність геометричних форм та габаритних розмірів.

К=1,4·1·3=4,2

4 Розрахунок експлуатаційного коефіцієнту:

E=E₁·E₂·E₃,

де E₁ - коефіцієнт, який враховує відповідальність деталі та її функції в роботі машини, невідповідальні силові деталі;

E₂ - коефіцієнт, який враховує характер навантаження, статистичне навантаження;

Е₃ - коефіцієнт, який враховує агресивність середовища, нормальні умови

Е=1·1,05·1=1,05

5 Розрахунок структурно-матеріального коефіцієнту:

М=М₁·M₂·М₃,

де М₁ - коефіцієнт, який враховує, термохімічну структуру матеріалу, термопласти;

М₂ - коефіцієнт, який враховує характер фізико-механічних властивостей пластмаси;

М₃ - коефіцієнт, який враховує будову матеріалів, для простих та композиційних.

М=1,1·1,1·1,07=1,3

Отже маємо:

n=1,21·1,4·1,05·1,3=2,31,

що відповідає коефіцієнту запасу міцності для термопластичних пластмас.

6 Визначення довговічності деталі

А·e^-,

де - довговічність деталі, год;

и А - сталі, які визначають часову залежність міцності матеріалу;

- задана напруга при одноосному розтягненні та стисненні

=1.59·10¹¹·e^-0,26·28=47093

1.9 Розробка технології використання технологічних відходів

Технологічні відходи представляють собою литники, облой, браковані вироби. Їх використовують для вторинної переробки. Після дроблення і гранулювання відходи додають у вихідний матеріал у визначеній кількості (не більш 10-20%). Це дозволяє раціонально використовувати сировину. У процесі переробки термопластів литтям під тиском неминучі відходи у вигляді литників, злитків, некондиційних деталей, які утворюються при запуску обладнання, налагодженні технологічного процесу. Збір і сортування цих відходів по видах сировини проводиться безпосередньо на робочому місці ливаря. Відходи упаковуються в мішки і відправляються на дільницю переробки технологічних відходів. Великогабаритні відходи, злитки попередньо подрібнюються спеціальними механічними ножицями або циркулярними пилками.

Коефіцієнт повернених відходів, при виробництві деталей із AБС пластику складає 0,0039. Кількість відходів при переробці однієї тони матеріалу складає 3,9 кг, за добу кількість відходів складає: (3300/329)·3,9=39 кг, для чого достатньо одного подрібнювача.

При централізованій переробці відходів пропонується подрібнювати їх на роторному подрібнювачу типу ИПР - 150 м.

Таблиця 1.10 - Характеристика подрібнювача ИПР - 150 м

Найменування величини	значення
Продуктивність, кг/год	70 - 150
Діаметр отворів в калібровочній сітці, мм	6 - 8
Діаметр ротору, мм	150
Частота обертання ротору, об/хв	1300
Загальна установлена потужність, кВт	1.6

Загальна кількість відходів у рік дорівнює:

M = (m_i*k_i)*n_вир

де m_i - маса і-го виробу, г;

k_i - коефіцієнт, що враховує масу литникової системи;

n_вир - річна програма випуску виробів.

Визначення потрібної кількості обладнання для подрібнення литників і бракованих виробів:

N = М/(Ф<П),

де М - маса відходів, кг;

П - продуктивність подрібнювача, кг/год;

Ф - фонд робочого часу, год.

Проведені розрахунки показали, що для переробки усіх відходів, що утворяться в цеху, нам необхідно один подрібнювач типу ИПР-100. Подрібнені відходи переробляють у гранули з застосуванням ліній для гранулювання пластмас на базі дискових грануляторів-екструдерів. Агрегати для гранулювання містять у собі: дисковий екструдер ЕД; ванну охолодження; приймально-гранулюючий пристрій, шафу керування.

Тому що для переробки матеріалу у вироби потрібні гранули, то для цього передбачається лінія гранулювання на базі черв'ячного екструдера. До складу лінії входять: роторний подрібнювач, черв'ячний прес, гранулятор, система транспортування, шафи і пульти керування. Основні характеристики лінії гранулювання ЛТП-60 приведені в таблиці 1.11.

Таблиця 1.11 - Основні характеристики лінії гранулювання

Найменування показника	Значення показника
Продуктивність, кг/год	45
Діаметр черв'ячного преса, мм	90
Розмір гранул одержуваного продукту, мм висота діаметр	2-5 2-5
Загальна встановлена потужність, кВт	17.5
Витрата охолоджувальної води, м3/год	6.0
Витрата стиснутого повітря, м3/год	6.0
Маса, кг	1650
Габарити, мм	4700х750х11770

Проектом передбачена установка однієї лінії гранулювання.

1.10 Пакування готової продукції

Процес пакування визначається вимогами, що пред'являються до виробів, організацією виробництва і режимом роботи обладнання. Пакування може здійснюватися: централізовано на дільниці контролю і пакування; децентралізовано - на робочому місці ливаря. Готові деталі, які не потребують механічної обробки, упаковуються на робочому місці ливаря в тару (мішки паперові або поліетиленові, коробки і т.д.). Деталі після механічної обробки (зачищення, доробка литника і т.д.) комплектуються, збираються, якщо це необхідно, і упаковуються. Пакування може здійснюватися: автоматично за допомогою автоматів для пакування виробів, або напівавтоматично і вручну.

Для автоматичного пакування застосовують автомати: пакування в насип; для упорядкування упакування при централізованому пакуванні; для пакування виробів у термоусадочну плівку. Усі вироби після пакування передаються на склади готової продукції.

Після виготовлення комплектуючих деталей вони складаються в поліетиленові мішки (ДСТ 17811) або в паперові (ДСТ 8226) розміром 900х600 мм, а також у картонні ящики розміром 430х310х280 мм. Дрібні вироби укладаються в ящики насипом у кількості, зазначеній у таблиці 1.12, а великі - укладаються упорядковано в мішки.

Таблиця 1.12 - Відомості по упакуванню продукції

Найменування виробу	Маса, кг	Спосіб укладання	Тара для пакування	Кількість шт. в од. тари
Кожух	0,4	Насип	Ящик	500
Стакан	0,08	Насип	Ящик	300
Предбункер	0,13	Насип	Ящик	250
Корпус	0,232	Насип	Ящик	150
Стержень	0,03	Насип	Ящик	100
Основа	0,236	Упорядковано	Мішок	35
Стакан	0,03	Упорядковано	Мішок	35
Предбункер	0,102	Упорядковано	Мішок	30
Піддон	0,165	Упорядковано	Мішок	30
Стакан	0,05	Упорядковано	Мішок	30

1.11 Планування приміщень і розташування обладнання цеху

Площа цеху за своїм призначенням підрозділяється на виробничу, допоміжну і службово-побутову. До виробничої площі відноситься територія цеху, що зайнята:

1) виробничим обладнанням;

2) робочими місцями для виконання доводних операцій і складальних операцій;

3) транспортним обладнанням - конвеєрами, рольгангами, транспортерами, складами й ін.;

4) деталями і вузлами біля робочих місць і обладнання;

5) робочими місцями майстрів, контролерів та ін.;

6) ділянками пакування виробів;

7) проходами і проїздами між рядами обладнання.

До допоміжної площі відноситься територія цеху, що зайнята:

1) допоміжними службами;

2) магістральними та пожежними проїздами, що обслуговують кілька цехів або дільниць, розташованих в одному корпусі.

Площа службово-побутових приміщень зазначена на плані цеху. Основний принцип при складанні плану розташування обладнання в цеху - забезпечення прямоточності руху деталей і матеріалу в процесі їх обробки відповідно до технологічного процесу, а також встановленням оптимальних відстаней між обладнанням, колонами або стінами. При розміщенні обладнання керувалися такими правилами та прийомами:

1) дільниці, що зайняті обладнанням по можливості найбільш коротші, площа трьох дільниць зайнятих обладнанням складає 180 м²;

2) технологічні прольоти розташовані вздовж цеху;

3) обладнання вздовж дільниці розташовується в 2 ряди;

4) обладнання по відношенню одне до одного розташоване тильними сторонами (по дві машини);

5) відстань між обладнанням, а також між обладнанням та елементами будівель регламентована нормами технологічного проектування;

6) у проїздах рекомендується застосовувати однобічний рух.

У цеху маються всі необхідні допоміжні приміщення.

План цеху з переробки термопластів методом лиття під тиском приведений у графічній частині проекту.

Ширина одноповерхового прольоту цеху, що проектується 18 м, із шагом колони 6 м. Висота цеху задовольняє габарити технологічного, допоміжного обладнання та типу під'ємно-транспортного обладнання і складає 6 м 35. Стіни та стелі виробничого приміщення з внутрішнього боку пофарбовані масляною фарбою світлого тону. Підлога у виробничому приміщенні цеху покрита плиткою.

В приміщенні цеху передбачені проходи і проїзди, які забезпечують безпечне виконання транспортних операцій і руху людини. Вони мають такі розміри:

1) прохід для робітника 1,5 м;

2) внутрішній цеховий транспортний проїзд 3,0 м;

3) магістральний проїзд 4,5 м;

4) відстань від межі проїзду до тильного або бічного боку обладнання за відсутністю робочого місця 0,5 м;

5) відстань від межі проїзду до обладнання з боку робочого місця 1,5 м;

6) відстань між обладнанням 0,5 м;

7) відстань між обладнанням з урахуванням робочого місця 1,5-2,0 м.

Проїзди та проходи всередині приміщення цеху мають чітко визначені габарити - контур який наведено білою фарбою.

Площу основного виробничого приміщення розраховують в залежності від прийнятого набору обладнання, необхідного для виконання заданої програми. Загальну розрахункову площу основного виробничого відділення розраховують виходячи з нормативної площі на одиницю поверхні основного технологічного обладнання

Загальну площу цеху за виключенням побутових приміщень розраховують за формулою:

F₀=r·f·E,

де F₀ - загальна поверхня цеху, м²;

r - коефіцієнт переходу для литтєвих виробництв

r=1,5

f - площа, яку займає одиниця основного технологічного обладнання, м²;

Е - кількість одиниць обладнання, шт.;

F=1,5·6,083·54=492,723 м²

В залежності від об'єму та категорії виробничого приміщення, характеру виділення шкідливих речовин та виділення теплоти, вирішуються питання проектування опалення та вентиляції. Усі приміщення цеху рекомендовано обігрівати повітряним опаленням, сумісним з приливною вентиляцією

1.12 Розрахунок гніздності деталі

83 REM *** РАСЧЕТ ГНЕЗДНОСТИ lityo***

84 SCREEN 2: CLS : KEY OFF

85 DATA 63, 0.78

86 READ V1,R

87 dim M1(4),N1op(4)

88 DATA 3.9,3.35,4.4,3.8

89 FOR I=1 TO 4

90 READ M1(I)

91 N1op(I)=V1*R/M1(I)

92 LPRINT "GNEZDNOST N1op(I)= ";N1op(I): NEXT I

94 DATA 95, 0.78

95 READ V2,R

96 dim M2(2),N2op(2)

97 DATA 18.4,16.4

98 FOR I=1 TO 2

99 READ M2(I)

100 N2op(I)=V2*R/M2(I)

101 LPRINT "GNEZDNOST N2op(I)= ";N2op(I)

102 NEXT I

103 DATA 16, 0.78

104 READ V3,R

105 dim M3(4),N3op(4)

106 DATA 1.8,1.85,0.9,0.9

107 FOR I=1 TO 4

108 READ M3(I)

109 N3op(I)=V3*R/M3(I)

110 LPRINT "GNEZDNOST N3op(I)= ";N3op(I)

111 NEXT I

139 DATA 500000, 48000000,1.1

140 READ F1n,P1f,K11

141 dim S1i(2),N1cm(2)

142 DATA 0.006,0.005

143 FOR I=1 TO 2

144 READ S1i(I)

145 N1cm(I)=F1n/(P1f*S1i(I)*K11)

146 LPRINT "GNEZDNOST N1cm(I)= ";N1cm(I)

147 NEXT I

148 DATA 500000, 42000000,1.1

149 READ F2n,P2f,K22

150 dim Si2(4),N2cm(4)

1150 DATA 0.0004,0.0004,0.0003,0.0001

1151 FOR I=1 TO 4

1152 READ Si2(I)

1153 N2cm(I)=F2n/(P2f*Si2(I)*K22)

1154 LPRINT "GNEZDNOST N2cm(I)= ";N2cm(I)

1155 NEXT I

1156 DATA 180000, 36000000,1.1

1157 READ F3n,P3f,K33

1158 dim Si3(4),N3cm(4)

1159 DATA 0.0004,0.0004,0.0003,0.0004

1160 FOR I=1 TO 4

1161 READ Si3(I)

1162 N3cm(I)=F3n/(P3f*Si3(I)*K33)

1163 LPRINT "GNEZDNOST N3cm(I)= ";N3cm(I)

1164 NEXT I

1180 DATA 63, 0.78,0.85,1.2

1181 READ V1,R,K2,K1

1182 dim M11(4),N1v(4)

1183 DATA 3.9,3.35,4.4,3.8

1184 FOR I=1 TO 4

1185 READ M11(I)

1186 N1v(I)=K2*V1*R/K1*M11(I)

1187 LPRINT "GNEZDNOST N1v(I)= ";N1v(I)

1188 NEXT I

1189 DATA 95, 0.78,0.85,1.2

1190 READ V2,R,K2,K1

1191 dim M12(2),N2v(2)

1192 DATA 18.4,16.4

1193 FOR I=1 TO 2

1194 READ M12(I)

1195 N2v(I)=V2*R/M12(I)

1196 LPRINT "GNEZDNOST N2v(I)= ";N2v(I)

1197 NEXT I

1198 DATA 63, 0.78,0.85,1.2

1199 READ V3,R,k2,k1

2100 dim M13(4),N3v(4)

2101 DATA 1.8,1.85,0.9,0.9

2102 FOR I=1 TO 4

2103 READ M13(I)

2104 N3v(I)=V3*R/M13(I)

2105 LPRINT "GNEZDNOST N3v(I)= ";N3v(I)

2106 NEXT I

2180 DATA 14,0.85

2181 READ Qpl1,K41

2182 dim Tt1(4),M21(4),N1pl(4)

2183 DATA 8.5,15.1,23.6,23.6

2184 FOR I=1 TO 4

2185 READ Tt1(I)

2190 Data 3.9,3.35,4.4,3.8

2192 next I

2200 For I=1 to 4

2285 READ M21(I)

2286 N1pl(I)=(Qpl1*0.85*Tt1(I))/(3.6*K41*M21(I))

2287 LPRINT "GNEZDNOST N1pl(I)= ";N1pl(I)

2288 NEXT I

2289 DATA 20,0.85

2290 READ Qpl2,K42

2291 dim Tt2(2),M22(2),N2pl(2)

2292 DATA 38.7, 33.6

2293 FOR I=1 TO 2

2294 READ Tt2(I)

2295 Data 18.4,16.4

2296 NEXT I

2297 for I=1 to 2

2298 Read M22(I)

2395 N2pl(I)=(Qpl2*0.85*Tt2(I))/(3.6*K42*M22(I))

2396 LPRINT "GNEZDNOST N2pl(I)= ";N2pl(I)

2397 NEXT I

3180 DATA 5,0.85

3181 READ Qpl3,K43

3182 dim Tt3(4),M31(4),N3pl(4)

3183 DATA 8.5,7.4,7.4,8.5

3184 FOR I=1 TO 4

3185 READ Tt3(I)

3190 Data 1.8,1.85,0.9, 0.9

3192 next I

3200 For I=1 to 4

3285 READ M31(I)

3286 N3pl(I)=(Qpl3*0.85*Tt3(I))/(3.6*K43*M31(I))

3287 LPRINT "GNEZDNOST N1pl(I)= ";N1pl(I)

3288 NEXT I

4107 end

2. Економічні розрахунки

В даному дипломному проекті розроблено цех виробництва деталей для м'ясорубки з АБС-пластику методом лиття під тиском. В табл.. 2.1 наведені основні показники спроектованого виробництва

Таблиця 2.1 - Техніко-економічні показники виробництва деталей з

АБС пластику методом лиття під тиском

Назва показника	Величина
1 Проектований об'єм виробництва, т/рік	5000
2 Виторг від реалізації продукції, тис. грн./рік	199814,8
3 Ціна, грн./т	49953,7
4 Собівартість, грн./т	33302,44
5 Інвестиційні витрати, тис. грн.	88421,66
6 Рентабельність продукції,%	25
7 Фондовіддача, грн./грн.	2,81
8 Термін окупності інвестиційних витрат, рік	2,12

2.1 Розрахунок промислової потужності цеху, який проектується

Промислова потужність цеху, що проектується визначається за головним (ведучим) обладнанням за формулою

М = А • П • Ф_дійсн (2.1)

де А - кількість однотипного обладнання (литтєвих машин), 68 шт.;

П - мах продуктивність одиниці обладнання (0,01283 т/год);

Ф_дійсн - дійсний фонд часу роботи обладнання, год/рік.

Режим роботи цеху: 5 робочих днів, 3 зміни, 8-годинна зміна.

Ф_реж = (Ф_к - Ф_вих - Ф_св)?n?t_зм (2.2)

Ф_дійсн = Ф_реж (1 - в/100) (2.3)

де Ф_реж - режимний фонд часу роботи обладнання, год/рік;

Ф_к - календарний фонд часу роботи обладнання, днів;

Ф_вих - кількість вихідних днів;

Ф_св - кількість святкових днів;

n - кількість змін за добу;

t_зм - кількість годин роботи обладнання за зміну;

в - технологічні простої обладнання та простої в ремонті,%.

Ф_реж = (365 - 98 - 10) • 3 • 8 = 6168 годин

Ф_дійсн = 6168?(1 - 4/100) = 5921,28 год/рік

Згідно формули 2.1:

М = 68•0,01283 5921,28 = 5241,93 т/рік.

Після розрахунку промислової потужності (М) необхідно перевірити відносність промислової програми (В) до розрахованої величини (М). Обов'язковими умовами являється співвідношення: М > В. Оптимальним співвідношенням цих величин має бути:

Кинт = В/М > 0,85 (2.4)

Кинт = 5000/5241,93 = 0,95 > 0,85 тобто відповідає цим вимогам.

2.2 Розрахунок поточних витрат (собівартості)

Собівартість одиниці продукції та річні поточні витрати розраховуються у формі таблиці 2.2.

Табл. 2.2 - Собівартість виготовлення деталей для м'ясорубки

Стаття витрат	Витрати(собівартість) на 1 т, грн.	Витрати (собівартість) на рік, тис. грн.
1 Сировина та матеріали	12248,4	48993,6
2 Допоміжні матеріали	857,4	3429,55
3 Енерговитрати	1224,84	4899,36
4 Заробітна плата осн. виробн. робітників	734,9	2939,62
5 Нарахування на з/п	279,5	1117,94
6 Загальновиробничі витрати	11023,5	44094,3
7 Виробнича собівартість	26368,54	105474,37
8 Адміністративні витрати	5879,2	23516,96
9 Витрати на збут	1054,7	4218,97
10 Собівартість	33302,44	133210,3
11 Ціна виробництва	41628,05	208140,2
12 Відпускна ціна	49953,7	249768,5

Розрахунок потреби та вартості сировини і матеріалів

Річна програма цеху складає 5000 т для м'ясорубки (10 найменувань).

У табл. 2.3 наведена потреба у сировині.

Таблиця 2.3 - Потреба у сировині

Найменування сировини	Норма витрат, кг/тону	Обсяг виробництва, т	Потреба, т
АБС	1020,7	5000	5103,5
Всього	1020,7		5103,5

На основі потреби у матеріальних ресурсах, визначають їх вартість (табл. 2.4).

Таблиця 2.4 - Вартість сировини

Найменування сировини	Ціна, грн./тону	Потреба, т	Вартість, тис. грн.
		на 1т, кг/т	на річну програму, т	на 1т, грн	На річну програму, тис. грн.
АБС	12000	1020,7	5103,5	12248,4	48993,6
Всього	12000	1020,7	5103,5	12248,4	48993,6

Допоміжні матеріали складають 7% від вартості основної сировини та матеріалу (стаття 2 табл. 2.2).

Енерговитрати, які включають вартість електроенергії, гарячої та холодної води та ін., приймаються у розмірі 10% від вартості матеріалу (стаття 3 табл. 2.2).

Заробітна плата основних виробничих робітників приймається у розмірі 6% від витрат на сировину та матеріали стаття (4 табл. 2.3).

Відрахування на заробітну плату встановлені на основі ставок відрахувань в Пенсійний фонд та інші фонди. На 01.10.09 рік відрахування становлять 38,03% від фонду оплати праці (стаття 5 табл. 2.2).

Загальновиробничі витрати встановлюють 1500% від фонду оплати праці основних виробничих робітників (стаття 6 табл. 2.2).

Виробнича собівартість розраховується як сума всіх вище перерахованих витрат (1-6) (табл. 2.2).

Адміністративні витрати встановлюють 800% від фонду оплати праці основних виробничих робітників (стаття 8 табл. 2.2).

Витрати на збут приймаються у розмірі 4% від виробничої собівартості (стаття 9 табл. 2.2).

Собівартість виготовлення одиниці продукції та річний випуск продукції розраховується як сума виробничої собівартості (7), адміністративних витрат(8) та витрат на збут (9). Величина собівартості служить базою для розрахунку ціни виробництва продукції та відпускної ціни продукції (статті 11,12 табл. 2.2).

2.3 Визначення ціни та виручки від реалізації продукції

Ціна виробництва встановлюється на основі собівартості та рівня рентабельності, величина якого приймається у розмірі 25% від собівартості.

Ціна виробництва розраховується за формулою (2.5):

Цвиробн = С/С + Пр = С/С (1+ R/100), (2.5)

Де С/С - собівартість одиниці продукції, грн/т;

Пр - прибуток від реалізації одиниці продукції, грн/т;

R - рівень рентабельності, який визначає розмір прибутку,%.

Цвиробн = 33302,44 (1+ 25/100)= 41628,05 грн/т

Відпускна ціна продукції включає ціну виробництва та податок на додаткову вартість (ПДВ), який на 01.01.2009 року складає 20% від ціни виробництва.

Ц_відп = Цвиробн + ПДВ = Цвиробн (1+20/100) (2.6)

Цвідп = 41628,05 (1+20/100)= 49953,7 грн/т.

Об'єм реалізації продукції (Р) розраховується:

Р = Цвідп В; (2.7)

Р = 49953,7 · 5000 = 249768,5 тис. грн.

де Цвідп - відпускна ціна одиниці продукції, грн/т;

В - річний випуск продукції, т.

2.4 Розрахунок інвестиційних (капітальних) витрат

Інвестиційні витрати - це прямі інвестиції, які забезпечують реалізацію проекту.

При визначенні суми інвестиційних витрат, в першу чергу, необхідно визначити вартість основних фондів виробництва, що проектується, тобто вартість обладнання та виробничих цехових будівель і споруд.

Розрахунок вартості обладнання

Визначення вартості обладнання здійснюється за допомогою розрахунків, що наведені в таблиці 2.5. Ціни обладнання встановлюються за даними аналогічних виробництв.

У інвестиційних витратах вартість обладнання встановлюється з урахуванням ПДВ (формула 2.8).

Sобл = Sоб (1+20/100) (2.8)

Sобл = 36667,2 ? 1,2 = 44000,6 тис. грн.

де Sоб - вартість обладнання, тис. грн.. (всього - табл. 2.5);

20% - ставка ПДВ.

Таблиця 2.5 - Первісна вартість обладнання

Найменування обладнання	Кількість, шт.	Ціна, тис. грн./ шт.	Вартість, тис. грн..
Литтєва машина	69	379,03	26153
Невраховане обладнання (10% від вартості врахованого основного обладнання)	-	-	2046,76
Разом			28199,76
Транспортування (4% від вартості основного обладнання + невраховане обладнання)	-	-	900,57
Комплектація обладнання - 1,5%; Заготовчо-складські витрати 1,2%; Трубопроводи і КИП - 5%			337,72 270,17 1125,72
Монтаж (15% від вартості основного обладнання + невраховане обладнання)	-	-	3377,15
Спеціальні роботи (12% від вартості основного обладнання)	-	-	2456,11
Всього	-	-	36667,2

Розрахунок вартості будівель та споруд.

Вартість будівель та споруд визначається за формулою (2.9):

Sбуд с= Sоб?40/60 ; (2.9)

Sбуд с = 36667,2 ? 40/60 = 22000,32 тис. грн..

де S_об - вартість обладнання, тис. грн...

У вартість будівлі додатково включається:

- опалення та вентиляція 7% (1445,82 тис. грн..);

- водопровід та сигналізація 12% (2708,03 тис. грн..);

- внутрішнє освітлення 5% (1032,73 тис. грн.);

- внутрішні водостоки 1% (206,55 тис. грн..)

- зовнішній благоустрій: одноетажна будівля - 14% (2891,63 тис. грн.).

Sбуд = Sбудс + Y (2.10)

Y =1445,82 + 2478,54 + 1032,73 + 206,55 + 2891,63 = 8055,27 тис. грн..

Sбуд = 22000,32 + 8055,27 = 30055,59 тис. грн..

Визначення інвестиційних витрат

Основні фонди = S_обл + Sбуд = 44000,6 + 30055,59 = 74056,19 тис. грн..

У інвестиційні витрати включають:

1 Передінвестиційні (предвиробничі) витрати, пов'язані з дослідженням та підготовкою до роботи (7% від вартості основних фондів) (табл. 2.6).

2 Витрати на будівельно-монтажні роботи (вартість будівель та споруд (формула 2.9).

3 Витрати на обладнання (вартість обладнання з урахуванням ПДВ, розрахунок по 2.8).

4 Накладні витрати, які відносяться до поточних інвестиційних витрат та включаються маркетингові і організаційні витрати по проекту (10% вартості основних фондів).

5 Витрати на закупку пускової партії сировини та матеріалу у розмірі 5% від вартості сировини на річний випуск продукції.

Інші інвестиційні витрати

Таблиця 2.6 - Розрахунок інвестиційних витрат

Найменування	Сума, тис. грн.
1 Передінвестиційні (передвиробничі) витрати	4612,16
2 Вартість будівель та споруд	30055,59
3 Витрати на обладнання	44000,6
4 Накладні витрати	6588,8
5 Вартість впускної партії сировини	2449,68
6 Інші витрати	714,83
Всього	88421,66

2.5 Показник ефективності проектуємого виробництва

Розрахунок фондовіддачі (формула 2.11):

Фвід = Р/ОФ, (2.11)

Фвід =208140,2 / 74056,19 = 2,81 грн/грн.

де Фвід - фондовіддача основних виробничих фондів, грн/грн.;

Р - чистий об'єм продаж, тобто вартість реалізованої продукції без ПДВ, тис. грн.;

ОФ - вартість основних фондів, тис. грн..

ОФ = 44000,6 + 30055,59 = 74056,19 тис. грн...

Чистий об'єм продаж:

Р = В?Цвир (2.12)

Р = 5000 ? 41628,05 =208140,2 тис. грн..

Де В - річний об'єм випуску продукції, т;

Цвир - ціна виробництва одиниці продукції, грн/т.

Рентабельність продукції:

Rпр = {(Цвир - Сод)/Сод}?100, (2.13)

Rпр = ((41628.05- 33302,44)/ 33302,44)100 = 25%

де Цвир, Сод - ціна виробництва та собівартість виготовлення одиниці продукції, грн/т.

Термін окупності інвестицій:

Ток = К/Пг, (2.14)

Ток =88421,66 / 41628,05 = 2,12 роки

К - сума інвестиційних (капітальних) витрат. тис. грн..;

Пг - прибуток від реалізації річного об'єму продукції, тис. грн./рік.

Пг = (Цвир - Сод)?В,

Пг = (41628,05- 33302,44)?5000 = 41628,05 тис. грн../рік.

де В-річний об'єм виробництва, т.

Строк окупаємості < 6 років, це означає, що інвестиції використовують ефективно.

Рентабельність основних фондів:

Rоф = (Пг /ОФ)?100, (2.15)

Rоф =(41628,05 / 74056,19) ? 100 = 56,21%

Розрахунки підтверджують ефективність технічних заходів, що запропоновані в дипломі.

3. Охорона праці та навколишнього середовища

3.1 Загальні питання охорони праці та навколишнього середовища

Охорона праці - це система правових, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікарсько-профілактичних мір та заходів, направлених на збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці. Умови праці на робочому місці, повинні відповідати вимогам нормативних актів про охорону праці [37]. При виготовленні із АБС мають місце слідуючи шкідливі та небезпечні виробничі фактори.

Таблиця 3.1 - Небезпечні і шкідливі чинники

Небезпечні і шкідливі чинники	Джерела виникнення
Механічні	Електродвигуни, вентилятори
Підвищена напруга у електромережі 380 В	Електродвигуни основного устаткування
Підвищений рівень шуму, дБ	Електродвигуни, вентилятори
Несприятливий мікроклімат (теплові випромінювання з-за підвищеної температури матеріалу і устаткування.)	Бункер та шнек литтєвої машини, литтєва форма
Шкідливі речовини (пари акрилонітрилу, стиролу, альфаметастиролу, толуолу та ін.)	Литтєва машина

3.2 Промислова санітарія

Характеристика шкідливих речовин

При виготовленні деталей із АБС методом лиття під тиском виділяються речовини приведені в табл. 3.2. Для усунення шкідливого впливу шкідливих речовин в приміщенні робочого цеху передбачені такі заходи: вентиляція, герметизація обладнання в місцях скріплення деталей машин, працівники забезпечені засобами індивідуального захисту

Таблиця 3.2 - Перелік шкідливих речовин

Шкідливі речовини	Клас небезпеки

Подобные документы

• Проектування ділянки переробки пластмас методом лиття під тиском

  Характеристика сировини і готової продукції. Технологія лиття виробів з термопластичних полімерів під тиском. Визначення параметрів технологічного процесу. Види браку виробів та шляхи його усунення. Розрахунок і проектування технологічної оснастки.
  
  дипломная работа [706,3 K], добавлен 25.05.2015
  

• Загальні поняття та визначення технології машинобудування

  Машина як об’єкт виробництва та її службове призначення. Технічна підготовка машинобудівного виробництва. Складові частини і структура технологічних процесів: лиття, гальванопластика, формування, обробка різанням або тиском, термічна і хіміко-термічна.
  
  реферат [403,5 K], добавлен 01.05.2011
  

• Основні способи одержання заготовок та їх технологічні можливості

  Дослідження технологічності заготовки, яка залежить від поєднання форм і розмірів з механічними властивостями матеріалу, що впливають на її оброблюваність. Аналіз основних способів виробництва заготовок: лиття, обробки під тиском, зварювання та спікання.
  
  реферат [30,1 K], добавлен 18.07.2011
  

• Виробництво кольорових металів

  Характеристика основних способів виробництва міді. Лиття як відносно дешевий спосіб виготовлення деталей. Організація лиття деталей, використання для ливарного виробництва спеціальних пристроїв. Технологічні припуски та припуски проти короблення.
  
  реферат [883,7 K], добавлен 21.10.2013
  

• Особливості технології виробництва паштету "Козацький" в умовах ВАТ "Любинський м’ясопереробний комбінат"

  Характеристика паштетних виробів. Консервне виробництво: вимоги до сировини, тари і готової продукції. Рецептура паштету "Козацький" та технологічний процес його виробництва на ВАТ "Любинський м’ясопереробний комбінат". Методи контролю на виробництві.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.10.2010
  

• Технологія виробництва двоокису титану сульфатним методом

  Опис основних стадій процесу одержання двоокису титану сульфатним методом. Порівняння методів виробництва, характеристика сировини. Розрахунок матеріального балансу. Заходи з охорони праці і захисту довкілля. Техніко-економічне обґрунтування виробництва.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 29.06.2012
  

• Виготовлення текстильних оболонок для ковбасних виробів

  Описання технологічного процесу обробки кишок. Розрахунок кількості сировини та готової продукції. Підбір та розрахунок технологічного обладнання для кишкового цеху. Організація контролю виробництва та вимоги до якості сировини і готової продукції.
  
  курсовая работа [47,9 K], добавлен 17.06.2011
  

• Проект ковбасного цеху потужністю 12,2 т ковбасних виробів за зміну, в т.ч. 10% напівфабрикатів. Технічний проект сировинного відділення та виробництва напівфабрикатів

  Технологічна схема виробництва ковбасних виробів. Обґрунтування та вибір асортименту. Розрахунок сировини та готової продукції; робочої сили, обладнання, площ виробничих приміщень. Організація виробничого потоку та виробничо-ветеринарного контролю.
  
  курсовая работа [500,4 K], добавлен 22.05.2019
  

• Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

  Особливості та переваги потокового виробництва деталей. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу. Розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії. Собівартість та ціна деталі.
  
  курсовая работа [153,1 K], добавлен 10.02.2009
  

• Технологія виробництва холодної прокатки труб

  Аналіз сортаменту трубоволочильного цеху. Технологічний процес виробництва холоднодеформованих труб. Аналіз устаткування, технології і якості продукції. Розрахунок калібровки робочого інструменту. Порівняльний аналіз силових та енергетичних параметрів.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 02.06.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам